EP0356478B1 - Flachkontaktfeder für stecker von elektrischen steckverbindern und verfahren für dessen herstellung - Google Patents

Flachkontaktfeder für stecker von elektrischen steckverbindern und verfahren für dessen herstellung Download PDF

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EP0356478B1
EP0356478B1 EP89902256A EP89902256A EP0356478B1 EP 0356478 B1 EP0356478 B1 EP 0356478B1 EP 89902256 A EP89902256 A EP 89902256A EP 89902256 A EP89902256 A EP 89902256A EP 0356478 B1 EP0356478 B1 EP 0356478B1
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central portion
lateral portions
contact spring
flat contact
indentations
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Anton Bieringer
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Framatome Connectors Daut and Rietz GmbH and Co KG
Framatome Connectors International SAS
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/04—Pins or blades for co-operation with sockets

Definitions

  • the invention relates to a flat contact spring for plugs of electrical connectors with socket contacts having socket bodies and method for the production thereof.
  • the known flat contact springs for plugs are formed by flat sheet metal blanks, crimping attachments being connected to a contact spring tongue which can be inserted into the socket contact of a socket body for the fixing of the electrical connecting lines and their insulation.
  • the contact spring tongue is formed as a solid body from a relatively thick sheet material. Apart from the difficult cutting processes in the case of thick sheet metal sections, in the case of such flat contact springs, an adaptation of the thickness of the contact spring tongue to the clear width of the openings of socket contacts can only be achieved by using more or less thick sheet metal materials.
  • the contact spring tongues formed in this way have only a slight bending moment and are therefore in many cases inadvertently bendable, as a result of which the plug-in processes of these flat contact springs are adversely affected.
  • this object is achieved by a flat contact spring according to claim 1.
  • the median strip is provided with two indentations extending parallel to one another in the longitudinal direction and the lateral strips are each provided with the same indentation, such that when the lateral strips are folded in, the indentations of the medial strip and lateral strips lie one above the other and form all-round closed chambers.
  • the indentations enable the contact spring tongue to be adapted to any thickness by corresponding depths and, due to the limiting surfaces of the indentations extending transversely to the plane of the contact spring tongues, increase the bending moment, thereby avoiding bending of the contact spring tongue and consequent incorrect plugging.
  • the central strip and the two side strips have bevels which extend obliquely to one another on the outside toward the free ends.
  • the bevels can be made by grinding or chip-free deformation, e.g. B. pressing, can be achieved, whereby between the median strips and folded side strips form cutting with subsequent inclined surfaces, which facilitate the insertion of the contact tongue into socket contacts.
  • the side strips on the median strip can be folded down freely. According to a preferred embodiment, however, the free ends of median strips and side strips are together, for. B. firmly connected by welding, soldering or gluing.
  • the fixed connection is advantageously carried out in the area of the common parting plane of the two side strips. The fixing of the strip parts to one another in this way prevents undesired bending of the same.
  • edge strip on the sheet metal blank at the end facing the crimp attachments, on which further sheet metal cuts are arranged.
  • the edge strip facilitates the handling of the sheet metal blanks, in particular over the duration of the embossing and bending processes or during further processing, e.g. B. galvanic metal orders.
  • the flat contact springs are freely available by separating them from the edge strip.
  • the method steps according to claim 5 are provided for the manufacture of the flat contact springs.
  • the central strip 2 and one on each side of this Side stripes 3 has half the width.
  • the two side strips 3 and the central strip 2 are formed together with crimp attachments 5 and 6 by a flat sheet metal blank 7.
  • the sheet metal blank 7 is cut with further sheet metal blanks 7 on an edge strip 8.
  • the median strip 2 is provided with two parallel indentations 9, while the two side strips 3 each have an identical indentation 9.
  • the indentations 9 can have predetermined depths for different thicknesses of the contact spring tongue 10.
  • the two side strips 3 can be folded onto the median strip 2.
  • the indentations 9 of median strips 2 and side strips 3 lie one above the other and form chambers 11.
  • the lateral boundaries of the chambers 11 and the bending edges 12 lead to a strengthening of the contact spring tongue 10 and an increase in the bending moment thereof.
  • the central strips 2 and the side strips 3 are provided with bevels 13 at their plug ends, which together form a cutting edge 14 with adjoining inclined surfaces 15 when the side strips 3 are folded onto the central strip 2.
  • the cutting edge 14 and the inclined surfaces 13 facilitate the insertion processes of the flat contact spring in socket contacts (not shown).
  • the inclined surfaces lead to automatic centering of the contact spring tongue 10 during insertion processes.
  • the crimp extensions 5 are suitable for fixing electrical conductors 16 by bending up and down (FIG. 8), while the crimp extensions 6 serve to fix the insulation 17 of the electrical conductors 16.
  • the contact spring tongue 10 has a recess 18 which passes through both the median strip 2 and the side strips 3.
  • the recess 18 results from appropriately prepared openings in the central and side strips 2, 3. It is used (FIGS. 7 and 8) to support a plug housing-fixed tongue 20 when inserting the flat contact spring 1 into a plug housing 19, which in turn has an axial Fixation of the flat contact spring 1 in the connector housing 19 causes.
  • the tongue 20 is prevented from unintentional bending back and the flat contact spring 1 is held immovably in the connector housing 19 by a slide 23 inserted into the connector housing 19 and fixed by means of a tongue 22 engaging in a recess 21.

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Flachkontaktfeder für Stecker von elektrischen Steckverbindern mit Buchsenkontakte aufweisenden Buchsenkörpern und Verfahren für dessen Herstellung.
  • Flachkontaktfeder dieser Art sind aus US-A-4 030 804 und US-A-2 511 806 bekannt.
  • Die bekannten Flachkontaktfedern für Stecker sind durch ebene Blechzuschnitte gebildet, wobei sich an einer in den Buchsenkontakt eines Buchsenkörpers einschiebbaren Kontaktfederzunge für die Festlegung der elektrischen Anschlußleitungen und deren Isolation Crimpansätze anschließen. Die Kontaktfederzunge ist bei manchen bekannten Flachkontaktfedern als Vollkörper aus einem relativ dicken Blechwerkstoff gebildet. Abgesehen der schwierigen Schneidvorgänge bei dicken Blechabschnitten ist bei solchen Flachkontaktfedern eine Anpassung der Dicke der Kontaktfederzunge an die lichte Weite der Öffnungen von Buchsenkontakten nur durch die Verwendung mehr oder weniger dicker Blechwerkstoffe erzielbar. Außerdem weisen die so ausgebildeten Kontaktfederzungen nur ein geringes Biegemoment auf und sind somit vielfach unbeabsichtigt verbiegbar, wodurch die Steckvorgänge dieser Flachkontaktfedern ungünstig beeinflußt werden.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, bei Flachkontaktfedern den Schneidvorgang sicherer zu machen und einfache Maßnahmen zur Erhöhung der Stabilität und Anpassung der Kontaktfederzunge an die lichte Weite der Öffnungen von Buchsenkontakten zu schaffen.
  • Der Erfindung gemäß ist diese Aufgabe durch einen Flachkontaktfeder nach Anspruch 1 erreicht. Durch die Doppelung der Flachkontaktfeder im Bereich der Kontaktfederzunge kann nunmehr ein dünner Blechwerkstoff verwendet werden, der leicht schneidbar ist, während die Biegekanten der Seitenstreifen zu einer Verfestigung führen.
  • In Ausgestaltung der Kontaktfeder gemäß Anspruch 1 ist der Mittelstreifen mit zwei in Längsrichtung parallel nebeneinander sich erstreckenden Eindrückungen und die Seitenstreifen mit je einer gleichen Eindrückung versehen, derart, daß bei angeklappten Seitenstreifen die Eindrückungen von Mittelstreifen und Seitenstreifen übereinanderliegen und jeweils umlaufend geschlossene Kammern bilden. Die Eindrückungen ermöglichen durch entsprechende Tiefen die Kontaktfederzunge an beliebigen Dicken anzupassen und ergeben durch die quer zur Ebene der Kontaktfederzungen sich erstreckenden Begrenzungsflächen der Eindrückungen eine Vergrößerung des Biegemoments, wodurch Verbiegungen der Kontaktfederzunge und dadurch bedingte Fehlsteckungen vermieden sind.
  • Weiter ist vorgesehen, daß der Mittelstreifen und die beiden Seitenstreifen außen zu den freien Enden schräg zueinander sich erstreckende Anschrägungen aufweisen. Die Anschrägungen können durch Schleifen oder spanfreie Verformung, z. B. Pressen, erzielt sein, wodurch sich zwischen den den Mittelstreifen und angeklappten Seitenstreifen Schneiden mit anschließenden Schrägflächen bilden, die das Einführen der Kontaktfederzunge in Buchsenkontakte erleichtern.
  • Es versteht sich, daß die Seitenstreifen auf dem Mittelstreifen frei angeklappt sein können. Gemäß bevorzugter Ausbildung sind jedoch die freien Enden von Mittelstreifen und Seitenstreifen miteinander, z. B. durch Schweißung, Lötung oder Klebung fest verbunden. Die feste Verbindung erfolgt zweckmäßig im Bereich der gemeinsamen Trennungsebene beider Seitenstreifen. Durch die so erzielte Festlegung der Streifenteile aneinander sind ein unerwünschtes Verbiegen derselben verhindert.
  • Schließlich ist noch vorgesehen, am Blechzuschnitt an dem den Crimpansätzen zugewandten Ende einen Randstreifen anzuschneiden an dem weitere Blechzuschnitte angeordnet sind. Der Randstreifen erleichtert die Handhabung der Blechzuschnitte, insbesondere über die Dauer der Präge- und Biegevorgänge bzw. bei weiteren Bearbeitungen, z. B. galvanischen Metallaufträgen. Durch Abtrennen von dem Randstreifen sind die Flachkontaktfedern frei verfügbar.
  • Für die Herstellung der Flachkontaktfedern sind die Verfahrensschritte nach Anspruch 5 vorgesehen.
  • Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung verdeutlicht. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Flachkontaktfeder in Draufsicht,
    Fig. 2
    eine Flachkontaktfeder im Schnitt,
    Fig. 3
    einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1, vergrößert,
    Fig. 4
    einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 1, vergrößert,
    Fig. 5
    einen Teilschnitt einer Flachkontaktfeder, vergrößert,
    Fig. 6
    einen Blechzuschnitt für eine Flachkontaktfeder in Draufsicht,
    Fig. 7
    ein Steckergehäuse für eine Flachkontaktfeder im Schnitt und
    Fig. 8
    ein Steckergehäuse mit einer Flachkontaktfeder im Schnitt.
  • Mit 1 ist eine Flachkontaktfeder bezeichnet, die einen Mittelstreifen 2 und zu beiden Seiten an diesem je einen Seitenstreifen 3 mit halber Breite fest aufweist. Die beiden Seitenstreifen 3 und der Mittelstreifen 2 sind, wie in Fig. 6 erkennbar, gemeinsam mit Crimpansätzen 5 und 6 durch einen ebenen Blechzuschnitt 7 gebildet. Der Blechzuschnitt 7 ist mit weiteren Blechzuschnitten 7 an einem Randstreifen 8 angeschnitten.
  • Beim Ausführungsbeispiel ist der Mittelstreifen 2 mit zwei parallelen Eindrückungen 9 versehen, während die beiden Seitenstreifen 3 je eine identische Eindrückung 9 aufweisen. Die Eindrückungen 9 können zu verschiedenen Dicken der Kontaktfederzunge 10 vorbestimmte Tiefen aufweisen. Die beiden Seitenstreifen 3 sind an den Mittelstreifen 2 anklappbar. Hierbei kommen die Eindrückungen 9 von Mittelstreifen 2 und Seitenstreifen 3 übereinander zu liegen und bilden Kammern 11. Die seitlichen Begrenzungen der Kammern 11 und die Biegekanten 12 führen zu einer Verfestigung der Kontaktfederzunge 10 und Erhöhung des Biegemoments derselben. An ihren Steckenden sind der Mittelstreifen 2 und die Seitenstreifen 3 mit Abschrägungen 13 versehen, die beim Anklappen der Seitenstreifen 3 auf dem Mittelstreifen 2 gemeinsam eine Schneide 14 mit anschließenden Schrägflächen 15 bilden. Die Schneide 14 und die Schrägflächen 13 erleichtern die Einsteckvorgänge der Flachkontaktfeder in Buchsenkontakten (nicht gezeigt). Die Schrägflächen führen dabei zu selbsttätigen Zentrierungen der Kontaktfederzunge 10 bei Einschiebevorgängen. Die Crimpansätze 5 sind durch Aufund Umbiegen zur Festlegung elektrischer Leiter 16 geeignet (Fig. 8), während die Crimpansätze 6 der Fixierung der Isolation 17 der elektrischen Leiter 16 dienen.
  • Im Abstand des Steckendes weist die Kontaktfederzunge 10 eine Ausnehmung 18 auf, die sowohl den Mittelstreifen 2 als auch die Seitenstreifen 3 durchsetzt. Die Ausnehmung 18 ergibt sich durch entsprechend vorbereitete Öffnungen in den Mittel- und Seitenstreifen 2, 3. Sie dient dazu, (Fig. 7 und 8) beim Einbringen der Flachkontaktfeder 1 in ein Steckergehäuse 19 eine steckergehäusefeste Zunge 20 zu stützen, die ihrerseits eine axiale Fixierung der Flachkontaktfeder 1 im Steckergehäuse 19 bewirkt. Durch einen in das Steckergehäuse 19 eingebrachten Schieber 23, der mittels einer in eine Ausnehmung 21 eingreifenden Zunge 22 fixiert ist, ist die Zunge 20 an unbeabsichtigten Rückbiegungen gehindert und die Flachkontaktfeder 1 unverschiebbar im Steckergehäuse 19 gehalten.
  • Es versteht sich, daß die Anordnung der Blechzuschnitte 7 für die Flachkontaktfeder 1 an einem Randstreifen 8 zu einer wesentlichen Erleichterung der Handhabung der Flachkontaktfedern über die Zeit der Herstellung führt.

Claims (5)

  1. Flachkontaktfeder für Stecker elektrischer Steckverbinder, die aus einem ebenen Blechzuschnitt aufrichtbar ist, mit einem mittleren Teil und im Abstand axial zu diesem ausgebildeten Crimpansätzen sowie beidseitig am mittleren Teil angeordneten und auf diesem klappbaren Seitenteilen mit zum mittleren Teil halber Breite, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teil (2) und die beiden Seitenteile (3) durch Streifen gebildet sind, der mittlere Teil (2) zwei in Längsrichtung desselben parallel nebeneinander sich erstreckende Eindrückungen (9) und die beiden Seitenteile (3) je eine einzige gleiche Eindrückung (9) aufweisen und daß die Eindrückungen (9) der auf den mittleren Teil (2) geklappten Seitenteile (3) mit den Eindrückungen (9) des mittleren Teils (2) übereinander liegen und gemeinsam umlaufend geschlossene Kammern bilden.
  2. Flachkontaktfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teil (2) und die beiden Seitenteile (3) außen zu den freien Enden und schräg zueinander sich erstreckende Flächenabschnitte aufweisen und die freien Enden des mittleren Teils (2) und diejenigen der Seitenteile (3) miteinander fest durch Schweißung, Lötung oder Klebung verbunden sind.
  3. Flachkontaktfeder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Verbindung der freien Enden des mittleren Teils (2) und diejenigen der Seitenteile (3) im Bereich der Trennungsebene beider Seitenteile (3) erfolgt.
  4. Flachkontaktfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teil (2) und die Seitenteile (3) mit sich zu einer, ein steckergehäusefestes Rastenglied (20) aufnehmenden Ausnehmung (18) ergänzenden Ausschnitten (18') versehen sind.
  5. Verfahren zum Herstellen von Flachkontaktfedern für Stecker elektrischer Steckverbinder mit einem mittleren Teil und axial zu diesem ausgebildeten Crimansätzen sowie beidseitig am mittleren Teil angeordneten und auf diesem klappbaren Seitenteilen mit zum mittleren Teil halber Breite nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Teil mit den Crimpansätzen und die Seitenteile gemeinsam aus einem ebenen Blechteil geschnitten, in dem mittleren Teil und den Seitenteilen Eindrückungen eingebracht und die Eindrückungen des mittleren Teils und diejenigen der beiden Seitenteile zur Bildung von umlaufend geschlossenen Kammern durch Klappen der beiden Seitenteile auf den mittleren Teil übereinander gelegt werden.
EP89902256A 1988-02-18 1989-02-11 Flachkontaktfeder für stecker von elektrischen steckverbindern und verfahren für dessen herstellung Expired - Lifetime EP0356478B1 (de)

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EP0356478A1 EP0356478A1 (de) 1990-03-07
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WO (1) WO1989007846A1 (de)

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