EP0611217B1 - Machine automatique de soudage "in situ" suivant un profil à tronçon curviligne, et avec commande programmable d'extrapolation - Google Patents

Machine automatique de soudage "in situ" suivant un profil à tronçon curviligne, et avec commande programmable d'extrapolation Download PDF

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EP0611217B1
EP0611217B1 EP94400295A EP94400295A EP0611217B1 EP 0611217 B1 EP0611217 B1 EP 0611217B1 EP 94400295 A EP94400295 A EP 94400295A EP 94400295 A EP94400295 A EP 94400295A EP 0611217 B1 EP0611217 B1 EP 0611217B1
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EP
European Patent Office
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torch
carriage
profile
machine
machine according
Prior art date
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EP94400295A
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EP0611217A1 (fr
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Yves François Gaston Gainand
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Technigaz
Nouvelle Technigaz SA
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Technigaz
Nouvelle Technigaz SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23Q35/08—Means for transforming movement of the feeler or the like into feed movement of tool or work
    • B23Q35/12—Means for transforming movement of the feeler or the like into feed movement of tool or work involving electrical means
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    • B23K9/127—Means for tracking lines during arc welding or cutting
    • B23K9/1272—Geometry oriented, e.g. beam optical trading
    • B23K9/1274—Using non-contact, optical means, e.g. laser means

Definitions

  • the invention relates to an automatic welding machine of metal parts that one wishes to assemble, according to the preamble of claim 1.
  • a machine of this type is known from document EP 0 520 893.
  • This machine is produced in the form of a computer assisted learning system taking into account welding cases already treated and including a video camera for taking pictures of a welding scene in progress, as well as means allowing the analysis of each of these shots in based on previously established parameters.
  • This machine has the major drawback of being heavy and bulky, so that it can be hardly used for welding parts to remains or "in situ", that is to say at the very place where the parts will be used.
  • the object of the present invention is to offer an automatic welding machine "in situ", which is precise, fast and light, in order to overcome the disadvantages stated above of the prior art.
  • the welding machine according to the invention includes the features set out in the characterizing part of claim 1.
  • FIG. 8 schematically represents a curvilinear section of a part profile to be welded, as well as memorized passage and the corresponding positions of the welding torch of a machine according to the invention.
  • Figure 9 is a view similar to Figure 8, which illustrates how the controller extrapolates curves allowing to define each successive position of the torch of a machine according to the invention, at the section curvilinear.
  • the machine 1 has a support 2, fixed relative to the parts P1 and P2, and therefore to profile P.
  • a carriage 3 is mounted mobile on the support 2, and is guided by the latter so as to can be moved one way or the other, depending on a trajectory T called "in advance".
  • a 40 torch that makes part of a welding installation or station 4 (figure 7) is mounted mobile and guided on the advance carriage 3.
  • the machine 1 has a displacement system 5, thanks which on the one hand the carriage 3, and on the other hand the torch of welding 40, can be moved relative to the profile P of parts P1 and P2, following the guides provided between the support 2, the carriage 3 and the torch 40.
  • the automatic machine 1 is provided with means of detection 6 of the position of the torch 40 relative to the parts to be assembled P1 and P2, as well as a device command 7, visible in FIG. 7.
  • the device 7, which is programmable is in particular connected to the detection means 6, to the displacement 5 and at the welding station 4.
  • the device 7 can control the operation of station 4, and so torch 40, as well as system 5, based on information supplied by the detection means 6 between others, in order to weld along the P profile.
  • the machine 1 makes it possible to carry out "in situ", that is to say permanently, a weld bead extending between parts P1 and P2, along profile P.
  • the parts designated in P1 and P2 are two steel sheets austenitic, which are part of a partition, membrane or analog fixed on a support layer C, by through a plurality of metal inserts I, as can be seen in FIG. 3.
  • Each insert I is fixed in layer C and allows the application of a weld discontinuous F, to immobilize one of the sheets P1 or P2 on layer C.
  • each sheet P1 or P2 comes in contact with layer C (and possibly an insert I) following a "laying" plan.
  • This laying plan which can extend vertically, horizontally or according to any other layer C orientation, defines two reference axes X and Z, being part of a coordinate system X, Y, Z with respect to which machine 1 will be described.
  • the third axis Y of the coordinate system X, Y, Z is directly perpendicular to the laying plane XZ as this is clear from Figure 2 in particular.
  • the sheets P1 and P2 are arranged "twinkle" with respect to each other, that is to say overlap.
  • Profile P is defined by the edge of the upper sheet, and by the surface opposite C of the sheet lower, at the level of the overlap thereof.
  • the profile P between the edge of the sheet P2 and the surface top of the sheet P1 extends along an envelope plane substantially perpendicular to the XZ laying plane and parallel to Y.
  • the envelope of the welding profile may not be flat, and that this assumption was chosen for the purpose to simplify this description only. So, the envelope of the profile according to which the machine 1 conforms to the invention achieves a weld, can for example be cylindrical, frustoconical or others.
  • the profile P extends approximately parallel to X and that the small OP waves are oriented substantially along Z, the profile P has at least one curvilinear section TC, at its intersection with one of these waves. It goes without saying that the P profile will include as many curvilinear sections TC as it will cross waves. Of even, it is clear that this profile P further comprises, at minus a straight section TR. In fact, profile P has at least two straight sections TR, which are aligned with each other and substantially parallel to the trajectory T as well as the X axis.
  • machine 1 differs from the art predominantly in that the detection means 6 have a location range finder, including a detection 61 makes it possible to measure a distance chosen between the machine 1 and one of the parts to be welded P1 or P2 (and possibly both pieces). This distance is chosen to be understood outside of a given interval, at the level of a curvilinear section TC of the profile P.
  • the location range finder is a laser range finder, that is to say of which the detection head 61 comprises a laser beam transmitter, as well as a receiver and a control box (not shown).
  • the transmitter is by example a semiconductor laser light source, a power of the order of 5 mW, and capable of measuring a distance chosen less than 100 mm with precision between 10 ⁇ and 0.7 mm.
  • the head 61 is mounted on the carriage 3, upstream relative to the torch 40 according to the sense of advance of it, and next to Exhibit P1. This head 61 is oriented to measure a distance along the direction designated in ML in Figures 1 and 4, which is approximately parallel to the Y axis.
  • the beams emitted (intermittently, roughly every ms) by the transmitter 61 are reflected on the part P1 and returned to the rangefinder receiver.
  • Head 61 being connected to the control box (for example arranged at near the automaton 7, in a cabinet 9, such as which is visible in figure 7), the receiver measures the wavelength and / or diameter of each beam it receives, then transmits to the box an analog signal corresponding to this measurement.
  • the box indicates, by through an analog digital transcoder, a value corresponding to the measurement in question of the device 7.
  • the diameter of the beam detected by the head 61 is of the order 0.2 to 2 mm, while its wavelength at the level of center of oscillation of the transmitter, is approximately 780 nm.
  • other types of rangefinders can also be employees, such as an induced current sensor or analogues.
  • the range finder location provides the control device 7 with a corresponding information. upon detection of a wave. So, based on this information, the device 7 determines the presence and location in relation to the P profile, of a curvilinear section TC encountered by the laser beam.
  • the programmable device 7 is provided with a 7M memory, and first means of calculation 71.
  • the device 7 can be constituted by a industrial type personal computer, or preferably by a conventional automaton, made up of cards electronics installed on a motherboard itself placed in the cabinet 9.
  • Each card being assigned to a predetermined command may include a processor, RAM and read only memory, analog interfaces and digital for data acquisition and transmission, power interfaces, for example with relays electric steering.
  • the memory 7M is provided for recording the relative coordinates of waypoints distributed over the curvilinear section TC defined by each wave OP or OP ' crossed by the welding profile P.
  • a given P profile crosses only one type wave, namely small (OP) or large (OP ').
  • the coordinates of waypoints distributed over two forms or wave types only should be recorded in the 7M memory of the control device.
  • the latter is linked to a bistable selection switch 87, by means of which the type wave, and therefore of curvilinear section TC, present on the profile P to be welded, is indicated in device 7.
  • the coordinates of waypoints a greater number of different shapes of sections TC are stored in the device 7, and that the latter can determine using the first calculation means 71, the location and shape of each curvilinear section encountered on a P profile.
  • relative coordinates means that the positions of the crossing points of each TC section stored, are recorded according to a marker similar to XYZ, but whose origin is different. In other words, all the crossing points of the same section TC have their coordinates memorized with respect to other. Also, the location of these crossing points performed by the first calculation means 71, consists in determine based on information provided by the location finder 61, the coordinates of these points in the same XYZ coordinate system as profile P.
  • the first means of calculation 71 must still define, by circular extrapolation between neighboring waypoints a TC section (i.e. CP1 and CP2, CP2 and CP3, ..., CP11 and CP12, following the example of FIGS. 8 and 9), a series that is to say a given number of points which define curves connecting neighboring crossing points and substantially confused with the corresponding curvilinear section TC.
  • a TC section i.e. CP1 and CP2, CP2 and CP3, ..., CP11 and CP12, following the example of FIGS. 8 and 9
  • This circular extrapolation is carried out by the first computing means 71 in a similar way to that of a numerically controlled machine tool.
  • Each of these curves is broken down into a number of points corresponding to successive positions of the torch 40 during its displacement at the level of the curvilinear section TC which it meets.
  • the space between the points of the extrapolated curves is defined the precision of the step between two successive positions of the torch 40 obtainable by the displacement system 5.
  • circular interpolation or extrapolation consists in finding, for a displacement speed vector torch constant 40, the radius of a circle or a curve including an arc sector connecting the two points of selected passage, is substantially confused with the part corresponding to the curvilinear section TC.
  • the first calculation means 71 determine according to a constant speed of movement of the torch 40, one step defined between the successive positions thereof, and the position of two localized crossing points relative to the rest of profile P, the radius and angle that define an arc of circle or curve, approximately confused with the corresponding part of the chosen TC section, or at least suitable for welding to be performed on this part of section.
  • this circular extrapolation makes it possible to define the position from each of the points located between the CP1 waypoints and CP12 which are visible in FIG. 9 and which follow, at an approximately constant distance, the shape of the OP wave.
  • the speed of movement of the torch 40 at a section curvilinear TC can be of the order of 2.5 to 3.5 mm per second.
  • the moving speed of the torch 40 is not equal to the value chosen for the crossing of a curvilinear section, downstream of this section according to the direction and the direction of the trajectory T, one provides at the level of the section preceding profile P, an area adjusting this speed. So following the example illustrated, the speed of movement of the torch 40 is the order 6 to 10 mm per second at the level of the sections straight. Therefore, since each stretch curvilinear TC is preceded and followed, according to the direction and the direction of the trajectory T, by a rectilinear section TR, a deceleration zone and an acceleration zone are provided on either side of each wave encountered by the profile. As will be explained later, these areas acceleration and deceleration of the P profile allow also to adjust the inclination of the torch 40 relative to to profile P to be welded.
  • the carriage 3 essentially comprises a chassis consisting of two crosspieces 31 and 32, preferably made of a light alloy, such as for example aluminum.
  • the frame constituted by the crosspieces 31 and 32 is guided on the fixed support 2 in the direction of the axis X, and moved by a first drive member 51 following the path T.
  • the torch 40 is rendered secured to the carriage 3, and more specifically to the cross member 31, using a plate 33, itself mounted to slide on cross-member 31. More precisely, a slide with columns 34, the sliding axis of which is substantially parallel to the reference axis Y, is fixed to the crosspiece 3, by means of a screwed bracket 35.
  • the slide 34 is roughly shaped like a gallows, and is preferably made of a light alloy such as aluminum.
  • the plate 33 is slidably mounted and guided on the slide 34 bracket, via pair 343 steel guide columns. Guiding columns 343 are oriented in the direction of the Y axis and arranged on either side of a threaded drive shaft 523, oriented along Y and rotatably mounted on the stem of the slide 34.
  • This shaft 523 is screwed through a ball or threaded bushing (not shown) attached to the plateau 33. Consequently, any rotation in a given direction of the shaft 523 causes a sliding of corresponding direction along Y of the plate 33, and therefore of the torch 40.
  • the tree 523, as well as a second drive 52 of which this shaft is integral in rotation, are part of the drive system 5 of the machine 1.
  • the first drive member 51 is fixed on the cross member 31 of the carriage 3, and cooperates with the fixed support 2 in order to move this carriage, as will be better explained later.
  • the first and second organs drive consist of electric motors brushless, hybrid type step by step.
  • the current per phase applicable to such a motor is a direct current rectified and filtered. This current is determined depending on the torque that the engine must be able to develop, and its feeding can be carried out by a bipolar frequency switching control, providing current at a voltage of approximately 28V at each of the coils of this motor.
  • the torch 40 can be moved along Y relative to the parts P1 and P2, using the drive member 52, which therefore constitutes the elevation member of the torch 40. Since the motor 51 allows the carriage 3 to move along the direction T, this motor drives the torch 40 along the X axis. Given that the first means of calculation 71 are connected and control the drive system 5, which includes the lifting member 52 and the motor 51 said advance motor, machine 1 can move torch 40 to any point on the envelope of the P profile parallel to the XY plane, so the free end of this torch can follow the profile P which is included in this envelope, by combining the following movements X and Y caused by the drive system 5.
  • a sliding element 36 is interposed between the plate 33 of the carriage 3, and the torch 40.
  • This element sliding comprises, like the slide 34, two 363 steel guide columns and a drive shaft in threaded steel 536.
  • the guide columns 363 and the drive shaft 536 are roughly oriented parallel to the Z axis, i.e. perpendicular to the XY plane.
  • This direction substantially parallel to the Z axis and according to which the element 36 makes it possible to guide with sliding the torch 40 is called the tracking direction.
  • This guidance is obtained using a lug 364 on which the torch 40 is mounted and which has a ball or threaded bushing (not shown) inside which the drive shaft 536 is screwed.
  • the drive system 5 comprises a third drive member 53, which is fixed on the bracket thanks to which the shaft 536 is rotatably mounted.
  • This shaft 536 is integral in rotation with the third member drive 53.
  • This drive 53 is advantageously constituted by an electric stepping motor similar to those described above.
  • organ 53 is arranged to entrain leg 364 and therefore the torch 40, at least when the latter is moved to the level of a straight section TR of the profile P, on either side of this profile following the direction of follow-up, alternately in one direction then in the opposite direction.
  • the drive member 53 causes movement of the torch 40, such as this describes a wavy trajectory in a plane parallel to the XZ plane, and whose undulations have a amplitude of a few millimeters at most, and preferably on the order of 0.3 mm.
  • the detection means 6 comprise a rangefinder 63, to which the organ 53 is controlled.
  • Rangefinder 63 is integral in the direction of Z of the torch 40, and of carriage 3 in direction X.
  • this rangefinder 63 is almost identical to the location rangefinder 61, except that it takes a measurement in approximately an MS direction parallel to the ML direction.
  • the tracking rangefinder 63 is suitable for detecting the presence of the P profile in line with the torch 40, by measuring a difference in the distance between its detection head and the beam reflection point laser emitted by this head.
  • the sheets P1 and P2 are welded to the lap, these form at the level of the profile P, a substantially equal bearing to the thickness of the upper part, in direction Y.
  • each variation of the distance measured by the rangefinder 63 which is substantially equal to or greater than the dimension of the bearing formed by the two parts P1 and P2 at profile level P, allows the detection head and control unit of the tracking rangefinder 63 to generate a signal indicating to the third drive member 53 that the torch 40 has just passed this profile P.
  • third drive member 53 being slaved to the rangefinder follow-up 63, each time the latter detects the profile P, the direction of drive of the torch 40 by this member 53 is reversed.
  • Such a control allows the torch 40 to follow the P profile precisely and avoid deviations of this torch in the direction of Z.
  • the stepping motor 53 causes the torch to go back and forth only 40 at level of the rectilinear sections TR, and does not operate at level of the curvilinear sections TC, although this is perfectly possible.
  • the torch 40 is mounted on the carriage 3 by through an orientation joint 37. More precisely, the orientation joint 37 connects the torch 40 to a part of the tab 364, which has the shape of a U, as can be seen in FIG. 4.
  • the articulation 37 includes a shaft 372, rotatably mounted between the two branches defined by the U-shaped part of lug 364.
  • a Exhibit 38 which will be described later and on which the torch 40 is mounted, is made integral in rotation with the shaft 372.
  • the welding torch 40 can tilt around an axis substantially parallel to Z.
  • a pulley 537, preferably notched, is also integral in rotation with axis 372.
  • This pulley 572 is connected to another pulley possibly notched 574 by a belt 576, of preferably notched.
  • the pulley 574 is mounted for rotation about an axis substantially parallel to Z, on a part of the leg 364 forming a plate of support and extending approximately in a plane parallel to the XY plane. It is on this support plate of the leg 364 that is fixed a fourth drive member 54 (figure 5).
  • the drive member 54 is consisting of a stepper motor similar to those designated at 51, 52 and 53. From Figure 5, we understand that the axis output, substantially parallel to Z of the motor 54, is integral in rotation with the pulley 574.
  • the belt 576 rotates according to a direction corresponding to the pulley 537 and the part 38.
  • This rotation of the part 38 causes a corresponding change the orientation of the torch 40 relative to the fixed support 2.
  • the drive member 54, the pulleys 574 and 537, as well as the belt 576 are part of the system drive 5 of the machine 1. Consequently, the member 54 is controlled by the control device 7, so that the torch 40 is oriented appropriately around the axis 372 parallel to the reference axis Z, with respect to the profile P. This orientation of the torch 40 corresponds to the angle KA visible in FIG. 2. Although this is not shown, at the level of the straight sections TR of the profile P, and when the advance speed of the carriage 3 is constant, this orientation KA will be of the order of 40 ° relative to the Y axis.
  • the orientation KA of the torch 40 is straightened until forming a zero angle with respect to the Y axis, at the level section portions TR where the speed of the carriage 3 undergoes a deceleration. Similarly, the orientation KA of the torch 40 is gradually changed at the parts of section TR where the carriage 3 accelerates, until the axis longitudinal shape of the torch, projected in a plane parallel to XY, an angle of about 40 ° from the axis Y.
  • control device 7 acts on the drive member 54 so that the projection explained above of the axis longitudinal of the torch 40, be maintained with a approximately constant KA orientation at the curvilinear sections TC, with respect to the tangent to the corresponding curve defined by the first means of computation 71.
  • the projections of the longitudinal axis torch 40 respectively designated at 401 and 412 are at roughly parallel to Y. Projections 402 to 411 are approximately perpendicular to the tangent to the profile P, at their corresponding crossing point CP2 to CP11, respectively.
  • the reference numeral 64 designates a sensor adjustment part of the detection means 6.
  • This adjustment sensor which is here arranged within a part fixed 42 of the welding installation 4, is able to determine a distance between the profile P and the torch 40.
  • it spring of Figures 1, 4 and 5 of this torch is mounted at sliding along a substantially parallel axis Y, by compared to carriage 3.
  • the threaded part of the axis 384 is screwed and crosses, via a socket fixed threaded, one arm 385.
  • This arm 385 is mounted on the stem 38 so that any rotation of the axis 384 causes displacement thereof in a corresponding corresponding direction the adjustment direction MR.
  • the torch 40 is fixed with an adjustment bolt 394, on a tongue 39, itself screwed onto arm 385. In consequence, each movement following MR of arm 385 causes a corresponding displacement of the torch 40.
  • a fifth drive member 55 of the system 5 is mounted on the slide bracket 38.
  • the torch 40 is a torch electric arc welding.
  • the setting 64 can be constituted by a voltmeter suitable for determine the distance between the profile P and the torch 40, based on the voltage of the arc produced by this torch.
  • the set value is a predetermined value of the welding arc voltage.
  • the enslavement of the fifth drive member 55 can maintain tension of the arc generated by torch 40 at a setpoint of the order 10 volts.
  • the slide 38 is equipped a limit switch 638, capable of interrupting the sliding of arm 385 according to MR, when it reaches a so-called reset position.
  • control device 7 comprises means 72, "parallel" to those who are designated in 71, and called second means of calculation.
  • the second calculation means 72 are provided to be actuated when the means 71 are stopped.
  • these means 72 have the function of managing the movements of the torch 40, alternating with the means 71, at each of the rectilinear sections TR of the profile P.
  • these means 72 are generally similar to means 71, except that they determine the coordinates successive points according to which the torch 40 is moves at the level of a section TR, not by extrapolation curvilinear, but linear extrapolation.
  • the second means 72 are therefore activated as long as the head 61 of the range finder of the detection means 6 does not perform a measurement corresponding to the presence of a OP or OP 'wave within the P profile.
  • the starting point at from which the second calculation means 72 determine the coordinates of aligned points substantially coincident with the rectilinear section TR along which the torch 40 moves, is determined either manually or when initialization or reset of machine 1 and therefore before welding, either as according to the embodiment illustrated, using sensor 64.
  • the support fixed consists essentially of a rail, the longitudinal direction coincides with the trajectory in advance T of the carriage.
  • the rail 22 is therefore straight and substantially parallel to the X axis.
  • This rail 22 is made up by a section of a length corresponding to that of the P profile to be welded, and of the order of three meters.
  • a rack 221 visible in Figures 4 and 5 is fixed on the rail 22 parallel to X. This rack 221 extends over the entire length of the rail 22, and cooperates with a pinion toothed 521 integral in rotation with the first member 51 previously described.
  • the toothed pinion 521 whose axis of rotation is substantially parallel to Y, is in taken with the teeth of the rack 221, so that if the motor 51 is activated, the carriage 3 is moved in a corresponding direction along the rail 22.
  • This displacement of the carriage 3 is guided using two pairs of rollers 322 and 312, mounted for rotation on axes parallel to Y, and respectively secured to cross members 32 and 31 of the chassis of the carriage 3.
  • a roller 312 and a roller 322 are arranged on each longitudinal side of the rail 22.
  • Each roller 312 and 322 has a V-shaped circular groove. see in Figure 4 that the external longitudinal face of the rack 221 which is fixed on the rail 22, to a form corresponding to the peripheral groove of the rollers 312 and 322.
  • a blade 212 is fixed on the rail 22, and also has a V-shaped surface corresponding to that of the peripheral groove of the rollers 312 and 322.
  • the general reference number 200 designates a quick anchoring mechanism.
  • the fixed support 2 includes several of these rapid anchoring mechanisms 200, thanks to which this support can be positioned and fixed so removable on at least one of the parts to be assembled.
  • the mechanisms 200 for rapid anchoring of the support fixed 2 can be constituted by suction cups, pads magnetic, or the like.
  • each of these anchoring mechanisms 200 consists of a locking clip, able to cooperate with a node N to immobilize the machine 1 relative to the parts P1 and P2 to be welded.
  • the mechanism or clamp 200 comprises a plate 202, fixed for example by screwing, on rail 22.
  • a fixed jaw 24 projects from the face of the plate 202 in look at the parts to be welded.
  • the fixed jaw 24 has two cylindrical positioning pads 241 and 242 which extend roughly parallel to Y. The free end of each of these pads 241 and 242 rests against a surface plane parallel to the XZ plane, of at least one of the parts to weld, and therefore constitutes support legs.
  • Each mechanism 200 also includes a movable jaw 23 mounted at sliding relative to the plate 202 according to a direction parallel to the Z axis.
  • the movable jaw 23 which has a shape roughly similar to that of the fixed jaw 24, has also two studs or cylindrical feet 231 and 232.
  • a rod 234 connects the movable jaw 23 to a clamping handle 25.
  • This handle is mounted on the plate 202 so as to ability to move movable jaw 23 toward fixed jaw 24 in a direction parallel to Z, and to be blocked by arc buttoning, in a predetermined position when the mechanism 200 is tight. This tightening is obtained when a knot N is gripped by the movable and fixed jaws 23, 24, and that the handle 25 is immobilized by a buttoning arc.
  • the mechanism 200 which has just been described is particularly easy to install and disassemble, and that this guarantees a solid and precise positioning of the machine 1 on the parts to be welded.
  • the carriage 3 has a sensor 26 forming part of the detection means 6.
  • one or two sensors 26 are provided, for example consisting of proximity switches with induced current, and acting as limit switches capable of deactivate the first member 51, when the carriage 3 arrives near one of the longitudinal ends of the rail 22.
  • all the axes of movement of the torch 40 relative to the carriage are equipped with at least one sensor end of race or initiation.
  • the welding installation 4 is here an arc welding station.
  • other types of welding, brazing or analogous as long as these allow to achieve automatically weld seams and / or beads.
  • the torch 40 chosen is of the type making it possible to weld without adding material and is under a flow of inert gas.
  • an electrode in tungsten is provided at the useful end of torch 40. This electrode is supplied with a current of intensity of the order 70 to 140 A, in the form of pulses generated with a frequency of about 16 Hz.
  • the torch 40 is connected to an external source of industrial electrical current S42 via a box or fixed part 42, to which a source of inert gas G and a source of coolant SF (for example from water) are connected.
  • the housing 42 is connected to the torch 40 by a flexible or umbilical cord, inside which conduits and cables for supplying electrical current, torch coolant and inert gas 40 are arranged.
  • This cord has a length determined according to the intended use of machine 1, which is in the case present about 10 m.
  • the housing 42 which can be supplied by a source S42 with a twist of 220 V, 320 V or 440 V and a frequency of 50 or 60 Hz for example, includes in particular an inverter supply, capable of generating a supply current torch 40 whose intensity can reach 160 A, by example.
  • an inverter supply capable of generating a supply current torch 40 whose intensity can reach 160 A, by example.
  • the current transformer box 42 can generate a high frequency pulse current, and thus causing sparks ionizing the inert gas which is injected into the non-fusible electrode of the torch, so that an arc of welding appears between this torch 40 and the profile P.
  • flexible cords, electrical equipment and analogs should be shielded and protected from the effects of such a high frequency current.
  • the arc can be created and controlled when it appears, by contact with short circuit between the electrode and the parts to be welded, and this under the control of sensor 64.
  • We will also provide level of the housing 42 of the valves making it possible to regulate and to interrupt the supply of torch 40 with inert gas, and in case this torch is cooled by a fluid such as water, a similar valve interposed between this torch and SF source.
  • a flexible cord connects the housing of the welding installation 4 to the cabinet 9.
  • a such a cord may have a significant length, for example from 30 to 60 m.
  • the cabinet 9 can be mounted on casters 99.
  • the housing 42 can also be mounted on casters. It is on cabinet 9 that the main panel of control of machine 1 by an operator is installed.
  • the structural elements installed in the cabinet 9 can be supplied separately, for example by an alternating current source S97, similar to the source R42 described above. However, it it is imperative that the current supplied to the programmable control 7 is a rectified and filtered current.
  • a control button 10 in two positions 91 provides automatic operation or machine manual 1
  • Button 92 is a switch tristable which allows to control the advance of the torch 40 along T, one way or the other.
  • the buttons 93, 95 and 96 are similar to button 92, and act respectively on the motor 51, the motor 52 and the motor 54.
  • Button 94 is an emergency stop button on the machine operation 1.
  • the reference numeral 8 designates a box transportable machine remote control 1. Like the cabinet 9, this box 8 is provided with a stop button 88. To allow the operator in charge of machine 1 to control it remotely from the box 4 and the cabinet 9, the box 8 is connected to the latter by a flexible or umbilical cord similar to those that have been described above, with a length of the order of 15 m per example.
  • buttons 85 and 87 being respectively a button controlling the placement of the machine in the position mentioned above initialization or release of the torch 40, and an organ for checking the operation of the machine lamps 1.
  • Button 86 allows you to determine the type of wave (OP or OP ') to be welded.
  • the first of the operating modes of machine 1 is a fully automated operation allowing the realization of continuous welding along the P profile.
  • the different parameters of the weld to be made along the profile P are indicated in device 7 using the selection buttons described above. In particular, the type of waves, the position of welding, and all the parameters necessary for operation of machine 1 are assigned.
  • the operator actuates the cycle start button, this which causes the position to be initialized or reset of carriage 3 and torch 40, for all the guides of these.
  • the operator must check that the power supplies for machine 1 and its grounding are properly performed. So, the actual welding operation can begin.
  • the second calculation means 72 or exclusively the first computing means 71 of the device 7 manage the displacements of the torch 40, in the manner which has been described upper.
  • the interruption of welding along the P profile can be controlled either by the operator, or when one of the sensors 26 for the end of travel of the carriage 3 relative to the support 2, detects the presence of this carriage at the end of the rail. The welding is then interrupted and the different axes of guidance of the torch 40, and positions of the movable elements of machine 1 are automatically placed in the position of rest and initialization explained above.
  • the second mode of operation of the machine 1 makes it possible to make discontinuous welds, for example for a pre-bonding of the sheets on the inserts.
  • This mode is substantially identical to that just explained, at the exception that the solder type selector must be placed in the "discontinuous welding" position.
  • the machine 1 initiates welding in full sheet metal, as opposed to the operating mode which will be described now which requires on-the-fly amorssage on a cord already made, and which one wishes to take back or repair.
  • the third operating mode of machine 1 is a mode for repairing a weld. This mode consists of resume a previously interrupted welding operation following a hazard. The initiation of the repair weld is performed at low speed, and on a weld bead previously realized. This is necessary to recast the end of the cord already made and connect it to the level cord. This third mode of operation is also substantially identical to the other two.
  • the carriage 3 has been stopped in a random position which is not therefore not recognized by the machine 1. In fact, a reset to zero of their guide axes must imperatively be carried out as soon as machine 1 has been returned to voltage. Then, the carriage 3 is moved along T until where the weld is to be taken up. More precisely, the torch 40 is placed at the right of the rectilinear section TR of the profile P, located just downstream of the location where the weld previous was interrupted. This allows the first means computation 71 to resume, from detection by the localization range finder 61, their extrapolation calculations or circular interpolation which have been described above.
  • start pulse button for welding must be activated only in this mode of repair solder, and be disabled next to others modes.
  • a fourth mode of operation of the machine 1 allows to obtain a displacement of the torch 40, without it performs welding. You just have to place the appropriate selector in the position without welding. At this at this point, machine 1 can simulate either of the first three operating modes which have been described above.
  • the rangefinders 61 and 63, as well as the sensors such as the one designated in 26, will only be not necessarily laser rangefinders. Other types of contactless sensors, can also be used.
  • detectors of inductive proximity may be used, while if the moving part is in an insulating material, a sensor capacitive could for example be used.
  • stepper motors can not be replaced by cylinders or the like, as for example in the case of the monitoring training body 53 and the elevation drive member 52.

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Description

L'invention concerne une machine automatique de soudage de pièces métalliques que l'on souhaite assembler, selon le préambule de la revendication 1.
Une machine de ce type est connue par le document EP 0 520 893. Cette machine est réalisée sous forme d'un système à ordinateur assisté, basé sur l'apprentissage prenant en compte des cas de soudage déjà traités et comprenant une caméra vidéo pour des prises de vue d'une scène de soudage en cours, ainsi que des moyens permettant l'analyse de chacune de ces prises de vue en fonction des paramètres préalablement établis.
Cette machine présente l'inconvénient majeur d'être lourde et encombrante, de sorte qu'elle puisse être difficilement utilisée pour le soudage de pièces à demeure ou "in situ", c'est-à-dire à la place même où les pièces seront employées.
Par conséquent, la présente invention a pour but de proposer une machine automatique de soudage "in situ", qui soit précise, rapide et légère, afin de pallier les inconvénients énoncés plus hauts de l'art antérieur.
Pour atteindre ce but, la machine de soudage selon l'invention comporte les caractéristiques énoncées dans la partie caractérisante de la revendication 1.
Le document "Robotersysteme" 5(1989) Décembre, no 4, Berlin, DE décrit déjà une machine de soudage équipée de moyens comparables à un télémètre de localisation. Mais ce système de mesure n'est pas utilisé pour déterminer seulement un changement de la distance entre la machine et l'une des pièces, mais pour permettre la détermination de la trajectoire d'un contour à l'aide des valeurs de mesures, dans le but d'assurer un guidage de la torche le long du contour. Pour permettre le guidage aussi bien du capteur que de la torche sur le contour, le télémètre est monté mobile sur une unité de déplacement spécifique supplémentaire, qui est pourvue de deux axes translatoires.
En raison de cette fonction spécifique du capteur, la structure de la machine doit présenter la complexité qui vient d'être décrite et que l'invention évite grâce aux caractéristiques indiquées dans la partie caractérisante de la revendication 1.
Mais encore d'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description détaillée d'un mode de réalisation, donné uniquement à titre d'exemple, qui suit et se réfère aux dessins annexés, dans lesquels :
  • La figure 1 est une vue partielle en élévation de face, d'une machine conforme à l'invention.
  • La figure 2 est une vue en perspective d'un exemple de pièces à assembler à l'aide de la machine de la figure 1, et définissant les principaux axes de référence de celle-ci.
  • La figure 3 est une vue en section suivant la ligne III-III de la figure 1.
  • La figure 4 est une vue suivant la flèche IV de la figure 1.
  • La figure 5 est une vue partielle suivant la flèche V de la figure 4.
  • La figure 6 est une vue partielle suivant la flèche VI de la figure 4, et illustrant un mécanisme d'ancrage rapide d'une machine conforme à l'invention.
  • La figure 7 est une vue schématique représentant l'ensemble de la machine conforme à l'invention.
    • La figure 8 représente schématiquement un tronçon curviligne d'un profil de pièce à souder, ainsi que des points de passage mémorisés et les positions correspondantes de la torche de soudage d'une machine conforme à l'invention.
    La figure 9 est une vue similaire à la figure 8, qui illustre la façon dont le dispositif de commande extrapole des courbes permettant de définir chaque position successive de la torche d'une machine conforme à l'invention, au niveau du tronçon curviligne.
    En se reportant aux figures 1, 4, 5 et 7, on voit une machine automatique 1 permettant d'assembler au moins deux pièces métalliques telles que P1 et P2, suivant un profil P qui est commun aux diverses pièces à assembler.
    La machine 1 comporte un support 2, fixe par rapport aux pièces P1 et P2, et donc au profil P. Un chariot 3 est monté mobile sur le support 2, et est guidé par celui-ci de façon à pouvoir être déplacé dans un sens ou dans l'autre, suivant une trajectoire T dite "d'avance". Une torche 40 qui fait partie d'une installation ou poste de soudage 4 (figure 7) est montée mobile et guidée sur le chariot d'avance 3. Bien sur, la machine 1 comporte un système de déplacement 5, grâce auquel d'une part le chariot 3, et d'autre part la torche de soudage 40, peuvent être déplacés par rapport au profil P des pièces P1 et P2, suivant les guidages prévus entre le support 2, le chariot 3 et la torche 40.
    Par ailleurs, la machine automatique 1 est pourvue de moyens de détection 6 de la position de la torche 40 par rapport aux pièces à assembler P1 et P2, ainsi que d'un dispositif de commande 7, visible sur la figure 7. Il ressort de cette figure que le dispositif 7, qui est programmable, est notamment connecté aux moyens de détection 6, au système de déplacement 5 et au poste de soudage 4. De fait, le dispositif 7 peut commander le fonctionnement du poste 4, et donc de la torche 40, ainsi que du système 5, sur la base des informations fournies par les moyens de détection 6 entre autres, afin de réaliser une soudure le long du profil P.
    Maintenant, un mode de réalisation de machine de soudage 1 conforme à l'invention va être expliqué en détail.
    Suivant l'exemple illustré, la machine 1 permet d'effectuer "in situ", c'est-à-dire à demeure, un cordon de soudure s'étendant entre les pièces P1 et P2, suivant le profil P. Les pièces désignées en P1 et P2 sont deux tôles en acier austenitique, qui font partie d'une cloison, membrane ou analogue fixée sur une couche de support C, par l'intermédiaire d'une pluralité d'inserts métalliques I, comme on le voit bien sur la figure 3. Chaque insert I est fixé dans la couche C et permet l'application d'une soudure discontinue F, pour immobiliser l'une des tôles P1 ou P2 sur la couche C. Il va de soi que d'autres types de pièces, ainsi que d'autres matériaux métalliques peuvent être soudés par la machine 1, et que les tôles décrites ici ne constituent qu'un exemple non limitatif.
    Par ailleurs, on remarque que chaque tôle P1 ou P2 vient en contact avec la couche C (et éventuellement un insert I) suivant un plan "de pose". Ce plan de pose qui peut s'étendre à la verticale, à l'horizontale ou suivant toute autre orientation de la couche C, définit deux axes de référence X et Z, faisant partie d'un repère X, Y, Z par rapport auquel la machine 1 va être décrite. Le troisième axe Y du repère X, Y, Z est directement perpendiculaire au plan de pose XZ comme ceci ressort bien de la figure 2 notamment.
    Toujours sur cette figure, on remarque que des bossages OP et OP' sensiblement rectilignes et à section en forme U renversé, sont formés sur les tôles ou pièces P1 et P2. Ces bossages ou ondes OP et OP' font saillie du plan X, Z, suivant Y et donc de la face des pièces P1 et P2 opposée à la couche C. Les ondes OP sont à peu près parallèles à l'axe Z et ont une dimension ou "hauteur" suivant Y, qui est inférieure à la hauteur des ondes OP'. Les ondes OP' qui sont appelées grandes ondes, s'étendent à peu près parallèlement X, et donc perpendiculairement aux petites ondes OP. On comprend que les tôles P1 et P2 font partie, une fois qu'elles sont assemblées, d'une paroi ou membrane, par exemple pour un réservoir de confinement de fluide, et au sein de laquelle les grandes et petites ondes se croisent à angle droit, pour constituer des noeuds N, tel que celui que l'on voit sur la figure 2.
    Au vu des figures 2 et 3, il apparait que les tôles P1 et P2 sont disposées "à clin" l'une par rapport à l'autre, c'est-à-dire se chevauchent. Le profil P est défini par le rebord de la tôle supérieure, et par la surface opposée à C de la tôle inférieure, au niveau du chevauchement de celles-ci. Ici, le profil P entre le rebord de la tôle P2 et la surface supérieure de la tôle P1 s'étend suivant un plan d'enveloppe sensiblement perpendiculaire au plan de pose XZ et parallèle à Y. Néanmoins, il convient de noter que contrairement au présent exemple, l'enveloppe du profil de soudage peut ne pas être plane, et que cette hypothèse a été choisie dans le but de simplifier la présente description seulement. Ainsi, l'enveloppe du profil suivant lequel la machine 1 conforme à l'invention réalise une soudure, peut par exemple être cylindrique, tronconique ou autres.
    Similairement, on remarque que la trajectoire d'avance T est sensiblement parallèle à l'axe de référence X sur les figures. Toutefois, on comprend que si l'enveloppe du profil P n'est pas plane, cette trajectoire T ne sera pas rectiligne.
    Par ailleurs, puisque le profil P s'étend à peu près parallèlement à X et que les petites ondes OP sont orientées sensiblement suivant Z, le profil P présente au moins un tronçon curviligne TC, au niveau de son intersection avec l'une des ces ondes. Il va de soi que le profil P comportera autant de tronçons curvilignes TC qu'il croisera d'ondes. De même, on voit bien que ce profil P comporte en outre, au moins un tronçon rectiligne TR. En fait, le profil P possède au moins deux tronçons rectilignes TR, qui sont alignés les uns avec les autres et sensiblement parallèles à la trajectoire T ainsi qu'à l'axe X.
    Comme indiqué plus haut, la machine 1 se différencie de l'art antérieur essentiellement en ce que les moyens de détection 6 comportent un télémètre de localisation, dont une tête de détection 61 permet de mesurer une distance choisie entre la machine 1 et l'une des pièces à souder P1 ou P2 (et éventuellement les deux pièces). Cette distance est choisie pour être comprise en dehors d'un intervalle donné, au niveau d'un tronçon curviligne TC du profil P.
    Ici, le télémètre de localisation est un télémètre laser, c'est-à-dire dont la tête de détection 61 comprend un émetteur de faisceaux laser, ainsi qu'un récepteur et un boítier de contrôle (non représentés) . L'émetteur est par exemple une source lumineuse à laser semi-conducteur, d'une puissance de l'ordre de 5 mW, et capable de mesurer une distance choisie inférieure à 100 mm avec une précision comprise entre 10µ et 0,7 mm. La tête 61 est montée sur le chariot 3, en amont par rapport à la torche 40 suivant le sens d'avance de celui-ci, et en regard de la pièce P1. Cette tête 61 est orientée pour mesurer une distance suivant la direction désignée en ML sur les figures 1 et 4, qui est approximativement parallèle à l'axe Y.
    Ainsi, les faisceaux émis (de façon intermitente, à peu près toutes les ms) par l'émetteur 61 sont réfléchis sur la pièce P1 et renvoyés au récepteur du télémètre. La tête 61 étant reliée au boítier de contrôle (par exemple disposé à proximité de l'automate 7, dans une armoire 9, telle que celle qui est visible sur la figure 7), le récepteur mesure la longueur d'onde et/ou le diamètre de chaque faisceau qu'il reçoit, puis transmet au boítier un signal analogique correspondant à cette mesure. Le boítier indique alors, par l'intermédiaire d'un transcodeur analogique numérique, une valeur correspondante à la mesure en question du dispositif de commande 7. On notera ici que suivant l'exemple illustré, le diamètre du faisceau détecté par la tête 61 est de l'ordre de 0,2 à 2 mm, tandis que sa longueur d'onde au niveau du centre d'oscillation de l'émetteur, est d'à peu près 780 nm. Evidemment, d'autres types de télémètres peuvent être aussi employés, comme par exemple à capteur à courant induit ou analogues.
    On comprend que si les faisceaux émis par la tête 61 sont réfléchis par la pièce P1, lorsque le chariot 3 déplace cette tête en regard d'une onde OP ou OP', la distance que l'on désire mesurer entre l'émetteur et le point de réflexion du faisceau émis diminue d'une valeur égale à la dimension suivant ML (ou Y) de cette onde. Une telle diminution entraíne des variations proportionnelles du diamètre et de la longueur d'onde du faisceau laser, qui sont prises en compte par le récepteur pour permettre de déterminer la distance à mesurer.
    Ensuite, sur la base de ces variations de distance, il est aisé de déterminer la présence, l'emplacement et éventuellement le type de l'onde rencontrée par les faisceaux laser. Par exemple, si cette distance n'est pas comprise dans un intervalle dont les bornes correspondent aux valeurs maximales et minimales de la distance choisie avec une différence d'amplitude de l'ordre de 0,5 à 5 mm mesuré au niveau d'un tronçon rectiligne TR, le télémètre de localisation fournit au dispositif de commande 7 une information correspondant. à la détection d'une onde. Alors, en fonction de cette information, le dispositif 7 détermine la présence et l'emplacement par rapport au profil P, d'un tronçon curviligne TC rencontré par le faisceau laser.
    C'est notamment dans ce but que le dispositif programmable 7 est pourvu d'une mémoire 7M, et de premiers moyens de calcul 71. En fait, le dispositif 7 peut être constitué par un ordinateur personnel de type industriel, ou de préférence par un automate conventionnel, constitué par des cartes électroniques implantées sur une carte mère elle-même disposée dans l'armoire 9. Chaque carte étant attribuée à une commande prédéterminée, peut comporter un processeur, des mémoires vives et mortes, des interfaces analogiques et numériques pour l'acquisition et l'émission de données, des interfaces de puissance, avec par exemple des relais électriques de pilotage.
    En outre, la mémoire 7M est prévue pour enregistrer les coordonnées relatives de points de passage répartis sur le tronçon curviligne TC défini par chaque onde OP ou OP' croisée par le profil de soudage P. Avec la machine 1 illustrée, un profil P donné ne croise qu'un seul type d'onde, à savoir petite (OP) ou grande (OP'). Aussi, les coordonnées de points de passage répartis sur deux formes ou types d'ondes seulement, doivent être enregistrées dans la mémoire 7M du dispositif de commande. Ce dernier est relié à un commutateur bistable de sélection 87, grâce auquel le type d'onde, et donc de tronçon curviligne TC, présent sur sur le profil P à souder, est indiqué au dispositif 7. Toutefois, il est envisageable que les coordonnées de points de passage d'un nombre plus important de formes différentes de tronçons TC soient mémorisées dans le dispositif 7, et que ce dernier puisse déterminer à l'aide des premiers moyens de calcul 71, l'emplacement et la forme de chaque tronçon curviligne rencontré sur un profil P.
    Par l'expression "coordonnées relatives", on entend que les positions des points de passage de chaque tronçon TC mémorisées, sont enregistrées en fonction d'un repère similaire à XYZ, mais dont l'origine est différente. Autrement dit, tous les points de passage d'un même tronçon TC ont leurs coordonnées mémorisées les uns par rapport aux autres. Aussi, la localisation de ces points de passage effectuée par les premiers moyens de calcul 71, consiste à déterminer en fonction des informations fournies par le télémètre 61 de localisation, les coordonnées de ces points dans le même repère XYZ que le profil P.
    Suivant l'exemple de la figure 8, douze points de passage repérés en CP1 à CP12 sont répartis suivant le sens de T, à peu près régulièrement le long d'un tronçon curviligne TC défini par une petite onde OP. On remarque que les points de passage CP1 et CP12 sont les points de jonction du tronçon TC correpondant, avec les tronçons voisins du même profil P. Les points de passage pour une grande onde OP' sont sensiblement similaires à ceux d'une petite onde.
    Une fois la localisation évoquée plus haut effectuée, les premiers moyens de calcul 71 doivent encore définir, par extrapolation circulaire entre les points de passage voisins d'un tronçon TC (à savoir CP1 et CP2, CP2 et CP3, ..., CP11 et CP12, suivant l'exemple des figures 8 et 9), une série c'est-à-dire un nombre donné de points qui définissent des courbes reliant les points de passage voisins et sensiblement confondues avec le tronçon curviligne TC correspondant.
    Cette extrapolation circulaire est effectuée par les premiers moyens de calcul 71 de manière similaire à celle d'une machine-outil à commande numérique. Chacune de ces courbes est décomposée en un nombre de points correspondant à des positions successives de la torche 40 lors de son déplacement au niveau du tronçon curviligne TC qu'elle rencontre. L'espace entre les points des courbes extrapolées est défini la précision du pas entre deux positions successives de la torche 40 pouvant être obtenu par le système de déplacements 5. Alors, l'interpolation ou extrapolation circulaire consiste à trouver, pour un vecteur vitesse de déplacement constant de la torche 40, le rayon d'un cercle ou d'une courbe dont un secteur d'arc reliant les deux points de passage choisis, est sensiblement confondu avec la partie correspondante du tronçon curviligne TC. Autrement dit, les premiers moyens de calcul 71 déterminent en fonction d'une vitesse de déplacement constante de la torche 40, d'un pas défini entre les positions successives de celle-ci, et la position de deux points de passage localisés par rapport au reste du profil P, le rayon et l'angle qui définissent un arc de cercle ou courbe, approximativement confondu avec la partie correspondante du tronçon TC choisi, ou tout au moins approprié pour le soudage à effectuer sur cette partie de tronçon. En se reportant aux figures 8 et 9, on comprend que cette extrapolation circulaire permet de définir la position de chacun des points situés entre les points de passage CP1 et CP12 qui sont visibles sur la figure 9 et qui suivent, à une distance à peu près constante, la forme de l'onde OP. La vitesse de déplacement de la torche 40 au niveau d'un tronçon curviligne TC peut être de l'ordre de 2,5 à 3,5 mm par seconde.
    Il convient de noter ici que, si la vitesse de déplacement de la torche 40 n'est pas égale à la valeur choisie pour le franchissement d'un tronçon curviligne, en aval de ce tronçon suivant le sens et la direction de la trajectoire T, on prévoit au niveau du tronçon précédant du profil P, une zone d'ajustement de cette vitesse. Ainsi, suivant l'exemple illustré, la vitesse de déplacement de la torche 40 est de l'ordre 6 à 10 mm par seconde au niveau des tronçons rectilignes. Par conséquent, puisque chaque tronçon curviligne TC est précédé et suivi, suivant le sens et la direction de la trajectoire T, par un tronçon rectiligne TR, une zone de décélération et une zone d'accélération sont prévues de part et d'autre de chaque onde rencontrée par le profil. Comme on l'expliquera ultérieurement, ces zones d'accélération et de décélération du profil P permettent également d'ajuster l'inclinaison de la torche 40 par rapport au profil P à souder.
    En se reportant à nouveau aux figures 1, 4 et 5, vont être décrits les éléments structurels permettant à la machine 1 d'obtenir, qu'à chacun des points des courbes définis par les premiers moyens de calcul 71, le système de déplacement 5 fasse correspondre l'une des positions successives de la torche 40, au niveau d'un tronçon curviligne TC donné.
    Ici, le chariot 3 comprend un châssis essentiellement constitué par deux traverses 31 et 32, de préférence réalisées dans un alliage léger, tel que par exemple l'aluminium. Le châssis constitué par les traverses 31 et 32 est guidé sur le support fixe 2 suivant la direction de l'axe X, et déplacé par un premier organe d'entraínement 51 suivant la trajectoire T. Par ailleurs, la torche 40 est rendue solidaire du chariot 3, et plus précisément de la traverse 31, à l'aide d'un plateau 33, lui-même monté à coulissement sur la traverse 31. Plus précisement, une glissière à colonnes 34, dont l'axe de coulissement est sensiblement parallèle à l'axe de référence Y, est fixée sur la traverse 3, par l'intermédiaire d'une équerre vissée 35. La glissière 34 présente a peu près la forme d'une potence, et est de préférence réalisée dans un alliage léger tel qu'aluminium. Le plateau 33 est monté à coulissement et guidé sur la potence de la glissière 34, par l'intermédiaire d'une paire de colonnes de guidage 343 en acier. Les colonnes de guidage 343 sont orientées suivant la direction de l'axe Y et disposées de part et d'autre d'un arbre d'entraínement fileté 523, orienté suivant Y et monté à rotation sur la potence de la glissière 34. Cet arbre 523 est vissé à travers une douille à billes ou filetée (non représentée) fixée sur le plateau 33. Par conséquent, toute rotation dans un sens donné de l'arbre 523 provoque un coulissement de sens correspondant suivant Y du plateau 33, et donc de la torche 40. L'arbre d'entraínement 523, ainsi qu'un second organe d'entraínement 52 dont cet arbre est solidaire en rotation, font partie du système d'entraínement 5 de la machine 1. Suivant l'exemple illustré, le premier organe d'entraínement 51 est fixé sur la traverse 31 du chariot 3, et coopère avec le support fixe 2 afin de déplacer ce chariot, comme ceci sera mieux expliqué ultérieurement.
    Suivant l'exemple illustré, les premiers et seconds organes d'entraínement sont constitués par des moteurs électriques pas à pas sans balai, de type hybride.
    Plus précisement, il sera avantageux d'utiliser des moteurs pas à pas ayant une résolution de l'ordre de 200 pas par révolution, et donc avec un angle de rotation minimal de 1,8°. Le courant par phase applicable à un tel moteur est un courant continu redressé et filtré. Ce courant est déterminé en fonction du couple que le moteur doit être capable de développer, et son alimentation peut être effectuée par une commande bipolaire à découpage de fréquence, fournissant du courant sous une tension d'à peu près 28V à chacune des bobines de ce moteur.
    Au vu de ce qui vient d'être dit, on comprend bien que la torche 40 peut être déplacée suivant Y par rapport aux pièces P1 et P2, à l'aide de l'organe d'entraínement 52, qui constitue donc l'organe d'élévation de la torche 40. Puisque le moteur 51 permet le déplacement du chariot 3 suivant la direction T, ce moteur assure l'entraínement de la torche 40 suivant l'axe X. Etant donné que les premiers moyens de calcul 71 sont reliés et commandent le système d'entraínement 5, dont font partie l'organe d'élévation 52 et le moteur 51 dit moteur d'avance, la machine 1 peut déplacer la torche 40 jusqu'à n'importe quel point de l'enveloppe du profil P parallèle au plan XY, de sorte que l'extrémité libre de cette torche peut suivre le profil P qui est compris dans cette enveloppe, en combinant les mouvements suivants X et Y provoqués par le système d'entraínement 5.
    Par ailleurs, un élément coulissant 36 est interposé entre le plateau 33 du chariot 3, et la torche 40. Cet élément coulissant comporte, à l'instar de la glissière 34, deux colonnes de guidage acier 363 et un arbre d'entraínement en acier fileté 536. Cependant, les colonnes de guidage 363 et l'arbre d'entraínement 536 sont orientées à peu près parallèlement à l'axe Z, c'est-à-dire perpendiculairement au plan XY. Cette direction sensiblement parallèle à l'axe Z et suivant laquelle l'élément 36 permet de guider à coulissement la torche 40, est appelée direction de suivi. Ce guidage est obtenu à l'aide d'une patte 364 sur laquelle la torche 40 est montée et qui possède une douille à billes ou filetée (non représentée) à l'intérieur de laquelle l'arbre d'entraínement 536 est vissé. On voit bien sur la figure 5 que les colonnes de guidage 363 de l'élément 36 sont logées dans des alésages correspondants de la patte 364, afin de guider celle-ci suivant leur direction longitudinale. Il est clair alors que toute rotation dans un sens ou dans l'autre de la barre d'entraínement 536, entraíne un coulissement suivant l'axe Z de la torche 40, et ce dans un sens correspondant au sens de rotation et au pas du filetage de la barre 536.
    A cet effet, le système d'entraínement 5 comprend un troisième organe d'entraínement 53, qui est fixé sur la potence grâce à laquelle l'arbre 536 est monté à rotation. Cet arbre 536 est solidaire en rotation du troisième organe d'entraínement 53. Cet organe d'entraínement 53 est avantageusement constitué par un moteur électrique pas à pas similaire à ceux qui ont été décrits plus haut.
    Mais contrairement aux organes 51 et 52, l'organe 53 est agencé de façon à entraíner la patte 364 et donc la torche 40, au moins lorsque cette dernière est déplacée au niveau d'un tronçon rectiligne TR du profil P, de part et d'autre de ce profil suivant la direction de suivi, alternativement dans un sens puis dans le sens opposé. En d'autres termes, l'organe d'entraínement 53 provoque un mouvement de la torche 40, tel que celle-ci décrit une trajectoire ondulée dans un plan parallèle au plan XZ, et dont les ondulations ont une amplitude de quelques millimètres au plus, et de préférence de l'ordre de 0,3 mm.
    En outre, les moyens de détection 6 comprennent un télémètre de suivi 63, auquel l'organe 53 est asservi. Le télémètre 63 est solidaire suivant la direction de Z de la torche 40, et du chariot 3 suivant la direction X. Suivant l'exemple illustré, ce télémètre 63 est à peu près identique au télémètre de localisation 61, à l'exception de ce qu'il effectue une mesure suivant une direction MS à peu près parallèle à la direction ML. Le télémètre de suivi 63 est apte à détecter la présence du profil P au droit de la torche 40, grâce à la mesure d'une différence de la distance entre sa tête de détection et le point de réflexion du faisceau laser émis par cette tête. Or, comme on l'a expliqué plus haut, puisque les tôles P1 et P2 sont soudées à clin, celles-ci forment au niveau du profil P, un palier sensiblement égal à l'épaisseur de la pièce supérieure, suivant la direction Y. De fait, chaque variation de la distance mesurée par le télémètre 63 qui est sensiblement égale ou supérieure à la dimension du palier formé par les deux pièces P1 et P2 au niveau du profil P, permet à la tête de détection et au boítier de contrôle du télémètre de suivi 63 de générer un signal indiquant au troisième organe d'entraínement 53 que la torche 40 vient de passer au droit de ce profil P. Ce troisième organe d'entraínement 53 étant asservi au télémètre de suivi 63, à chaque détection par ce dernier du profil P, le sens d'entraínement de la torche 40 par cet organe 53 est inversé. Un tel asservissement permet à la torche 40 de suivre le profil P avec précision et d'éviter les déviations de cette torche suivant la direction de Z. On notera ici que suivant le mode de réalisation illustré, le moteur pas à pas 53 entraíne un va-et-vient de la torche 40 seulement au niveau des tronçons rectilignes TR, et ne fonctionne pas au niveau des tronçons curvilignes TC, bien que ceci soit parfaitement possible.
    Maintenant, les éléments structurels de la machine 1 qui permettent d'ajuster automatiquement l'orientation de la torche 40 vont être décrits. Suivant le mode de réalisation illustré, la torche 40 est montée sur le chariot 3 par l'intermédiaire d'une articulation d'orientation 37. Plus précisement, l'articulation d'orientation 37 relie la torche 40 à une partie de la patte 364, qui présente la forme d'un U, comme on le voit bien sur la figure 4. L'articulation 37 comprend un arbre 372, monté à rotation entre les deux branches définies par la partie en U de la patte 364. Une pièce 38 qui sera décrite ultérieurement et sur laquelle la torche 40 est montée, est rendue solidaire en rotation de l'arbre 372. Ainsi, la torche de soudage 40 peut basculer autour d'un axe sensiblement parallèle à Z. Une poulie 537, de préférence crantée, est également solidaire en rotation de l'axe 372. Cette poulie 572 est reliée à une autre poulie éventuellement crantée 574 par une courroie 576, de préférence crantée. On voit notamment sur la figure 1 que la poulie 574 est montée à rotation autour d'un axe sensiblement parallèle à Z, sur une partie de la patte 364 formant plaque de support et s'étendant suivant un plan approximativement parallèle au plan XY. C'est sur cette plaque de support de la patte 364 qu'est fixé un quatrième organe d'entraínement 54 (figure 5). Ici encore, l'organe d'entraínement 54 est constitué par un moteur pas à pas similaire à ceux désignés en 51, 52 et 53. D'après la figure 5, on comprend que l'axe de sortie, sensiblement parallèle à Z du moteur d'entraínement 54, est solidaire en rotation de la poulie 574. De fait, lorsque le moteur 54 tourne dans un sens ou dans l'autre, la courroie 576 entraíne en rotation suivant un sens correspondant la poulie 537 et la pièce 38. Cette rotation de la pièce 38 entraíne un changement correspondant de l'orientation de la torche 40 par rapport au support fixe 2.
    Il va de soi que l'organe d'entraínement 54, les poulies 574 et 537, ainsi que la courroie 576 font partie du système d'entraínement 5 de la machine 1. Par conséquent, l'organe 54 est commandé par le dispositif de commande 7, pour que la torche 40 soit orientée d'une manière appropriée autour de l'axe 372 parallèle à l'axe de référence Z, par rapport au profil P. Cette orientation de la torche 40 correspond à l'angle KA visible sur la figure 2. Bien que ceci ne soit pas représenté, au niveau des tronçons rectilignes TR du profil P, et lorsque la vitesse d'avance du chariot 3 est constante, cette orientation KA sera de l'ordre de 40° par rapport à l'axe Y. L'orientation KA de la torche 40 est redressée jusqu'à former un angle nul par rapport à l'axe Y, au niveau des parties de tronçon TR où la vitesse du chariot 3 subit une déccélération. Similairement, l'orientation KA de la torche 40 est progressivement changée au niveau des parties de tronçon TR où le chariot 3 accélère, jusqu'à ce que l'axe longitudinal de la torche forme, en projection dans un plan parallèle à XY, un angle d'à peu près 40° par rapport à l'axe Y.
    En se reportant aux figures 8 et 9, on comprend que le dispositif de commande 7 agit sur l'organe d'entraínement 54 de façon à ce que la projection expliquée ci-dessus de l'axe longitudinal de la torche 40, soit maintenue avec une orientation KA approximativement constante au niveau des tronçons curvilignes TC, par rapport à la tangente à la courbe correspondant définie par les premiers moyens de calcul 71. En effet, on voit qu'au niveau des points de jonction CP1 et CP12, les projections de l'axe longitudinal de la torche 40 respectivement désignées en 401 et 412 sont à peu près parallèles à Y. Les projections 402 à 411 sont approximativement perpendiculaires à la tangente au profil P, au niveau de leur point de passage correspondant CP2 à CP11, respectivement.
    Sur la figure 7, la référence numérique 64 désigne un capteur de réglage faisant partie des moyens de détection 6. Ce capteur de réglage, qui est ici disposé au sein d'une partie fixe 42 de l'installation de soudage 4, est apte à déterminer un éloignement entre le profil P et la torche 40. Or, il ressort des figures 1, 4 et 5 de cette torche est montée à coulissement suivant un axe sensiblement parallèle Y, par rapport au chariot 3. En fait, c'est par l'intermédiaire de la pièce 38 évoquée plus haut et qui a la forme d'une potence de glissière similaire à la glissière d'éloignement désignée en 34, que la torche 40 est montée à coulissement suivant une direction MR parallèle à Y et appelée "de réglage".
    Plus précisement, la glissière de réglage dont fait partie la potence 38 comprend un axe fileté 384, monté à rotation sur la potence de glissière 38. La partie filetée de l'axe 384 est vissée et traverse, par l'intermédiaire d'une douille fixe filetée, un bras 385. Ce bras 385 est monté sur la potence 38 de sorte que toute rotation de l'axe 384 entraíne un déplacement de celui-ci dans un sens correspondant suivant la direction de réglage MR. Or, on voit bien que la torche 40 est fixée à l'aide d'un boulon d'ajustement 394, sur une languette 39, elle-même vissée sur le bras 385. En conséquence, chaque déplacement suivant MR du bras 385 provoque un déplacement correspondant de la torche 40. D'autre part, on voit qu'un cinquième organe d'entraínement 55 du système 5 est monté sur la potence de glissière 38. Ici encore, cet organe 55 est constitué par un moteur pas à pas dont l'axe de sortie est solidaire en rotation de l'axe 384. Cet organe d'entraínement 55 est asservi au capteur de réglage 64, de manière à maintenir l'éloignement entre l'extrémité utile c'est-à-dire l'électrode de la torche 40 et le profil P sensiblement constant, en fonction d'une valeur de consigne prédéterminée.
    Suivant l'exemple illustré, la torche 40 est une torche électrique de soudage à l'arc. Dans ce cas, le capteur de réglage 64 peut être constitué par un voltmètre apte à déterminer l'éloignement entre le profil P et la torche 40, d'après la tension de l'arc produit par cette torche. Alors, la valeur de consigne est une valeur prédéterminée de la tension de l'arc de soudage. Par exemple, l'asservissement du cinquième organe d'entraínement 55 peut maintenir la tension de l'arc générée par la torche 40 à une valeur de consigne de l'ordre 10 volts. On notera que la glissière 38 est équipée d'un capteur de fin de course 638, apte à interrompre le coulissement du bras 385 suivant MR, lorsque celui-ci atteind une position dite de remise à zéro.
    On notera ici que le boulon d'ajustement 394 qui s'étend à peu près parallèlement à l'axe X, permet d'ajuster l'inclinaison de l'axe longitudinal de la torche 40, dans un plan parallèle au plan YZ. Cette inclinaison désignée en KF sur la figure 2, est maintenue, par serrage du boulon 394, et ne change pas durant le fonctionnement de la machine 1.
    En se reportant de nouveau à la figure 7, on voit que le dispositif de commande 7 comprend des moyens 72, "parallèles" à ceux qui sont désignés en 71, et appelés seconds moyens de calcul. Les seconds moyens de calcul 72 sont prévus pour être actionnés lorsque les moyens 71 sont à l'arrêt. Autrement dit, ces moyens 72 ont pour fonction de gérer les déplacements de la torche 40, en alternance avec les moyens 71, au niveau de chacun des tronçons rectilignes TR du profil P. En fait, ces moyens 72 sont en général similaires aux moyens 71, à l'exception qu'ils déterminent les coordonnées des points successifs suivant lesquels la torche 40 se déplace au niveau d'un tronçon TR, non pas par extrapolation curviligne, mais extrapolation linéaire. Ces seconds moyens de calcul 72 sont donc activés tant que la tête 61 du télémètre de localisation des moyens de détection 6 n'effectue pas une mesure correspondant à la présence d'une onde OP ou OP' au sein du profil P. Le point de départ à partir duquel les seconds moyens de calcul 72 déterminent les coordonnées de points alignés sensiblement confondus avec le tronçon rectiligne TR le long duquel la torche 40 se déplace, est déterminé soit manuellement, soit lors de l'initialisation ou remise à zéro de la machine 1 et donc avant soudage, soit comme suivant le mode de réalisation illustré, à l'aide du capteur 64.
    Avant de passer à la description du support fixe 2 ainsi que du fonctionnement de la machine 1, on notera que celle-ci comporte un capot 103, fixé sur les traverses 31 et 32 du châssis du chariot 3, et protégeant la plupart des organes fonctionnels montés sur ce chariot. Par ailleurs, une poignée de maniement 133 est également fixée sur le châssis du chariot 3, et plus précisement sur une face de celui-ci opposée à la torche 40. Cette poignée 133 permet le maniement et l'installation de la machine 1, ainsi que le déplacement manuel du chariot 3 par rapport au support fixe 2.
    Il ressort également des figures 1, 4 et 5, que le support fixe est constitué essentiellement par un rail, dont la direction longitudinale est confondue avec la trajectoire d'avance T du chariot. Ici, le rail 22 est donc rectiligne et sensiblement parallèle à l'axe X. Ce rail 22 est constitué par un tronçon d'une longueur correspondante à celle du profil P à souder, et de l'ordre de trois mètres. Une crémaillère 221 visible sur les figures 4 et 5 est fixée sur le rail 22 parallèlement à X. Cette crémaillère 221 s'étend sur toute la longueur du rail 22, et coopère avec un pignon denté 521 solidaire en rotation du premier organe d'entraínement 51 décrit précédemment. Le pignon denté 521, dont l'axe de rotation est sensiblement parallèle à Y, est en prise avec les dentures de la crémaillère 221, de sorte que si le moteur 51 est actionné, le chariot 3 est déplacé dans un sens correspondant, le long du rail 22. Ce déplacement du chariot 3 est guidé à l'aide de deux paires de galets 322 et 312, montés à rotation sur des axes parallèles à Y, et respectivement solidaires des traverses 32 et 31 du châssis du chariot 3. Ainsi, un galet 312 et un galet 322 sont disposés de chaque côté longitudinal du rail 22. Chaque galet 312 et 322 comporte une gorge circulaire en forme de V. On voit sur la figure 4 que la face longitudinale externe de la crémaillère 221 qui est fixée sur le rail 22, à une forme correspondante à la gorge périphérique des galets 312 et 322. Parallèlement suivant X, une lame 212 est fixée sur le rail 22, et possède elle-aussi une surface en V correpondant à celle de la gorge périphérique des galets 312 et 322. La lame de guidage constituée par la face externe de la crémaillère 221, ainsi que la lame 212, coopèrent chacune avec un galet 312 et 322, de manière à guider le chariot 3 suivant T, par rapport au support fixe 2 et donc aux pièces P1 et P2.
    Sur les figures, la référence numérique générale 200 désigne un mécanisme d'ancrage rapide. En fait, le support fixe 2 comporte plusieurs de ces mécanismes d'ancrage rapide 200, grâce auquel ce support peut être positionné et fixé de façon démontable sur l'une au moins des pièces à assembler .
    Selon les cas, les mécanismes 200 d'ancrage rapide du support fixe 2 peuvent être constitués par des ventouses, des patins magnétiques, ou analogues. Par contre, suivant le mode de réalisation illustré, chacun de ces mécanismes d'ancrage 200 est constitué par une pince de blocage, apte à coopérer avec un noeud N pour immobiliser la machine 1 par rapport aux pièces P1 et P2 à souder.
    Plus précisement, le mécanisme ou pince 200 comporte une platine 202, fixée par exemple par vissage, sur le rail 22. Un mors fixe 24 fait saillie de la face de la platine 202 en regard des pièces à souder. Le mors fixe 24 comporte deux plots de positionnement cylindriques 241 et 242 qui s'étendent à peu près parallèlement à Y. L'extrémité libre de chacun de ces plots 241 et 242 repose contre une surface plane parallèle au plan XZ, de l'une au moins des pièces à souder, et constitue donc des pieds de support. Chaque mécanisme 200 comporte également un mors mobile 23 monté à coulissement par rapport à la platine 202 suivant une direction parallèle à l'axe Z. Le mors mobile 23 qui a une forme à peu près similaire à celle du mors fixe 24, possède lui-aussi deux plots ou pieds cylindriques 231 et 232. Une tige 234 relie le mors mobile 23 a une poignée de serrage 25. Cette poignée est montée sur la platine 202 de manière à pouvoir déplacer le mors mobile 23 vers le mors fixe 24 suivant une direction parallèle à Z, et à se bloquer par arc boutement, dans une position prédéterminée lorsque le mécanisme 200 est serré. Ce serrage est obtenu quand un noeud N est pris en étau par les mors mobile et fixe 23, 24, et que la poignée 25 est immobilisée par arc boutement. On comprend que le mécanisme 200 qui vient d'être décrit est particulièrement facile à installer et à démonter, et que celui-ci garanti un positionnement solide et précis de la machine 1 sur les pièces à souder.
    De plus, on voit sur la figure 7 que le chariot 3 possède un capteur 26 faisant partie des moyens de détection 6. Dans la pratique, on prévoit un ou deux capteurs 26, par exemple constitué des détecteurs de proximité à courant induit, et agissant comme des capteurs de fin de course aptes à désactiver le premier organe 51, lorsque le chariot 3 arrive à proximité de l'une des extrémités longitudinales du rail 22. Similairement, tous les axes de déplacement de la torche 40 par rapport au chariot sont équipés d'au moins un capteur de fin de course ou d'initiation.
    Comme on l'a indiqué précédemment, l'installation du soudage 4 est ici un poste de soudage à l'arc. Toutefois, il est envisageable de prévoir dans la machine 1 conforme à l'invention, d'autres types de postes de soudage, brasage ou analogue, tant que ceux-ci permettent de réaliser automatiquement des points et/ou cordons de soudure.
    Dans le cas présent, il est impératif que le soudage des pièces P1 et P2 soit effectué sans fusion excessive ou rochage de celles-ci. Aussi, la torche 40 choisie est du type permettant de réaliser une soudure sans apport de matière et est sous un flux de gaz inerte. A cet effet, une électrode en tungstène est prévue à l'extrémité utile de la torche 40. Cette électrode est alimentée avec un courant d'intensité de l'ordre 70 à 140 A, sous forme de pulsations générées avec une fréquence d'à peu près 16 Hz. On comprend au vu de la figure 7 que la torche 40 est reliée à une source extérieure de courant électrique industriel S42 par l'intermédiaire d'un boítier ou partie fixe 42, auquel une source de gaz inerte G et une source de fluide de refroidissement SF (par exemple de l'eau) sont raccordées. Pour obtenir une bonne mobilité de la machine 1, le boítier 42 est raccordé à la torche 40 par un cordon flexible ou ombilical, à l'intérieur duquel des conduits et câbles d'alimentation en courant électrique, en fluide de refroidissement et en gaz inerte de la torche 40 sont agencés. Ce cordon a une longueur déterminée en fonction de l'utilisation prévue de la machine 1, qui est dans le cas présent d'à peu près 10 m.
    Le boítier 42 qui peut être alimenté par une source S42 avec une torsion de 220 V, 320 V ou 440 V et une fréquence de 50 ou 60 Hz par exemple, comporte notamment un ondulateur d'alimentation, capable de générer un courant d'alimentation de la torche 40 dont l'intensité peut atteindre 160 A, par exemple. Pour l'ammorçage des soudures, on pourra prévoir que le boítier de transformation de courant 42 puisse générer un courant à impulsions de haute fréquence, et provoquant ainsi des étincelles ionisant le gaz inerte qui est injecté vers l'électrode non fusible de la torche, afin qu'un arc de soudage apparaisse entre cette torche 40 et le profil P. Dans ce cas, les cordons flexibles, appareillages électriques et analogues devront être blindés et protégés contre les effets d'un tel courant à haute fréquence. Sinon, l'arc peut être crée et contrôlé lors de son apparition, par contact avec court-circuit entre l'électrode et les pièces à souder, et ce sous le contrôle du capteur 64 . On prévoira également au niveau du boítier 42 des vannes permettant de réguler et d'interrompre l'alimentation de la torche 40 en gaz inerte, et dans le cas où cette torche est refroidie par un fluide tel que de l'eau, une vanne similaire interposée entre cette torche et la source SF.
    Toujours sur la figure 7, on voit qu'un cordon flexible relie le boítier de l'installation de soudage 4 à l'armoire 9. Un tel cordon pourra avoir une longueur importante, par exemple de 30 à 60 m. Afin de faciliter le maniement de la machine 1, l'armoire 9 pourra être montée sur des roulettes 99. Similairement, le boítier 42 pourra aussi être monté sur des roulettes. C'est sur l'armoire 9 que le tableau principal de commande de la machine 1 par un opérateur est installé. On notera ici qu'éventuellement, les éléments structurels installés dans l'armoire 9 peuvent être alimentés séparement, par exemple par une source de courant alternatif S97, similaire à la source R42 décrite plus haut. Toutefois, il est impératif que le courant alimentant le dispositif de commande programmable 7 soit un courant redressé et filtré.
    Suivant l'exemple illustré, un bouton de commande 10 à deux positions 91 permet d'obtenir un fonctionnement automatique ou manuel de la machine 1 Le bouton 92 est un commutateur tristable qui permet de commander l'avance de la torche 40 suivant T, dans un sens ou dans l'autre. Les boutons 93, 95 et 96 sont similaires au bouton 92, et agissent respectivement sur le moteur 51, le moteur 52 et le moteur 54. Le bouton 94 est un bouton d'arrêt d'urgence du fonctionnement de la machine 1.
    On notera que, si le bouton 94 d'arrêt d'urgence est actionné, la machine 1 effectue une remise à zéro consistant à replacer la torche 40 dans une position prédéterminée dite d'initialisation.
    Sur la figure 7, la référence numérique 8 désigne un coffret transportable de télécommande de la machine 1. A l'instar de l'armoire 9, ce coffret 8 est pourvu d'un bouton d'arrêt d'urgence 88. Pour permettre à l'opérateur en charge de la machine 1 de commander celle-ci à distance du coffret 4 et de l'armoire 9, le coffret 8 est raccordé à cette dernière par un cordon flexible ou ombilical similaire à ceux qui ont été décrits plus haut, d'une longueur de l'ordre de 15 m par exemple.
    Sur la face avant du coffre 8, le bouton 83 est un interrupteur bistable qui permet de commander la mise en marche et l'arrêt de la machine 1. Le bouton 82 est similaire au bouton 92 et permet donc de commander le fonctionnement manuel ou automatique de la machine 1. L'activation du soudage peut être commandée par le bouton 84. Les boutons 85 et 87 étant respectivement un bouton commandant le placement de la machine dans la position évoquée plus haut d'inialisation ou de dégagement de la torche 40, et un organe de vérification des fonctionnements des lampes de la machine 1. Le bouton 86 permet de déterminer le type d'onde (OP ou OP') à souder. Une fois que le support 2 est monté verrouiller par rapport aux pièces P1 et P2, que le chariot 3 est monté sur le support 2, et que le poste de soudage 4, l'armoire 9 et les autres éléments de la machine 1 sont sous tension et que les alimentations en fluides auxiliaires (gaz inerte, et de refroidissement) sont ouvertes, le fonctionnement de la machine 1 peut commencer.
    Alors, quatre modes de fonctionnement de la machine 1 sont possibles. Un programme approprié au fonctionnement de la machine 1 sous chacun de ces modes est mémorisé dans le dispositif de commande 7.
    Le premier des modes de fonctionnement de la machine 1 est un fonctionnement entièrement automatisé permettant la réalisation de soudure continue le long du profil P. Les différents paramètres de la soudure à effectuer le long du profil P sont indiqués au dispositif 7 à l'aide des boutons de sélection décrits plus haut. Notamment, le type d'ondes, la position de soudage, et tous les paramètres nécessaires au fonctionnement de la machine 1 sont assignés.
    Alors, l'opérateur actionne le bouton de départ de cycle, ce qui provoque l'initialisation ou remise à zéro de la position du chariot 3 et de la torche 40, pour tous les guidages de ceux-ci. Notamment, l'élévation suivant Y, l'angle d'orientation de la torche autour d'un axe parallèle à Z, et une position centrale de suivi S. Alors, l'opérateur doit vérifier que les alimentations de la machine 1, ainsi que sa mise à la masse sont correctement effectuées. Alors, l'opération de soudage proprement dit, peut commencer. Lors de cette opération, selon que la torche se trouve au niveau d'un tronçon rectiligne TR, ou d'un tronçon curviligne TC, les seconds moyens de calcul 72, ou exclusivement les premiers moyens de calcul 71 du dispositif 7 gèrent les déplacements de la torche 40, de la façon qui a été décrite plus haut.
    L'interruption du soudage le long du profil P peut être commandée soit par l'opérateur, soit lorsque l'un des capteurs 26 de fin de course du chariot 3 par rapport au support 2, détecte la présence de ce chariot en bout de rail. Le soudage est alors interrompu et les différents axes de guidage de la torche 40, et positions des éléments mobiles de la machine 1 sont automatiquement placés dans la position de repos et d'initialisation expliqués plus haut.
    Le second mode de fonctionnement de la machine 1 permet de réaliser des soudures discontinues, par exemple pour une préliaison des tôles sur les inserts. Ce mode est sensiblement identique à celui qui vient d'être expliqué, à l'exception que le sélecteur de type de soudure doit être placé sur la position "soudure discontinue". Pour les deux modes de fonctionnement qui viennent d'être évoqués, la machine 1 effectue l'amorçage de la soudure en pleine tôle, par opposition au mode de fonctionnement qui va être décrit maintenant, qui nécessite un amorssage à la volée sur un cordon déjà réalisé, et que l'on désire reprendre ou réparer.
    Le troisième mode de fonctionnement de la machine 1 est un mode permettant de réparer une soudure. Ce mode consiste à reprendre une opération de soudage préalablement interrompue suite à un aléa. L'amorçage de la soudure de réparation est effectué à une vitesse faible, et sur un cordon de soudure préalablement réalisé. Ceci est nécessaire pour refondre la fin du cordon déjà réalisé et raccorder celui-ci au niveau cordon. Ce troisième mode de fonctionnement est par ailleurs sensiblement identique aux deux autres.
    Toutefois, il convient de noter que dans un cas pareil, le chariot 3 a été arrêté dans une position aléatoire qui n'est donc pas reconnue par la machine 1. De fait, une remise à zéro des axes de guidage de celles-ci doit impérativement être effectuée dès que la machine 1 a été remise sous tension. Ensuite, le chariot 3 est déplacé suivant T jusqu'à l'endroit où la soudure doit être reprise. Plus précisement, on place la torche 40 au droit du tronçon rectiligne TR du profil P, située juste en aval de l'emplacement où la soudure précédente a été interrompue. Ceci permet aux premiers moyens de calcul 71 de reprendre, à partir de la détection par le télémètre de localisation 61, leurs calculs d'extrapolation ou interpolation circulaire qui ont été décrits plus haut.
    La sélection de ce cycle implique de placer le bouton correspondant sur sa position "réparation".
    On remarquera ici que le bouton d'impulsion de départ de soudage doit être activé uniquement suivant ce mode de soudure de réparation, et être désactivé suivant les autres modes.
    Enfin, un quatrième mode de fonctionnement de la machine 1 permet d'obtenir un déplacement de la torche 40, sans que celle-ci effectue un soudage. Il suffit pour cela de placer le sélecteur approprié dans la position sans soudage. A ce moment là, la machine 1 peut simuler l'un ou l'autre des trois premiers modes de fonctionnement qui ont été décrits ci-dessus.
    Evidemment, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation qui vient d'être décrit.
    Entre autres, les télémètres 61 et 63, ainsi que les capteurs de détection tel que celui qui est désigné en 26, ne seront pas impérativement des télémètres laser. D'autres types de capteurs sans contact, peuvent aussi être utilisés.
    Par exemple dans le cas où la mesure ou détection à effectuer se fait par rapport à une pièce métallique, des détecteurs de proximité inductifs pourront être utilisés, tandis que si la pièce mobile est dans une matière isolante, un capteur capacitif pourra par exemple être utilisé. Pour les déplacements linéaires de faible amplitude, les moteurs pas à pas peuvent être remplacés par des vérins ou analogues, comme par exemple dans le cas de l'organe d'entraínement de suivi 53 et de l'organe d'entraínement d'élévation 52.
    Grâce à la machine 1 qui vient d'être décrite, on comprend qu'une soudure de haute qualité peut être obtenue de façon rapide et précise, en minimisant ainsi les interventions humaines et les coûts d'obtention de l'assemblage des pièces correspondantes.

    Claims (13)

    1. Machine automatique d'assemblage "in situ" d'au moins deux pièces métalliques (P1, P2), par soudage suivant un profil (P) commun aux pièces, et du type comprenant un support (2) fixe par rapport aux pièces (P1, P2), un chariot (3) monté mobile sur ce support (2) et guidé suivant une trajectoire d'avance (T), une installation de soudage (4) avec une torche (40) ou analogue, montée mobile et guidée sur le chariot (3), un système de déplacement (5) du chariot et de la torche par rapport au support, des moyens de détection (6) de la position de la torche par rapport aux pièces, un dispositif de commande programmable (7), qui est connecté aux moyens de détection (6) et qui commande le système de déplacement (5) et l'installation de soudage (4), pour qu'une soudure soit réalisée par la torche (40) le long dudit profil commun (P),
      caractérisée en ce que les moyens de detection comprennent des moyens de mesure comportant un télémètre de localisation (61) monté sur le chariot (3), apte à mesurer la distance entre la machine (1) et l'une des pièces, en ce que le dispositif de commande (7) est pourvu de moyens pour enregistrer sur une mémoire (7M) les coordonnées de points de passage (CP1-CP12) sur le ou les tronçons curvilignes (TC) du profil au niveau duquel la distance mesurée est en dehors d'un intervalle donné,
      en ce que le dispositif de commande possède des premiers moyens de calcul qui permettent d'une part de déterminer l'emplacement desdits points de passage sur chaque tronçon curviligne (TC) en fonction du télémètre de localisation (61), et d'autre part de définir, par extrapolation circulaire entre les points de passage voisins, une série de courbes reliant ces points et sensiblement confondues avec le tronçon curviligne (TC), afin qu'à un membre donné de points de ces courbes, le système de déplacement (5) fasse correspondre l'une des positions successives de la torche (40) au niveau du tronçon curviligne (TC).
    2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la torche (40) est solidaire d'un plateau (33) monté à coulissement sur le chariot (3), suivant une direction d'élévation (Y) sensiblement parallèle à la distance mesurée par le télémètre de localisation (61) et perpendiculaire à la trajectoire d'avance (T) précitée, le système d'entraínement (5) comprenant un premier organe d'entraínement (51), tel que moteur pas à pas ou analogue, coopérant avec le support fixe (2) et solidaire du chariot (3) afin de déplacer celui-ci suivant ladite trajectoire (T), ainsi qu'un second organe d'entraínement (52), solidaire du chariot (3) et coopérant avec le plateau (33) de façon à déplacer celui-ci, et donc la torche (40), suivant ladite direction d'élévation (Y).
    3. Machine selon la revendication 2, caractérisée en ce que le dispositif de commande (7) est pourvu de seconds moyens de calcul (72) qui fonctionnent en alternance avec les premiers moyens (71) précités, lorsque la torche (40) se situe au niveau d'un tronçon rectiligne (TR) du profil (P), et détermine une série de points alignés correspondants aux positions successives de la torche (40) au niveau de ce tronçon (TR), par extrapolation linéaire et en fonction d'une position d'initialisation du déplacement de la torche (40).
    4. Machine selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la torche (40) est montée sur le chariot (3) par l'intermédiaire d'un élément coulissant (36) suivant une direction de suivi, perpendiculaire à la trajectoire d'avance (T) ainsi qu'à la distance mesurée (Y) par le télémètre de localisation (61), le système de déplacement (5) étant pourvu d'un troisième organe d'entraínement (53) tel que moteur pas à pas ou analogue, agencé de façon à entraíner la torche (40) de part et d'autre du profil (30P) suivant la direction de suivi (Z) , alternativement dans un sens puis dans le sens opposé, et en ce que les moyens de détection (6) comportent un télémètre de suivi (63), solidaire de la torche (40) et apte à détecter la présence du profil (P) au droit de celle-ci, ledit troisième organe d'entraínement (53) étant asservi au télémètre de suivi (63) pour qu'à chaque détection par ce dernier du profil, le sens d'entraínement de la torche (40) par cet organe (53) soit inversé.
    5. Machine selon la revendication 4, caractérisée en ce que les télémètres de localisation et de suivi précités, sont constitués par une tête de détection (61, 63) montée sur le chariot (3) et pourvue d'un émetteur ainsi que d'un récepteur de faisceaux laser, et par un boítier de contrôle reliant le dispositif de commande (7) précité à la tête (61, 63), cette dernière étant disposée de façon que les faisceaux soient réfléchis par l'une ou l'autre des pièces (P1, P2) à assembler, et que la distance à mesurer ou la présence à détecter soient déterminées d'après le diamètre et/ou la longueur d'onde des faisceaux réfléchis.
    6. Machine selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la torche (40) est en outre montée sur le chariot par l'intermédiaire d'une articulation d'orientation (37), cette articulation permettant une rotation de la torche par rapport au support fixe (2) autour d'un axe (Z) sensiblement perpendiculaire à la trajectoire d'avance (T) et à la distance mesurée par le télémètre de localisation (ML), et en ce que le système de déplacement (5) comprend un quatrième organe d'entraínement (54), solidaire de l'articulation (37) et coopérant avec la torche (40) afin que l'orientation de celle-ci, au niveau de chaque point du tronçon curviligne (TC) du profil (P), soit maintenue approximativement constante par rapport à la tangente à la courbe correspondante définie par les premiers moyens de calcul (71) précités, et au niveau de chaque tronçon rectiligne (TR).
    7. Machine selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les moyens de détection (6) comprennent un capteur de réglage (64), apte à déterminer un éloignement entre le profil (P) et la torche (40), cette dernière étant montée sur une glissière (38) solidaire du chariot (3) à coulissement suivant une direction de réglage (MR) comprise dans un plan sensiblement parallèle à la trajectoire d'avance (T) et à la distance mesurée par le télémètre de localisation (61) précitées, le système de déplacement (5) comportant un cinquième organe d'entraínement (55), lui-même solidaire de la glissière (38) et asservi au capteur de réglage (64) de manière à maintenir ledit éloignement sensiblement constant, en fonction d'une valeur de consigne prédéterminée.
    8. Machine selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la torche (40) est une torche électrique de soudage à l'arc, avantageusement sans apport de matière et avec flux de gaz inerte, comme par exemple une torche à électrode en tungstène et flux d'argon, ou une torche à plasma.
    9. Machine selon les revendications 7 et 8, carctérisée en ce que le capteur de réglage (64) précité est constitué par un voltmètre apte à déterminer l'éloignement entre le profil (P) et la torche (40), d'après la tension de l'arc produit par celle-ci, la valeur de consigne étant une valeur prédéterminée de la tension de l'arc de soudage.
    10. Machine selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le support fixe (2) comporte des mécanismes d'ancrage rapide (200), tel que pince de blocage, ventouse ou analogues, et grâce auxquels le support peut être positionné et fixé de façon démontable sur l'une au moins des pièces (P1, P2) à assembler.
    11. Machine selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le support fixe est constitué par un rail (22), par exemple en aluminium profilé, dont la direction longitudinale est confondue avec la trajectoire d'avance (T) précitée.
    12. Machine selon l'une des revendications 2 et 11, caractérisée en ce qu'une crémaillère (221) coopérant avec un pignon (521) solidaire en rotation du premier organe d'entraínement (51), ainsi qu'au moins une lame de guidage (212) coopérant avec des galets (312, 322) montés à rotation sur le chariot (3), sont fixées sur le rail (22) précité, suivant sa direction longitudinale.
    13. Machine selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de commande (7) ainsi qu'un tableau de commande de la machine (1) sont regroupés dans une armoire (9), par exemple montée sur des roulettes (99), cette armoire (9) étant raccordée par des cordons flexibles, d'une part à un pupitre de commande à distance (8) et au chariot (3), et d'autre part notamment à une partie dite fixe (42) de l'installation de soudage (4), à laquelle la torche (40) est également raccordée par un cordon flexible.
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