EP0498330A1 - Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial - Google Patents

Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial Download PDF

Info

Publication number
EP0498330A1
EP0498330A1 EP92101701A EP92101701A EP0498330A1 EP 0498330 A1 EP0498330 A1 EP 0498330A1 EP 92101701 A EP92101701 A EP 92101701A EP 92101701 A EP92101701 A EP 92101701A EP 0498330 A1 EP0498330 A1 EP 0498330A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
delignification
impregnation
alcohol
stage
fiber material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP92101701A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Heinz Brodersen
Gerhard Dahlmann
Heinrich Dr. Leopold
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Organocell Gesellschaft fur Zellstoff- und Umwelttechnik Mbh
Original Assignee
Organocell Gesellschaft fur Zellstoff- und Umwelttechnik Mbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Organocell Gesellschaft fur Zellstoff- und Umwelttechnik Mbh filed Critical Organocell Gesellschaft fur Zellstoff- und Umwelttechnik Mbh
Publication of EP0498330A1 publication Critical patent/EP0498330A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C1/00—Pretreatment of the finely-divided materials before digesting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C3/00—Pulping cellulose-containing materials
    • D21C3/20—Pulping cellulose-containing materials with organic solvents or in solvent environment

Definitions

  • the invention relates to a method for delignifying plant fiber material, in particular wood chips, using alcohol.
  • ORGANOSOLV processes are processes in which alcohol is preferably used as the delignifying agent. These processes avoid the use of sulfur compounds, the main disintegrant used today.
  • the SULFAT process which is in first place today, requires the use of sulfide for delignification, which leads to environmentally harmful air emissions. In addition, the process has significant odor nuisance.
  • the SULFIT process is somewhat easier to control than the SULFAT process, but the pulp produced in the SULFIT process is below the sulfate pulp in terms of its strength values.
  • Particularly good pulp qualities could be achieved by using a two-stage process in which the chips were boiled in an acidic alcohol-water mixture in the first stage, followed by a second stage in which the alcohol-water was added Mixture of sodium hydroxide solution and alcohol was added and the cooking continued in the alkaline range.
  • the boiling process was preceded by an impregnation in which the wood chips were first heated by steam and then impregnated in an alcohol-water mixture at a lower temperature.
  • pure alcohol or an alcohol / water mixture is added to the plant fiber material in the impregnation stage, which / which has an elevated temperature or is brought to an elevated temperature.
  • pure alcohol or an alcohol-water mixture is used depends on the dry content of the plant fiber material used and the desired liquor ratio. In the case of continuous processes, the lowest possible liquor ratio is generally sought.
  • the plant fiber material is left in the impregnation stage until a phase equilibrium has occurred between the added impregnation liquid and the liquid contained in the plant fiber material. This is followed by delignification by treating the impregnated plant fiber material with an alkali-alcohol-water mixture which is at an elevated temperature or which is brought to an elevated temperature so that the delignification reaction begins.
  • the amount of the alkali-alcohol-water mixture depends on the cooking process, whether continuous or discontinuous, in particular on the amount of impregnating liquid introduced into the delignification step.
  • an alkali / water mixture is constantly added to the delignification stage.
  • the delignification itself is carried out in such a way that the alcohol contained in the plant fiber material decreases approximately uniformly during the delignification and the alkali fraction in the plant fiber material increases at the beginning of the delignification and decreases during the delignification until approximately a phase equilibrium has occurred again.
  • the impregnation step and the delignification step can be carried out successively in a cooker container, i.e. the plant fiber material is introduced into the container and the impregnation with the alcohol-water mixture is carried out first; the alkali-water mixture can then be introduced into the container and the delignification can be carried out.
  • the preferred embodiment provides for the impregnation liquid to be removed from the container and then for the delignification liquid to be introduced and for the delignification to be carried out.
  • This variant opens up the possibility of a lower use of alkali.
  • the impregnation stage and the delignification stage are locally arranged one after the other in one or two containers. While only the liquids are moved in the discontinuous process, the plant fiber material is also moved in the continuous process.
  • the amount of alcohol added to the plant fiber material in the impregnation stage is selected so that the alcohol component in the impregnation liquid is 30-60% by weight, in particular 40-50% by weight.
  • the plant fiber material With the plant fiber material, a not insignificant amount of liquid, depending on the dry content of the plant fiber material, is introduced into the impregnation stage.
  • An appropriate amount of alcohol and alcohol concentration must be selected so that the phase balance required in the impregnation stage is established; this means that at the beginning of the impregnation the alcohol content in the impregnation liquid is briefly above the desired proportion.
  • the highest possible proportion of alcohol in the impregnation liquid is advantageous with regard to the rapid penetration of the alcohol into the wood chips.
  • the delignification following the impregnation is to be carried out with a smaller amount of alcohol in the delignification liquid than in the impregnation liquid, so that the delignification carried out in the delignification stage is not impeded by the excessive alcohol content. It is advantageous if the alcohol content is 20-40% by weight, in particular 20-30% by weight, based on the delignification liquid.
  • the alkali fraction should make up 12-25% by weight, in particular 18-20% by weight for long fiber material and 14-18% by weight for short fiber material, based on dry plant fiber material. The alkali portion used results in a favorable delignification of the plant fiber material.
  • Methanol or ethanol is preferably used as the alcohol. These alcohols are preferable to other alcohols because of their boiling temperature and low heat content.
  • a sodium hydroxide solution is used as the alkali.
  • the temperature of the impregnation liquid is 100-160 ° C, in particular 110-130 ° C, it is chosen so that the impregnation does not take too long a period without a visible delignification already occurring.
  • the temperature of the delignification liquid is selected depending on the type of plant fiber material. It is 150-190 ° C, especially 160-175 ° C. Easier digestible plant fiber materials are treated at lower temperatures, while harder digestible plant fiber materials are delignified at higher temperatures.
  • the residence time in the impregnation is 30-120 min. preferably 60 min.
  • a longer period of time is provided for the delignification, which is between 100-300 minutes, preferably 150 minutes.
  • the impregnating liquid and the delignifying liquid are heated indirectly in a separate heating circuit; that is, the same heating circuit can be used for both impregnation and delignification.
  • a separate heating circuit can be provided for heating the impregnating liquid and the delignifying liquid. It is advantageous if the impregnation liquid with the vegetable fiber material is introduced into the impregnation stage in the continuous process. For this purpose, part of the impregnation liquid is continuously drawn off at the lower end of the impregnation stage, heated by a heat exchanger and the plant fiber material flow added before the impregnation begins.
  • the liquor ratio i.e. the ratio of liquid to the plant fiber material used, special importance. In the impregnation stage, this liquor ratio is chosen so that it is 2: 1 to 3.5: 1, preferably 2.2: 1.
  • the liquor ratio is 3.5: 1 to 5: 1, preferably 4.5: 1.
  • the pH of the impregnation stage is 4-6 and in the boiling stage 9-12.
  • an additional improvement of the process can be achieved by adding a small amount of alkali to the impregnation step.
  • a particularly favorable mode of operation is obtained if the digestion liquid and the plant fiber material are passed through the delignification stage in cocurrent in the continuous process.
  • the delignification liquid is drawn off and fed to an alcohol recovery system in which the alcohol is concentrated to 95%.
  • the delignifying liquid is heated via the amount of alkali water which is added to the vegetable fiber and impregnating liquid mixture coming from the impregnation stage.
  • the plant fiber material is subjected to a countercurrent wash in order to remove the amounts of alcohol and alkali still present in the plant fiber material, which is already pulp.
  • anthraquinone is added in an amount of 0.01-0.15% by weight to atro plant fiber material during the delignification, in order thereby to further improve the degree of disintegration during the delignification.
  • the impregnation stage is preceded by a damping of the plant fiber material.
  • the damping removes the air contained in the plant fiber material and supports the impregnation with alcohol. Steam and / or alcohol vapor can be used for damping.
  • the plant fiber material is introduced via a feed line 2 with the liquid (water) normally present in it by a corresponding entry, which is not shown in the block diagram.
  • the impregnation liquid through the line 3.
  • the plant fiber material has previously been steamed in steaming stage 4 and has a temperature of approx. 100 ° C when entering impregnation stage 1.
  • the steaming removed the air from the wood chips.
  • the alcohol introduced into the impregnation stage 1 comes through line 5 from an alcohol recovery system, which has been omitted for the sake of clarity, and is 95% pure. The remaining 5% is water.
  • impregnation stage 1 the impregnation liquid and thus also the plant fiber material are heated in a very short time from 100 ° C. to 140 ° C. (FIG. 2).
  • the heat exchanger 6 is provided for heating the impregnation liquid.
  • part of the impregnation liquid is drawn off, fed to the heat exchanger 6 and fed back to the impregnation stage 1 at the entry end 8.
  • the impregnation temperature and the alcohol concentration of the impregnation liquid are kept as constant as possible during the entire impregnation process.
  • the alcohol concentration in the impregnation liquid will be approximately constant over the largest range of the impregnation time. A higher concentration is only present at the beginning of the impregnation, as can be seen in FIG. 3.
  • the alcohol concentration increases continuously until the phase equilibrium between the alcohol concentrations occurs towards the end of the impregnation.
  • the plant fiber material with the liquid of alcohol and water contained therein and a predeterminable amount of impregnation liquid is fed via line 9 to the delignification stage 10.
  • the alkali-water mixture is also introduced through line 11;
  • the temperature of the plant fiber material and the delignification liquid in the delignification stage 10 increases from 140 ° C to 165 ° C.
  • the delignification liquid is heated via the heat exchanger 12.
  • the addition of the alkali with the simultaneous heating has the result that the amount of alcohol in the delignification stage 10 is also reduced at the same time and the delignification begins.
  • the alcohol concentration in the liquid is reduced from 50% to 33% in a very short time in order to remain roughly constant afterwards.
  • the alcohol concentration in the wood chips decreases approximately evenly over the entire time of the deliginification stage until phase equilibrium is restored at 33% (FIG. 4).
  • the alkali introduced into the liquid reduces its concentration from 5% to approx. 3%, by mixing with the liquid present from the impregnation stage very quickly, and then to decrease continuously to approx. 1.5%.
  • the alkali penetrates into the fibrous material in a uniformly constant manner, as shown in FIG.
  • the phase balance is set at around 1.5%.
  • the delignification stage is then ended.
  • the alkali consumed during the delignification is compensated for by appropriate addition of alkali through the line 13 coming from the chemical recovery.
  • a wash 14 is connected to the delignification in order to remove the remaining alcohol and alkali parts from the pulp resulting from the delignification.
  • the diagrams show the main course of the temperatures and the amounts of chemicals. It goes without saying that, depending on the plant fiber material, alkali and alcohol used, deviations in the course of the curves can occur here, but the basic structure of the curves is retained.
  • the alkali and alcohol are washed out of the pulp and fed with the washing liquid via line 15 to a chemical recovery.
  • the delignification liquid is also drawn off via line 15 and fed into the alcohol recovery with subsequent evaporation.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
  • Fertilizers (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfaserstoffen zu Zellstoff vorgeschlagen, das mit Alkohol und Alkali arbeitet. Es werden sehr gute Zellstoffeigenschaften erreicht, indem bei dem Verfahren unterschiedliche Alkoholmengen in einer Imprägnier- und einer Delignifizierstufe eingesetzt werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial, insbesondere von Hackschnitzeln, unter Verwendung von Alkohol.
  • Auf der Suche nach umweltfreundlichen Verfahren zur Zellstoffherstellung sind mehr und mehr die sogenannten ORGANOSOLV-Verfahren in den Blickpunkt geraten. Bei den ORGANOSOLV-Verfahren handelt es sich um Verfahren bei denen als Delignifizierungsmittel vorzugsweise Alkohol eingesetzt wird. Diese Verfahren vermeiden den Einsatz von Schwefelverbindungen, dem heute hauptsächlich angewendeten Aufschlußmittel.
  • Das an erster Stelle heute stehende SULFAT-Verfahren benötigt zur Delignifizierung den Einsatz von Sulfid, das zu umweltschädlichen Luftemissionen führt. Außerdem hat das Verfahren erhebliche Geruchsbelästigung zur Folge.
  • Das SULFIT-Verfahren ist etwas leichter beherrschbar als das SULFAT-Verfahren, jedoch ist der im SULFIT-Verfahren hergestellte Zellstoff in seinen Festigkeitswerten unterhalb des Sulfat-Zellstoffs.
  • Beim ORGANOSOLV-Verfahren gelang es durch die Anwendung von Alkohol-Wassergemischen (siehe beispielsweise EU-PS0090969) Zellstoff in befriedigender Qualität herzustellen ohne die nachteilige Komponente des Schwefels einzusetzen.
  • Besonders gute Zellstoffqualitäten konnten erreicht werden, in dem ein zweistufiges Verfahren angewendet wurde, bei dem in der ersten Stufe eine Kochung der Hackschnitzel in einem Alkohol-Wassergemisch im sauren Bereich erfolgte, an den sich eine zweite Stufe anschloß, in der zu dem Alkohol-Wasser-Gemisch noch Natronlauge und auch Alkohol zugegeben wurde und die Kochung im alkalischen Bereich weitergeführt wurde. Dem Kochprozeß war eine Imprägnierung vorgeschaltet, in der die Hackschnitzel zunächst durch Dampf aufgeheizt und anschließend in einem Alkohol-Wasser-Gemisch bei niedrigerer Temperatur imprägniert wurden.
  • Es wurde auch bereits vorgeschlagen, den Aufschluß von Pflanzenfasermaterial durch den Einsatz von Alkohol zusammen mit einer Natronlauge durchzuführen.
  • Bei hierzu in Batch-Kochern durchgeführten Versuchen zeigten sich Schwierigkeiten bei der Delignifizie rung und die erreichten Kappawerte waren trotz langer Kochzeit nicht befriedigend.
  • Bei Forschungsarbeiten zum ORGANOSOLV-Aufschluß wurde nun überraschend herausgefunden, daß eine sehr gute Delignifizierung möglich und ein Zellstoff außerordentlicher Qualität erreichbar ist, wenn das Verfahren in eine Imprägnierstufe und eine Delignifizierstufe unterteilt wird und die eingesetzte Menge an Alkohol in der Delignifizierstufe geringer ist als in der Imprägnierstufe. Die mit diesem Verfahren erzielten Ergebnisse waren nicht vorhersehbar. Der gewonnene Zellstoff hat Sulfat-Zellstoff-Qualität und kann für die Herstellung hochwertiger Papiere eingesetzt werden. Entscheidend für das Verfahren ist, daß die Hackschnitzel durchgehend mit dem eingesetzten Alkohol imprägniert werden und auf diese Weise vor dem allzu starken Angriff des Alkali in der Delignifizierungsstufe geschützt werden. Die vorherige Imprägnierung der Hackschnitzel führt zu einer über die Reaktionszeit gesehen, gleichmäßigen Delignifizierungsreaktion bei geringer Ligninkondensation. Das Herauslösen des Lignins aus den Zellstoffasern ist in der Delignifizierung ohne besondere Schädigung der Fasern möglich.
  • Damit der Alkohol die Delignifizierungsphase nicht zu stark abbremst, ist seine Reduzierung in der Delignifizierungsstufe gegenüber der Imprägnierstufe notwendig.
  • Zur Durchführung des Verfahrens wird dem Pflanzenfasermaterial in der Imprägnierstufe reiner Alkohol oder ein Alkohol-Wasser-Gemisch zugeführt, der/das eine erhöhte Temperatur hat bzw. auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird. Ob reiner Alkohol oder ein Alkohol-Wasser-Gemisch eingesetzt wird, hängt vom Trockengehalt des eingesetzten Pflanzenfasermaterials und vom angestrebten Flottenverhältnis ab. Bei kontinuierlichen Prozessen wird in der Regel ein möglichst niedriges Flottenverhältnis angestrebt.
  • Das Pflanzenfasermaterial wird so lange in der Imprägnierstufe belassen, bis zwischen der zugegebenen Imprägnierflüssigkeit und der im Pflanzenfasermaterial enthaltenen Flüssigkeit in etwa ein Phasengleichgewicht eingetreten ist. Daran anschließend erfolgt die Delignifizierung, indem das imprägnierte Pflanzenfasermaterial mit einem Alkali- Alkohol-Wasser-Gemisch behandelt wird, das eine erhöhte Temperatur hat, bzw. die auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird, so daß die Delignifizierungsreaktion einsetzt.
  • Die Menge des Alkali-Alkohol-Wasser-Gemisches ist abhängig vom Kochprozeß, ob kontinuierlich oder diskontinuierlich, insbesondere von der in die Delignifizierungsstufe eingebrachten Menge an Imprägnierflüssigkeit. Beim kontinuierlichen Kochprozeß wird der Delignifizierungsstufe ständig ein Alkali-Wassergemisch zugegeben. Die Delignifizierung selbst wird so durchgeführt, daß während der Delignifizierung der im Pflanzenfasermaterial enthaltene Alkohol etwa gleichmäßig abnimmt und der Alkalianteil im Pflanzenfasermaterial zu Beginn der Delignifizierung ansteigt und während der Delignifizierung sich vermindert bis in etwa erneut ein Phasengleichgewicht eingetreten ist.
  • Bei einem diskontinuierlichen Prozeß können die Imprägnierstufe und die Delignifizierstufe zeitlich nacheinander in einem Kocherbehälter durchgeführt werden, d.h., daß in den Behälter das Pflanzenfasermaterial eingeführt und zunächst die Imprägnierung mit dem Alkohol-Wassergemisch durchgeführt wird; danach kann in den Behälter das Alkali-Wasser-Gemisch eingeführt und die Delignifizierung ausgeführt werden.
  • Die bevorzugte Ausführungsform sieht jedoch vor, die Imprägnierflüssigkeit aus dem Behälter zu entfernen und danach die Delignifizierflüssigkeit einzuführen und die Delignifizierung durchzuführen. Diese Variante eröffnet die Möglichkeit eines geringeren Einsatzes an Alkali.
  • Bei einem kontinuierlichen Prozeß werden die Imprägnierstufe und die Delignifizierstufe örtlich nacheinander in einem oder in zwei Behältern angeordnet. Während beim diskontinuierlichen Prozeß lediglich die Flüssigkeiten bewegt werden, wird beim kontinuierlichen Prozeß auch das Pflanzenfasermaterial bewegt.
  • Die dem Pflanzenfasermaterial in der Imprägnierstufe zugegebene Alkoholmenge, ggf. mit Wasseranteilen, wird so gewählt, daß der Alkoholanteil in der Imprägnierflüssigkeit 30-60 Gew.% insbesondere 40-50 Gew.% beträgt. Mit dem Pflanzenfasermaterial wird eine nicht geringe Menge an Flüssigkeit, je nach Trockengehalt des Pflanzenfasermaterials, in die Imprägnierstufe eingetragen. Damit das in der Imprägnierstufe gewollte Phasengleichgewicht sich einstellt, ist eine entsprechende Alkoholmenge und Alkoholkonzentration auszuwählen; das hat zur Folge, daß zu Beginn der Imprägnierung der Alkoholanteil in der Imprägnierflüssigkeit kurzfristig oberhalb des gewünschten Anteils liegt. Durch das sehr schnelle Eindringen des Alkohols in die Hackschnitzel wird dieses jedoch sehr schnell auf das Phasengleichgewicht zurückgeführt. Ein möglichst hoher Anteil an Alkohol in der Imprägnierflüssigkeit ist im Hinblick auf das schnelle Eindringen des Alkohols in die Hackschnitzel von Vorteil.
  • Die an die Imprägnierung anschließende Delignifizierung ist mit einer geringeren Alkoholmenge in der Delignifizierungsflüssigkeit als in der Imprägnierflüssigkeit durchzuführen, damit die in der Delignifizierungsstufe vorgenommene Delignifizierung durch den zu hohen Alkoholanteil nicht behindert wird. Es ist günstig, wenn der Alkoholanteil 20-40 Gew.%, insbesondere 20-30 Gew.% bezogen auf die Delignifizierungsflüssigkeit beträgt. Der Alkalianteil sollte 12-25 Gew.%, insbesondere 18-20 Gew.% für Langfasermaterial und 14-18 Gew.% für Kurzfasermaterial bezogen auf atro Pflanzenfasermaterial ausmachen. Der eingesetzte Alkalianteil ergibt eine günstige Delignifizierung des Pflanzenfasermaterial.
  • Als Alkohol wird bevorzugt Methanol oder Äthanol eingesetzt. Diese Alkohole sind wegen ihrer Siedetemperatur und niedrigen Wärmeinhalten anderen Alkoholen vorzuziehen.
  • Als Alkali wird eine Natriumhydroxydlösung eingesetzt.
  • Die Temperatur der Imprägnierflüssigkeit beträgt 100-160°C, insbesondere 110-130°C, sie wird so gewählt, daß für die Imprägnierung kein allzulanger Zeitraum notwendig ist, ohne daß bereits eine sichtbare Delignifizierung eintritt.
  • Die Temperatur der Delignifizierungsflüssigkeit wird in Abhängigkeit von der Art des Pflanzenfasermaterials ausgewählt. Sie beträgt 150-190°C, insbesondere 160-175°C. Leichter aufschließbare Pflanzenfasermaterialien werden bei niedrigeren Temperaturen behandelt, während schwerer aufschließbare Pflanzenfasermaterialien bei höheren Temperaturen delignifiziert werden.
  • Die Verweilzeit in der Imprägnierung beträgt 30-120 min. vorzugsweise 60 min. Für die Delignifizierung ist ein längerer Zeitraum vorgesehen, der zwischen 100-300 min., vorzugsweise bei 150 min., liegt.
  • Bei einem diskontinuierlich betriebenen Prozeß erfolgt die Aufheizung der Imprägnierflüssigkeit und der Delignifizierflüssigkeit indirekt in einem gesonderten Heizkreislauf; d.h., ein und derselbe Heizkreislauf kann sowohl für die Imprägnierung als auch für die Delignifizierung benutzt werden. Bei einem kontinuierlich betriebenen Prozeß kann für die Aufheizung der Imprägnierflüssigkeit und der Delignifizierflüssigkeit je ein gesonderter Heizkreislauf vorgesehen sein. Es ist vorteilhaft, wenn beim kontinuierlichen Prozeß die Imprägnierflüssigkeit mit dem Pflanzenfasermaterial in die Imprägnierstufe eingetragen wird. Hierfür wird ständig ein Teil der Imprägnierflüssigkeit am unteren Ende der Imprägnierstufe abgezogen, durch einen Wärmetauscher aufgeheizt und dem Pflanzenfasermaterialstrom vor Eintritt in die Imprägnierung beigegeben.
  • Für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens hat das Flottenverhältnis, d.h. das Verhältnis von Flüssigkeit zum eingesetzten Pflanzenfasermaterial, besondere Bedeutung. In der Imprägnierstufe wird dieses Flottenverhältnis so gewählt, daß es 2:1 bis 3,5:1, vorzugsweise 2,2:1 ist.
  • In der Delignifizierstufe beträgt das Flottenverhältnis 3,5:1 bis 5:1, vorzugsweise 4,5:1.
  • Bei dem voranstehend geschilderten Verfahren beträgt der pH-Wert der Imprägnierstufe 4-6 und in der Kochstufe 9-12. Eine zusätzliche Verbesserung des Verfahrens kann jedoch dadurch erreicht werden, daß auch der Imprägnierstufe eine geringe Menge an Alkali zugegeben wird.
  • In Versuchen zeigte sich, daß sehr günstige Werte dann erreicht werden, wenn der Imprägnierung 2-12% Alkali, bezogen auf atro Pflanzenfasermaterial, zugesetzt werden, so daß der pH-Wert in der Imprägnierung 7-12 beträgt. Es ist jedoch darauf zu achten, daß diese Alkalimenge unter der in der Delignifizierungsstufe eingesetzten Alkalimenge liegt.
  • Eine besonders günstige Fahrweise ergibt sich dann, wenn beim kontinuierlichen Prozeß die Aufschlußflüssigkeit und das Pflanzenfasermaterial im Gleichstrom durch die Delignifizierungsstufe geführt werden. Am Ende der Delignifizierung wird die Delignifizierungsflüssigkeit abgezogen und einer Alkoholrückgewinnungsanlage zugeführt, in der der Alkohol auf 95% aufkonzentriert wird. Die Aufheizung der Delignifizierflüssigkeit erfolgt über die Alkali-Wassermenge, die zu dem aus der Imprägnierstufe kommenden Pflanzenfaser- und Imprägnierflüssigkeitsgemisch zugegeben wird.
  • Eine höhere Aufkonzentration des Alkohols in der Rückgewinnung ist möglich, jedoch sind 95% in der Regel ausreichend für die Erstellung der Imprägnierflüssigkeit. Nach der Delignifizierungsstufe wird das Pflanzenfasermaterial einer Gegenstromwäsche unterzogen, um die im Pflanzenfasermaterial, das bereits Zellstoff ist, noch enthaltenen Mengen an Alkohol und Alkali zu entfernen.
  • Bei besonderen Holzsorten, kann es wünschenswert sein, wenn bei der Delignifizierung Anthrachinon in einer Menge von 0,01-0,15 Gew.% auf atro Pflanzenfasermaterial zugesetzt wird, um dadurch während der Delignifizierung den Aufschlußgrad noch zu verbessern.
  • Für das Verfahren kann es von Vorteil sein, wenn der Imprägnierstufe eine Dämpfung des Pflanzenfasermaterials vorgeschaltet ist. Durch die Dämpfung werden die im Pflanzenfasermaterial eingeschlossenen Luftanteile entfernt und die Imprägnierung mit Alkohol unterstützt. Zur Dämpfung kann Wasserdampf und/oder Alkoholdampf eingesetzt werden.
  • Anhand eines Ausführungsbeispiels wird das Verfahren nachstehend erläutert.
  • Es zeigt:
    • Figur 1
    die wichtigsten Verfahrensstufen im Blockschema.
    Figur 2
    im Diagramm den Temperaturverlauf in den Stufen.
    Figur 3
    im Diagramm den Verlauf der Alkoholkonzentra tion in den Flüssigkeiten während des Verfahrens.
    Figur 4
    im Diagramm den Verlauf der Alkoholkonzen tration im Faserstoff.
    Figur 5
    im Diagramm den Verlauf der Alkalikonzentration in den Flüssigkeiten.
    und
    Figur 6
    den Verlauf der Alkalikonzentration im Faserstoff.
  • In die Imprägnierstufe 1 wird durch einen entsprechenden Eintrag, der in dem Blockschema nicht näher gezeigt ist, das Pflanzenfasermaterial über eine Zufuhrleitung 2 mit der ihm üblicher Weise innewohnenden Flüssigkeit (Wasser) eingetragen. Im kontinuierlichen Prozeß damit gleichzeitig, im diskontinuierlichen Prozeß daran anschließend, die Imprägnierflüssigkeit durch die Leitung 3.
  • Das Pflanzenfasermaterial ist vorher mit Wasserdampf in der Dämpfstufe 4 gedämpft worden, und hat eine Temperatur von ca. 100°C bei Eintritt in die Imprägnierstufe 1. Durch die Dämpfung wurde die Luft aus den Hackschnitzeln entfernt.
  • Der in die Imprägnierstufe 1 eingeführte Alkohol kommt durch die Leitung 5 aus einer Alkoholrückgewinnungsanlage, die der Übersichtlichkeit halber weggelassen wurde, und ist 95%ig. Die verbliebenen 5% sind Wasser.
  • In der Imprägnierstufe 1 erfolgt eine Aufheizung der Imprägnierflüssigkeit und damit auch des Pflanzenfasermaterials in kürzester Zeit von 100°C auf 140°C (Figur 2).Für die Aufheizung der Imprägnierflüssigkeit ist der Wärmetauscher 6 vorgesehen. Am Austragsende 7 der Imprägnierstufe 1 wird ein Teil der Imprägnierflüssigkeit abgezogen, dem Wärmetauscher 6 zugeführt und am Eintragsende 8 der Imprägnierstufe 1 wieder zugeführt.
  • Die Imprägniertemperatur und die Alkoholkonzentration der Imprägnierflüssigkeit werden während des ganzen Imprägniervorgangs möglichst konstant gehalten.
  • Die Alkoholkonzentration in der Imprägnierflüssigkeit wird über den größten Bereich der Imprägnierzeit etwa konstant sein. Lediglich zu Beginn der Imprägnierung ist eine höhere Konzentration vorhanden, wie in der Figur 3 sichtbar.
  • Im Faserstoff dagegen findet fortwährend eine Steigerung der Akoholkonzentration statt, bis gegen Ende der Imprägnierung das Phasengleichgewicht zwischen den Alkoholkonzentrationen eintritt.
  • Nach Abschluß der Imprägnierung wird das Pflanzenfasermaterial mit der darin enthaltenen Flüssigkeit aus Alkohol und Wasser und einer vorbestimmbaren Menge an Imprägnierflüssigkeit über die Leitung 9 der Delignifizierungsstufe 10 zugeführt. In die Delignifizierungsstufe 10 wird außerdem das Alkali-Wasser-Gemisch durch die Leitung 11 eingeführt; in sehr kurzer Zeit erfolgt eine Temperaturerhöhung des Pflanzenfasermaterials und der Delignifizierungsflüssigkeit in der Delignifizierungsstufe 10 von 140°C auf 165°C. Die Aufheizung der Delignifizierungsflüssigkeit erfolgt über den Wärmetauscher 12.
  • Die Zugabe des Alkali mit dem gleichzeitigen Aufheizen hat zur Folge, daß ebenfalls zum gleichen Zeitpunkt die Alkoholmenge in der Delignifizierungsstufe 10 reduziert wird und die Delignifizierung einsetzt. Im Beispiel wird die Alkoholkonzentration von 50% auf 33% in der Flüssigkeit reduziert und zwar in sehr kurzer Zeit, um danach wieder in etwa konstant zu bleiben.
  • Die Alkoholkonzentration in den Hackschnitzeln dagegen nimmt etwa gleichmäßig über die ganze Zeit der Deliginifizierungsstufe ab bis wieder Phasengleichgewicht bei 33% hergestellt ist (Figur 4).
  • Das in die Flüssigkeit eingeführte Alkali (Figur 5) vermindert seine Konzentration von 5% auf ca. 3%, durch das Vermischen mit der vorhandenen Flüssigkeit aus der Imprägnierstufe sehr schnell um daran anschließend stetig auf ca. 1.5% abzusinken.
  • Im Faserstoff dagegen erfolgt ein Eindringen des Alkali in gleichmäßig konstanter Weise, wie die Figur 6 zeigt. Das Phasengleichgewicht stellt sich bei ca. 1,5% ein. Danach ist die Delignifizierungsstufe beendet.
  • Das während der Delignifizierung verbrauchte Alkali wird durch entsprechende Zugabe von Alkali durch die von der Chemikalienrückgewinnung kommenden Leitung 13 ausgeglichen.
  • An die Delignifizierung ist eine Wäsche 14 angeschlossen, um die restlichen Alkohol- und Alkalianteile aus dem durch die Delignifizierung entstandenen Zellstoff zu entfernen.
  • Auf weitere Verfahrensstufen wie Sortierung, Bleiche usw. einer Zellstoffanlage wird im Zusammenhang mit der Erfindung nicht eingegangen, da diese herkömmlicher Art sein können.
  • Die Diagramme geben den wesentlichen Verlauf der Temperaturen und der Chemikalienmengen wieder. Es versteht sich, daß je nach eingesetztem Pflanzenfasermaterial, Alkali und Alkohol hier Abweichungen im Verlauf der Kurven auftreten können, jedoch bleibt der prinzipielle Aufbau der Kurven erhalten.
  • In der Wäsche 14 wird das Alkali und der Alkohol aus dem Zellstoff herausgewaschen und mit der Waschflüssigkeit über die Leitung 15 einer Chemikalienrückgewinnung zugeführt. Über die Leitung 15 wird auch die Delignifizierungsflüssigkeit abgezogen und in die Alkoholrückgewinnung mit anschließender Eindampfung geführt.

Claims (25)

  1. Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial, insbesondere von Hackschnitzeln, unter Verwendung von Alkohol, gekennzeichnet durch eine Imprägnierstufe (1) und eine Delignifizierstufe (10), wobei die eingesetzte Menge an Alkohol in der Delignifizierstufe (10) geringer ist als in der Imprägnierstufe (1).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Pflanzenfasermaterial in der Imprägnierstufe (1) reiner Alkohol oder ein Alkohol-Wasser-Gemisch zugeführt wird, der bzw. das eine erhöhte Temperatur hat bzw. auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird und das Pflanzenfasermaterial so lange in der Imprägnierung verweilt bis zwischen der zugegebenen Imprägnierflüssigkeit und der im Pflanzenfasermaterial enthaltenen Flüssigkeit in etwa ein Phasengleichgewicht eingetreten ist, und daß daran anschließend in der Delignifizierstufe (10) die Delignifizierung erfolgt, indem das imprägnierte Pflanzenfasermaterial mit einem Alkali-Alkohol-Wasser-Gemisch behandelt wird, das eine erhöhte Temperatur hat bzw. die auf eine erhöhte Temperatur gebracht wird, so daß die Delignifizierungsreaktion einsetzt und während der Delignifizierung der im Pflanzenfasermaterial enthaltene Alkohol etwa gleichmäßig abnimmt und der Alkalianteil im Pflanzenfasermaterial zu Beginn der Delignifizierung ansteigt und während der Delignifizierung sich vermindert, bis in etwa erneut ein Phasengleichgewicht eingetreten ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierstufe (1) und die Delignifizierstufe (10) im diskontinuierlichen Prozeß zeitlich nacheinander in einem Kocherbehälter durchgeführt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierstufe (1) und die Delignifizierstufe (10) im kontinuierlichen Prozeß örtlich nacheinander in einem oder in zwei Behältern durchgeführt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Pflanzenfasermaterial in der Imprägnierstufe (1) zugegebene Alkoholmenge, ggf. mit Wasseranteilen, so gewählt wird, daß der Alkoholanteil in der Imprägnierflüssigkeit 30-60 Gew.%, insbesondere 40-50 Gew.% beträgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Delignifizierungsflüssigkeit einen Alkoholanteil von 20-40 Gew.%, insbesondere 25-30 Gew.% bezogen auf die Delignifizierungsflüssigkeit, und einen Alkalianteil von 12-25 Gew.% insbesondere 18-20 Gew.% für Langfasermaterial und 14-18 Gew.% für Kurzfasermaterial bezogen auf atro Pflanzenfasermaterial, hat.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkohol Methanol oder Äthanol eingesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkali eine Natriumhydroxydlösung eingesetzt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Imprägnierflüssigkeit 100-160°C, insbesondere 110-130°C beträgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Delignifizierungsflüssigkeit 150-190°C, insbesondere 160-175°C beträgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung 30-120 min., vorzugsweise 60 min. dauert.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Delignifizierung 100-300 min., vorzugsweise 150 min. dauert.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufheizung der Imprägnierflüssigkeit und der Deligninfizierflüssigkeit bei einem diskontinuierlich betriebenen Kocher indirekt in einem gesonderten Heizkreislauf erfolgt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufheizung der Imprägnierflüssigkeit und der Delignifizierflüssigkeit bei kontinuierlich betriebenem Kocher indirekt in gesonderten Heizkreisläufen (6,12) erfolgt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Flottenverhältnis in der Imprägnierstufe 2:1 bis 3,5:1, vorzugsweise 2,2:1 ist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Flottenverhältnis
    Figure imgb0001
    bei der Delignifizierstufe 3,5:1 bis 5:1, vorzugsweise 4,5:1 ist.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert in der Kochstufe 9-12 beträgt.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert in der Imprägnierstufe 4-6 beträgt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Imprägnierstufe 2-12% Alkali, bezogen auf atro Fasermaterial, zugesetzt wird, so daß der pH-Wert in der Imprägnierung 7-12 beträgt.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, 4 bis 12, und 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß beim kontinuierlichen Prozeß die Delignifizierflüssigkeit und das Pflanzenfasermaterial im Gleichstrom durch die Delignifizierungsstufe (10) geführt werden.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende der Delignifizierung die Delignifizierungsflüssigkeit abgezogen und einer Alkoholrückgewinnungsanlage zugeführt, und daß der Alkohol auf 95% aufkonzentriert wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenfasermaterial nach der Delignifizierungsstufe einer Gegenstromwäsche unterzogen wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Delignifizierung Anthrachinon in einer Menge von 0,01-0,15 Gew.% auf atro Pflanzenfasermaterial zugesetzt wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenfasermaterial vor der Imprägnierung einer Dämpfung unterzogen wird.
  25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß zur Dämpfung Wasserdampf und/oder Alkoholdampf eingesetzt wird.
EP92101701A 1991-02-06 1992-02-03 Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial Withdrawn EP0498330A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4103572 1991-02-06
DE4103572A DE4103572C2 (de) 1991-02-06 1991-02-06 Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0498330A1 true EP0498330A1 (de) 1992-08-12

Family

ID=6424485

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92101701A Withdrawn EP0498330A1 (de) 1991-02-06 1992-02-03 Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial

Country Status (16)

Country Link
US (1) US5470433A (de)
EP (1) EP0498330A1 (de)
JP (1) JPH0551886A (de)
KR (1) KR920016651A (de)
AR (1) AR246568A1 (de)
AU (1) AU654997B2 (de)
BR (1) BR9200401A (de)
CA (1) CA2060798A1 (de)
CS (1) CS30292A3 (de)
DE (1) DE4103572C2 (de)
FI (1) FI920493A (de)
NO (1) NO178406C (de)
NZ (1) NZ241401A (de)
PL (1) PL293377A1 (de)
PT (1) PT100096A (de)
ZA (1) ZA92466B (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0777780B1 (de) * 1994-08-26 1998-11-18 IMPCO-VOEST-ALPINE PULPING TECHNOLOGIES GmbH Sulfitaufschlussverfahren
WO2012054947A3 (de) * 2010-10-29 2012-08-23 Annikki Gmbh Verfahren zur gewinnung von lignin

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4343508C2 (de) * 1993-12-20 1997-08-07 Eugen Edel Chemo-thermo-mechanisches Verfahren zur Herstellung von Zellstoff aus Pflanzenfasermaterial
US5650045A (en) * 1994-12-14 1997-07-22 Salminen; Reijo K. Apparatus and method for wood pulp digester
DE19704054C2 (de) * 1997-02-04 2000-08-10 Stockhausen Chem Fab Gmbh Verfahren zur Herstellung von Faserstoffen mit verbesserten Eigenschaften
US6306248B1 (en) 1997-11-20 2001-10-23 The University Of Alabama In Huntsville Method for transforming diverse pulp and paper products into a homogenous cellulosic feedstock
US6923887B2 (en) * 2003-02-21 2005-08-02 Alberta Research Council Inc. Method for hydrogen peroxide bleaching of pulp using an organic solvent in the bleaching medium
FI122838B (fi) * 2005-03-31 2012-07-31 Metso Paper Inc Menetelmä massan valmistamiseksi lignoselluloosamateriaalista
CN104962586A (zh) 2006-07-21 2015-10-07 希乐克公司 生物质转化***
CN101711263B (zh) * 2007-05-31 2012-11-28 丽格诺新创有限公司 对木质纤维给料的连续逆流有机溶剂处理
WO2009021216A2 (en) * 2007-08-08 2009-02-12 Bountiful Applied Research Corp. Lignin dewatering process
TWI676687B (zh) * 2009-08-06 2019-11-11 奧地利商安尼基有限公司 用以由木質纖維素材料製造醣類裂解產物之方法
JP2013042727A (ja) * 2011-08-26 2013-03-04 Kawasaki Heavy Ind Ltd リグノセルロース系バイオマスからエタノールを製造する方法及びその前処理方法
KR101395053B1 (ko) * 2012-02-28 2014-05-20 경상대학교산학협력단 식물성 바이오매스로부터 글루코오스의 생산 방법
EP3072117B1 (de) 2013-11-20 2018-09-26 Annikki GmbH Verfahren zur fraktionierung von lignozellulosen
DE102015108222A1 (de) 2015-05-26 2016-12-01 Hochschule Magdeburg-Stendal Verfahren zur Abtrennung von Lignin aus Biomassen und daraus gewonnene Stoffe
SE539761C2 (en) 2016-03-21 2017-11-21 Stora Enso Oyj Liquid lignin composition, lignin-based resin, and method of increasing the solubility of equation

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0012960A1 (de) * 1978-12-20 1980-07-09 MD Papier GmbH & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufschliessen von Pflanzenfasermaterial
EP0090969A1 (de) * 1982-04-06 1983-10-12 MD-Organocell Gesellschaft für Zellstoff- und Umwelttechnik mbH Verfahren und Reaktor zum kontinuierlichen Aufschliessen von Pflanzenfasermaterial

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3585104A (en) * 1968-07-29 1971-06-15 Theodor N Kleinert Organosolv pulping and recovery process
CA1079008A (en) * 1975-10-24 1980-06-10 Cp Associates Limited Solvent pulping process
AT385061B (de) * 1985-11-29 1988-02-10 Neusiedler Ag Verfahren zur gewinnung von zellstoff aus pflanzenfasermaterial

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0012960A1 (de) * 1978-12-20 1980-07-09 MD Papier GmbH & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufschliessen von Pflanzenfasermaterial
EP0090969A1 (de) * 1982-04-06 1983-10-12 MD-Organocell Gesellschaft für Zellstoff- und Umwelttechnik mbH Verfahren und Reaktor zum kontinuierlichen Aufschliessen von Pflanzenfasermaterial

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
TAPPI JOURNAL. Bd. 73, Nr. 4, April 1990, ATLANTA US Seiten 237 - 240; DAHLMANN, G. ET AL.: 'The Organocell process-pulping with the environment in mind.' *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0777780B1 (de) * 1994-08-26 1998-11-18 IMPCO-VOEST-ALPINE PULPING TECHNOLOGIES GmbH Sulfitaufschlussverfahren
WO2012054947A3 (de) * 2010-10-29 2012-08-23 Annikki Gmbh Verfahren zur gewinnung von lignin

Also Published As

Publication number Publication date
AU1075592A (en) 1992-08-13
FI920493A (fi) 1992-08-07
FI920493A0 (fi) 1992-02-05
NO178406C (no) 1996-03-20
JPH0551886A (ja) 1993-03-02
DE4103572A1 (de) 1992-08-13
NO920459L (no) 1992-08-07
NO178406B (no) 1995-12-11
BR9200401A (pt) 1992-10-13
NO920459D0 (no) 1992-02-04
CA2060798A1 (en) 1992-08-07
PT100096A (pt) 1993-04-30
CS30292A3 (en) 1992-08-12
NZ241401A (en) 1994-09-27
ZA92466B (en) 1993-10-07
PL293377A1 (en) 1992-10-19
KR920016651A (ko) 1992-09-25
AU654997B2 (en) 1994-12-01
AR246568A1 (es) 1994-08-31
DE4103572C2 (de) 1995-11-23
US5470433A (en) 1995-11-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4103572C2 (de) Verfahren zum Delignifizieren von Pflanzenfasermaterial
DE69109696T2 (de) Herstellungsverfahren für chemiemechanische pulpe.
DE2815922C3 (de) Verfahren zur Peroxidbleichung von Hochausbeutezellstoff in einem Turm
EP0090969A1 (de) Verfahren und Reaktor zum kontinuierlichen Aufschliessen von Pflanzenfasermaterial
DE1594861C3 (de)
DE69308831T2 (de) Verfahren zur zellstoffherstellung
DE3915544C2 (de) Verfahren zum Vorbereiten eines Zellstoffbreies
DE4107354C1 (de)
DE2407542A1 (de) Verfahren zum bleichen von pulpe
DE1249666B (de) Verfahren zur gewinnung von zellstoff nach dem magnesiumbisulfitverfahren
DE3227843C2 (de)
DE2601380C2 (de) Verfahren zur Herstellung von gebleichter mechanischer Pulpe
DE3034042C2 (de) Verfahren zur Reduzierung des Harzgehalts bei der Herstellung von Zellulosepulpe aus Lignozellulose-Material
DE1300822C2 (de) Verfahren zur gewinnung von zellstoff
DE3213856C2 (de) Verfahren zum Delignifizieren eines chemisch hergestellten Cellulosehalbstoffes
DE2215739C2 (de) Verfahren zum Pulpieren von zerkleinertem Holz
DE3239608A1 (de) Verfahren zur herstellung von zellulosepulpe
DE1517226C (de) Verfahren zur Herstellung von Zeil stoff hoher Reinheit
DE2362438C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Holzzellulose mit groBer Helligkeit und niedrigem Splittergehalt
EP4291708A1 (de) Verfahren für ein chemisch unterstütztes mechanisches aufschlussverfahren von hackschnitzeln bzw. hackspänen
DE3148101A1 (de) Verfahren zur reduzierung des harzgehalts bei der herstellung von zellulosepulpe
DE3024420C2 (de)
EP0503304A1 (de) Verfahren zur Delignifizierung von cellulosehaltigen Rohstoffen
DE731181C (de) Herstellung von hochwertigem Zellstoff nach alkalischen Aufschlussverfahren
AT238027B (de) Verfahren zur Herstellung von halbchemischem Neutralsulfitzellstoff

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19920203

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR IT LI NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19940310

APAD Appeal reference recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS REFNE

APAB Appeal dossier modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS NOAPE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19970902

APAF Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNE