EP0321645A1 - Fugenband für Bauwerksfuge - Google Patents

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Publication number
EP0321645A1
EP0321645A1 EP88109452A EP88109452A EP0321645A1 EP 0321645 A1 EP0321645 A1 EP 0321645A1 EP 88109452 A EP88109452 A EP 88109452A EP 88109452 A EP88109452 A EP 88109452A EP 0321645 A1 EP0321645 A1 EP 0321645A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
joint tape
joint
legs
expansion part
tape according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP88109452A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Aloys Schlütter
Alfred Dr. Haack
Klaus Kaewert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Huels Troisdorf AG
Original Assignee
Huels Troisdorf AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE3741099A external-priority patent/DE3741099C2/de
Priority claimed from DE19873741265 external-priority patent/DE3741265A1/de
Priority claimed from DE3741263A external-priority patent/DE3741263C2/de
Application filed by Huels Troisdorf AG filed Critical Huels Troisdorf AG
Publication of EP0321645A1 publication Critical patent/EP0321645A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/385—Sealing means positioned between adjacent lining members

Definitions

  • the invention relates to a joint tape for structural joints in tunnel construction, which is welded to the outer seal in the joint area of two adjacent tunnel sections to be created in concrete, in particular with inwardly projecting webs and a tubular expansion part.
  • tunnel construction is concreted in sections. Two methods are used: either the tunnel sections are concreted in a row in succession or a section is left between two sections, so that the first, third, fifth, etc. tunnel section is first made of concrete before the second, fourth , sixth etc. tunnel section is concreted.
  • the external seal at the eruption is laid continuously through the tunnel before the concreting work begins. At least the work on the external sealing precedes the concreting work.
  • joint tapes are several 100 mm wide and are welded to the external seal in the joint area before the concrete work is carried out. The welding takes place with the release of an expansion part of the joint tape. As a result, this results in two weld seams running parallel to the circumference and parallel to the joint between the joint tape and the external seal. Since the seal covers the entire tunnel cross-section, especially when the water is pressing, the joint tape then runs in a ring on the inside of the outer seal. The two weld seams mentioned in turn then form two parallel weld seam rings.
  • the joint tape thus reinforces and protects the area of the seal on the joint between two adjacent tunnel sections.
  • the welded joint tape is also provided on the inside with webs that are concreted in and on the one hand hold the joint tape in the concrete and on the other hand bring about an additional seal (partitioning) if the external seal is damaged in an unforeseen manner.
  • each tunnel section is also created section by section.
  • the concrete lining is poured in the area of the tunnel floor, then on the tunnel sides, before the concrete is poured in the ridge area in a final concreting step.
  • the formation of cavities is preferably due to trapped air or insufficient filling of the firebox with concrete. Added to this is the shrinkage of the concrete. That is why a lot accumulates in the ridge area light water, which then finds its way into the tunnel via the joint in the event of unforeseen damage to the external seal.
  • the object of the invention is to eliminate this danger. According to the invention, this is achieved by a leg on the joint tape provided in the ridge area and projecting downward.
  • the vertical leg lies exactly in the joint and can be attached to the formwork created for concreting when concreting.
  • the vertical leg has a length of at least 100 mm and is otherwise only limited by the thickness of the concrete lining.
  • the vertical leg is preferably provided on one side with webs which are concreted in and thus give sufficient support for the leg in the concrete.
  • the joint tape is provided with two legs which protrude downwards into the joint.
  • the contact surface of both legs is smooth, while the opposite sides are provided with bars for concreting in.
  • the two legs projecting downward in the joint tape production have an angle to the joint tape that is less than 90 degrees.
  • the angle is preferably approximately 60 degrees.
  • Both legs projecting downward then also enclose an angle of approximately 60 degrees between them.
  • Gluing and stapling is preferably carried out at the lower edge of the legs projecting downwards.
  • the joint tape has a tubular expansion part between the downwardly projecting legs and the remaining joint tape part.
  • Such tubular expansion parts are already provided together in the older proposal, and tubular expansion parts for joint tapes in tunnel construction are also common per se, provided that no downwardly projecting leg is provided, and such expansion parts can be provided with a predetermined crack location according to an older proposal.
  • the tubular expansion part tears open in the longitudinal direction of the hose in the event of excessive tensile load.
  • the predetermined crack location is always provided in the continuous belt level.
  • the tubular expansion part in the known joint tapes, before being torn open is also subjected to a very high degree of stretching stress in the part which is not intended to be torn open. After the cracking, the existing tensile forces remain and the tensile forces act solely on the material that is still present.
  • the tubular expansion part in the area of contact with the tunnel sections is provided with flow slopes.
  • Such an incline which can also be designed in the form of a rounding, prevents the expansion part from getting caught on concrete edges.
  • the open cross-section of the tubular expansion part is reduced by 10 to 40% by pressing in. The indentation can be effected very easily with the help of the legs projecting downwards and secured by striking the formwork. After the first definition of a leg on the formwork, the degree of indentation is also largely determined.
  • the advantageous flow movement while lifting off the concrete in the area of the tubular expansion part is also supported by a pretreated surface of the expansion part.
  • a pretreated surface of the expansion part for this purpose, an agent preventing the adhesion of the tubular expansion part to the concrete can be applied to the surface of the tubular expansion part be applied.
  • a plastic with little or negligible adhesive power for the tubular expansion part it is also possible to use a plastic with little or negligible adhesive power for the tubular expansion part.
  • an additional coating of the tubular expansion part with a non-stick plastic or substitute is also possible.
  • the breaking point is at the o. B. advantageous embodiments of the invention at the outer location of the tubular expansion part. I.e. the tubular expansion part tears open on the outside with excessive load. This allows the expansion part to yield further without losing its sealing effect.
  • the predetermined tear point is realized in that the material thickness of the tubular expansion part in the continuous band plane is less than in the remaining area of the tubular expansion part and the lateral joint band parts.
  • the joint tape profile according to the invention is produced by extrusion, this is achieved by appropriate arrangement of the mandrel forming the interior of the tubular expansion part. I.e. the mandrel is arranged accordingly close to the boundary surface of the tool.
  • the two downwardly projecting legs are at a distance from one another at their leg ends connected to the expansion part.
  • the arrangement at a distance ensures that a different setting of the tunnel sections does not lead to tearing off the legs and / or the webs provided on the legs.
  • the distance is preferably chosen so that the leg ends are arranged on the expansion part sides.
  • the legs projecting downwards can be fed towards one another around the expansion part.
  • the joint tape 1 has on both sides of the expansion channel 2 on the inside three webs 3 arranged at the same distance from one another.
  • the webs 3 are 4 to 5 cm long and ribbed.
  • the joint tape 1 is also provided with a vertical leg 4.
  • the leg 4 has a length of at least 10 cm to the joint tape 1 and also has webs 5 on one side.
  • FIG. 2 shows, in a tunnel situation (not shown), the shotcrete layer 10 lying at the rock eruption, a plastic seal 11 with an outside fleece 12 lying on the inside of the shotcrete layer.
  • the plastic seal 11 consists of a bitumen mixture containing ethylene copolymer.
  • the plastic seal 11 is composed of individual webs welded together. The weld seams are not shown.
  • FIG. 2 shows a ridge area with two abutting tunnel sections 15 and 16. There is a joint 17 at the joint. In relation to the tunnel sections 15 and 16, the plastic seal 11 is on the outside.
  • joint tape 1 is welded to the plastic seal 11.
  • the associated weld seams 20 are located at each free end of the joint tape leg that can be seen in cross section.
  • the above arrangement was achieved as follows: first the shotcrete 10 was applied to the rock eruption, then the plastic seal 11 with the fleece 12. The plastic seal 11 was secured against falling during its installation by means of holders in the shotcrete.
  • the brackets consist, for example, of inlaid or hammered nails or the like, which are provided with a plastic cover for sealing. The plastic cover is then welded to the plastic seal. This creates a point-like fastening of the plastic seal 11, preferably in the ridge area.
  • the attachment optionally has a predetermined breaking point, so that at certain tensile forces which occur in the seal 11, tearing off the cover or detaching the sealing membrane from the cover is ensured without at the same time causing damage to the seal.
  • the joint tape 1 has been welded to the plastic seal 11 in the joint area before the tunnel sections 15 and 16 are cast. Subsequently, the tunnel section 15 was first created, the vertical leg 4 of the joint tape 1 being attached to the ridge formwork for the tunnel section 15 in its lower region (nail tab) 18.
  • the vertical leg 4 extends in the ridge area over an angle of approximately 90 on either side of the vertical through the middle of the tunnel.
  • the vertical leg seals the joint 17 from water which, in the event of an unforeseen violation of the plastic seal 11 in the ridge area, flows through cavities formed there to the joint 17.
  • FIG. 3 shows a joint tape profile 101 according to the invention with a tubular expansion part 102, side legs 103 and 104 and legs 105 and 106 which point downward at 60 degrees.
  • the legs 105 and 106 abut one another on the tubular expansion part 102, and they likewise close an angle between them of 60 degrees.
  • the legs 103 and 104 together with the tubular expansion part form a joint tape surface which is smooth towards the top. This area is the contact area with the external seal in the tunnel. The welding takes place there.
  • the legs 103 and 104 are provided with webs 107 at the bottom (towards the tunnel interior).
  • the legs 105 and 106 projecting downward have webs 108 toward the legs 103 and 104, respectively.
  • the tubular expansion part has a tubular cross section 109 in the drawn state of manufacture.
  • the dimensions of the exemplary embodiment according to FIG. 3 are 30 cm joint width, 4 cm web height for the webs 107 and 108, at least 10 cm leg length for the legs 105 and 106, 4 cm diameter for the open hose cross section 109. Otherwise, a material thickness of 8 mm intended for legs and bars.
  • the tubular expansion part 102 is formed in the side area at 110 and 111 such that the tangent in each point of the side areas 110 and 111 meets the associated legs 103 and 104 at an angle of less than 80 degrees. This creates an advantageous flow slope in the side areas 110 and 111.
  • the welding can be carried out in such a way that two conventional joint tapes are angled without an expansion part until the two ends of legs 104 and 106 form one joint tape and legs 103 and 105 form the two ends of the other joint tape. After that, the two joint tapes are welded at the point of contact of the two legs 105 and 106.
  • the connection between the legs 103 and 104 is realized by inserting and welding a strip of material of smaller thickness. It is not necessary for the tubular expansion part to have the identical cross section according to FIG. 3.
  • FIG. 5 shows a detail of an expansion part 120 of a joint tape according to the invention which is produced by welding several joint tapes.
  • the expansion part 120 here has a triangular or trapezoidal shape, the material parts designated by 121 and 122 of two conventional joint tapes being provided by an internal extrusion seam 123 and optionally by one outer extrusion seam 150 shown in dash-dot lines are connected to one another.
  • the top of the joint tape is closed by a web 124 which is welded to the two conventional joint tapes forming the joint tape according to the invention with weld seams 125 and 126.
  • the legs 105 and 106 When producing a joint tape according to the invention from conventional joint tapes to be welded to one another, the legs 105 and 106 can be brought into the installation position shown in FIG. 4 from the outset. In this position, the legs 105 and 106 are perpendicular to the legs 103 and 104.
  • the downwardly projecting leg which is intended to be attached has been pushed upward by hand by approximately 3 cm below the deformation of the tubular expansion part 102 shown.
  • material of the tubular expansion part is available to a particular extent, which flows in the direction of the acting tensile force.
  • the tubular expansion part 102 can also stand out from the concrete sections 132 and 133 at 134 and 135, respectively. This process is facilitated by a appropriate surface treatment of the plastic, e.g. B. greasing in the area of the tubular expansion part 102. However, this can also be effected by a plastic film which is concrete-repellent and is laminated onto the tubular expansion part.
  • An embodiment according to FIG. 6 is particularly suitable for lamination. The lamination is then carried out on the conventional joint tapes which form the starting material in the region which forms the expansion part 120 after the welding of these joint tapes.
  • FIG. 5 shows a schematic illustration of a joint tape 140 with a leg 141 projecting downwards, which has two webs 142 and 143.
  • FIG. 3 shows the joint tape 140 in an installation situation without shotcrete and the associated tunnel sections.
  • the joint tape is provided at the ends of the legs 141 with further webs 144 and 145 which run parallel to the ends of the leg 141.
  • the webs 144 and 145 seal off the space between the webs 142 and 143 or the web 143 and the joint tape part running in the circumferential direction, so that inflowing water cannot flow into the joint in the circumferential direction of the leg 141.
  • FIG. 5 shows a joint tape with a leg 141 limited to the ridge area.
  • a joint tape according to FIG. 6 it can be advantageous to provide circumferential legs. Ie legs are provided over the entire circumference of the tunnel, which protrude inwards.
  • FIG. 7 shows a schematic cross-sectional representation of a joint tape in a ridge installation position with horizontally extending legs 201 and 202.
  • Each leg 201, 202 has webs 203 and 204 on the underside with which it is concreted into the associated tunnel sections.
  • a U-shaped expansion part 205 is located in the middle between the legs 201 and 202. This prevents concrete from penetrating the open cross-section of the U-profile.
  • the sides or vertical legs of the U-profile continue in legs 207 and 208 which project downwards and have webs 209 on the sides facing away from one another.
  • the leg 207 is concreted with its webs in the same tunnel section in which the webs 204 of the leg 201 are concreted.
  • the leg 208 is concreted in with its webs 209 in the opposite tunnel section, in which the webs 203 of the leg 202 are also concreted in.
  • FIG. 8 shows a schematic representation of a further joint tape, which is identical to the joint tape according to FIG. 1 except for another leg 210 projecting downwards. the leg 210 is longer than the leg 208 of the joint tape according to FIG. 1.

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Abstract

Fugenband (1,101) für den Fugenbereich (17) zweier benachbarter Abschnitte (15,16,132,133) eines Tunnelausbaus aus in situ gegossenen Betonsegmenten mit einem senkrechten Schenkel (4,105,106) der die Fuge gegen Wasser schützt, das nach unvorhergesehener Verletzung der außenliegenden Kunststoffabdichtung (11,131) zur Fuge strömt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fugenband für Bauwerksfugen im Tunnelbau, das im Fugenbereich zweier im Beton zu erstellender, aneinanderliegender Tunnelabschnitte auf die außenliegende Abdichtung geschweißt wird, insbe­sondere mit nach innen ragenden Stegen und einem schlauchförmigen Dehnteil.
  • Im Tunnelbau ist der Betonausbau die derzeit gebräuch­liche Ausbauart. Der Tunnel wird in Abschnitten betoniert. Dabei sind zwei Verfahrensweisen gebräuchlich: Entweder werden die Tunnelabschnitte in fortlaufender Reihe nacheinander betoniert oder aber es wird zwischen jeweils zwei Abschnitten zunächst ein Abschnitt freige­lassen, so daß zunächst der erste, dritte, fünfte usw. Tunnelabschnitt in Beton gefertigt wird, bevor der zweite, vierte, sechste usw. Tunnelabschnitt betoniert wird.
  • Unabhängig davon wird am Gebirgsausbruch die außen­liegende Abdichtung durchgehend durch den Tunnel verlegt, bevor die Betonierungsarbeiten beginnen. Zumindest-laufen die Arbeiten an der außenliegenden Abdichtung den Betonierungsarbeiten vor.
  • An den Stoßstellen der Tunnelabschnitte entstehen Fugen, die je nach Alter des Tunnels (Schwinden des Betons) und Betontemperatur mehr oder weniger geöffnet sind. Im Fugenbereich ist die Belastung der außenliegen­den Abdichtung auf Dehnung extrem hoch. Ferner besteht in diesem Bereich ein Bedürfnis nach Abschottung und Stützung der Abdichtung gegen Wasserdruck sowie Stirnschalenschutz. Deshalb sind seit einiger Zeit Fugenbänder vorgesehen. Die Fugenbänder sind je nach Ausbildung mehrere 100 mm breit und werden im Fugenbereich an der außenliegenden Abdichtung verschweißt, bevor die Betonarbeiten durchge­führt werden. Die Verschweißung erfolgt unter Frei­lassung eines Dehnteiles des Fugenbandes. Im Ergebnis führt das zu zwei parallel am Umfang und parallel zur Fuge verlaufenden Schweißnähten zwischen Fugenband und außenliegender Abdichtung. Da insbesondere bei drücken­dem Wasser die Abdichtung den gesamten Tunnelquerschnitt überdeckt, verläuft das Fugenband dann ringförmig an der Innenseite der außenliegenden Abdichtung. Die beiden angesprochenen Schweißnähte bilden ihrerseits dann zwei parallel verlaufende Schweißnahtringe.
  • Das Fugenband verstärkt und schützt also den Bereich der Abdichtung an der Fuge zwischen zwei aneinander­liegenden Tunnelabschnitten.
  • Vorzugsweise ist das angeschweißte Fugenband innen­liegend auch mit Stegen versehen, die einbetoniert werden und dem Fugenband im Beton einerseits Halt geben und andererseits eine zusätzliche Abdichtung (Abschottung) bewirken, wenn die außenliegende Abdichtung in unvorher­gesehener Weise beschädigt wird.
  • Jeder Tunnelabschnitt wird in der Regel auch abschnitts­weise erstellt. D. h. zunächst wird im Bereich der Tunnelsohle der Betonausbau gegossen, dann an den Tunnelseiten, bevor in einer letzten Betonierungsstufe der Beton im Firstbereich gegossen wird. Im Firstbereich stellen sich besondere Probleme mit der Hohlraumbildung. Die Hohlraumbildung ist vorzugsweise auf eingeschlossene Luft bzw. auf mangelnde Ausfüllung des Firstraumes mit Beton zurückzuführen. Hinzu kommt das Schwinden des Betons. Deshalb sammelt sich im Firstbereich sehr leicht Wasser, das dann im Falle einer unvorherge­sehenen Beschädigung der außenliegenden Abdichtung über die Fuge Zugang in den Tunnel findet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Gefahr zu beseitigen. Das wird nach der Erfindung durch einen im Firstbereich vorgesehenen, nach unten ragenden Schenkel am Fugenband erreicht. Der senkrechte Schenkel liegt genau in der Fuge und kann wahlweise beim Betonieren an die zum Betonieren erstellte Schalung angeschlagen werden. Der senkrechte Schenkel hat eine Länge von mindestens 100 mm und ist im übrigen nur durch die Dicke des Betonausbaus beschränkt.
  • Vorzugsweise ist der senkrechte Schenkel an einer Seite mit Stegen versehen, die einbetoniert werden und dadurch ausreichenden Halt für den Schenkel im Beton geben.
  • In weiterer Ausbildung der Erfindung ist das Fugenband mit zwei Schenkeln versehen, welche nach unten in die Fuge ragen. Von beiden Schenkeln ist deren Berührungsfläche glatt, während die gegen­überliegenden Seiten mit Stegen zum Einbetonieren versehen sind.
  • Derartige Fugenbänder sind in herkömmlichen Extrusions­verfahrens schwierig zu fertigen. Deshalb ist in weiterer Ausbildung der Erfindung vorgesehen, daß die nach unten ragenden beiden Schenkel in der Fugenband­fertigung einen Winkel zum Fugenband aufweisen, der kleiner als 90 Grad ist. Vorzugsweise beträgt der Winkel ca. 60 Grad. Beide nach unten ragenden Schenkel schließen dann gleichfalls einen Winkel von ca. 60 Grad zwischen sich ein.
  • Der Einbau derartiger Fugenbänder sieht vor, daß die nach unten ragenden Schenkel in die Senkrechte abge­bogen werden. Das geschieht beim Betonausbau in der Weise, daß für den zunächst zu erstellenden Tunnel­abschnitt der zugehörige Schenkel an der stirnseitig vorgesehenen Schalung mittels gesonderter Nagellasche (unterster Rand) angeschlagen wird. Die Schalung ist dabei zwischen beiden Band-Schenkeln angebracht. Zur leichteren Montage der Schalung kann der bei der Betonierung des ersten benachbarten Tunnelabschnittes nicht gebrauchte nach unten ragende Schenkel nach oben hin gebogen und dort mit einem vorläufigen Halt versehen werden. Der Halt kann durch Kleben oder heftweises Schweißen verwirklicht werden. Nach Fertig­stellung des ersten benachbarten Betonabschnittes und Entfernen der Schalung wird der zweite nach unten ragende Schenkel an den bereits einbetonierten ersten Schenkel angelegt. Es ist vorteilhaft, diesem Schenkel in der senkrecht nach unten gerichteten Lage Halt an dem bereits einbetonierten ersten Schenkel zu geben. Das geschieht in gleicher Weise wie oben, d. h. durch heftweises Verschweißen oder durch Kleben. Als Klebe­mittel ist auch Bitumenspachtelmasse geeignet.
  • Das Kleben und Heften erfolgt vorzugsweise am unteren Rand der nach unten ragenden Schenkel.
  • In dieser Lage kann sich der nächste Betonierungsvor­gang anschließen.
  • Es ist auch von Vorteil, wenn das Fugenband zwischen den nach unten ragenden Schenkeln und dem übrigen Fugenbandteil einen schlauchförmigen Dehnteil aufweist. Zwar sind derartige schlauchförmigen Dehnteile bereits zusammen bei dem älteren Vorschlag vorgesehen und sind schlauchförmige Dehnteile bei Fugenbändern im Tunnelbau an sich auch gebräuchlich, soweit kein nach unten ragender Schenkel vorgesehen ist, und können solche Dehnteile nach einem älteren Vorschlag mit einer Sollriss-Stelle versehen sein. An der Sollriss-Stelle reißt der schlauchförmige Dehnteil bei übermäßiger Zugbelastung in Schlauchlängsrichtung auf. Die Sollriss-­Stelle ist jedoch immer in der durchgehenden Bandebene vorgesehen. Darüber hinaus erfährt das schlauchförmige Dehnteil bei den bekannten Fugenbändern vor dem Aufreißen auch in dem nicht zum Aufreißen vorgesehenen Teil eine sehr starke Beanspruchung auf Dehnung. Nach der Rißbildung bleiben die vorhandenen Zugkräfte und wirken die Zugkräfte allein auf das noch vorhandene Material.
  • Es ist deshalb vorteilhaft, die Sollriss-Stelle so anzubringen, daß von den beiden die Verbindung zweier gegenüberliegender Fugenbandteile bildenden Schlauch­wänden eines schlauchförmigen Dehnteiles zunächst nur einer auf Zug belastet wird, der dann die Sollriss-­Stelle aufweist. Nach Aufreißen soll nach der Erfindung zunächst ein Fließvorgang stattfinden. Die andere Schlauchwand soll ggf. unter Lösen von dem Beton nachgeben, bis die Zugbelastung im Fugenband reduziert worden ist. Vorteilhaft kann eine gegen Null gehende Reduzierung sein. Dahinter steht die Überlegung, daß Kunststoff unter dauerhaftem Zug einer Kaltverformung unterliegt, die gleichbedeutend mit einer beträchtlichen Querschnittsverringerung an den zugbelasteten Stellen ist.
  • Um die Fließbewegung zu ermöglichen, ist das schlauch­förmige Dehnteil in dem Berührungsbereich mit den Tunnelabschnitten mit Fließschrägen versehen. Durch eine solche Schräge, die auch in Form einer Abrundung gestaltet sein kann, wird verhindert, daß das Dehnteil sich an Betonkanten verhakt. Ferner kann für die erfindungsgemäße Fließbewegung von Vorteil sein, wenn der schlauchförmige Dehnteil eingedrückt ist. Damit ist zunächst eine Eindrückung durch die nach unten gerichteten Schenkel gemeint. Durch die Eindrückung kann der schlauchförmige Dehnteil nach seinem Lösen vom Beton sehr viel mehr nachgeben als den bisherigen Anordnungen ohne Eindrücken. Wahlweise wird durch das Eindrücken der offene Querschnitt des schlauchförmigen Dehnteils um 10 bis 40 % verringert. Die Eindrückung läßt sich mit Hilfe der nach unten ragenden Schenkel sehr leicht bewirken und durch Anschlagen an der Schalung sichern. Nach der ersten Festlegung eines Schenkels an der Schalung ist auch das Maß der Eindrückung weitgehend festgelegt.
  • Die vorteilhafte Fließbewegung unter Abheben von den Beton im Bereich des schlauchförmigen Dehnteils wird auch durch eine vorbehandelte Oberfläche des Dehnteils unterstützt. Dazu kann ein die Haftung des schlauch­förmigen Dehnteils mit dem Beton verhinderndes Mittel auf die Oberfläche des schlauchförmigen Dehnteils aufgetragen sein. Es kann jedoch auch ein Kunststoff mit geringem oder vernachlässigbar geringem Haftver­mögen für den schlauchförmigen Dehnteil eingesetzt werden. Wahlweise ist auch eine zusätzliche Beschich­tung des schlauchförmigen Dehnteils mit einem nicht haftenden Kunststoff oder Ersatzstoff möglich.
  • Die Sollrißstelle befindet sich bei den o. b. vorteil­haften Ausführungsformen der Erfindung an der außen­liegenden Stelle des schlauchförmigen Dehnteiles. D. h. der schlauchförmige Dehnteil reißt bei übermäßiger Belastung außen auf. Dadurch kann der Dehnteil weiter nachgeben, ohne an Dichtwirkung zu verlieren.
  • Die Sollrißstelle wird dadurch verwirklicht, daß die Materialdicke des schlauchförmigen Dehnteils in der durchgehenden Bandebene geringer als im übrigen Bereich des schlauchförmigen Dehnteils und der seitlichen Fugenbandteile ist. Bei einer Herstellung des erfindungsgemäßen Fugenbandsprofils mittels Extrudieren wird das durch entsprechende Anordnung des den Innenraum des schlauchförmigen Dehnteils bildenden Dornes erreicht. D. h. der Dorn wird entsprechend dicht an der Begrenzungsfläche des Werkzeuges angeordnet.
  • Vorteilhaft ist auch, wenn die an den nach unten in die Fuge ragenden Schenkeln vorgesehenen Stege in Umfangs­richtung mit radial verlaufenden Stegen zusammenstoßen. Dann entstehen abgeschottete Hohlräume, die von dem Beton der zugehörenden Tunnelabschnitte ausgefüllt werden. Anströmendes Wasser kann nur bis in die ab­geschotteten Hohlräume, nicht aus diesen heraus.
  • In Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Abdichtungssystems ist vorgesehen, daß die beiden nach unten ragenden Schenkel an ihren mit dem Dehnteil verbundenen Schenkelenden Abstand von­einander aufweisen. Durch die Anordnung im Abstand wird sicher­gestellt, daß eine unterschiedliche Setzung der Tunnelabschnitte nicht zum Abreißen der Schenkel und/oder der an den Schenkeln vorgesehenen Stege führt. Vorzugsweise wird der Abstand so gewählt, daß die Schenkelenden an den Dehnteilseiten angeordnet sind.
  • Darüber hinaus können die nach unten ragenden Schenkel um das Dehnteil herum aufeinander zugeführt werden.
  • Das Fugenband 1 besitzt beiderseits des Dehnkanales 2 innenliegend jeweils drei im gleichen Abstand von­einander angeordnete Stege 3. Die Stege 3 sind 4 bis 5 cm lang und gerippt.
  • Nach Figur 1 ist das Fugenband 1 darüber hinaus mit einem senkrechten Schenkel 4 versehen. Der Schenkel 4 hat eine Länge von mindestens 10 cm bis zum Fugenband 1 und besitzt gleichfalls Stege 5 an einer Seite.
  • Figur 2 zeigt in einer nicht dargestellten Tunnel­situation die am Gebirgsausbruch anliegende Spritzbe­tonschicht 10, eine auf der Spritzbetonschicht innen aufliegende Kunststoffabdichtung 11 mit außenliegendem Vlies 12. Die Kunststoffabdichtung 11 besteht aus einem äthylencopolymerhaltigen Bitumengemisch. Die Kunststoffabdichtung 11 setzt sich aus einzelnen miteinander verschweißten Bahnen zusammen. Die Schweiß­nähte sind nicht dargestellt.
  • Auf der Kunststoffabdichtung 11 wird der Beton für die Tunnelabschnitte vergossen. In Figur 2 ist ein Firstbe­reich dargestellt mit zwei aneinanderstoßenden Tunnelab­schnitten 15 und 16. An der Stoßstelle befindet sich eine Fuge 17. Im Bezug auf die Tunnelabschnitte 15 und 16 liegt die Kunststoffabdichtung 11 außen.
  • An der Fuge 17 ist das Fugenband 1 auf der Kunststoffab­dichtung 11 verschweißt. Die zugehörigen Schweißnähte 20 befinden sich an jedem freien Ende des im Querschnitt ersichtlichen Fugenbandschenkels.
  • Obige Anordnung wurde wie folgt erreicht: Zunächst ist der Spritzbeton 10 auf den Gebirgsausbruch aufgebracht worden, danach die Kunststoffabdichtung 11 mit dem Vlies 12. Die Kunststoffabdichtung 11 ist während ihrer Verlegung durch Halterungen im Spritzbeton gegen Herabfallen gesichert worden. Die Halterungen bestehen beispielsweise aus eingeschossenen oder eingeschlagenen Nägeln oder dergleichen, die zur Abdichtung hin mit einem Kunststoffdeckel versehen sind. Der Kunststoff­deckel wird dann an der Kunststoffabdichtung ver­schweißt. Dadurch entsteht eine punktförmige Be­festi-gung der Kunststoffabdichtung 11, vorzugsweise im Firstbereich. Die Befestigung besitzt wahlweise eine Sollbruchstelle, so daß bei bestimmten Zugkräften, die in der Abdichtung 11 auftreten, ein Abreißen der Deckel bzw. Lösen der Abdichtungsbahn von den Deckeln gewährleistet ist, ohne zugleich eine Beschädigung der Abdichtung zu verursachen.
  • Das Fugenband 1 ist im Fugenbereich vor Vergießen der Tunnelabschnitte 15 und 16 auf der Kunststoffabdichtung 11 verschweißt worden. Anschließend ist zunächst der Tunnelabschnitt 15 erstellt worden, wobei der senkrechte Schenkel 4 des Fugenbandes 1 an der Firstschalung für den Tunnelabschnitt 15 angeschlagen wurde in seinem unteren Bereich (Nagellasche) 18.
  • Im Ausführungsbeispiel erstreckt sich der senkrechte Schenkel 4 im Firstbereich über einen Winkel von ca. 90 beiderseits der durch die Tunnelmitte gehenden Senkrechten. Der senkrechte Schenkel dichtet die Fuge 17 vor Wasser ab, das bei einer unvorhergesehenen Verletzung der Kunststoffabdichtung 11 im Firstbereich durch dort gebildete Hohlräume zur Fuge 17 hinströmt.
  • Figur 3 zeigt ein erfindungsgemäßes Fugenbandprofil 101 mit einem schlauchförmigen Dehnteil 102, seitlichen Schenkeln 103 und 104 sowie unter 60 Grad nach unten weisenden Schenkeln 105 und 106. Die Schenkel 105 und 106 stoßen an dem schlauchförmigen Dehnteil 102 aneinander, sie schließen zwischen sich gleichfalls einen Winkel von 60 Grad ein. Die Schenkel 103 und 104 bilden zusammen mit dem schlauchförmigen Dehnteil eine nach oben hin glatte Fugenbandfläche. Diese Fläche ist die Berührungsfläche mit der außenliegenden Abdichtung im Tunnel. Dort findet die Verschweißung statt.
  • Nach unten hin (zum Tunnelinnern hin) sind die Schenkel 103 und 104 mit Stegen 107 versehen. Die nach unten ragenden Schenkel 105 und 106 besitzen zu den Schenkeln 103 bzw. 104 hin Stege 108.
  • Das schlauchförmige Dehnteil hat einen im gezeichneten Fertigungszustand kreisförmigen Schlauchquerschnitt 109.
  • Die Abmessungen des Ausführungsbeispieles nach Figur 3 sind 30 cm Fugenbandbreite, 4 cm Steghöhe für die Stege 107 und 108, mindestens 10 cm Schenkellänge für die Schenkel 105 und 106, 4 cm Durchmesser für den offenen Schlauchquerschnitt 109. Im übrigen ist eine Materialdicke von 8 mm für Schenkel und Stege vorgesehen.
  • Das schlauchförmige Dehnteil 102 ist im Seitenbereich bei 110 und 111 so ausgebildet, daß die Tangente in jedem Punkt der Seitenbereiche 110 und 111 unter einem Winkel kleiner 80 Grad auf die zugehörigen Schenkel 103 bzw. 104 trifft. Dadurch entsteht eine vorteilhafte Fließschräge in den Seitenbereichen 110 und 111.
  • Das Fugenband nach Figur 3 ist extrudiert worden. Das bedingt relativ umfangreiche Extrusionswerkzeuge und die in Figur 3 dargestellte Lage der Schenkel 105 und 106, wobei der zwischen den Schenkeln 105 und 106 eingeschlossene Winkel variieren kann.
  • In der in Figur 4 dargestellten Einbaulage liegen die Schenkel 105 und 106 aneinander. Dies kann auch mit Hilfe eines Fugenbandes erreicht werden, das aus herkömmlichen Fugenbändern zusammengeschweißt worden ist.
  • Z. B. kann die Verschweißung in der Form erfolgen, daß zwei herkömmliche Fugenbänder ohne Dehnteil abgewinkelt werden, bis von einem Fugenband die beiden Enden die Schenkel 104 und 106 und von dem anderen Fugenband die beiden Enden die Schenkel 103 und 105 bilden. Danach ist eine Verschweißung der beiden Fugenbänder in dem Berührungspunkt der beiden Schenkel 105 und 106 vorgesehen. Die Verbindung zwischen den Schenkeln 103 und 104 wird durch Einsetzen und Verschweißen eines Materialstreifens geringerer Dicke verwirklicht. Dabei ist nicht erforderlich, daß der schlauchförmige Dehnteil den identischen Querschnitt gemäß Figur 3 zeigt.
  • Figur 5 zeigt im Ausschnitt einen durch Verschweißen mehrerer Fugenbänder entstehenden Dehnteil 120 eines erfindungsgemäßen Fugenbandes. Das Dehnteil 120 hat hier eine Dreieckform oder Trapezform, wobei die mit 121 und 122 bezeichneten Materialteile zweier herkömmlicher Fugenbänder durch eine innenliegenden Extrusionsnaht 123 und wahlweise durch eine außenliegende strichpunktiert dargestellte Extrusionsnaht 150 miteinander verbunden sind. Die Oberseite des Fugenbandes ist durch einen Steg 124 geschlossen, der mit Schweißnähten 125 und 126 an den beiden das erfindungsgemäße Fugenband bildenden herkömmlichen Fugenbändern verschweißt ist.
  • Bei der Herstellung eines erfindungsgmeäßen Fugenbandes aus miteinander zu verschweißenden herkömmlichen Fugenbändern können die Schenkel 105 und 106 von vornherein in die in Figur 4 dargestellte Einbaulage gebracht werden. In dieser Lage stehen die Schenkel 105 und 106 senkrecht zu den Schenkeln 103 und 104.
  • In Figur 4 ist der Spritzbeton am Gebirgsausbruch mit 130, die außenliegende Kunststoffabdichtung mit 131 und sind die hier aneinanderstoßenden Tunnelabschnitte aus Beton mit 132 und 133 bezeichnet. Figur 4 zeigt, daß die Stege 108 des Schenkels 105 in den Tunnelabschnitt 133 einbetoniert und die Stege 108 des Schenkels 106 in den Tunnelabschnitt 132 einbetoniert sind. Das ist unter vorherigem Anschlagen eines Schenkels 105 bzw. 106 an die Schalung des zuerst erstellten Tunnelabschnittes erfolgt. Das Anschlagen erfolgt z. B. durch Nageln im Bereich 136 bzw. 137 (= Nagellasche).
  • Im Ausführungsbeispiel ist der zum Anschlagen bestimmte nach unten ragende Schenkel von Hand um ca. 3 cm unter der dargestellten Verformung des schlauchflörmigen Dehnteils 102 nach oben geschoben worden. Wenn dann unter entsprechender Zugbelastung der schlauchförmige Dehnteil bei 112 reißt, steht im besonderen Maße Material des schlauchförmigen Dehnteils zur Verfügung, welches in Richtung der wirkenden Zugkraft nachfließt. Dabei kann sich der schlauchförmige Dehnteil 102 auch von den Betonabschnitten 132 und 133 bei 134 bzw. 135 abheben. Dieser Vorgang wird erleichtert durch eine entsprechende Oberflächenbehandlung des Kunststoffes, z. B. Einfetten im Bereich des schlauchförmigen Dehnteiles 102. Das kann jedoch auch durch eine Kunststoff-Folie bewirkt werden, die betonabweisend ist und auf den schlauchförmigen Dehnteil aufkaschiert wird. Zum Aufkaschieren eignet sich insbesondere eine Ausführungsform nach Figur 6. Das Aufkaschieren erfolgt dann an den das Ausgangsmaterial bildenden herkömmlichen Fugenbändern in dem Bereich, der nach dem Verschweißen dieser Fugenbänder den Dehnteil 120 bildet.
  • Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung ein Fugen­band 140 mit einem nach unten ragenden Schenkel 141, der zwei Stege 142 und 143 aufweist. Figur 3 zeigt das Fugenband 140 in einer Einbausituation ohne Spritzbeton und die zugehörenden Tunnelabschnitte. Im Unterschied zu anderen Fugenbändern ist das Fugenband an den Enden der Schenkel 141 mit weiteren Stegen 144 und 145 versehen, die parallel zu den Enden des Schenkels 141 verlaufen. Die Stege 144 und 145 schotten den Zwischenraum zwischen den Stegen 142 und 143 bzw. dem Steg 143 und dem in Umfangsrichtung verlaufenden Fugenbandteil ab, so daß anströmendes Wasser nicht in Umfangsrichtung des Schenkels 141 in die Fuge abströmen kann.
  • Figur 5 zeigt ein Fugenband mit einem auf den Firstbe­reich beschränkten Schenkel 141. Insbesondere bei Verwendung eines Fugenbandes nach Figur 6 kann es vorteilhaft sein, umlaufende Schenkel vorzusehen. D.h. über den ganzen Tunnelumfang sind Schenkel vorgesehen, die nach innen ragen.
  • Figur 7 zeigt in schematischer Querschnittsdarstellung ein Fugen­band in einer First-Einbaulage mit horizontal verlaufenden Schenkeln 201 und 202. Jeder Schenkel 201 , 202 besitzt an der Unterseite Stege 203 bzw. 204, mit denen er in die zuge­hörigen Tunnelabschnitte einbetoniert wird.
  • Mittig zwischen den Schenkeln 201 und 202 befindet sich ein U-förmiges Dehnteil 205. Das Dehnteil 205 ist oben durch eine aufgeschweißte oder aufgeklebte oder gleich angeformten Folie 206 verschlossen. Damit wird ein Eindringen von Beton in den offenen Querschnitt des U-Profiles verhindert.
  • Die Seiten bzw. senkrechten Schenkel des U-Profils setzen sich in nach unten ragenden Schenkeln 207 und 208 fort, die an den aneinander abgewandten Seiten Stege 209 aufweisen.
  • Der Schenkel 207 wird mit seinen Stegen in den gleichen Tunnel­abschnitt einbetoniert, in dem die Stege 204 des Schenkels 201 einbetoniert werden. Der Schenkel 208 wird mit seinen Stegen 209 in den gegenüberliegenden Tunnelabschnitt einbetoniert, in dem auch die Stege 203 des Schenkels 202 einbetoniert werden.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist gesichert, daß sich zwischen den Schenkeln 207 und 208 ausreichend Material be­findet, um dem Dehnteil im Falle einer unterschiedlichen Setzung der beiden zugehörenden Tunnelabschnitte die Möglichkeit einer ausreichenden Verformung ohne Rißgefahr zu geben. Dabei kann allerdings die Folie 206 abreißen, die nach dem Fugenband­einbau ihre Funktion erfüllt hat.
  • Figur 8 zeigt in schematischer Darstellung ein weiteres Fugen­band, das bis auf einen anderen nach unten ragenden Schenkel 210 mit dem Fugenband nach Figur 1 identisch ist. der Schenkel 210 ist länger als der Schenkel 208 des Fugenbandes nach Figur 1.
  • Das dient dazu, den Schenkel 210 um das Dehnteil herum abzu­knicken und den Schenkel 210 dicht an den Schenkel 207 anzu­legen. Das ermöglicht, unter Beibehaltung der o.b. Ver­formungsmöglichkeit bei Setzbewegung beide nach unten ragenden Schenkel unmittelbar in der Fuge anzuordnen.

Claims (16)

1. Fugenband für Bauwerksfuge im Tunnelbau, das im Fugenbereich zweier in Beton zu erstellender, benachbarter Tunnelabschnitte auf die außenliegende Abdichtung geschweißt wird, insbesondere mit nach innen ragenden Stegen und einem schlauchförmigen Dehnteil, ge­kennzeichnet durch mindestens einen im Firstbereich vorge­sehenen, nach unten ragenden Schenkel (4).
2. Fugenband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schenkel (4) in der Fuge (17) angeordnet ist.
3. Fugenband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schenkel (4) einseitig mit Stegen (5) versehen ist.
4. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Schenkel (105, 106) nach unten ragen, wo­bei die Berührungsfläche der Schenkel glatt und die voneinander abgewandten Seiten der Schenkel (105, 106) mit Stegen (108) zum Einbetonieren versehen sind und/oder zumindest an den in Um­fangsrichtung vorhandenen Schenkelenden Stege (145) vorgesehen sind, die quer bzw. schräg zu den in Umfangsrichtung verlaufenden Schenkel angeordnet.
5. Fugenband nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (105, 106) in der Fertigung des Fugenbandes einen Winkel zu dem an der Abdichtung anliegenden Fugenbandteil auf­weisen, der kleiner als 90 Grad ist.
6. Fugenband nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (105, 106) an einem schlauchförmigen Dehnteil (102) des Fugenbandes unten angeordnet sind und sich am oberen Rand des Fugenbandes eine Sollrißstelle (112) befindet.
7. Fugenband nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollrißstelle dadurch gebildet ist, daß der Dehnteil (102) an der Sollrißstelle eine geringere Bandstärke als im übrigen Bereich aufweist.
8. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwände des Dehnteiles (102) in der Einbaulage eine Fließschräge aufweisen.
9. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüchen 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (105, 106) in der Ein­baulage an den unteren bzw. inneren Enden geheftet und/oder verklebt sind.
10. Fugenband nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Ver­klebung mit Bitumenspachtel.
11. Fugenband nach einem oder mehreren der Anspr+che 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Fugenband aus mindestens zwei herkömmlichen Fugenbändern ohne Dehnteil zusammengesetzt ist.
12. Fugenband nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Fugenbänder im Bereich des zu bildenden Dehnteiles (120) mit einer innenliegenden der Schenkel (105, 106) verbindenden Extrusionsnaht und nach außen hin mit einem eingeschweißten Materialsteg (134) versehen sind.
13. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der schlauchförmige Dehnteil (102) an der unteren Seite bzw. der in Bezug auf den Tunnel innen­liegenden Seite nach außen hin eingedrückt ist.
14. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Dehnteil (205) ver­bundenen Schenkelenden Abstand voneinander aufweisen.
15. Fugenband nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkelenden an die Dehnteilseiten stoßen.
16. Fugenband nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (210) um den Dehnteil (205) herumgeführt sind.
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