EP0464008A1 - Foamed plastic modular element faced with a mortar layer connectable to adjacent units, process for forming and method of erection - Google Patents

Foamed plastic modular element faced with a mortar layer connectable to adjacent units, process for forming and method of erection Download PDF

Info

Publication number
EP0464008A1
EP0464008A1 EP91830283A EP91830283A EP0464008A1 EP 0464008 A1 EP0464008 A1 EP 0464008A1 EP 91830283 A EP91830283 A EP 91830283A EP 91830283 A EP91830283 A EP 91830283A EP 0464008 A1 EP0464008 A1 EP 0464008A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
modular
cement mortar
synthetic material
mortar
preformed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91830283A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0464008B1 (en
Inventor
Piero Cretti
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Plastedil SA
Original Assignee
Plastedil SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Plastedil SA filed Critical Plastedil SA
Publication of EP0464008A1 publication Critical patent/EP0464008A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0464008B1 publication Critical patent/EP0464008B1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
    • E04C1/40—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts
    • E04C1/41—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts composed of insulating material and load-bearing concrete, stone or stone-like material

Definitions

  • the present invention relates to techniques for constructing perimeter walls and partitions of buildings using modular elements of expanded synthetic material predisposed to receiving an external covering layer.
  • This invention relates in particular to a modular element made of expanded synthetic material having a cement mortar coating preformed on the two external faces, the method for forming this coating and the method of erecting a wall using these panels.
  • a first problem relates to the erection procedures and in particular to the need to adequately support the structure laid to be able to proceed with the reinforcement and the pouring of the internal concrete pillars without risk of displacement of the laid panels which may be subject to high stresses or shocks.
  • Another problem relates to the predisposition of the two external faces of the panels to receive a suitable coating layer which generally consists of a layer of plaster or mortar.
  • a common solution to the first problem was that of providing stirrups or external reinforcements of the wall or walls of panels placed in a position to give the assembly sufficient stability against the stresses, which are removed after the casting and the solidification of the load-bearing and connecting elements (pillars often cast at the same time as the beams and cords of the floor located above).
  • the expanded polystyrene panels are provided with metal grids or expanded sheets on the two external faces, linked together by metal tie rods which pass through the thickness of the panel.
  • the metal grid applied to the external face of the panels provides a surface perfectly suitable for the application of a layer of mortar or plaster, according to traditional techniques.
  • the presence of the metal tie rods and support of the grids creates numerous thermal bridges between the opposite faces of the structure which partially cancel out the presence of the expanded polystyrene body with high thermal insulation.
  • the modular element of the invention comprises a substantially parallelepiped self-supporting body, of a length, height and width correctly standardized, of expanded synthetic material which is provided with a cement mortar coating. preferably reinforced by the addition of glass fibers and / or other mineral fibers or natural fibers or synthetic fibers or artificial fibers able to give the aggregate a higher mechanical resistance, obtained by sinking and shaving the pasty mixture in a "formwork" constituted by a continuous frame edge made of polystyrene containing capacity formed over the entire perimeter of each of the two external faces of the body of expanded synthetic material.
  • the mortar to form the covering panel can be poured, leveled and allowed to solidify first on one side and then repeat the operation on the other side of the element.
  • the perimeter bead whose width can be between 5 and 20 millimeters in practice constitutes a formwork in which it is easy to pour and shave the soft paste of the cement mortar loaded with fibers, by simply placing the elements in a horizontal position.
  • the coating layer thus formed will have a thickness equal to the elevation height of the edge perimeter with respect to the lowered level of the face of the polystyrene body, which is preformed in special molds, according to the usual techniques for molding this material.
  • Cavities are predisposed on the face to be coated with the polystyrene body, inside the perimeter edge. It is in these cavities that the filling mortar is poured, giving rise to appendages or ribs of the mortar coating panel which have the double function of mechanically reinforcing the structure and of achieving a permanent connection between the mortar coating panel and the body of expanded resin, even by producing cavities with a certain undercut functionally oriented for this purpose.
  • a first appendage or rib of the mortar layer thus preformed on the face of an element develops over the entire perimeter of the coating layer without a solution of continuity, extending over a certain depth inside the resin body expanded.
  • This first appendage or perimeter rib are connected by a series of pairs of parallel ribs, located at a distance from each other equal to twice the thickness of the perimeter edge containing expanded resin and oriented perpendicular to the length of the work and uniformly distributed along the length of the work, at intervals having a length equal to a fraction of the length, preferably equal to the standardized height and thickness of the work and equal to each other. In this way, it is possible to cut the work along a section plane between one of these pairs of parallel ribs to achieve any embedding between laid panels orthogonally to each other at the edges of the structure being assembled.
  • the thickness of the mortar covering panel formed on the opposite external faces of the expanded resin body can be between 5 and 50 millimeters and it is this same thickness that the anchoring appendages have on average. extend inside the body of expanded resin to a depth which can vary from one to three times the average thickness of these appendages. If adequately dimensioned, these covering structures thus preformed on the two external faces of each element are able to give the work intrinsic mechanical robustness and a "specific weight" able to give a wall or a wall constructed with these elements of bearing capacities which can be compared to that of structures made of bricks according to traditional techniques, even without the formation of internal pillars. This is obtained by "joining" together the various covering panels preformed during the finishing phase of the installed wall, according to the method of the invention.
  • the method of the invention consists in approaching and placing in an adjacent position the modular elements which, by virtue of their characteristics of robustness and weight conferred by the two opposite panels of coating mortar, do not require the use of temporary support structures and stabilization and, after completing the erection by consuming the expanded resin from the frame edges along all the lines of separation between the adjacent mortar cladding panels using a torch or the like localized application of heat over a sufficient depth.
  • cavities (leaks) thus formed on the facade are then filled with cement mortar, to which we will preferably have added reinforcing fibers, glass or another suitable material, of the same type as that which was used to form structures or cladding panels of the external surface of the modular elements so that all the preformed cladding panels are solidly joined together, forming a continuous facade which assumes intrinsic bearing characteristics due to the nature of the mortar used, to the thickness of the preformed coating layer and the presence of the anchoring ribs in the central body of expanded resin which are functionally oriented in order to provide a particularly developed bearing section, and to the continuity acquired by this external coating structure thanks to when filling and shaving specially formed "leaks" between the covering panels preformed on the face of the modular elements.
  • Fig. 1 schematically shows a preformed central body 1 of expanded resin of a modular element of the invention.
  • This body 1 of expanded resin can be produced by applying any technique for forming these products.
  • the material preferably used is expanded polystyrene and a particularly suitable production technique is the profiling of a mold of the module obtained by filling the internal volume of the mold using small balls of pre-expanded polystyrene having a density between 15 and 60 kg / m3 and by introducing steam into the mold to completely expand the resin which fills all the interstices of the mold. After cooling, a vacuum can be created to stabilize the work which is finally extracted from the mold.
  • the module thus formed in standard length has a height and a thickness normally equal to each other and is provided with a series of holes 2 and 3 which cross the body in the direction of the height of the latter at regular intervals along the length of the module so that they result modularly superimposable on each other during the erection of a wall so that they can be used to make the reinforcement, the internal pillars and the vertical pipes.
  • a series of holes 2 and 3 which cross the body in the direction of the height of the latter at regular intervals along the length of the module so that they result modularly superimposable on each other during the erection of a wall so that they can be used to make the reinforcement, the internal pillars and the vertical pipes.
  • the opposite upper and lower faces of the expanded resin module are respectively provided with raised portions 4 and depressions 5, at least around the perimeter of the holes, to make the labyrinths during the laying of a module on the other necessary for the capacity of the castings and for constituting embedding elements which ensure self-centering and the connection of the modules to each other during installation.
  • each preformed expanded resin module 1 are provided with a continuous frame edge 6 over the entire perimeter of the face.
  • This frame edge has a certain height which is normally between 5 and 50 millimeters but which can also be greater and starts from the lowered level of the face of the preformed body of expanded resin 1.
  • the thickness of this perimeter edge 6 is preferably between 5 and 20 millimeters.
  • At the base of the internal side of this perimeter edge 6 is also a continuous cavity having a width substantially identical to the height of the edge 6 and a depth which can be equal to two or more times the width. This perimeter cavity is also devoid of discontinuity over the entire perimeter of the lowered face delimited by the edge 6.
  • the frame edge 6 constitutes a real "formwork" which makes it possible to pour on the lowered face and provided with grooves of the preformed body of expanded resin 1 a soft paste of cement mortar formed by sand, cement, plasticizing additives and preferably containing a certain quantity of reinforcing fibers of glass wool or other inert fibrous material.
  • the dough also fills the cavities 7 and 8 and can easily be shaved so as to give a perfectly flat and leveled surface, being at the same level as the upper edge of the frame edge 6 of expanded resin.
  • this same process can be repeated on the opposite face of the expanded resin body 1 so as to place cement mortar on the two external faces of the preformed coating module.
  • special equipment it is not necessary to wait for the solidification of the material cast on one side before applying the coating on the opposite side.
  • the shaping of cladding panels on the faces of the modular elements is an operation which can advantageously also take place at the building construction site. In this way, the transport costs can be significantly reduced compared to the case of transporting elements already pre-coated.
  • the two faces of the composite modular element which are obtained are shown in sectional views, orthogonal to one another, in FIGS. 2 and 3.
  • the central body of expanded resin 1 is associated with two structures or external covering panels preformed on the two opposite faces of the modular element and respectively indicated by n. 9 and 10.
  • These external coating structures are contained inside the frame edge 6 of expanded resin which served as formwork for casting and for shaving the coating material.
  • This enlarged partial view also illustrates by means of lines and lines the way in which a modular modular element of the invention can be cut to adapt it to the laying requirements, while maintaining the configuration of the element itself functionally intact. level of the cut.
  • the cut is made by milling with an abrasive disc the portion F of the cement mortar coating 9 (or 10) over a length of about 20 millimeters along the midline between the two parallel ribs 11 which generally have a gap of 30 to 50 millimeters, then repeating the same operation on the opposite side of the modular element and cutting with a hot wire instrument the expanded polystyrene body along the plane of the line indicated by the lines T.
  • the two cutting faces retain a configuration similar to one of the two ends of the element. In this way, it is possible to shorten a modular element, at least for whole multiples of a certain modular dimension which, as described before, is normally equal to the height and width of the element, to satisfy the major part of necessities during installation.
  • Figs. 5 and 6 illustrate a specific alternative embodiment of the invention suitable for the latter case, in which the modular element is provided with metal tie rods connecting two preformed covering panels on the opposite faces of the element.
  • the modular element is composed of two separate bodies or plates 1 and 1 ′ of expanded resin on the respective external faces which make up the perimeter edge 6, 6 ′, the perimeter cavity 7, 7 ′, and the pairs of transverse grooves 8 (visible in the side view of Fig.
  • the two sheets of expanded resin 1 and 1 ′ are suitably supported one parallel to the other so as to ensure a certain separation distance between the faces respective internal during the phases of formation of the covering panels according to the invention, and the cement mortar is then poured and shaved as already described previously, to produce the two preformed covering panels on the opposite faces of the composite modular element.
  • the cement mortar panel thus formed includes the ends of the metal rings 12 which emerge through the loops 14 from the bottom of the niches 13 of the external plane of each expanded resin plate so that the assembly is connected by means of the set of metal rings 12 which connect the two opposite panels of mortar covering formed on the external face of the two sheets of expanded resin.
  • the composite elements thus produced can be installed without the need for recourse to support brackets, in a manner completely analogous to the modular elements already described above.
  • filling concrete can be poured into the continuous chamber delimited by the opposite internal faces of the expanded resin plates 1 and 1 ′ by producing the continuous concrete structure.
  • the cladding panels preformed on both sides of the modular elements can be united according to the method of the invention to form continuous facades ready to receive the possible finishing treatment.
  • Fig. 7 schematically illustrates a wall produced by fitting modular elements of the invention as described above, by cutting the custom elements where necessary to form the edges of the structure during construction.
  • the intrinsic robustness of the modular elements and their "weight" allow build a wall without using temporary stability brackets, which saves a lot of labor.
  • FIGs. 8, 9 and 10 schematically illustrates the method of the invention for permanently connecting the structures together or the preformed cladding panels of the various modular elements which make up a wall or a partition.
  • These figures are partial sections which represent any joint between two adjacent modular elements placed.
  • the two frame edges 6 of the respective elements are on the face.
  • they separate between them the various cement mortar panels 9 of preformed coating on the faces of the modular elements.
  • the fitter uses a torch or similar device for localized heat distribution, the fitter "consumes" the expanded resin from the edges 6 until the front of the resin stops for a certain distance along the sides thus uncovered perimeter ribs 11 of the adjacent coverings.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)

Abstract

A composite modular element for constructions generally comprising a body made from a foamed synthetic material is provided with preformed covering panels (9, 10) on the two opposite external faces of the modular element. The covering panels may be formed on site by pouring and levelling a cement mortar preferably reinforced with the aid of fibres onto a "shuttering" composed of a peripheral edge (6) formed on the face of the foamed-resin body and on which there is also a peripheral groove on the inside of this edge and a series of transverse grooves in order to give rise to a like number of ribs (11) of the formed cement-mortar panel, which assumes intrinsic load- bearing properties. The modular elements may be laid without clamping yokes, by virtue of their weight and their load-bearing capacity, and the panels of a facade are joined together permanently by "consuming" with the aid of a heat torch the foamed resin of the edges along the junction lines between the laid elements, and by filling in with mortar the breaks thus created in the mortar and levelling the surface of the external facade. <IMAGE>

Description

La présente invention concerne les techniques de construction de murs périmétraux et de cloisons de bâtiments à l'aide d'éléments modulaires en matériau synthétique expansé prédisposés à la réception d'une couche de revêtement externe. Cette invention concerne en particulier un élément modulaire en matériau synthétique expansé ayant un revêtement en mortier de ciment préformé sur les deux faces externes, le procédé pour former ce revêtement et la méthode d'érection d'un mur en utilisant ces panneaux.The present invention relates to techniques for constructing perimeter walls and partitions of buildings using modular elements of expanded synthetic material predisposed to receiving an external covering layer. This invention relates in particular to a modular element made of expanded synthetic material having a cement mortar coating preformed on the two external faces, the method for forming this coating and the method of erecting a wall using these panels.

L'utilisation d'éléments modulaires en matériau synthétique expansé, notamment en polystyrène expansé, pour la réalisation de murs périmétraux et de cloisons de séparation internes, traversés ou non par des piliers en béton armé jetés dans des cavités présentes à cet effet dans le corps en polystyrène expansé, ainsi que des planchers, couvertures, etc., est depuis longtemps devenue pratique répandue dans le secteur du bâtiment en vertu des nombreux avantages que ces techniques de construction offrent par rapport aux techniques plus traditionnelles dans de nombreuses conditions d'utilisation dans le secteur du bâtiment aussi bien civil qu'industriel.The use of modular elements in expanded synthetic material, in particular in expanded polystyrene, for the production of perimeter walls and internal partitions, crossed or not by reinforced concrete pillars thrown into cavities present for this purpose in the body made of expanded polystyrene, as well as floors, roofing, etc., has long become widespread practice in the building sector by virtue of the many advantages that these construction techniques offer compared to more traditional techniques under many conditions of use in the building sector, both civil and industrial.

Il existe deux catégories de problèmes liés à l'utilisation de ces panneaux ou éléments en résine expansée pour construire des murs ou des platelages internes : un premier problème est relatif aux procédures d'érection et en particulier à la nécessité de supporter de façon adéquate la structure posée pour pouvoir procéder l'armature et à la coulée des piliers internes en béton sans risques de déplacement des panneaux posés qui peuvent être sujets à de fortes sollicitations ou à des chocs. Un autre problème se réfère à la prédisposition des deux faces externes des panneaux à recevoir une couche de revêtement adaptée qui consiste généralement en une couche de plâtre ou de mortier.There are two categories of problems related to the use of these panels or elements in expanded resin to build walls or internal decking: a first problem relates to the erection procedures and in particular to the need to adequately support the structure laid to be able to proceed with the reinforcement and the pouring of the internal concrete pillars without risk of displacement of the laid panels which may be subject to high stresses or shocks. Another problem relates to the predisposition of the two external faces of the panels to receive a suitable coating layer which generally consists of a layer of plaster or mortar.

Une solution commune au premier problème était celle de prévoir des étriers ou des armatures externes de la paroi ou des parois de panneaux posés en mesure de conférer à l'ensemble une stabilité suffisante contre les sollicitations, lesquels sont retirés après la coulée et la solidification des éléments portants et de liaison (piliers souvent coulés en même temps que les poutres et les cordons du plancher situé au-dessus).A common solution to the first problem was that of providing stirrups or external reinforcements of the wall or walls of panels placed in a position to give the assembly sufficient stability against the stresses, which are removed after the casting and the solidification of the load-bearing and connecting elements (pillars often cast at the same time as the beams and cords of the floor located above).

En ce qui concerne le deuxième problème, celui du revêtement externe des panneaux de résine expansée, plusieurs techniques ont été mises au point, toutes largement documentées dans la littérature spécifique et bien connues des techniciens du secteur. Selon une de ces techniques, les panneaux de polystyrène expansé sont munis de grilles métalliques ou de tôles expansées sur les deux faces externes, liées entre elles par des tirants métalliques qui traversent l'épaisseur du panneau. La grille métallique appliquée sur la face externe des panneaux fournit une surface parfaitement apte à l'application d'une couche de mortier ou de plâtre, selon les techniques traditionnelles. Du reste, la présence des tirants métalliques de liaison et de support des grilles crée de nombreux ponts thermiques entre les faces opposées de la structure qui annulent en partie la présence du corps de polystyrène expansé à haut calorifugeage thermique. Afin d'éviter la nécessité d'étendre la couche de revêtement sur la structure déjà posée, selon les techniques traditionnelles, on a produit des panneaux munis, sur les faces externes opposées, d'un pré-revêtement obtenu grâce à des techniques de production en "sandwich" qui consistent à coller des plaques de revêtement externes préformées sur les faces du corps central de polystyrène expansé à l'aide de colles ou d'adhésifs. Selon une autre technique connue, il est possible de produire des panneaux sur les surfaces externes desquels sont incorporées des briques directement pendant la phase de moulage du corps central en polystyrène expansé en exploitant des creux de la surface interne des briques pour assurer la liaison entre les trois éléments de la structure en "sandwich". Cette dernière solution demandait toutefois l'exécution d'une couche de finissage de la structure montée selon les techniques traditionnelles. La fabrication de ces produits en "sandwich" demande nécessairement la réalisation de lignes de production relativement complexes et coûteuses pour lesquelles il est nécessaire de faire des opérations d'assemblage compliquées.Regarding the second problem, that of the external coating of expanded resin panels, several techniques have been developed, all widely documented in the specific literature and well known to technicians in the sector. According to one of these techniques, the expanded polystyrene panels are provided with metal grids or expanded sheets on the two external faces, linked together by metal tie rods which pass through the thickness of the panel. The metal grid applied to the external face of the panels provides a surface perfectly suitable for the application of a layer of mortar or plaster, according to traditional techniques. Moreover, the presence of the metal tie rods and support of the grids creates numerous thermal bridges between the opposite faces of the structure which partially cancel out the presence of the expanded polystyrene body with high thermal insulation. In order to avoid the need to extend the covering layer on the structure already laid, according to traditional techniques, panels were produced provided, on the opposite external faces, with a pre-coating obtained by production techniques. in "sandwich" which consists of gluing preformed external covering plates to the faces of the central body of expanded polystyrene using glues or adhesives. According to another known technique, it is possible to produce panels on the external surfaces of which bricks are incorporated directly during the molding phase of the central body made of expanded polystyrene by exploiting hollows in the internal surface of the bricks to ensure the connection between the three elements of the sandwich structure. This latter solution however required the execution of a finishing layer of the structure assembled according to traditional techniques. The manufacture of these sandwich products necessarily requires the production of relatively complex and costly production lines for which it is necessary to carry out complicated assembly operations.

Un aspect commun de tous ces panneaux composites du type connu est l'incapacité d'avoir en même temps trois caractéristiques fondamentales :

  • autoportance et stabilité des panneaux posés de façon à ne pas devoir recourir à des échaffaudages et à des étriers avant que les piliers et les autres éléments de liaison de la structure ne soient formés;
  • pré-revêtement des faces externes des panneaux de façon à ce qu'il ne soit pas nécessaire d'étendre une couche de revêtement sur les façades de la structure montée selon les techniques communes;
  • possibilité de réaliser le revêtement préformé sur les faces externes du produit sans devoir faire recours à des techniques de fabrication en "sandwich" et sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des colles ou adhésifs structuraux.
A common aspect of all these known type composite panels is the inability to have three fundamental characteristics at the same time:
  • self-supporting and stable panels installed so that scaffolding and stirrups are not required before the pillars and other structural connection elements are formed;
  • pre-coating of the external faces of the panels so that it is not necessary to extend a coating layer on the facades of the structure assembled using common techniques;
  • possibility of carrying out the preformed coating on the external faces of the product without having to use sandwich manufacturing techniques and without the need to use structural adhesives or adhesives.

Ces objectifs sont au contraire tous pleinement obtenus par la présente invention telle qu'elle est définie dans les revendications ci-jointes.On the contrary, these objectives are all fully obtained by the present invention as defined in the appended claims.

Fondamentalement, selon une première forme de réalisation, l'élément modulaire de l'invention comprend un corps substantiellement parallélépipède autoportant, d'une longueur, hauteur et largeur correctement standardisées, en matériau synthétique expansé qui est muni d'un revêtement en mortier de ciment de préférence renforcé par l'adjonction de fibres de verre et/ou d'autres fibres minérales ou de fibres naturelles ou fibres synthétiques ou fibres artificielles en mesure de conférer à l'agrégat une plus haute résistance mécanique, obtenu en coulant et en rasant le mélange pâteux dans un "coffrage" constitué par un bord-cadre continu en polystyrène de contenance formé sur tout le périmètre de chacune des deux faces externes du corps en matériau synthétique expansé. Le mortier pour former le panneau de revêtement peut être coulé, rasé et laissé solidifier d'abord sur une face pour répéter ensuite l'opération sur l'autre face de l'élément. Le cordon périmétral dont la largeur peut être comprise entre 5 et 20 millimètres constitue en pratique un coffrage dans lequel il est facile de couler et de raser la pâte molle du mortier de ciment chargée avec des fibres, en disposant simplement les éléments en position horizontale. La couche de revêtement ainsi formée aura une épaisseur égale à la hauteur d'élévation du bord périmétral par rapport au niveau rabaissé de la face du corps de polystyrène, lequel est préformé dans des moules spéciaux, selon les techniques habituelles de moulage de ce matériau.Basically, according to a first embodiment, the modular element of the invention comprises a substantially parallelepiped self-supporting body, of a length, height and width correctly standardized, of expanded synthetic material which is provided with a cement mortar coating. preferably reinforced by the addition of glass fibers and / or other mineral fibers or natural fibers or synthetic fibers or artificial fibers able to give the aggregate a higher mechanical resistance, obtained by sinking and shaving the pasty mixture in a "formwork" constituted by a continuous frame edge made of polystyrene containing capacity formed over the entire perimeter of each of the two external faces of the body of expanded synthetic material. The mortar to form the covering panel can be poured, leveled and allowed to solidify first on one side and then repeat the operation on the other side of the element. The perimeter bead whose width can be between 5 and 20 millimeters in practice constitutes a formwork in which it is easy to pour and shave the soft paste of the cement mortar loaded with fibers, by simply placing the elements in a horizontal position. The coating layer thus formed will have a thickness equal to the elevation height of the edge perimeter with respect to the lowered level of the face of the polystyrene body, which is preformed in special molds, according to the usual techniques for molding this material.

Des cavités sont prédisposées sur la face à revêtir du corps en polystyrène, à l'intérieur du bord périmétral. C'est dans ces cavités que le mortier de remplissage est coulé, donnant naissance à des appendices ou nervures du panneau de revêtement de mortier qui ont pour double fonction de renforcer mécaniquement la structure et de réaliser une liaison permanente entre le panneau de revêtement en mortier et le corps de résine expansée, même en réalisant des cavités avec une certaine contre-dépouille fonctionnellement orientée dans ce but. Une premier appendice ou nervure de la couche de mortier ainsi préformée sur la face d'un élément se développe sur tout le périmètre de la couche de revêtement sans solution de continuité, s'étendant sur une certaine profondeur à l'intérieur du corps de résine expansée.Cavities are predisposed on the face to be coated with the polystyrene body, inside the perimeter edge. It is in these cavities that the filling mortar is poured, giving rise to appendages or ribs of the mortar coating panel which have the double function of mechanically reinforcing the structure and of achieving a permanent connection between the mortar coating panel and the body of expanded resin, even by producing cavities with a certain undercut functionally oriented for this purpose. A first appendage or rib of the mortar layer thus preformed on the face of an element develops over the entire perimeter of the coating layer without a solution of continuity, extending over a certain depth inside the resin body expanded.

Les deux côtés longitudinaux de ce premier appendice ou nervure périmétrale sont reliés par une série de couples de nervures parallèles, se trouvant à une distance l'une de l'autre égale au double de l'épaisseur du bord périmétral de contenance de résine expansée et orientées dans le sens perpendiculaire à la longueur de l'ouvrage et uniformément distribuées sur la longueur de l'ouvrage, à des intervalles ayant une longueur égale à une fraction de la longueur, de préférence égale à la hauteur et à l'épaisseur standardisées de l'ouvrage et égales entre elles. De cette façon, il est possible de couper l'ouvrage le long d'un plan de section compris entre un de ces couples de nervures parallèles quelconque pour réaliser des encastrements entre des panneaux posés ortogonalement les uns par rapport aux autres au niveau des bords de la structure en cours de montage.The two longitudinal sides of this first appendage or perimeter rib are connected by a series of pairs of parallel ribs, located at a distance from each other equal to twice the thickness of the perimeter edge containing expanded resin and oriented perpendicular to the length of the work and uniformly distributed along the length of the work, at intervals having a length equal to a fraction of the length, preferably equal to the standardized height and thickness of the work and equal to each other. In this way, it is possible to cut the work along a section plane between one of these pairs of parallel ribs to achieve any embedding between laid panels orthogonally to each other at the edges of the structure being assembled.

Normalement, l'épaisseur du panneau de revêtement en mortier formé sur les faces opposées externes du corps de résine expansée peut être compris entre 5 et 50 millimètres et c'est cette même épaisseur qu'ont en moyenne les appendices d'ancrage qui s'étendent à l'intérieur du corps de résine expansée sur une profondeur qui peut varier d'une à trois fois l'épaisseur moyenne de ces appendices. Si elles sont dimensionnées de façon adéquate, ces structures de revêtement ainsi préformées sur les deux faces externes de chaque élément sont en mesure de donner à l'ouvrage une robustesse mécanique intrinsèque et un "poids spécifique" en mesure de conférer à un mur ou à une paroi construits avec ces éléments des capacités portantes que l'on peut comparer à celle d'ouvrages réalisés en briques selon les techniques traditionnelles, même sans la formation de piliers internes. On obtient cela en "unissant" entre eux les différents panneaux de revêtement préformés pendant la phase de finissage du mur posé, selon la méthode de l'invention.Normally, the thickness of the mortar covering panel formed on the opposite external faces of the expanded resin body can be between 5 and 50 millimeters and it is this same thickness that the anchoring appendages have on average. extend inside the body of expanded resin to a depth which can vary from one to three times the average thickness of these appendages. If adequately dimensioned, these covering structures thus preformed on the two external faces of each element are able to give the work intrinsic mechanical robustness and a "specific weight" able to give a wall or a wall constructed with these elements of bearing capacities which can be compared to that of structures made of bricks according to traditional techniques, even without the formation of internal pillars. This is obtained by "joining" together the various covering panels preformed during the finishing phase of the installed wall, according to the method of the invention.

La méthode de l'invention consiste à approcher et à poser en position adjacente les éléments modulaires qui, de par leurs caractéristiques de robustesse et de poids conférées par les deux panneaux opposés de mortier de revêtement ne nécessitent pas l'utilisation de structures provisoires de support et de stabilisation et, après avoir terminé l'érection en consommant la résine expansée des bords-cadre le long de toutes les lignes de séparation entre les panneaux de revêtement en mortier adjacents à l'aide d'une torche ou d'un appareillage analogue d'application localisée de chaleur sur une profondeur suffisante. Ces cavités (fuites) ainsi formées sur la façade sont ensuite remplies de mortier de ciment, auquel on aura de préférence ajouté des fibres de renfort, de verre ou d'un autre matériau adapté, du même type que celui qui a été utilisé pour former les structures ou les panneaux de revêtement de la surface externe des éléments modulaires de façon à ce que tous les panneaux préformés de revêtement soient solidement unis entre eux, formant une façade continue qui assume des caractéristiques portantes intrinsèques dues à la nature du mortier utilisé, à l'épaisseur de la couche de revêtement préformée et à la présence des nervures d'ancrage dans le corps central de résine expansée qui sont fonctionnellement orientées afin de fournir une section portante particulièrement développée, et à la continuité acquise par cette structure externe de revêtement grâce au remplissage et au rasage des "fuites" spécialement formées entre les panneaux de revêtement préformés sur la face des éléments modulaires.The method of the invention consists in approaching and placing in an adjacent position the modular elements which, by virtue of their characteristics of robustness and weight conferred by the two opposite panels of coating mortar, do not require the use of temporary support structures and stabilization and, after completing the erection by consuming the expanded resin from the frame edges along all the lines of separation between the adjacent mortar cladding panels using a torch or the like localized application of heat over a sufficient depth. These cavities (leaks) thus formed on the facade are then filled with cement mortar, to which we will preferably have added reinforcing fibers, glass or another suitable material, of the same type as that which was used to form structures or cladding panels of the external surface of the modular elements so that all the preformed cladding panels are solidly joined together, forming a continuous facade which assumes intrinsic bearing characteristics due to the nature of the mortar used, to the thickness of the preformed coating layer and the presence of the anchoring ribs in the central body of expanded resin which are functionally oriented in order to provide a particularly developed bearing section, and to the continuity acquired by this external coating structure thanks to when filling and shaving specially formed "leaks" between the covering panels preformed on the face of the modular elements.

Les différents aspects et avantages de l'invention seront plus évidents dans la description en détail ci-après de quelques formes de réalisation préférées et en faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels:

  • la Fig. 1 est une vue schématique en perspective d'un élément modulaire en résine expansée prédisposé pour recevoir une couche de mortier de ciment de revêtement externe;
  • la Fig. 2 est une vue en coupe de l'élément de la Fig. 1 après la formation des couches de revêtement externe sur les deux faces;
  • la Fig. 3 est une vue en coupe orthogonale par rapport à la vue de la Fig. 2 du même élément;
  • la Fig. 4 est un détail agrandi de la structure de revêtement préformée;
  • la Fig. 5 est une vue en coupe transversale en élévation d'un élément modulaire selon une forme alternative de réalisation de l'invention dans lequel ont été incorporés des éléments métalliques de liaison mécanique entre les deux structures de revêtement préformées opposées;
  • la Fig. 6 est une vue latérale de l'élément montré à la Fig. 5;
  • la Fig. 7 est une vue en perspective d'un mur réalisé avec les éléments assemblables de l'invention;
  • la série des Fig. 8-10 montre de façon séquentielle les opérations du procédé de l'invention pour unir structurellement entre elles de façon permanente les structures de revêtement préformées sur les faces de chaque élément.
The various aspects and advantages of the invention will be more evident in the description in detail below of some preferred embodiments and with reference to the appended drawings among which:
  • Fig. 1 is a schematic perspective view of a modular element in expanded resin predisposed to receive a layer of cement mortar for external coating;
  • Fig. 2 is a sectional view of the element of FIG. 1 after the formation of the outer coating layers on both sides;
  • Fig. 3 is a view in orthogonal section relative to the view in FIG. 2 of the same element;
  • Fig. 4 is an enlarged detail of the structure preformed coating;
  • Fig. 5 is a cross-sectional elevation view of a modular element according to an alternative embodiment of the invention in which metal elements of mechanical connection have been incorporated between the two opposite preformed coating structures;
  • Fig. 6 is a side view of the element shown in FIG. 5;
  • Fig. 7 is a perspective view of a wall produced with the assemblable elements of the invention;
  • the series of Figs. 8-10 shows sequentially the operations of the method of the invention to structurally unite the preformed coating structures on the faces of each element permanently.

Par commodité de lecture, dans toutes les figures, les mêmes pièces substantiellement analogues entre elles portent le même numéro lorsqu'il n'est pas nécessaire de les identifier d'une autre manière.For convenience of reading, in all the figures, the same parts which are substantially similar to each other bear the same number when it is not necessary to identify them in another way.

La Fig. 1 montre de façon schématique un corps central préformé 1 de résine expansée d'un élément modulaire de l'invention. Ce corps 1 de résine expansée peut être produit en appliquant une technique quelconque de formation de ces produits. Le matériau de préférence utilisé est le polystyrène expansé et une technique de production particulièrement adaptée est le profilage d'un moule du module obtenu en remplissant le volume interne du moule à l'aide de petites boules de polystyrène pré-expansé ayant une densité comprise entre 15 et 60 kg/m³ et en introduisant de la vapeur dans le moule pour expanser complètement la résine qui remplit tous les interstices du moule. Après le refroidissement, on peut procéder à la création d'un vide pour stabiliser l'ouvrage qui est enfin extrait du moule. Le module ainsi formé en longueur standard a une hauteur et une épaisseur normalement égales entre elles et est muni d'une série de trous 2 et 3 qui traversent le corps dans le sens de la hauteur de ce dernier à des intervalles réguliers sur la longueur du module de sorte qu'ils résultent modulairement superposables les uns aux autres pendant l'érection d'un mur de façon à pouvoir être utilisés pour réaliser l'armature, les piliers internes et les canalisations verticales. Comme on peut le voir dans la coupe transversale en élévation de la Fig. 3, les faces opposées supérieures et inférieures du module de résine expansée sont respectivement munies de parties en relief 4 et de dépressions 5, tout au moins autour du périmètre des trous, pour réaliser pendant la pose d'un module sur l'autre les labyrinthes nécessaires de contenance des coulées et pour constituer des éléments d'encastrement qui assurent l'auto-centrage et la liaison des modules entre eux pendant la pose.Fig. 1 schematically shows a preformed central body 1 of expanded resin of a modular element of the invention. This body 1 of expanded resin can be produced by applying any technique for forming these products. The material preferably used is expanded polystyrene and a particularly suitable production technique is the profiling of a mold of the module obtained by filling the internal volume of the mold using small balls of pre-expanded polystyrene having a density between 15 and 60 kg / m³ and by introducing steam into the mold to completely expand the resin which fills all the interstices of the mold. After cooling, a vacuum can be created to stabilize the work which is finally extracted from the mold. The module thus formed in standard length has a height and a thickness normally equal to each other and is provided with a series of holes 2 and 3 which cross the body in the direction of the height of the latter at regular intervals along the length of the module so that they result modularly superimposable on each other during the erection of a wall so that they can be used to make the reinforcement, the internal pillars and the vertical pipes. As can be seen in the cross section in elevation of FIG. 3, the opposite upper and lower faces of the expanded resin module are respectively provided with raised portions 4 and depressions 5, at least around the perimeter of the holes, to make the labyrinths during the laying of a module on the other necessary for the capacity of the castings and for constituting embedding elements which ensure self-centering and the connection of the modules to each other during installation.

Selon la présente invention, au moins une mais de préférence les deux faces externes de chaque module préformé de résine expansée 1 sont munies d'un bord-cadre 6 continu sur tout le périmètre de la face. Ce bord-cadre a une certaine hauteur qui est normalement comprise entre 5 et 50 millimètres mais qui peut aussi être supérieure et part du niveau abaissé de la face du corps préformé en résine expansée 1. L'épaisseur de ce bord périmétral 6 est de préférence compris entre 5 et 20 millimètres. A la base du côté interne de ce bord périmétral 6 se trouve aussi une cavité continue ayant une largeur substantiellement identique à la hauteur du bord 6 et une profondeur qui peut être égale à deux ou plusieurs fois la largeur. Cette cavité périmétrale est elle aussi dépourvue de discontinuité sur tout le périmètre de la face abaissée délimitée par le bord 6. A intervalles modulairement réguliers entre eux sur la longueur du corps 1 se trouvent aussi des couples de sillons 8 parallèles entre eux qui confluent à leur extrémité dans la cavité ou sillon périmétral 7. Les sillons 8 de ces couples ont eux aussi une largeur et une profondeur égales à la largeur et à la profondeur du sillon ou cavité périmétrale 7. La même configuration de bord, cavité périmétrale et de couples de sillons 8 est exactement répétée sur la face externe opposée du module 1 (qui dans la vue en perspective de la Fig. 1 représente la face d'appui de la pièce).According to the present invention, at least one but preferably the two external faces of each preformed expanded resin module 1 are provided with a continuous frame edge 6 over the entire perimeter of the face. This frame edge has a certain height which is normally between 5 and 50 millimeters but which can also be greater and starts from the lowered level of the face of the preformed body of expanded resin 1. The thickness of this perimeter edge 6 is preferably between 5 and 20 millimeters. At the base of the internal side of this perimeter edge 6 is also a continuous cavity having a width substantially identical to the height of the edge 6 and a depth which can be equal to two or more times the width. This perimeter cavity is also devoid of discontinuity over the entire perimeter of the lowered face delimited by the edge 6. At modular regular intervals between them along the length of the body 1 are also pairs of grooves 8 parallel to each other which converge at their end in the cavity or perimeter groove 7 The grooves 8 of these pairs also have a width and a depth equal to the width and the depth of the groove or perimeter cavity 7. The same configuration of edge, perimeter cavity and of pairs of grooves 8 is exactly repeated on the face. opposite external of module 1 (which in the perspective view of Fig. 1 represents the bearing face of the part).

Comme on peut aisément l'observer, le bord-cadre 6 constitue un véritable "coffrage" qui permet de couler sur la face abaissée et munie de sillons du corps préformé de résine expansée 1 une pâte molle de mortier de ciment formée par du sable, ciment, des additifs plastifiants et contenant de préférence une certaine quantité de fibres de renfort de laine de verre ou autre matériau fibreux inerte. La pâte remplit aussi les cavités 7 et 8 et peut facilement être rasée de façon à donner une surface parfaitement plane et nivelée, se trouvant au même niveau que le bord supérieur du bord-cadre 6 de résine expansée.As we can easily observe, the frame edge 6 constitutes a real "formwork" which makes it possible to pour on the lowered face and provided with grooves of the preformed body of expanded resin 1 a soft paste of cement mortar formed by sand, cement, plasticizing additives and preferably containing a certain quantity of reinforcing fibers of glass wool or other inert fibrous material. The dough also fills the cavities 7 and 8 and can easily be shaved so as to give a perfectly flat and leveled surface, being at the same level as the upper edge of the frame edge 6 of expanded resin.

Après solidification du matériau coulé, ce même procédé peut être répété sur la face opposée du corps de résine expansée 1 de façon à poser du mortier de ciment sur les deux faces externes du module de revêtement préformé. En alternative, si l'on dispose d'équipement spéciaux, il n'est pas nécessaire d'attendre la solidification du matériau coulé sur une face avant de procéder à l'application du revêtement sur la face opposée. On peut par exemple utiliser une contre-moule pour couvrir la coulée effectuée sur une première face de façon à pouvoir retourner l'élément pour procéder ensuite à la coulée de mortier sur la face opposée. Dans les deux cas, le façonnage de panneaux de revêtement sur les faces des éléments modulaires est une opération qui peut avantageusement avoir lieu aussi au chantier de construction du bâtiment. De cette façon, les frais de transport peuvent être nettement réduits par rapport au cas du transport d'éléments déjà pré-revêtus.After solidification of the cast material, this same process can be repeated on the opposite face of the expanded resin body 1 so as to place cement mortar on the two external faces of the preformed coating module. Alternatively, if special equipment is available, it is not necessary to wait for the solidification of the material cast on one side before applying the coating on the opposite side. One can for example use a counter-mold to cover the casting carried out on a first side so that the element can be turned over and then pour the mortar on the opposite side. In both cases, the shaping of cladding panels on the faces of the modular elements is an operation which can advantageously also take place at the building construction site. In this way, the transport costs can be significantly reduced compared to the case of transporting elements already pre-coated.

Les deux faces de l'élément modulaire composite que l'on obtient sont montrées en vues en coupe, orthogonales entre elles, aux Fig. 2 et 3. Le corps central de résine expansée 1 est associé à deux structures ou panneaux de revêtement externes préformées sur les deux faces opposées de l'élément modulaire et respectivement indiquées par les n. 9 et 10. Ces structures de revêtement externe sont contenues à l'intérieur du bord-cadre 6 de résine expansée qui a servi de coffrage pour la coulée et pour le rasage du matériau de revêtement. Etant parfaitement possible de former des structures de revêtement préformées sur les faces externes des éléments modulaires même d'une épaisseur considérable et en utilisant des formulations de mortier ayant de très bonnes caractéristiques de résistance mécanique, le procédé de fabrication étant exempt de limitations et de difficultés propres du travail en "sandwich", les structures préformées de revêtement externe peuvent elles-mêmes être des éléments portants. A cette capacité portante de l'élément de revêtement contribuent de façon essentielle les nervures verticales 11 représentées par les appendices de mortier qui se forment à l'intérieur des sillons 8 et du sillon périmétral 7 de la face du corps de résine expansée 1. Ces mêmes appendices 11 qui s'étendent à l'intérieur du corps de résine expansée 1 assurent la réalisation d'une jonction de retenue adéquate entre le corps de résine expansée 1 et le corps respectif de mortier de ciment de revêtement 9 et 10. Cet accouplement entre les parties qui composent l'élément modulaire composite de l'invention peut être fortement garanti en formant les cavités qui donneront naissance aux nervures de mortier avec de légers creux fonctionnellement orientés de façon à augmenter la retenue réciproque entre les deux parties. Cela est démontré de façon exagérément accentuée dans la vue partielle en coupe de la Fig. 4. Cette vue partielle agrandie illustre également au moyen de lignes et de traits la façon dont un élément modulaire composite de l'invention peut être coupé pour l'adapter aux exigences de pose, en maintenant fonctionnellement intacte la configuration de l'élément même au niveau de la coupe. La coupe est effectuée en fraisant à l'aide d'un disque abrasif la portion F du revêtement de mortier de ciment 9 (ou 10) sur une longueur d'environ 20 millimètres le long de la ligne médiane entre les deux nervures parallèles 11 qui ont généralement un écart de 30 à 50 millimètres, en répétant ensuite la même opération sur la face opposée de l'élément modulaire et en coupant à l'aide d'un instrument à fil chaud le corps de polystyrène expansé le long du plan de la ligne indiquée par les traits T. Comme il est facile d'observer, les deux faces de coupe conservent une configuration analogue à une des deux extrémités de l'élément. De cette façon, il est possible de raccourcir un élément modulaire, au moins pour des multiples entiers d'une certaine dimension modulaire qui, comme décrit auparavant, est normalement égale à la hauteur et à la largeur de l'élément, pour satisfaire la majeure partie des nécessités pendant la pose.The two faces of the composite modular element which are obtained are shown in sectional views, orthogonal to one another, in FIGS. 2 and 3. The central body of expanded resin 1 is associated with two structures or external covering panels preformed on the two opposite faces of the modular element and respectively indicated by n. 9 and 10. These external coating structures are contained inside the frame edge 6 of expanded resin which served as formwork for casting and for shaving the coating material. Being perfectly possible to form preformed coating structures on the external faces of modular elements even of considerable thickness and using mortar formulations having very good mechanical resistance characteristics, the manufacturing process being free from limitations and difficulties specific to the sandwich work, the preformed structures of external coating can themselves be load-bearing elements. To this bearing capacity of the covering element essentially contribute the vertical ribs 11 represented by the mortar appendages which form inside the grooves 8 and the perimeter groove 7 of the face of the expanded resin body 1. These same appendices 11 which extend to the interior of the expanded resin body 1 ensures the creation of an adequate retaining junction between the expanded resin body 1 and the respective body of coating cement mortar 9 and 10. This coupling between the parts that make up the element modular composite of the invention can be strongly guaranteed by forming the cavities which will give rise to the mortar ribs with light recesses functionally oriented so as to increase the mutual retention between the two parts. This is exaggeratedly demonstrated in the partial sectional view of FIG. 4. This enlarged partial view also illustrates by means of lines and lines the way in which a modular modular element of the invention can be cut to adapt it to the laying requirements, while maintaining the configuration of the element itself functionally intact. level of the cut. The cut is made by milling with an abrasive disc the portion F of the cement mortar coating 9 (or 10) over a length of about 20 millimeters along the midline between the two parallel ribs 11 which generally have a gap of 30 to 50 millimeters, then repeating the same operation on the opposite side of the modular element and cutting with a hot wire instrument the expanded polystyrene body along the plane of the line indicated by the lines T. As it is easy to observe, the two cutting faces retain a configuration similar to one of the two ends of the element. In this way, it is possible to shorten a modular element, at least for whole multiples of a certain modular dimension which, as described before, is normally equal to the height and width of the element, to satisfy the major part of necessities during installation.

L'invention peut aussi être réalisée sous des formes alternatives à celle décrite ci-dessus, en fonction d'exigences d'utilisation particulières. C'est le cas par exemple de conditions d'utilisation pour lesquelles il est nécessaire de faire une jetée de paroi continue de béton dans le but de satisfaire des normes spéciales. Les Fig. 5 et 6 illustrent une forme alternative spécifique de réalisation de l'invention adaptée à ce dernier cas, dans laquelle l'élément modulaire est muni de tirants métalliques de liaison entre deux panneaux de revêtement préformés sur les faces opposées de l'élément. Comme on peut observer dans la vue en coupe de la Fig. 5 et dans la vue latérale de la Fig. 6, l'élément modulaire est composé de deux corps ou plaques séparées 1 et 1′ en résine expansée sur les faces externes respectives qui composent le bord périmétral 6, 6′, la cavité périmétrale 7, 7′, et les couples de sillons transversaux 8 (visibles dans la vue latérale de la Fig. 6), comme décrit auparavant. Sur les faces externes des deux plaques de résine expansée 1 et 1′, des niches 13 sont aussi formées pendant la phase de moulage des plaques. Le fond de ces niches est muni d'une petite boucle 14 qui passe à travers l'épaisseur de la plaque. A travers ces boucles passent les extrémités d'anneaux de fil d'acier galvanisé 12 de façon à ce que les côtés ou les extrémités diamétralement opposées des anneaux de fil d'acier émergent du fond des cavités 13 distribuées sur la face de chacune des plaques préformées de résine expansée 1 et 1′. Les deux plaques de résine expansée 1 et 1′ sont opportunément supportées l'une parallèlement à l'autre de façon à assurer une certaine distance de séparation entre les faces internes respectives pendant les phases de formation des panneaux de revêtement selon l'invention, et le mortier de ciment est ensuite coulé et rasé comme déjà décrit auparavant, pour réaliser les deux panneaux de revêtement préformés sur les faces opposées de l'élément modulaire composite. Comme partiellement indiqué à la Fig. 5, le panneau de mortier de ciment ainsi formé englobe les extrémités des anneaux métalliques 12 qui émergent à travers les boucles 14 du fond des niches 13 du plan externe de chaque plaque de résine expansée de sorte que l'ensemble est relié grâce à l'ensemble des anneaux métalliques 12 qui lient les deux panneaux opposés de revêtement en mortier formés sur la face externe des deux plaques de résine expansée. Les éléments composites ainsi réalisés peuvent être installés sans qu'il soit nécessaire de recourir à des étriers de soutien, de façon tout à fait analogue aux éléments modulaires déjà décrits auparavant. Pour compléter l'ouvrage, du béton de remplissage peut être coulé dans la chambre continue délimitée par les faces internes opposées des plaques de résine expansée 1 et 1′ en réalisant la structure continue de béton. Dans ce cas également, les panneaux de revêtement préformés sur les deux faces des éléments modulaires pourront être unis selon la méthode de l'invention pour former des façades continues prêtes à recevoir l'éventuel traitement de finissage.The invention can also be implemented in alternative forms to that described above, according to specific requirements for use. This is the case, for example, of conditions of use for which it is necessary to make a jetty of a continuous concrete wall in order to meet special standards. Figs. 5 and 6 illustrate a specific alternative embodiment of the invention suitable for the latter case, in which the modular element is provided with metal tie rods connecting two preformed covering panels on the opposite faces of the element. As can be seen in the sectional view of FIG. 5 and in the side view of FIG. 6, the modular element is composed of two separate bodies or plates 1 and 1 ′ of expanded resin on the respective external faces which make up the perimeter edge 6, 6 ′, the perimeter cavity 7, 7 ′, and the pairs of transverse grooves 8 (visible in the side view of Fig. 6), as described above. On the external faces of the two sheets of expanded resin 1 and 1 ′, recesses 13 are also formed during the phase of molding the sheets. The bottom of these niches is provided with a small loop 14 which passes through the thickness of the plate. Through these loops pass the ends of rings of galvanized steel wire 12 so that the diametrically opposite sides or ends of the rings of steel wire emerge from the bottom of the cavities 13 distributed on the face of each of the plates preforms of expanded resin 1 and 1 ′. The two sheets of expanded resin 1 and 1 ′ are suitably supported one parallel to the other so as to ensure a certain separation distance between the faces respective internal during the phases of formation of the covering panels according to the invention, and the cement mortar is then poured and shaved as already described previously, to produce the two preformed covering panels on the opposite faces of the composite modular element. As partially shown in Fig. 5, the cement mortar panel thus formed includes the ends of the metal rings 12 which emerge through the loops 14 from the bottom of the niches 13 of the external plane of each expanded resin plate so that the assembly is connected by means of the set of metal rings 12 which connect the two opposite panels of mortar covering formed on the external face of the two sheets of expanded resin. The composite elements thus produced can be installed without the need for recourse to support brackets, in a manner completely analogous to the modular elements already described above. To complete the structure, filling concrete can be poured into the continuous chamber delimited by the opposite internal faces of the expanded resin plates 1 and 1 ′ by producing the continuous concrete structure. In this case also, the cladding panels preformed on both sides of the modular elements can be united according to the method of the invention to form continuous facades ready to receive the possible finishing treatment.

La Fig. 7 illustre de façon schématique un mur réalisé en posant par encastrement des éléments modulaires de l'invention comme décrit ci-dessus, en coupant les éléments sur mesure là où cela est nécessaire pour former les bords de la structure en cours de construction. La robustesse intrinsèque des éléments modulaires et leur "poids" permettent de construire un mur sans utiliser d'étriers de stabilité provisoires, ce qui permet de réaliser une grande économie en termes de main d'oeuvre.Fig. 7 schematically illustrates a wall produced by fitting modular elements of the invention as described above, by cutting the custom elements where necessary to form the edges of the structure during construction. The intrinsic robustness of the modular elements and their "weight" allow build a wall without using temporary stability brackets, which saves a lot of labor.

La série des Fig. 8, 9 et 10 illustre de façon schématique la méthode de l'invention pour relier de manière permanente les structures entre elles ou les panneaux de revêtement préformés des différents éléments modulaires qui composent un mur ou une cloison de séparation. Ces figures sont des coupes partielles qui représentent un joint quelconque entre deux éléments modulaires adjacents posés. Comme on peut l'observer à la Fig. 8, le long d'une ligne de jonction entre deux éléments adjacents, les deux bords-cadres 6 des éléments respectifs se trouvent sur la face. Jusqu'à ce moment de la pose, ils séparent entre eux les différents panneaux de mortier de ciment 9 de revêtement préformés sur les faces des éléments modulaires. A l'aide d'une torche ou d'un appareil analogue de distribution localisée de chaleur, le monteur "consomme" la résine expansée des bords 6 jusqu'à arrêter le front de la résine sur une certaine distance le long des côtés ainsi découverts des nervures périmétrales 11 des revêtements adjacents. Dans cette cavité 15 ainsi réalisée qui expose les surfaces opposées des appendices périmétraux 11 de deux revêtements adjacents de mortier de ciment 9 préformés sur les faces des éléments modulaires, on applique à l'aide d'un appareil de distribution de chaleur approprié du mortier de ciment à l'état plastique en quantité suffisante afin de remplir complètement la cavité. Le remplissage des "fuites" ainsi réalisées entre les éléments adjacents de revêtement est naturellement accompagné d'une opération de rasage. Avec la solidification du mortier, tout la "façade" acquiert une continuité structurale parfaite qui la rend totalement apte à supporter des charges commensurées au dimensionnement des panneaux préformés en mortier. De plus, elle résulte parfaitement finie et apte à recevoir un éventuel traitement ou revêtement de finissage.The series of Figs. 8, 9 and 10 schematically illustrates the method of the invention for permanently connecting the structures together or the preformed cladding panels of the various modular elements which make up a wall or a partition. These figures are partial sections which represent any joint between two adjacent modular elements placed. As can be seen in Fig. 8, along a junction line between two adjacent elements, the two frame edges 6 of the respective elements are on the face. Until this time of installation, they separate between them the various cement mortar panels 9 of preformed coating on the faces of the modular elements. Using a torch or similar device for localized heat distribution, the fitter "consumes" the expanded resin from the edges 6 until the front of the resin stops for a certain distance along the sides thus uncovered perimeter ribs 11 of the adjacent coverings. In this cavity 15 thus produced which exposes the opposite surfaces of the perimeter appendages 11 of two adjacent coatings of cement mortar 9 preformed on the faces of the modular elements, is applied using an appropriate heat distribution apparatus of the mortar. cement in the plastic state in sufficient quantity to completely fill the cavity. The filling of the "leaks" thus produced between the adjacent coating elements is naturally accompanied by a shaving operation. With the solidification of the mortar, the whole "facade" acquires continuity perfect structural that makes it fully capable of supporting loads commensurate with the dimensioning of preformed mortar panels. In addition, it results perfectly finished and suitable for receiving any finishing treatment or coating.

Les descriptions et illustrations des figures mettent en évidence que, contrairement à la technique antérieure, la présente invention fournit une réponse efficace et originale aux problèmes indiqués au début de la description.The descriptions and illustrations of the figures show that, unlike the prior art, the present invention provides an effective and original answer to the problems indicated at the beginning of the description.

Naturellement, pour des applications particulières, il sera possible de préformer les panneaux de revêtement de mortier de ciment à haute résistance mécanique sur une seule des faces opposées des éléments modulaires tandis qu'on peut préformer sur l'autre face un autre panneau de revêtement ayant des caractéristiques différentes du premier et adapté, comme par exemple un panneau de plâtre. Dans ce cas, la robustesse mécanique devra être garantie par les dimensions et les caractéristiques des panneaux externes tandis que les différents panneaux préformés de revêtement interne fourniront une surface à finissage facile, selon la méthode décrite ci-dessus.Naturally, for particular applications, it will be possible to preform the panels of cement mortar coating with high mechanical strength on only one of the opposite faces of the modular elements while it is possible to preform on the other side another coating panel having characteristics different from the first and adapted, such as for example a plasterboard. In this case, the mechanical robustness must be guaranteed by the dimensions and characteristics of the external panels while the various preformed panels with internal coating will provide an easy-to-finish surface, according to the method described above.

Claims (10)

Elément modulaire composite comprenant au moins un corps substantiellement parallélépipède ayant une longueur standardisée en matériau synthétique expansé pour la construction de murs et de cloisons ayant un panneau de revêtement en mortier de ciment préformé sur au moins une des deux faces externes opposées de l'élément modulaire composite, caractérisé en ce que:
   ledit panneau de revêtement en mortier de ciment est contenu à l'intérieur d'un bord-cadre continu dudit matériau synthétique expansé formé le long de tout le périmètre de ladite face externe;
   ledit panneau de revêtement en mortier de ciment est muni d'une série d'appendices d'ancrage au dit corps en matériau synthétique expansé uniformément distribués sur toute la longueur standardisée de l'élément, à intervalles correspondant à une fraction déterminée de ladite longueur standardisée;
   le matériau synthétique expansé dudit bord-cadre des faces externes de l'élément modulaire pouvant être consommé grâce à l'application localisée d'une chaleur sur une profondeur suffisant à créer une cavité le long d'une ligne de jonction entre deux éléments modulaires quelconques, la cavité pouvant être bouchée au mortier de ciment et rasée pour unir de façon permanente entre eux lesdits panneaux de revêtement préformés formant une façade continue de mortier de ciment.Modular composite element comprising at least one substantially parallelepiped body having a standardized length of expanded synthetic material for the construction of walls and partitions having a cement mortar covering panel preformed on at least one of the two opposite external faces of the modular element composite, characterized in that:
said cement mortar cladding panel is contained within a continuous frame edge of said expanded synthetic material formed along the entire perimeter of said outer face;
said cement mortar covering panel is provided with a series of appendages for anchoring to said body of expanded synthetic material uniformly distributed over the entire standardized length of the element, at intervals corresponding to a determined fraction of said standardized length ;
the expanded synthetic material of said frame edge of the external faces of the modular element being able to be consumed by the localized application of heat over a depth sufficient to create a cavity along a junction line between any two modular elements , the cavity which can be plugged with cement mortar and shaved to permanently unite together said preformed covering panels forming a continuous facade of cement mortar. Elément modulaire composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits appendices d'ancrage au corps en matériau synthétique expansé comprennent une nervure continue périmétrale, du même mortier de ciment que celui du panneau de revêtement, qui s'étend substantiellement à angle droit sur une certaine profondeur à l'intérieur dudit corps en matériau synthétique expansé et un ensemble de doubles nervures, toujours en mortier de ciment, parallèles entre elles et normales à la longueur de l'élément, distribuées à intervalles égaux ayant une longueur correspondant à la susdite fraction de la longueur standardisée, doubles nervures s'étendent elles aussi sur la susdite profondeur à l'intérieur dudit corps en matériau synthétique expansé.Modular composite element according to claim 1, characterized in that said anchoring appendages to the body of expanded synthetic material comprise a continuous perimeter rib, of the same cement mortar as that of the covering panel, which extends substantially at right angles to a certain depth inside said body of expanded synthetic material and a set of double ribs, always in cement mortar, parallel to each other and normal to the length of the element, distributed at equal intervals having a length corresponding to the above-mentioned fraction of the standardized length, double ribs also extend over the above depth inside said body of expanded synthetic material. Elément modulaire composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit corps en matériau synthétique expansé est muni de trous passants dans le sens de la hauteur de l'élément, aptes à recevoir des grilles d'armature et la coulée successive de béton pour la réalisation de piliers à l'intérieur du mur ou de la cloison.Modular composite element according to claim 1, characterized in that said body of expanded synthetic material is provided with through holes in the height direction of the element, capable of receiving reinforcing grids and the subsequent pouring of concrete for the realization of pillars inside the wall or partition. Elément modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau synthétique expansé qui peut être consommé par application de chaleur localisée est le polystyrène.Modular element according to claim 1, characterized in that said expanded synthetic material which can be consumed by application of localized heat is polystyrene. Elément modulaire composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits panneaux de revêtement en mortier de ciment sont préformés sur les deux faces externes opposées de l'élément composite et sont mécaniquement reliés entre eux grâce à une série d'anneaux métalliques, deux côtés ou arcs de circonférence diamétralement opposés entre eux étant noyés dans le mortier de ciment des panneaux de revêtement respectifs formés sur les deux faces externes opposées de l'élément modulaire composite.Modular composite element according to claim 1, characterized in that said cement mortar cladding panels are preformed on the two opposite external faces of the composite element and are mechanically connected to each other by means of a series of metal rings, two sides or arcs of circumference diametrically opposite to each other being embedded in the cement mortar of the respective covering panels formed on the two opposite external faces of the composite modular element. Elément modulaire composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit panneau de revêtement en mortier de ciment préformé sur au moins une face externe de l'élément a une section dont les dimensions suffisent à assurer une certaine capacité portante au dit mur ou cloison comprenant la susdite façade continue de mortier de ciment composée des susdits panneaux assemblés au mortier de ciment le long des lignes de jonction.Modular composite element according to claim 1, characterized in that said covering panel in preformed cement mortar on at least one external face of the element has a section whose dimensions are sufficient to ensure a certain capacity bearing on said wall or partition comprising the aforesaid continuous cement mortar facade composed of the above panels assembled with cement mortar along the junction lines. Elément modulaire composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que le susdit mortier de ciment est renforcé par une adjonction dans la pâte de fibres de renfort appartenant au groupe composé de fibres de verre, fibres minérales, fibres naturelles, fibres artificielles et fibres synthétiques.Modular composite element according to claim 1, characterized in that the aforementioned cement mortar is reinforced by an addition in the paste of reinforcing fibers belonging to the group composed of glass fibers, mineral fibers, natural fibers, artificial fibers and synthetic fibers. Elément modulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une première face externe de l'élément est munie dudit panneau de revêtement en mortier de ciment préformé et que l'autre face de l'élément modulaire est munie d'un panneau préformé de revêtement en mortier de plâtre.Modular element according to claim 1, characterized in that a first external face of the element is provided with said preformed cement mortar covering panel and that the other face of the modular element is provided with a preformed panel plaster mortar coating. Procédé pour monter un mur ou une cloison ayant des façades externes continues d'un certain type de mortier aptes à recevoir un revêtement ou traitement de finissage, en utilisant des éléments modulaires en matériau synthétique expansé pouvant être accostés ou posés en position adjacente l'un par rapport à l'autre pour former le sudit mur ou cloison, caractérisé en ce qu'il comprend:
   approcher et poser en position adjacente, l'un par rapport à l'autre, lesdits éléments modulaires en matériau synthétique expansé, chacun des éléments ayant un panneau de revêtement en mortier de ciment préformé sur les deux faces externes opposées étant contenu à l'intérieur d'un bord-cadre continu du susdit matériau synthétique expansé présent le long de tout le périmètre de chacune des susdites deux faces externes;
   appliquer localement de la chaleur le long de la ligne de jonction entre les côtés qui se joignent des susdits éléments modulaires approchés et posés en position adjacente l'un par rapport à l'autre pour consommer le matériau synthétique expansé des susdits bords-cadres continus sur une profondeur suffisante à créer une cavité le long de ladite ligne de jonction entre les éléments modulaires;
   remplir ladite cavité à l'aide d'un mortier semblable à celui qui a été utilisé pour former les susdits panneaux et le raser pour unir de façon permanente entre eux lesdits panneaux de revêtement préformés formant ainsi ladite façade continue de mortier.Method for mounting a wall or partition having continuous external facades of a certain type of mortar suitable for receiving a coating or finishing treatment, using modular elements of expanded synthetic material which can be approached or placed in adjacent position one relative to each other to form the wall or partition wall, characterized in that it comprises:
approach and place in an adjacent position, one with respect to the other, said modular elements made of expanded synthetic material, each of the elements having a cement mortar covering panel preformed on the two opposite external faces being contained inside a continuous frame edge of the above expanded synthetic material present along the entire perimeter of each of the above two external faces;
locally apply heat along the junction line between the joining sides of the above modular elements approached and placed adjacent to each other to consume the expanded synthetic material of the above continuous frame edges over a depth sufficient to create a cavity along the said junction line between the modular elements ;
fill said cavity with a mortar similar to that which was used to form the above-mentioned panels and shave it to permanently join together said preformed covering panels thus forming said continuous mortar facade. Le procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit matériau synthétique expansé pouvant être consommé par application localisée de chaleur est le polystyrène.The method according to claim 7, characterized in that said expanded synthetic material which can be consumed by localized application of heat is polystyrene.
EP91830283A 1990-06-25 1991-06-25 Foamed plastic modular element faced with a mortar layer connectable to adjacent units, process for forming and method of erection Expired - Lifetime EP0464008B1 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT08362490A IT1246249B (en) 1990-06-25 1990-06-25 MODULAR ELEMENT OF EXPANDED SYNTHETIC MATERIAL PRE-COATED WITH A LAYER OF MIXABLE COAT AFTER LAYING WITH THE COATING LAYER OF THE ADJACENT ELEMENTS, PROCEDURE TO FORM THIS COATING EMETHOD OF ERECTION
IT8362490 1990-06-25

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0464008A1 true EP0464008A1 (en) 1992-01-02
EP0464008B1 EP0464008B1 (en) 1995-02-01

Family

ID=11323311

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91830283A Expired - Lifetime EP0464008B1 (en) 1990-06-25 1991-06-25 Foamed plastic modular element faced with a mortar layer connectable to adjacent units, process for forming and method of erection

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0464008B1 (en)
AT (1) ATE118056T1 (en)
DE (1) DE69107129T2 (en)
IT (1) IT1246249B (en)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1752593A2 (en) * 2005-07-21 2007-02-14 Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH &amp; Co. OHG Method for making building blocks and building block obtained thereby
EP2867419A1 (en) * 2012-05-14 2015-05-06 Ultraframe (UK) Limited Construction block and construction block assembly
CN104878870A (en) * 2015-05-22 2015-09-02 中国十七冶集团有限公司 Building blocks provided with concavo and convex surfaces, not applied with interface agent and not provided with mortar thickness control points

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1851398B1 (en) 2005-02-25 2012-05-30 Nova Chemicals Inc. Composite pre-formed building panels, a building and a method of constructing a building
US7666258B2 (en) 2005-02-25 2010-02-23 Nova Chemicals Inc. Lightweight compositions and articles containing such
US8752348B2 (en) 2005-02-25 2014-06-17 Syntheon Inc. Composite pre-formed construction articles
EP1871724A2 (en) 2005-03-22 2008-01-02 Nova Chemicals Inc. Lightweight concrete compositions
US7677009B2 (en) 2007-02-02 2010-03-16 Nova Chemicals Inc. Roof truss system
US8048219B2 (en) 2007-09-20 2011-11-01 Nova Chemicals Inc. Method of placing concrete

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA937149A (en) * 1971-06-22 1973-11-20 P. Winters Lorne Insulating structural panel
US3775240A (en) * 1970-11-27 1973-11-27 Heckinger And Ass Inc Structural building module
FR2314324A1 (en) * 1975-06-09 1977-01-07 Clavier Andre Building block for insulated wall - comprise two composite blocks spaced apart by steel bars and core filled with concrete
US4614071A (en) * 1983-11-16 1986-09-30 Sams Carl R Building blocks
DE3610030C1 (en) * 1986-03-25 1987-02-05 Rapp Albert Bruno Building element for buildings

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3775240A (en) * 1970-11-27 1973-11-27 Heckinger And Ass Inc Structural building module
CA937149A (en) * 1971-06-22 1973-11-20 P. Winters Lorne Insulating structural panel
FR2314324A1 (en) * 1975-06-09 1977-01-07 Clavier Andre Building block for insulated wall - comprise two composite blocks spaced apart by steel bars and core filled with concrete
US4614071A (en) * 1983-11-16 1986-09-30 Sams Carl R Building blocks
DE3610030C1 (en) * 1986-03-25 1987-02-05 Rapp Albert Bruno Building element for buildings

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1752593A2 (en) * 2005-07-21 2007-02-14 Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH &amp; Co. OHG Method for making building blocks and building block obtained thereby
EP1752593A3 (en) * 2005-07-21 2010-02-17 Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH &amp; Co. OHG Method for making building blocks and building block obtained thereby
EP2867419A1 (en) * 2012-05-14 2015-05-06 Ultraframe (UK) Limited Construction block and construction block assembly
EP2867419B1 (en) * 2012-05-14 2022-09-28 Ultraframe (UK) Limited Construction block and construction block assembly
CN104878870A (en) * 2015-05-22 2015-09-02 中国十七冶集团有限公司 Building blocks provided with concavo and convex surfaces, not applied with interface agent and not provided with mortar thickness control points

Also Published As

Publication number Publication date
ATE118056T1 (en) 1995-02-15
IT9083624A1 (en) 1991-12-25
IT1246249B (en) 1994-11-17
DE69107129D1 (en) 1995-03-16
IT9083624A0 (en) 1990-06-25
DE69107129T2 (en) 1995-06-08
EP0464008B1 (en) 1995-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2467929A1 (en) BLOCKS FOR BUILDING WALLS AND BUILDINGS AND METHOD OF CONSTRUCTION
EP0464008B1 (en) Foamed plastic modular element faced with a mortar layer connectable to adjacent units, process for forming and method of erection
FR2897378A1 (en) Casting concrete swimming pool walls uses formwork made up of rigid panels held together by rods which fit into anchoring heads and assembly heads
FR2467270A1 (en) A NEW METHOD FOR MANUFACTURING BUILDING ELEMENTS, AND CONSTRUCTION ELEMENTS OBTAINED THEREBY
EP0011555A1 (en) Method of manufacturing prefabricated concrete beams
EP0112213B1 (en) Externally insulated breeze-block and process for assembling such a block
FR2908801A1 (en) Absorptive form construction block for vertical wall, has plates connected by separating structure, and including conical shaped ribs and grooves on respective sides for assembling block and sides that are independent from one another
FR2953871A1 (en) Constructive element for forming insulating wall, has vertical and horizontal conduits and vertical and horizontal grooves arranged so as to create network of vertical and horizontal conduits when concrete blocks are assembled
FR2575778A1 (en) Prefabricated construction element and method for building an isothermal wall
FR2943082A1 (en) Formwork block for chaining of vertical wall of e.g. single-family house, has upper and lower horizontal walls formed of material having thermal conductivity less than thermal conductivity of adjacent row of construction blocks
FR1465570A (en) Prefabricated hollow reinforcement panel, with thin formwork walls, reinforced and braced, for the realization of construction elements
FR2608496A1 (en) Method for building a wall or portion of a wall out of exposed stones or similar materials, and wall thus built
FR2507647A1 (en) Composite prefabricated construction panel - has grooved insulation to concrete interface to aid connection between them
FR2508956A1 (en) Prefabricated heat insulating concrete building block - incorporates cooperating grooves and ridges allowing offset assembly without use of mortar
EP0031171B1 (en) Method of constructing a building using insulating panels as shuttering
FR2631645A1 (en) Reversible building block with multiple settings which may or may not incorporate a continuous vertical service space
EP0891458B1 (en) Construction, panel therefor and method for making same
EP0784128B1 (en) Process for the manufacturing of a half timbered panel, panel obtained by the process and construction comprising at least one such panel
EP0094465B1 (en) Premanufacturing process for construction panels, panels so produced and plant for putting this process into operation
FR2588900A1 (en) Method for building the walls of construction elements and of buildings and construction blocks for implementing this method
EP0224012A2 (en) Method for constructing walls of building elements and buildings, and building blocks used by said method
FR2515567A1 (en) Method of forming precast concrete wall panel - has polygonal rubble face using soaked elastic foam to mount stones on bed with sand forming recessed joints
EP0145062B1 (en) Industrial process for the erection of masonry made of terracotta and cement and blocks for carrying out this process
FR2524921A1 (en) Structural panel of expanded concrete with fibre reinforced cover - combines strength, insulation and low cost
FR2904342A1 (en) Formwork slab for forming lightweight floor of building/individual house, has plate projected over rabbets, where rabbets have width that is measured between wall and plane and is greater than/equal to sixty millimeters

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE FR LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19920624

17Q First examination report despatched

Effective date: 19930719

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT CH DE FR LI

REF Corresponds to:

Ref document number: 118056

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19950215

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 69107129

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950316

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19960625

Year of fee payment: 6

Ref country code: AT

Payment date: 19960625

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19960826

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19970512

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Effective date: 19970625

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980227

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980303

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980630

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980630

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL