EP0397893B1 - Schalung für beliebige Gussteile - Google Patents

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EP0397893B1
EP0397893B1 EP89108460A EP89108460A EP0397893B1 EP 0397893 B1 EP0397893 B1 EP 0397893B1 EP 89108460 A EP89108460 A EP 89108460A EP 89108460 A EP89108460 A EP 89108460A EP 0397893 B1 EP0397893 B1 EP 0397893B1
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EP
European Patent Office
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frame
top frame
limb
shuttering
upper frame
Prior art date
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EP89108460A
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English (en)
French (fr)
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EP0397893A1 (de
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Dittmar Dipl.-Ing. Ruffer
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Individual
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Priority to DE89108460T priority patent/DE58907003D1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/08—Moulds provided with means for tilting or inverting
    • B28B7/085—Moulds provided with means for tilting or inverting for making double wall panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/02—Moulds with adjustable parts specially for modifying at will the dimensions or form of the moulded article

Definitions

  • the invention relates to a formwork frame for the production of double-walled plates made of cast material, such as e.g. Concrete, with a lower frame and a matching upper frame, which are connected to each other by open joint parts, the upper frame being foldable onto the lower frame.
  • Formwork frames for the production of concrete slabs have become known in various designs. Short production times and quick adaptability to panels of different sizes or thicknesses are particularly important.
  • US-A-1,939,007 shows a formwork frame with a lower running rail which has a wide running surface and with an upper running rail which is arranged adjustable with respect to the lower running rail and whose running surface is stepped in relation to the running surface of the lower running rail. With such a construction, it is adaptable to different plate dimensions.
  • DE-A-2 250 686 shows a heatable production table for the production of concrete elements, in particular slabs, with a supporting structure consisting of longitudinal and cross members and a formwork sheet held thereon, on which molding wheels can be placed.
  • the hardening of the concrete is accelerated by specially arranged infrared emitters.
  • DE-A-1 584 397 shows a system for the flexible formation of formwork frames on metal tables, the walls consisting of metal profiles.
  • the system uses several tables and a drilling template with appropriate training and hole pattern arrangement in connection with fastening bolts.
  • FR-A-1.283.329 shows a formwork frame with adjustable crossbeams and frame parts as well as a hot water pipe arrangement to accelerate the hardening of the concrete.
  • the object of the present invention is to further develop the known formwork frames in such a way that the hardened plate in the upper frame is held securely in place when and after the upper frame is folded, preferably with concrete slabs of different thicknesses being poured into the upper frame can be.
  • the new frame also makes it possible to manufacture hollow concrete slabs with larger dimensions than was previously possible.
  • trapezoidal profiles running parallel to the frame sides can be fastened to the load on the upper frame to accommodate the load of the hardened component, in that a trapezoidal profile is fastened to an inside of the upper frame and engages with an edge thereof Base is supported on a ramp attached to the inside of the upper frame, the base of the trapezoid protruding beyond the plane spanned by the upper frame and bolted to the end face of a leg of an L-shaped part, which engages around the upper frame from the outside and with it second leg is wedged on a ramp provided on the outside of the upper frame in order to provide a pull and a holding force for the trapezoidal profile on the upper frame that is angled relative to the plane of the frame.
  • the above-mentioned object can also be achieved in that pipes running parallel to the upper frame sides for receiving the load of the hardened component can be fastened to the upper frame and along parallel, opposite outer sides of the upper frame, L-shaped rails with a horizontal horizontal leg attached to the frame and one free vertical legs are provided, with clamps being slidably arranged in the longitudinal direction on the L-profiles and having an L-shaped recess in which the L-profile rail can be accommodated with free space, wherein in a free space parallel to the horizontal leg of the L- Profile, a pipe end is receivable, while a wedge can be driven into a free space on the end face of the vertical L-leg.
  • the upper frame can be folded relatively slowly onto the lower frame with appropriate aids without fear that the cast concrete slab will come loose from the upper frame, since it is held securely on the upper frame by the trapezoidal profiles and / or the pipes becomes.
  • an exact positioning of the part cast in the upper frame relative to the part cast in the lower frame is also possible.
  • the distance between the concrete part of the upper frame and that of the subframe can be maintained and maintained until the concrete in the subframe has hardened, so that the reinforcement cast in both slabs holds the two slabs together and as a finished cavity wall part of its final use can be supplied.
  • the plate cast in this way a certain profile via these holding parts, especially on one or more outer edges with the aid of the trapezoidal profiles to be used according to the invention.
  • the thickness of the concrete slabs to be cast can also be set at the edge.
  • FIG. 1 to 11 show schematically the individual components of the formwork frame according to the invention and the folding of the frame parts and the spacer.
  • Figures 1 and 2 show a formwork frame in the opened state, which lies horizontally on a formwork table, not shown.
  • the upper frame 1 is shown in FIG. This consists of a closed frame 1, which can be subdivided according to the grid of the holes 5 by longitudinal cross members 6.
  • the longitudinal beam is placed on the holes according to the plate dimensions. This creates cross members 7 of different lengths.
  • An insulating or other heat or insulation layer 4 is expediently applied in the upper frame, as the sketch for FIG. 1 shows.
  • FIG. 2 shows the lower frame 2 of the formwork frame, which lies next to the upper frame according to FIG. 1 at the start of the production of the panels.
  • the upper frame 1 is connected to the lower frame 2 by swivel joints 3 or by open joint parts 21, 22, 24 (see FIGS. 8, 9, 11).
  • the lower frame 2 is dimensioned so that it fits congruently on the upper frame. It also has longitudinal cross members 6 and cross members 7 corresponding to the upper frame for dividing the frame interior in accordance with the grid of the holes 5. After the concrete (or another cast material) has hardened, the upper frame according to FIG. 1 is turned onto the lower frame according to FIG. 2. A special bracket according to Figure 11 is required.
  • FIG. 3 shows a trapezoidal profile 8 which can be fastened to an inside of the upper frame 1 for receiving the load of the hardened component (the plate) and at the same time serves to limit the shape of the part to be produced.
  • a rod angle profile 9 an L-shaped part, which surrounds the upper frame from the outside, is provided.
  • the base of the trapezoid protrudes beyond the plane spanned by the upper frame and is in the upper part by means of screws 10 with the head plate on the front side of the upper leg of part 9 connected.
  • In the vertical leg of part 9 there is a recess 12 with a wedge 13 at angle alpha, which cooperates with a ramp 11 provided on the outside of the upper frame.
  • a further slope formed from a holding magnet 31 and at least one plate made of steel 32, is attached, on which the lower edge of the base of the trapezoidal profile is supported.
  • the wedge 13 clamps the trapezoidal profile 8 to this further bevel via the part 9 and thus provides a holding force.
  • the holding magnet can receive and hold a plurality of plates 32.
  • the additional steel plates 32 change the thickness of the slope of the frame 1. This ensures that a second bore 33 is connected to the screw 10 and thus the profile can be changed by a certain step c. It is thereby achieved that the component which is normally installed with a thickness d is given a greater thickness by the dimension c.
  • the dimension c is chosen so that, depending on the thickness of the plates 32, the trapezoidal profile 8 produces a tight seal with the plates 32 when displaced by the dimension c. This is guaranteed and important for the trapezoidal profile in both positions.
  • FIG. 4 shows a frontal top view of the holder according to FIG. 3, namely from the side facing away from the trapezoidal profile (not shown).
  • the L-shaped part 9 is attached with its elongated head plate by means of screws 10 to the trapezoidal profile.
  • the vertical leg of the part 9 lies by means of the wedge 13 on the ramp 11 which is fastened to the upper frame 1.
  • the part 9 has a web in the middle that strikes the profile.
  • the profile can be slotted or go completely through. Both cases ensure the centering of the trapezoidal profile by the angle alpha according to FIG. 3.
  • FIG. 5 shows an additional holder by means of a bent or welded round steel 14. This round steel is guided by two tubular sleeves 15. Between the two tubular sleeves, a compression spring 17 with a ring 16 attached to the round steel is provided. Due to the pressure exerted by this spring 17, the horizontal mandrel of the round steel 14 is pressed through an opening in the top plate 18 of the trapezoidal profile 8.
  • the process for fastening the trapezoidal profile takes place in that the vertical mandrel is knocked out of the holder with a light hammer blow and in turn penetrates through the spring 17 into the opening of the head plate 18 of the trapezoidal profile 8.
  • a U-shaped open joint part 21 is attached to the upper frame 1 (which is shown in the rotated position) by means of screws 23.
  • the open counter-joint part 24 is attached to the subframe 2 by means of screws 25 (FIG. 11).
  • the joint is secured with the aid of bolts 22.
  • the open joint parts 21 and 24 ensure that the upper frame does not always have to be connected to the lower frame, but can also be stored in another place and can accommodate cast building material.
  • the open joint also allows any spatial arrangement of the two frames by other, correspondingly dimensioned joint parts 21, 24 are attached to the frame.
  • FIG. 11 which shows the joint in the active state
  • a precise mounting in the vertical direction is achieved for the production of precisely predetermined thicknesses of the components.
  • the upper frame is centered in the horizontal direction.
  • FIG. 10 shows an alternative construction for absorbing the load of the hardened component (when rotating the upper frame) by means of tubes 29 which are attached to the upper frame 1 and run parallel to the upper frame sides. The upper frame is shown rotated.
  • L-shaped rails 28 are provided along parallel opposite outer sides of the upper frame 1, with a horizontal leg attached to the upper frame 1 and a free vertical leg of the expansions.
  • locking clips 27 are arranged so as to be displaceable in the longitudinal direction, the L-profile virtually providing a rail.
  • These brackets 27 each have an L-shaped recess in which the respective L-profile rail 28 can be received with free space.
  • the locking clips 27 can therefore be connected by the wedge 30 to the tube 29 such that the tube can absorb loads from the rotation of the upper frame.
  • a corresponding surface design of the panels to be produced can be achieved if there is a desire for certain visible surfaces.
  • the formwork according to the invention also offers the possibility of using bevels, grooves or the like on the upper and / or lower formwork frame to achieve corresponding bevels, grooves or other profiles in the region of the outer edge of the two concrete shells of the double concrete slab to be produced, and at the same time to achieve easier removal (not shown).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds, Cores, Or Mandrels (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Schalungsrahmen zur Herstellung von doppelwandigen Platten aus Gußmaterial, Wie z.B. Beton, mit einem Unterrahmen und einem hierzu passenden Oberrahmen, welche durch offene Gelenkteile miteinanderverbunden sind, wobei der Oberrahmen auf den Unterrahmen klappbar ist.
  • Schalungsrahmen zur Herstellung von Betonplatten sind in manigfaltigen AUsführungen bekannt worden. Dabei kommt es insbesondere auf kurze Herstellungszeiten und schnelle Anpassungsfähigkeit an unterschiedlich große bzw. dicke Platten an. So zeigt die US-A-1,939,007 einen Schalungsrahmen mit einer unteren Laufschiene, die eine breite Lauffläche aufweist und mit einer oberen Laufschiene, die in Bezug auf die untere Laufschiene einstellbar angeordnet ist und deren Lauffläche gegenüber der Lauffläche der unteren Laufschiene abgestuft ist. Mit einer derartigen Konstruktion ist eine Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Plattenäbmessungen gegeben.
  • Die DE-A-2 250 686 zeigt einen beheizbaren Fertigungstisch zur Herstellung von Betonelementen, insbesondere Platten, mit einem aus Längs- und Querträgern bestehenden Tragwerk und einem darauf gehaltenen Schalblech, auf das Formräder aufsetzbar sind. Durch speziell angeordnete Infrarot-Strahler wird eine Beschleunigung der Aushärtung des Betons erreicht.
  • Die DE-A-1 584 397 zeigt ein System zur flexiblen Bildung von Schalungsrahmen auf Metalltischen, wobei die Wände aus Metallprofilen bestehen. Das System verwendet mehrere Tische und eine Bohrschablone mit entsprechender Ausbildung und Lochmusteranordnung in Verbindung mit Befestigungsbolzen.
  • Die FR-A-1.283.329 zeigt einen Schalungsrahmen mit einstellbaren Traversen und Rahmenteilen sowie einer Heißwasser-Rohranordnung zur Beschleunigung der Aushärtung des Betons.
  • Schalungsrahmen zur Herstellung von doppelwandigen Betonplatten gemäß der eingangs bezeichneten Gattung sind durch die FR-A-2.139.022 und die DE-A-29 45 562 bekannt geworden.
  • Bei diesen beiden bekannten Schalungsrahmen für doppelwandige Betonplatten geht man offenbar davon aus, daß der in dem Oberrahmen ausgehärtete Beton hinreichend sicher in diesem Oberrahmen gehalten wird oder daß man andererseits das Lösen des gegossenen Wandteiles im Oberrahmen in Kauf nehmen kann, während man den Oberrahmen auf den Unterrahmen herüberklappt bzw. auch nach dem Herumklappen des Oberrahmens. Außerdem ermöglichen die bekannten Schalungsrahmen nicht ohne weiteres die Herstellung von Betonschichten unterschiedlicher Dicke im Oberrahmen.
  • Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Schalungsrahmen derart weiterzuentwickeln, daß die ausgehärtete Platte im Oberrahmen beim und nach dem Herumklappen des Oberrahmens sicher an ihrem Platz gehalten wird, wobei vorzugsweise auch noch Betonplatten unterschiedlicher Dicke in den Oberrahmen gegossen werden können. Außerdem ist es mit dem neuen Rahmen möglich, auch Betonhohlplatten mit größeren Abmessungen herzustellen, als dies bisher möglich war.
  • Diese Aufgabe wird ausgehend von dem eingangs bezeichneten Schalungsrahmen gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß parallel zu den Rahmenseiten verlaufende Trapezprofile zur Aufnahme der Last des erhärteten Bauteiles am Oberrahmen befestigbar sind, indem ein Trapezprofil an einer Innenseite des Oberrahmens befestigt ist und sich mit einer Kante seiner Grundfläche an einer an der Innenseite des Oberrahmens angebrachten Rampe abstützt, wobei die Grundfläche des Trapezes über die von dem Oberrahmen aufgespannte Ebene hinausragt und über Bolzen mit der Stirnseite eines Schenkels eines L-förmigen Teiles verschraubt ist, welches den Oberrahmen von außen umgreift und mit seinem zweiten Schenkel an einer auf der Außenseite des Oberrahmens vorgesehenen Rampe verkeilt ist, um über den ersten Schenke einen Zug und eine gegenüber der Ebene des Rahmens abgewinkelte Haltekraft für das Trapezprofil an dem Oberrahmen bereitzustellen.
  • Die vorgenannte Aufgabe kann auch dadurch gelöst werden, daß parallel zu den Oberrahmenseiten verlaufende Rohre zur Aufnahme der Last des erhärteten Bauteiles am Oberrahmen befestigbar sind und entlang paralleler, gegenüberliegender Außenseiten des Oberrahmens L-Profilschienen mit einem horizontalen, an dem Rahmen befestigten horizontalen Schenkel und einem freien vertikalen Schenke vorgesehen sind, wobei auf den L-Profilen Klammern in Längsrichtung verschiebbar angeordnet sind, die eine L-förmige Aussparung aufweisen, in welcher die L-Profilschiene mit Freiraum aufnehmbar ist, wobei in einem Freiraum parallel zu dem horizontalen Schenke des L-Profils ein Rohrende aufnehmbar ist, während in einen Freiraum an der Stirnseite des vertikalen L-Schenkels ein Keil eintreibbar ist.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Schalungsrahmens kann man den Oberrahmen mit entsprechenden Hilfsmitteln relativ langsam auf den Unterrahmen herumklappen, ohne daß zu befürchten ist, daß sich die gegossene Betonplatte aus dem Oberrahmen löst, da sie durch die Trapezprofile und/oder die Rohre sicher am Oberrahmen gehalten wird. Auf diese Weise ist auch eine exakte Positionierung des im Oberrahmen gegossenen Teils relativ zu dem im Unterrahmen gegossenen Teiles möglich. Auch der Abstand zwischen dem Betonteil des Oberrahmens und dem des Unterrahmens kann so exakt eingehalten und so lange aufrechterhalten werden, bis auch der Beton im Unterrahmen ausgehärtet ist, so daß die in beide Platten eingegossene Bewehrung die beiden Platten zusammenhält und als fertiges Hohlwandteil seiner endgültigen Verwendung zugeführt werden kann.
  • Damit kann man mühelos auch größere Betonhohlplatten herstellen als dies bisher möglich war. Außerdem ist es möglich, die Rohre so anzubringen, daß sie nicht nur oberhalb der Oberrahmenteile sondern zwischen diesen verlaufen, so daß es auch möglich ist, Platten zu gießen, die dünner sind als es der Höhe der Rahmenteile entspricht.
  • Schließlich ist es auch möglich, der so gegossenen Platte über diese Halterungsteile ein gewisses Profil mitzugeben, vor allem an einer oder mehreren außenkanten mit Hilfe der erfindungsgemäß zu verwendenden Trapezprofile. Mit Hilfe der Trapezprofile kann außerdem die Dicke der zu gießenden Betonplatten am Rand eingestellt werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden im Rahmen der Herstellung unter anderem von doppelschaligen Decken- und Wandplatten aus einem gießenden Material z.B. Beton anhand von AUsführungsbeispielen näher erläutert, aus denen sich weitere ausgestaltende Merkmale ergeben. Die Figuren 1 bis 11 zeigen schematisch die einzelnen Bestandteile des erfindungsgemäßen Schalungsrahmens und das Aufeinanderklappen der Rahmenteile sowie die Abstandshalterung.
  • Dabei zeigen im einzelnen:
    • Figuren 1 und 2
    den erfindungsgemäßen Schalungsrahmen im aufgeklappten Zustand in einer Draufsicht und einer Seitenansicht (oberer Figurenteil),
    Figur 3
    in einer Schnittansicht die Halterung eines Trapezprofils an der Innenseite des Oberrahmens zur Lastaufnahme,
    Figur 4
    eine stirnseitige Draufsicht auf die Halterung nach Figur 3 von der dem Trapezprofil abgewandten Seite aus,
    Figur 5
    eine Schnittansicht entsprechend Figur 3 mit einer zusätzlichen Halterung des Trapezprofiles in Form eines Rundstahles,
    Figur 6
    eine stirnseitige Draufsicht auf die Haltetung nach Figur 5,
    Figur 7
    einen Ausschnitt aus Figur 5 unter Darstellung der Rundstahl-Zusatzhalterung im gelösten Zustand,
    Figur 8
    ein am Oberrahmen angebrachtes offenes Gelenkteil,
    Figur 9
    ein am Unterrahmen angebrachtes Gelenkteil,
    Figur 10
    eine zum Trapezprofil nach Figur 3 alternative Lastaufnahme mittels einer Rohranordnung,
    Figur 11
    das Zusammenwirken der beiden Gelenkteile gemäß den Figuren 8 und 9.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen einen Schalungsrahmen im aufgeklappten Zustand, der waagrecht auf einem nicht dargestellten Schalungstisch aufliegt. In der Figur 1 ist dabei der Oberrahmen 1 dargestellt. Dieser besteht aus einem geschlossenen Rahmen 1, der durch Längstraversen 6, beliebig entsprechend dem Raster der Bohrungen 5 unterteilt werden kann. Die Längstraverse wird entsprechend der Plattenabmessung auf die Bohrungen aufgesetzt. Dadurch entstehen Quertraversen 7 unterschiedlicher Länge.
  • In dem Oberrahmen ist zweckmäßig, wie die Skizze zur Figur 1 zeigt, eine isolierende oder sonstige Wärme- oder Dämmschicht 4 aufgebracht.
  • Die Figur 2 zeigt den Unterrahmen 2 des Schalungsrahmens, der bei Beginn der Herstellung der Platten neben dem Oberrahmen nach Figur 1 liegt. Der Oberrahmen 1 ist dabei durch Drehgelenke 3 bzw. durch offene Gelenkteile 21, 22, 24 (siehe Figuren 8, 9, 11) mit dem Unterrahmen 2 verbunden.
  • Der Unterrahmen 2 ist so bemessen, daß er deckungsgleich auf den Oberrahmen paßt. Er weist ferner entsprechend dem Oberrahmen Längstraversen 6 und Quertraversen 7 zur Unterteilung des Rahmeninneren entsprechend dem Raster der Bohrungen 5 auf. Der Oberrahmen nach Figur 1 wird nach Erhärtung des Betons (oder eines anderen gegossenen Materials) auf den Unterrahmen nach Figur 2 gedreht. Hierbei wird eine Spezialhalterung nach Figur 11 benötigt.
  • Die Figur 3 zeigt ein Trapezprofil 8, das zur Aufnahme der Last des erhärteten Bauteils (der Platte) an einer Innenseite des Oberrahmens 1 befestigbar ist und zugleich der Formbegrenzung des herzustellenden Teils dient. Zur Festhaltung des Trapezprofils 8 an dem Oberrahmen 1 ist ein Stab-Winkelprofil 9, ein L-förmiges Teil, welches den Oberrahmen von außen umgreift, vorgesehen. Die Grundfläche des Trapezes ragt über die vom Oberrahmen aufgespannte Ebene hinaus und ist im oberen Teil mittels Schrauben 10 mit der Kopfplatte auf der Stirnseite des oberen Schenkels des Teiles 9 verbunden. In dem senkrechten Schenkel des Teiles 9 befindet sich unter dem Winkel Alpha eine Ausnehmung 12 mit einem Keil 13, der mit einer an der Außenseite des Oberrahmens vorgesehenen Rampe 11 zusammenwirkt. An der Innenseite des Oberrahmens ist eine weitere Schräge (Rampe), gebildet aus einem Haltemagnet 31 und mindestens einer Platte aus Stahl 32, angebracht, an der sich die untere Kante der Grundfläche des Trapezprofiles abstützt. Der Keil 13 spannt über das Teil 9 das Trapezprofil 8 auf diese weitere Schräge und stellt somit eine Haltekraft bereit. Der Haltemagnet kann mehrere Platten 32 aufnehmen und festhalten.
  • Die zusätzlichen Stahlplatten 32 verändern die Dicke der Schräge des Rahmens 1. Dadurch wird erreicht, daß eine zweite Bohrung 33 mit der Schraube 10 verbunden und somit das Profil um eine bestimmte Stufe c verändert werden kann. Dadurch wird erreicht, daß das normalerweise mit einer Dicke d eingebaute Bauteil eine um das Maß c größere Dicke erhält. Das Maß c ist so gewählt, daß in Abhängigkeit von der Dicke der Platten 32 das Trapezprofil 8 bei Verschiebungen um das Maß c einen dichten Abschluß mit den Platten 32 herstellt. Dies ist in beiden Lagen für das Trapezprofil gewährleistet und wichtig.
  • Die Figur 4 zeigt eine stirnseitige Draufsicht auf die Halterung nach Figur 3 und zwar von der dem (nicht dargestellten) Trapezprofil abgewandten Seite aus. Das L-förmige Teil 9 ist mit seiner langgestreckten Kopfplatte mittels Schrauben 10 an dem Trapezprofil befestigt. Der vertikale Schenkel des Teiles 9 liegt mittels des Keiles 13 an der Rampe 11, die am Oberrahmen 1 befestigt ist, an. Das Teil 9 besitzt in der Mitte einen Steg, der auf das Profil auftrifft. Das Profil kann geschlitzt sein oder vollständig durchgehen. Beide Fälle gewährleisten die Zentrierung des Trapezprofiles durch den winkel Alpha gemäß Figur 3.
  • Das Trapezprofil erfährt eine Lastbeanspruchung durch die erhärteten Platten in den Rahmenteilen 1 und 2. Mitunter reicht dabei die bisher beschriebene Halterung des Trapezprofiles zur Lastaufnahme nicht aus. Die Figur 5 zeigt eine zusätzliche Halterung mittels eines abgebogenen oder verschweißten Rundstahles 14. Die Führung dieses Rundstahles erfolgt durch zwei Rohrhülsen 15. Zwischen den beiden Rohrhülsen ist eine Druckfeder 17 mit einem auf dem Rundstahl angebrachten Ring 16 vorgesehen. Durch den von dieser Feder 17 ausgeübten Druck wird der waagrechte Dorn des Rundstahles 14 durch eine Öffnung in der Kopfplatte 18 des Trapezprofiles 8 gedrückt.
  • Damit ist auch eine sichere Festhaltung des Trapezprofiles während der Herstellung der Platten gegeben. Das Zurückziehen des waagrechten Dornes des Rundstahles 14 aus der Öffnung in der Kopfplatte 18 erfolgt nun dadurch, daß der senkrechte Schenkel mit einem Hammer umgeschlagen wird und dabei auf ein schräg angebrachtes Blech 19 trifft (siehe auch Figur 6). Dieses Blech 19, dessen Abwicklung die Figur 7 zeigt, hat eine Ausnehmung 20. Durch die schräge Neigung zieht sich daher der horizontal liegende Dorn des Rundstahles beim Umschlagen heraus. Der senkrechte Schenkel bleibt in schräger Lage in der Ausnehmung 20 liegen (siehe auch Figur 7). Damit ist die Montage des Trapezprofiles auf einfache Weise möglich.
  • Der Vorgang zur Befestigung des Trapezprofiles erfolgt dadurch, daß der senkrecht stehende Dorn aus der Halterung mit einem leichten Hammerschlag herausgeschlagen wird und durch die Feder 17 wiederum in die Öffnung der Kopfplatte 18 des Trapezprofiles 8 eindringt.
  • Die gelenkige Verbindung zwischen dem Oberrahmen 1 und dem Unterrahmen 2 ist in den Figuren 8, 9 und 11 dargestellt. An dem Oberrahmen 1 (der in gedrehter Stellung dargestellt ist) ist ein U-förmiges offenes Gelenkteil 21 mittels Schrauben 23 angebracht. An dem Unterrahmen 2 ist das offene Gegengelenkteil 24 mittels Schrauben 25 angebracht (Figur 11). Unter Zuhilfenahme von Bolzen 22 wird das Gelenk gesichert. Durch die offenen Gelenkteile 21 und 24 wird erreicht, daß der Oberrahmen nicht immer mit dem Unterrahmen verbunden sein muß, sondern auch an einem anderen Platz lagern kann und gegossenen Baustoff aufnehmen kann. Das offene Gelenk erlaubt zudem eine beliebige räumliche Anordnung der beiden Rahmen, indem andere, entsprechend bemessene Gelenkteile 21, 24 an den Rahmen befestigt werden.
  • Wie die Figur 11, die das Gelenk im wirksamen Zustand zeigt, erkennen läßt, wird andererseits eine präzise Halterung in senkrechter Richtung zur Herstellung präziser vorgegebener Dicken der Bauteile erreicht. Andererseits wird der Oberrahmen in horizontaler Richtung zentriert.
  • Die Figur 10 zeigt eine alternative Konstruktion zur Aufnahme der Last des erhärteten Bauteiles (beim Drehen des Oberrahmens) mittels Rohre 29, die parallel zu den Oberrahmenseiten verlaufend am Oberrahmen 1 angebracht sind. Der Oberrahmen ist dabei in gedrehter Lage dargestellt.
  • Entlang paralleler gegenüberliegender Außenseiten des Oberrahmens 1 sind L-Profilschienen 28 vorgesehen, mit einem horizontalen, an dem Oberrahmen 1 befestigten horizontalen Schenkel und einem freien vertikalen Schenkel der Ausdehnungen. Auf den L-Profilen 28 sind Verschlußklammern 27 in Längsrichtung verschiebbar angeordnet, wobei das L-Profil quasi eine Schiene vorgibt. Diese Klammern 27 weisen jeweils eine L-förmige Aussparung auf, in welcher die jeweilige L-Profilschiene 28 mit Freiraum aufnehmbar ist. In dem Freiraum b parallel zu dem horizontalen Schenkel des L-Profiles 28 ist ein Ende des Rohres 29 aufnehmbar, während in einen Freiraum an der Stirnseite des vertikalen L-Schenkels ein Keil 30 eintreibbar ist. Die Verschlußklammern 27 können daher durch den Keil 30 mit dem Rohr 29 derart verbunden werden, daß das Rohr Lasten aus der Drehung des Oberrahmens aufnehmen kann.
  • Durch Einlegen einer Profilmatte oder dergleichen in die Rahmen bzw. durch andere geeignete Profiliermaßnahmen kann eine entsprechende Oberflächengestaltung der herzustellenden Platten bei Vorliegen eines Wunsches nach bestimmten Sichtflächen erzielt werden.
  • Ebenso sind andere bekannte Maßnahmen zur Erzielung von Waschbetonflächen und andere Oberflächengestaltung möglich.
  • Die erfindungsgemäße Schalung bietet ferner die Möglichkeit, durch Abschrägungen, Nuten oder dergleichen an dem oberen und/oder unteren Schalungsrahmen entsprechende Abschrägungen, Nuten oder sonstige Profile im Bereich des Außenrandes der beiden Betonschalen der herzustellenden Doppel-Betonplatte zu erzielen und gleichzeitig eine leichtere Entschaltung zu erreichen (nicht dargestellt).

Claims (8)

  1. Schalungsrahmen zur Herstellung von doppelwandigen Platten aus Gußmaterial, wie z.B. Beton, mit einem Unterrahmen (2) und einem hierzu passenden Oberrahmen (1), welche durch offene Gelenkteile (21, 22, 24) miteinander verbunden sind, wobei der Oberrahmen (1) auf den Unterrahmen (2) klappbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zu den Oberrahmenseiten verlaufende Trapezprofile (8) zur Aufnahme der Last des erhärteten Bauteiles am Oberrahmen (1) befestigbar sind, indem ein Trapezprofil (8) an einer Innenseite des Oberrahmens befestigt ist und sich mit einer Kante seiner Grundfläche an einer an der Innenseite des Oberrahmens angebrachten Rampe (31, 32) abstützt, wobei die Grundfläche des Trapezes über die von dem Oberrahmen aufgespannte Ebene hinausragt und über Bolzen (10) mit der Stirnseite eines Schenkels eines L-förmigen Teiles (9) verschraubt ist, welches den Oberrahmen (1) von außen umgreift und mit seinem zweiten Schenkel an einer auf der Außenseite des Oberrahmens vorgesehenen Rampe (11) verkeilt ist, um über den ersten Schenkel einen Zug und eine gegenüber der Ebene des Rahmens abgewinkelte Haltekraft für das Trapezprofil (8) an dem Oberrahmen (1) bereitzustellen.
  2. Schalungsrahmen zur Herstellung von doppelwandigen Platten aus Gußmaterial, wie z.B. Beton, mit einem Unterrahmen (2) und einem hierzu passenden Oberrahmen (1), welche durch offene Gelenkteile (21, 22, 24) miteinander verbunden sind, wobei der Oberrahmen (1) auf den Unterrahmen (2) klappbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zu den Oberrahmenseiten verlaufende Rohre (29) zur Aufnahme der Last des erhärteten Bauteiles am Oberrahmen befestigbar sind und entlang paralleler, gegenüberliegender Außenseiten des Oberrahmens (1) L-Profilschienen (28) mit einem horizontalen, an dem Rahmen (1) befestigten horizontalen Schenkel und einem freien vertikalen Schenkel vorgesehen sind, wobei auf den L-Profilen Klammern (27) in Längsrichtung verschiebbar angeordnet sind, die eine L-förmige Aussparung aufweisen, in welcher die L-Profilschiene mit Freiraum aufnehmbar ist, wobei in einem Freiraum parallel zu dem horizontalen Schenkel des L-Profils ein Rohrende aufnehmbar ist, während in einen Freiraum an der Stirnseite des vertikalen L-Schenkels ein Keil (30) eintreibbar ist.
  3. Schalungsrähmen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Oberrahmen (1) eine isolierende Wärme- oder Dämmschicht (4) aufgebracht ist.
  4. Schalungsrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der Ober- wie der Unterrahmen (1, 2) durch Längs- und Quertraversen (6, 7) entsprechend den geforderten Plattenabmessungen unterteilbar ist, wobei das Teilungsmaß durch entsprechende an den Rahmenseiten und den Traversen angebrachte Lochreihen bestimmt ist.
  5. Schalungsrahmen nach Anspruch 1 oder 3, 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine zusätzliche Halterung des Trapezprofiles (8) in Form eines Winkelbolzens (14) vorgesehen ist, von dem ein Schenkel in Rohrhülsen (15) geführt ist und einen Ring (16) aufweist, der mit einer Druckfeder (17) zusammenwirkt derart, daß die Feder diesen Schenkel in eine Öffnung (18) des Trapezprofiles (8) drückt, und daß am Oberrahmen (1) ein Blech (19) mit einer Ausnehmung (20) angebracht ist, in die der andere Schenkel des Winkelbolzens zwecks Öffnung der Zusatzhalterung einschlagbar ist.
  6. Schalungsrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkteile (21, 24) mittels Verschraubungen (23, 25) austauschbar an dem Ober- bzw. Unterrahmen (1, 2) befestigt sind.
  7. Schalungsrahmen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkteile (21, 24) als U-Profil mit unterschiedlichen Öffnungsbreiten ausgebildet sind, derart, daß sich im zusammengebauten Zustand der beiden Rahmenteile (1, 2) das U-Profil des Gelenkteiles (21) des Oberrahmens (1) über das U-Profil des Gelenkteiles (24) des Unterrahmens stülpt.
  8. Schalungsrahmen nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Innenseite des Oberrahmens (1) angebrachte Rampe aus einem Haltemagnet (31) und mindestens einer schräggestellten Stahlplatte (32) besteht, wobei die Anzahl der Stahlplatten (32) das Dickenmaß der hergestellten Platten bestimmt.
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