EP0437858A2 - Vorrichtung zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl. - Google Patents

Vorrichtung zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl. Download PDF

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EP0437858A2
EP0437858A2 EP90125774A EP90125774A EP0437858A2 EP 0437858 A2 EP0437858 A2 EP 0437858A2 EP 90125774 A EP90125774 A EP 90125774A EP 90125774 A EP90125774 A EP 90125774A EP 0437858 A2 EP0437858 A2 EP 0437858A2
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EP
European Patent Office
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strand
embossing
pattern
raw material
transport
Prior art date
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EP90125774A
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EP0437858B1 (de
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Norbert Hagemeister
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Ziegelwerk Wh Hagemeister KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/08—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads
    • B28B11/10—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads by using presses

Definitions

  • the invention relates to a method and a device, which are designed according to the preambles of claims 1 and 11 and are provided for the production of surface patterns having blanks for clinker bricks, bricks and the like.
  • emboss the corresponding surface pattern into the upper strand surface by means of a pressurized embossing roller that rolls on the raw material strand, the peripheral surface of which is provided with the negative pattern.
  • the relatively small diameter of the embossing roller prevents a uniform impression of the surface pattern.
  • Another disadvantage of the embossing rollers is that complicated surface patterns, particularly those with depressions that run obliquely or transversely to the direction of transport of the raw material strand, cannot be impressed without errors, since very often an offset between the negative pattern on the embossing roller and caused, for example, by fluctuating consistency of the raw material whose impression occurs on the strand surface.
  • Such an offset affects both the quality of surface patterns, which are self-contained, each assigned to a blank, and that of surface patterns, which are distributed over several blanks, are intended to produce an overall pattern by joining them together. If an offset occurs, the first-mentioned surface patterns can be arranged on two blanks in different ways, while in the last-mentioned surface patterns the joining together of the corresponding blanks does not match the overall pattern provided results.
  • the negative pattern is formed on an embossing stamp instead of on an embossing roller, it can be guided by appropriate guidance of the embossing stamp or of the raw material strand, at least during the actual embossing, when it is in engagement with the strand surface and pressed into or pulled out of it in a relative movement will be held immobile in its plane relative to the strand surface.
  • the negative pattern only performs the necessary relative movements relative to the strand surface perpendicular to it during the actual stamping. Cross movements of the negative pattern relative to the strand surface are excluded during the actual memorization.
  • the invention makes it possible in this way to impress even complex surface patterns of any configuration cleanly and in full accordance with the negative pattern. Offset and different impression depths do not occur.
  • the raw material strand can be cut into blanks at the intended locations without the self-contained surface pattern, each associated with a blank, being interrupted or the production of an overall pattern composed of surface patterns of several blanks being impaired.
  • the stamp is an upper stamp with which the surface pattern is embossed into the upper strand surface.
  • the surface pattern can also be embossed in the lower strand surface or in lateral strand surfaces with a correspondingly arranged embossing stamp and corresponding supports.
  • the surface pattern is embossed into strand sections separated from the raw material strand. This eliminates surface pattern distortions caused by stress relaxation, i.e. Changes in length and width in the area of the separation points prevented.
  • the surface pattern is imprinted with the speed of the extruded strand of raw material moving embossing stamp is possible, preferably according to the features of claims 5 and 15, a stationary embossing device is used for embossing the surface pattern in strand sections brought to a standstill. This simplifies the method and device and ensures a clean and identical impression of the negative pattern.
  • the support plate and the stop also serve to ensure a clean and identical impression of the negative pattern according to the features of claims 6 to 9 and 16 to 19.
  • claims 10 and 20 and 21 serve to ensure an embossing position of the strand section located in the embossing device that is as precise as possible by assigning the stop to one of the long sides of the strand sections.
  • the device according to the invention comprises an extruder 1, a transport device 2 with a cross conveyor 3, a separating device 4, a stationary embossing device 5 and a cutting device 6.
  • the extruder 1 is designed in a known manner and is used to extrude a strand of raw material 7.
  • the transport device 2 and the cross conveyor 3 are provided for supporting and transporting the raw material strand 7 from the extruder 1 beyond the cutting device 6.
  • the transport device 2 consists of three transport lines 8, 9, 10 running in the strand or extrusion direction.
  • the transport routes 8 and 9 each include a conveyor belt 11 which is supported by support rollers and driven by drive rollers.
  • the transport path 10 comprises five conveyor belts which are arranged at a mutual spacing and are supported and driven in the manner described above, which are also designated by the reference number 11.
  • the separating device 4 is arranged between the transport lines 8 and 9 and serves to separate the raw material strand 7 into individual strand sections 12.
  • the separating device 4 is equipped in a known manner with a cutting wire.
  • the cross conveyor 3 is for taking over the individual strand sections 12 from the third transport path 10 and for transporting them transversely to the extrusion direction through the embossing device 5 and the cutting device 6 intended.
  • the cross conveyor 3 comprises a first cross conveyor section 13 and a second cross conveyor section 14.
  • the first section 13 consists of four individual driven conveyor belts 15 which, starting from the spaces between the individual conveyor belts 11 of the third transport section 10, extend to the embossing device 5 and somewhat above extend out.
  • the number of conveyor belts 16 used in the second transverse conveyor section 14 is equal to the number of blanks 17 to be cut in the cutting device 6 by means of a known wire harp from the respective strand section 12 - sixteen conveyor belts and sixteen blanks in the present exemplary embodiment, so that each conveyor belt 16 is a blank 17 transported away by the cutting device 6.
  • the embossing device 5 consists of an embossing die 18 and a support plate 19 arranged underneath for the individual strand sections 12.
  • the embossing die 18 comprises a pressure plate 20 and an embossing plate 21 which is interchangeably fastened thereon and has a negative pattern incorporated therein (not shown) for embossing a corresponding surface pattern 22a. 22b into the upper strand surface 23 of the respective strand section 12.
  • the pressure plate 20 is guided by means of lifting rods 24 in a mounting block 25 fastened to a frame of the device (not shown) and via these lifting rods 24 from an upper position shown in FIG. 2 to an illustrated in FIG lower pressure position and movable back.
  • a stop 27 for fixing the strand section 12 respectively resting on the support plate 19 in the same, as the embossing position designated position attached below the die 18.
  • the support plate 19 and the stop 27 are provided with transverse grooves through which the four conveyor belts 15 pass, supported by support blocks 28.
  • the support plate 19 with the stop 27 is supported on the frame via a lifting arrangement 31 and can be moved from a lower position below the transport surface 29 of the four conveyor belts 15 into a middle position and then into an upper position and back. In the middle position, the stop 27 projects beyond the transport surface 29 to determine the embossing position.
  • the support surface 30 of the support plate 19 located below the transport surface 29 is arranged in the upper position in the plane of the transport surface 29, so that the support plate 19 together with the four conveyor belts 15 forms a flat surface which supports the respective strand section 12 during the embossing process.
  • the function of the device according to the invention is as follows: By means of the extruder 1 fed with raw material, the raw material strand 7 is extruded, taken over by the first transport path 8 and transported in the strand direction to the separating device 4. In the latter, the raw material strand 7 is separated in a known manner by means of the cutting wire into individual strand sections 12, which are then taken over by the second transport path 9 and are likewise transported in the strand direction until they are completely transferred to the third transport path 10. Each individual strand section 12 is then taken over by the conveyor belts 15 in a known manner and transported transversely to the strand direction or to the previous transport direction into the opened embossing device 5 with the stamp 18 located in the upper position.
  • the first phase is Support plate 19 together with the stop 27 in the lower position, so that the preceding strand section 12, already provided with a surface pattern 22a, 22b - on the right in FIG. 2 - can be transported over the stop 27 onto the conveyor belts 16 by means of the conveyor belts 15.
  • the preceding, already embossed strand section 12 has left the support plate 19, the latter is raised into the middle position, not shown, so that the stop 27 projects into the transport path of the arriving strand section 12 - on the left in FIG. 2 - and the strand section 12 by means of the Conveyor belts 15 can be transported to the stop 27 with its front long side.
  • the support plate 19 is raised together with the stop 27 to the upper position and the die 18 is lowered until it reaches its lower position and thereby Has pressed negative patterns into the upper strand surface 23 and in this way has embossed the corresponding surface pattern 22a, 22b.
  • the stamping die 18 is raised until the upper position is reached and the support plate 19 is lowered into the lower position together with the stop 27, whereupon the stamped strand section 12 is removed from the stamping device 5, as already described.
  • the strand section 12 is held immovably and exactly in the embossing position by the support plate 19 and by the stop 27; at the same time the stamping die 18 is moved exactly perpendicular to the upper strand surface 23 by means of the lifting rods 24. In this way, movements of the negative pattern in its respective plane, ie parallel to the upper strand surface 23, are avoided and thus it is ensured that the embossed surface pattern 22a, 22b corresponds exactly to the negative pattern.
  • the strand section 12 embossed in this way is now transported to the cutting device 6 by means of the conveyor belts 16 and is cut there in a known manner along grooves 32 into blanks 17 by means of the wire harp with cutting wires located in the areas between the conveyor belts 16, which are then cut by means of the conveyor belts 16 be transported away.
  • the grooves 32 have an essentially triangular cross section and are embossed into the upper strand surface 23 together with the surface pattern by means of the correspondingly designed negative pattern. As shown in FIG. 1, the end regions 33 of the individual strand sections 12 are not provided with the surface pattern and, after being cut off, are returned to the extruder 1 by the cutting device 6.
  • the grooves 32 are not shown in order to clarify that this strand section is still in one piece and is only cut into blanks 17 in the cutting device 6. Although these blanks apparently still have the shape of a strand section 12 after leaving the cutting device 6, they should not be confused with them.
  • the lines drawn to differentiate the individual blanks 17 are also not embossed in the upper strand surface 23 Grooves 32 - only shown in Figure 2 - to be confused.
  • the blank 17 shown in FIG. 4 is provided on its upper side with the surface pattern 22a indicated in FIG. 1, consisting of diagonally running and intersecting grooves 34. These grooves 34 end at an uninterrupted circumferential edge 35 of the blank 17 and in this way form a surface pattern limited to one blank each.
  • the upper longitudinal edges of the blank are chamfered with chamfers 36, which have emerged from the grooves 32 in the upper strand surface 23 of the strand section 12.
  • the surface pattern 22b indicated in FIG. 2 is shown in an enlarged representation on the blank 17 according to FIG.
  • the top of this blank is divided into three fields by three grooves 37 running parallel to the blank edges and crossing each other, in which grooves 37 running parallel to the blank edges are in turn arranged in such a way that they form angles in the corner fields and in the intermediate fields U - Form arrangements. All grooves 37 open out freely at the blank edges or the bevels 36, so that they form a surface pattern which can be supplemented and combined to form an overall pattern.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl. mit den Schritten des Extrudierens eines Rohmaterialstranges mittels eines Extruders, des Abstützens und Transportierens des Rohmaterialstranges mittels einer Transporteinrichtung, des Einprägens eines Oberflächenmusters in wenigstens eine Strangfläche mittels eines entsprechenden Negativmusters und des Zerschneidens des Rohmaterialstranges in Rohlinge. Gemäß dem Stand der Technik wird eine Prägerolle zum Einprägen des Oberflächenmusters verwendet. Um den dabei zwischen dem Negativmuster und dem Oberflächenmuster auftretenden Versatz zu vermeiden und einen sauberen Abdruck zu erzielen, werden erfindungsgemäß das an einem Prägestempel (18) ausgebildete Negativmuster und die Strangfläche (23) zumindest während des gegenseitigen Eingriffs in ihren Ebenen relativ zueinander unbeweglich gehalten. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung, die gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 11 ausgelegt und zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl. vorgesehen sind.
  • In der Praxis ist es bekannt, mittels einer druckbeaufschlagten, auf dem Rohmaterialstrang abrollenden Prägerolle, deren Umfangsfläche mit dem Negativmuster versehen ist, das entsprechende Oberflächenmuster in die obere Strangfläche einzuprägen. Jedoch verhindert der relativ geringe Durchmesser der Prägerolle einen gleichmäßigen Eindruck des Oberflächenmusters. Ein weiterer Nachteil der Prägerollen besteht darin, daß komplizierte Oberflächenmuster, insbesondere solche mit schräg oder quer zur Transportrichtung des Rohmaterialstranges verlaufenden Vertiefungen, nicht fehlerfrei eingeprägt werden können, da sehr häufig ein beispielsweise durch schwankende Konsistenz des Rohmaterials verursachter Versatz zwischen dem Negativmuster auf der Prägerolle und dessen Abdruck auf der Strangfläche auftritt. Ein solcher Versatz beeinträchtigt sowohl die Qualität von Oberflächenmustern, die in sich geschlossen, je einem Rohling zugeordnet sind, als auch die von Oberflächenmustern, die über mehrere Rohlinge verteilt, durch Zusammenfügen ein Gesamtmuster ergeben sollen. Bei auftretendem Versatz können die erstgenannten Oberflächenmuster können in unterschiedlicher Weise auf zwei Rohlingen angeordnet sein, während bei den letztgenannten Oberflächenmustern das Zusammenfügen der entsprechenden Rohlinge nicht das vorgesehene Gesamtmuster ergibt.
  • Aus diesem Grunde werden mit der Prägerolle nur einfache Oberflächenmuster eingeprägt, die im wesentlichen in Transportrichtung des Rohmaterialstranges verlaufende Vertiefungen aufweisen, die zusätzlich von Vertiefungen gekreuzt werden können, die mittels einer zweiten Prägerolle in den auf Länge geschnittenen und quer zur bisherigen Strangrichtung transportierten Rohmaterialstrang eingeprägt wurden.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, das Verfahren und die Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß sowohl geschlossene, je einem Rohling zugeordnete Oberflächenmuster als auch zu einem Gesamtmuster zu ergänzende, auf mehrere Rohlingen verteilte Oberflächenmuster ohne Beschränkung auf einfache Konfigurationen in Übereinstimmung mit dem Negativmuster fehlerfrei eingeprägt werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale der Patentansprüche 1 und 11 gelöst. Da erfindungsgemäß das Negativmuster statt an einer Prägerolle an einem Prägestempel ausgebildet ist, kann es durch entsprechende Führung des Prägestempels oder des Rohmaterialstranges zumindest während des eigentlichen Einprägens, wenn es sich im Eingriff mit der Strangfläche befindet und in Relativbewegung in diese hineingedrückt bzw. aus dieser herausgezogen wird, in seiner Ebene relativ zur Strangfläche unbeweglich gehalten werden. Mit anderen Worten, das Negativmuster führt während des eigentlichen Einprägens lediglich die dazu erforderlichen Relativbewegungen gegenüber der Strangfläche senkrecht zu dieser aus. Querbewegungen des Negativmusters relativ zur Strangfläche sind während des eigentlichen Einprägens ausgeschlossen. Die Erfindung ermöglicht es, auf diese Weise auch komplizierte Oberflächenmuster jeglicher Konfiguration sauber und in völliger Übereinstimmung mit dem Negativmustr einzuprägen. Versatz und unterschiedliche Eindrucktiefen treten nicht auf. Der Rohmaterialstrang kann an den vorgesehenen Stellen in Rohlinge zerschnitten werden, ohne das in sich geschlossene, je einem Rohling zugeordnete Oberflächenmuster unterbrochen werden bzw. die Herstellung eines aus Oberflächenmustern mehrerer Rohlinge zusammengefügten Gesamtmusters beeinträchtigt wird.
  • Im Vergleich zu einem zwecks Einprägen des Oberflächenmusters gegenüber dem Prägestempel bewegbaren Rohmaterialstrang läßt sich mit den Merkmalen der Patentansprüche 2 und 12 eine vereinfachte Durchführung des Verfahrens bzw. Konstruktion der Vorrichtung erzielen.
  • Gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 3 und 13 ist der Prägestempel ein oberer Prägestempel, mit dem das Oberflächenmuster in die obere Strangfläche eingeprägt wird. Alternativ oder zusätzlich kann das Oberflächenmuster auch in die untere Strangfläche oder in seitliche Strangflächen mit entsprechend angeordnetem Prägestempel und entsprechenden Abstützungen eingeprägt werden.
  • Gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 4 und 14 erfolgt das Einprägen des Oberflächenmusters in vom Rohmaterialstrang abgetrennte Strangabschnitte. Dadurch werden Verzerrungen des Oberflächenmusters durch möglicherweise auftretendes Entspannen, d.h. Längen- und Breitenänderungen im Bereich der Trennstellen, verhindert.
  • Obwohl das Einprägen des Oberflächenmusters mit einem sich mit der Geschwindigkeit des extrudierten Rohmaterialstranges bewegenden Prägestempels möglich ist, wird vorzugsweise gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 5 und 15 eine stationär ausgebildete Prägeeinrichtung zum Einprägen des Oberflächenmusters in zum Stillstand gebrachte Strangabschnitte verwendet. Verfahren und Vorrichtung werden dadurch vereinfacht und ein sauberer und identischer Abdruck des Negativmusters sichergestellt.
  • Ebenfalls zur Gewährleistung eines sauberen und identischen Abdrucks des Negativmusters dienen die Stützplatte und der Anschlag gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 6 bis 9 und 16 bis 19.
  • Zur Gewährleistung einer möglichst exakt festgelegten Prägeposition des jeweils in der Prägeeinrichtung befindlichen Strangabschnitts durch Zuordnung des Anschlags einer der Längsseiten der Strangabschnitte dienen die Merkmale der Patentansprüche 10 sowie 20 und 21.
  • Nachstehend ist die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematischer Darstellung,
    Figur 2
    eine perspektivische Darstellung der Prägeeinrichtung in Offenstellung,
    Figur 3
    die Prägeeinrichtung nach Figur 2, jedoch in Schließ- oder Prägestellung,
    Figur 4
    eine perspektivische Darstellung eines mit einem ersten Oberflächenmuster versehenen Rohlings, und
    Figur 5
    eine perspektivische Darstellung eines mit einem zweiten Oberflächenmuster versehenen Rohlings.
  • Gemäß dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Extruder 1, eine Transporteinrichtung 2 mit einem Querförderer 3, eine Trenneinrichtung 4, eine stationäre Prägeeinrichtung 5 und eine Schneideinrichtung 6.
  • Der Extruder 1 ist in bekannter Weise ausgebildet und dient zum Extrudieren eines Rohmaterialstranges 7.
  • Die Transporteinrichtung 2 und der Querförderer 3 sind zur Abstützung und zum Transport des Rohmaterialstranges 7 vom Extruder 1 jenseits der Schneideinrichtung 6 vorgesehen. Die Transporteinrichtung 2 besteht aus drei in Strang- bzw. Extrudierrichtung verlaufenden Transportstrecken 8,9,10. Die Transportstrecken 8 und 9 umfassen je ein Transportband 11, das von Stützrollen abgestützt und von Antriebsrollen angetrieben ist. Die Transportstrecke 10 umfaßt fünf, mit gegenseitigem Abstand angeordnete und in vorbeschriebener Weise abgestützte sowie angetriebene Transportbänder, die ebenfalls mit dem Bezugszeichen 11 bezeichnet sind.
  • Die Trenneinrichtung 4 ist zwischen den Transportstrecken 8 und 9 angeordnet und dient zum Trennen des Rohmaterialstranges 7 in einzelne Strangabschnitte 12. Zu diesem Zwecke ist die Trenneinrichtung 4 in bekannter Weise mit einem Schneiddraht ausgerüstet.
  • Der Querförderer 3 ist zur Übernahme der einzelnen Strangabschnitte 12 von der dritten Transportstrecke 10 und zu ihrem Transport quer zur Extrudierrichtung durch die Prägeeinrichtung 5 und die Schneideinrichtung 6 vorgesehen. Zu diesem Zweck umfaßt der Querförderer 3 einen ersten Querförderabschnitt 13 und einen zweiten Querförderabschnitt 14. Ersterer Abschnitt 13 besteht aus vier einzelnen angetriebenen Förderbändern 15, die ausgehend von den Zwischenräumen zwischen den einzelnen Transportbändern 11 der dritten Transportstrecke 10 sich bis zur Prägeeinrichtung 5 und etwas darüber hinaus erstrecken. Die Zahl der im zweiten Querförderabschnitt 14 verwendeten Förderbänder 16 ist gleich der Anzahl der in der Schneideinrichtung 6 mittels einer bekannten Drahtharfe aus dem jeweiligen Strangabschnitt 12 zu schneidenden Rohlingen 17 - im vorliegenden Ausführungsbeispiel sechzehn Förderbänder und sechzehn Rohlinge -, so daß jedes Förderband 16 einen Rohling 17 von der Schneideinrichtung 6 abtransportiert.
  • Die Prägeeinrichtung 5 besteht aus einem Prägestempel 18 und einer darunter angeordneten Stützplatte 19 für die einzelnen Strangabschnitte 12. Der Prägestempel 18 umfaßt eine Druckplatte 20 und eine an dieser auswechselbar befestigte Prägeplatte 21 mit darin eingearbeitetem Negativmuster - nicht gezeigt - zum Einprägen eines entsprechenden Oberfächenmusters 22a, 22b in die obere Strangfläche 23 des jeweiligen Strangabschnitts 12. Die Druckplatte 20 ist mittels Hubstangen 24 in einem an einem nicht gezeigten Rahmen der Vorrichtung befestigten Halterungsblock 25 geführt und über diese Hubstangen 24 von einer in Figur 2 gezeigten oberen Stellung in eine in Figur 3 dargestellte untere Druckstellung und zurück bewegbar.
  • An der der Schneideinrichtung 6 zugewandten Längsseite der Stützplatte 19 ist ein Anschlag 27 zum Festlegen des jeweils auf der Stützplatte 19 ruhenden Strangabschnittes 12 in jeweils gleicher, als Prägeposition bezeichneten Position unterhalb des Prägestempels 18 befestigt. Die Stützplatte 19 und der Anschlag 27 sind mit Quernuten versehen, durch die die vier Förderbänder 15, abgestützt von Stützblöcken 28 hindurchlaufen. Die Stützplatte 19 mit dem Anschlag 27 ist über eine Hubanordnung 31 am Rahmen abgestützt und von einer unteren Stellung unterhalb der Transportfläche 29 der vier Förderbänder 15 in eine mittlere und sodann in eine obere Stellung und zurück bewegbar. In der mittleren Stellung steht der Anschlag 27 über die Transportfläche 29 zur Festlegung der Prägeposition über. Die dabei unterhalb der Transportfläche 29 befindliche Stützfläche 30 der Stützplatte 19 ist in der oberen Stellung in der Ebene der Transportfläche 29 angeordnet, so daß die Stützplatte 19 zusammen mit den vier Förderbändern 15 eine ebene, den jeweiligen Strangabschnitt 12 während des Prägevorganges abstützende Fläche bildet.
  • Die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wie folgt:
    Mittels des mit Rohmaterial gefütterten Extruders 1 wird der Rohmaterialstrang 7 extrudiert, von der ersten Transportstrecke 8 übernommen und in Strangrichtung bis zur Trenneinrichtung 4 transportiert. In letzterer wird der Rohmaterialstrang 7 mittels des Schneiddrahtes in bekannter Weise in einzelne Strangabschnitte 12 getrennt, die dann von der zweiten Transportstrecke 9 übernommen und ebenfalls in Strangrichtung bis zur vollständigen Übergabe auf die dritte Transportstrecke 10 weitertransportiert werden. Sodann wird jeder einzelne Strangabschnitt 12 von den Förderbändern 15 in bekannter Weise übernommen und quer zur Strangrichtung bzw. zur bisherigen Transportrichtung in die geöffnete Prägeeinrichtung 5 mit in oberer Stellung befindlichem Prägestempel 18 hineintransportiert. Dabei befindet sich in einer ersten Phase die Stützplatte 19 zusammen mit dem Anschlag 27 in der unteren Stellung, so daß der vorhergehende, bereits mit einem Oberflächenmuster 22a, 22b versehene Strangabschnitt 12 - rechts in Figur 2 - mittels der Förderbänder 15 über den Anschlag 27 hinweg auf die Förderbänder 16 transportiert werden kann. Sobald der vorhergehende, bereits geprägte Strangabschnitt 12 die Stützplatte 19 verlassen hat, wird letztere in die mittlere, nicht gezeigte Stellung angehoben, so daß der Anschlag 27 in die Transportbahn des ankommenden Strangabschnitts 12 - links in Figur 2 - hineinragt und der Strangabschnitt 12 mittels der Förderbänder 15 bis zur Anlage mit seiner vorderen Längsseite an den Anschlag 27 transportiert werden kann.
  • Sobald der Strangabschnitt 12 über seine Gesamtlänge am Anschlag 27 anliegt und somit in seiner Prägeposition festgelegt ist, wird die Stützplatte 19 zusammen mit dem Anschlag 27 bis in die obere Stellung angehoben und der Prägestempel 18 soweit abgesenkt, bis er seine untere Stellung erreicht und dabei das Negativmuster in die obere Strangfläche 23 eingedrückt und auf diese Weise das entsprechende Oberflächenmuster 22a, 22b eingeprägt hat. Anschließend wird der Prägestempel 18 bis zum Erreichen der oberen Stellung angehoben und die Stützplatte 19 zusammen mit dem Anschlag 27 in die untere Stellung abgesenkt, woraufhin der geprägte Strangabschnitt 12, wie bereits beschrieben, aus der Prägeeinrichtung 5 entfernt wird.
  • Zumindest während des eigentlichen Einprägens, wenn sich das Negativmuster im Eingriff mit der oberen Strangfläche 23 befindet, wird der Strangabschnitt 12 durch die Stützplatte 19 und durch den Anschlag 27 unbeweglich und exakt in der Prägeposition gehalten; gleichzeitig wird der Prägestempel 18 mittels der Hubstangen 24 genau senkrecht zur oberen Strangfläche 23 bewegt. Auf diese Weise werden Bewegungen des Negativmusters in seiner jeweiligen Ebene, d.h. parallel zur oberen Strangfläche 23 vermieden und somit sichergestellt, daß das eingeprägte Oberflächenmuster 22a, 22b genau dem Negativmuster entspricht.
  • Der auf diese Weise geprägte Strangabschnitt 12 wird nun mittels der Förderbänder 16 zur Schneideinrichtung 6 transportiert und dort mittels der Drahtharfe mit in den Bereichen zwischen den Förderbändern 16 befindlichen Schneiddrähten in bekannter Weise entlang von Nuten 32 in Rohlinge 17 zerschnitten, die dann mittels der Förderbänder 16 abtransportiert werden. Die Nuten 32 weisen einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt auf und sind mittels des entsprechend ausgebildeten Negativmusters zusammen mit dem Oberflächenmuster in die obere Strangfläche 23 eingeprägt. Wie in Figur 1 gezeigt, werden die Stirnendbereiche 33 der einzelnen Strangabschnitte 12 nicht mit dem Oberflächenmuster versehen und nach Abschneiden durch die Schneideinrichtung 6 zum Extruder 1 rückgeführt.
  • In dem in Figur 1 zwischen der Prägeeinrichtung 5 und der Schneideinrichtung 6 dargestellten Strangabschnitt 12 sind die Nuten 32 nicht eingezeichnet, um zu verdeutlichen, daß dieser Strangabschnitt noch in einem Stück vorliegt und erst in der Schneideinrichtung 6 in Rohlinge 17 zerschnitten wird. Obwohl diese Rohlinge nach Verlassen der Schneideinrichtung 6 augenscheinlich noch die Form eines Strangabschnitts 12 aufweisen, sind sie nicht mit diesen zu verwechseln. Auch die zur Unterscheidung der einzelnen Rohlinge 17 eingezeichneten Linien sind nicht mit den in die obere Strangfläche 23 eingeprägten Nuten 32 - lediglich in Figur 2 gezeigt - zu verwechseln.
  • Der in Figur 4 dargestellte Rohling 17 ist auf seiner Oberseite mit dem in Figur 1 angedeuteten Oberflächenmuster 22a bestehend aus diagonal verlaufenden und einander kreuzenden Rillen 34 versehen. Diese Rillen 34 enden an einem ununterbrochen umlaufenden Rand 35 des Rohlings 17 und bilden auf diese Weise ein auf je einen Rohling beschränktes Oberflächenmuster. Die oberen Längskanten des Rohlings sind mit Fasen 36 angefast, die aus den Nuten 32 in der oberen Strangfläche 23 des Strangsabschnitts 12 hervorgegangen sind.
  • Das in Figur 2 angedeutete Oberflächenmuster 22b ist in vergrößerter Darstellung am Rohling 17 nach Figur 5 gezeigt. Die Oberseite dieses Rohlings ist durch drei parallel zu den Rohlingskanten verlaufenden, einander kreuzenden Rillen 37 in sechs Felder aufgeteilt, in denen wiederum parallel zu den Rohlingskanten verlaufende Rillen 37 so angebracht sind, daß sie in den Eckfeldern Winkel und in den dazwischen angeordneten mittleren Felder U-Anordnungen bilden. Sämtliche Rillen 37 münden frei an den Rohlingskanten bzw. den Fasen 36 aus, so daß sie ein ergänzungsfähiges, zu einem Gesamtmuster zusammensetzbares Oberflächenmuster bilden.

Claims (21)

  1. Verfahren zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl., mit den Schritten des Extrudierens eines Rohmaterialstranges mittels eines Extruders, des Abstützens und Transportierens des Rohmaterialstranges mittels einer Transporteinrichtung, des Einprägens eines Oberflächenmusters in wenigstens eine Strangfläche durch In-Eingriff-Bringen derselben mit einem entsprechenden Negativmuster, und des Zerschneidens des Rohmaterialstranges in Rohlinge,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das an einem Prägestempel (18) ausgebildete Negativmuster und die Strangfläche (23) zumindest während des gegenseitigen Eingriffs in ihren Ebenen relativ zueinander unbeweglich gehalten werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zum Einprägen des Oberflächenmusters (22) der Prägestempel (18) mit dem Negativmuster gegenüber der Strangfläche (23) bewegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Prägestempel (18) zum Einprägen des Oberflächenmusters (22) in die obere Strangfläche (23) abgesenkt wird.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohmaterialstrang (7) vor dem Zerschneiden in Rohlinge (17) in einzelne Strangabschnitte (12) getrennt und das Oberflächenmuster (22) in die Strangfläche (23) jedes Strangabschnitts (12) eingeprägt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeder Strangabschnitt (12) in der stationär ausgebildeten Prägeeinrichtung (5) zum Stillstand gebracht und sodann das Oberflächenmuster (22) in die Strangfläche (23) eingeprägt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeder Strangabschnitt (12) auf eine Stützplatte (19) transportiert und von dieser zumindest während des Einprägens des Oberflächenmusters (22) abgestützt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stützplatte (19) zum Abstützen des jeweiligen Strangabschnitts (12) von einer unteren Stellung unterhalb der Transportfläche (29) der Transporteinrichtung (2,3) in eine obere Stellung, in der ihre Stützfläche (30) und die Transportfläche (29) im wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind, bewegt wird.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 4 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    da jeder Strangabschnitt (12) gegen einen in die Transportbahn hinein-und zurückbewegbaren, seine als Prägeposition bezeichnete Position während des Einprägens des Oberflächenmusters (22) festlegenden Anschlag (27) transportiert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stützplatte (19) zusammen mit dem an ihr befestigten Anschlag (27) von der unteren Stellung in eine mittlere Stellung, in der der Anschlag (27) über die Transportfläche (29) übersteht, und erst nachdem der jeweilige Strangabschnitt (12) seine Prägeposition erreicht hat, in die obere Stellung bewegt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeder Strangabschnitt (12) bis zur Anlage mit einer seiner Längsseiten am Anschlag (27) quer transportiert wird.
  11. Vorrichtung zum Herstellen von Oberflächenmuster aufweisenden Rohlingen für Klinkersteine, Ziegel und dgl., mit einem Extruder zum Extrudieren eines Rohmaterialstranges, mit einer Transporteinrichtung zum Abstützen und Transportieren des Rohmaterialstranges, mit einer Prägeeinrichtung zum Einprägen des Oberflächenmusters in wenigstens eine Strangfläche mittels eines entsprechenden, mit der Strangfläche in Eingriff bringbaren Negativmusters, und mit einer Schneideinrichtung zum Zerschneiden des Rohmaterialstranges in Rohlinge,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Prägeeinrichtung (5) einen Prägestempel (18) mit daran ausgebildetem Negativmuster umfaßt, der derart relativ zum Rohmaterialstrang (7) bewegbar ist, daß das Negativmuster und die Strangfläche (23) zumindest während ihres gegenseitigen Eingriffs in ihren Ebenen relativ zueinander unbeweglich gehalten sind.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zum Einprägen des Oberflächenmusters (22) der Prägestempel (18) gegenüber dem Rohmaterialstrang (7) bewegbar ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Prägestempel (18) zum Einprägen des Oberflächenmusters (22) in die obere Strangfläche (23) absenkbar ist.
  14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 13,
    gekennzeichnet durch
    eine zwischen dem Extruder (1) und der Prägeeinrichtung (5) angeordnete Trenneinrichtung (4) zum Trennen des Rohmaterialstranges (7) in einzelne Strangabschnitte (12).
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Prägeeinrichtung (5) stationär ausgebildet und zum Einprägen des Oberflächenmusters (22) in die einzelnen, zum Stillstand gebrachten Strangabschnitte (12) vorgesehen ist.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15,
    gekennzeichnet durch
    eine Stützplatte (19) zum Abstützen der einzelnen Strangabbschnitte (12) während des Einprägens des Oberflächenmusters (22).
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stützplatte (19) von einer unteren Stellung unterhalb der Transportfläche (29) der Transporteinrichtung (2,3) in eine obere Stellung, in der ihre Stützfläche (30) und die Transportfläche (29) im wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind, und zurück bewegbar ist.
  18. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 14 bis 17
    gekennzeichnet durch
    einen in die Transportbahn hinein- und zurück bewegbaren Anschlag (27) zum Festlegen der einzelnen Strangabschnitte (12) während des Einprägens des Oberflächenmusters (22) in einer als Prägeposition bezeichneten Position.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Anschlag (27) an der Stützplatte (19) befestigt ist und letzterer von der unteren Stellung über eine mittlere Stellung, in der der Anschlag (27) über die Transportfläche (29) übersteht, in die obere Stellung und zurückbewegbar ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Anschlag (27) einer der Längsseiten der einzelnen Strangabschnitte (12) zugeordnet ist.
  21. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 18 bis 20,
    gekennzeichnet durch
    einen der Trenneinrichtung (4) nachgeordneten Querförderer (3) zum Transportieren der einzelnen Strangabschnitte (12) quer bis zur Anlage an den Anschlag (27).
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