EP0290877B1 - Vorrichtung zur maschinellen Rücknahme von Leergut - Google Patents
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- EP0290877B1 EP0290877B1 EP88106815A EP88106815A EP0290877B1 EP 0290877 B1 EP0290877 B1 EP 0290877B1 EP 88106815 A EP88106815 A EP 88106815A EP 88106815 A EP88106815 A EP 88106815A EP 0290877 B1 EP0290877 B1 EP 0290877B1
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- EP
- European Patent Office
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- conveying
- lifting assembly
- driven
- sensor head
- sensor
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
- B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
- B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
- B07C5/04—Sorting according to size
- B07C5/12—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for
Definitions
- the invention relates to a device according to the preamble of claim 1.
- the probe consists of a support plate which can be raised and lowered and which supports tube covers arranged according to a predetermined pattern, in which mechanical buttons and light barriers assigned to them are assigned.
- the arrangement of the pipe scoops corresponds to the placement of the bottles in a completely filled bottle crate. The result of this is that each button should feel the respectively assigned bottle in such a way that it dips into the bottle neck of the correct bottle and does not dip into a bottle. Accordingly, there are different heights of the buttons, which are detected by means of the assigned light barrier and used as information for whether a correct or incorrect bottle has been found.
- the known arrangement is not only not universally applicable enough, but also does not work precisely enough.
- the stroke of the support plate receiving the pipe socket itself is not detected, but rather that only the change in position of the buttons relative to the respectively assigned pipe socket is detected.
- Another disadvantage of the known arrangement can be seen in the fact that the scanning process in the form of an overturning of the pipe nozzle over the respectively assigned bottle can only take place in the still sand of the box.
- the measures according to the invention advantageously result in a measurement of the box height, box width and box length.
- the stroke of the lifting unit, the stroke of the transverse lifting unit and the throughput time of a box are advantageously used for this purpose.
- the use of these movement sequences, which are required anyway in order to achieve the desired accuracy, for measuring the box accordingly results in a particularly simple construction and nevertheless ensures high reliability and accuracy.
- practically every bottle grid can be processed in an advantageous manner, with high accuracy being achieved due to the lowering of the probe up to the area of the bottle tops.
- the empties receiving machine on which FIG. 1 is based contains a crate acceptance station 1 and a bottle acceptance station 2. These two stations are located one above the other on levels, with the crate acceptance station 1 forming the lower level and the bottle acceptance station 2 forming the upper level.
- the machine frame of the empties acceptance machine shown consists of portal-like frames 3 which are connected to one another by horizontal rails 4. On these rails, drawer-like inserts are provided to form the box acceptance station 1 or bottle acceptance station 2.
- the bottle receiving station 2 comprises a passageway 5 starting from a front-side input window, which is delimited at the bottom by two conveyor belts 6 offset laterally against one another, through which the bottles placed are drawn in, aligned in a row and guided past bottle scanning devices 7.
- the box acceptance station 1 also comprises a flow channel 8 starting from a front-side input window, which is laterally delimited by baffles 9 and is underpinned by a transport device 10 which, at scanning devices to be described in more detail below, for identifying the boxes entered and for recognizing the degree of filling thereof Guide the boxes past.
- the transport level of the transport device 10 is located somewhat below the lower edge of the front input window, so that a security level is obtained.
- the transport device 10 of the box acceptance station 1 consists, as can best be seen from FIG. 2, of two sections 10a, 10b arranged one behind the other, which are driven at different speeds.
- the front section 10b in the transport direction is driven faster than the rear section 10a in the transport direction, so that successive boxes are pulled apart.
- the rear, slower section 10a in the direction of transport contains a longitudinal conveyor belt 11 which transports over a table. This results in a particularly low accident risk in the input area.
- the front section 10b is designed as a roller conveyor with a plurality of rollers 12 arranged one behind the other, each of which is driven.
- rollers 12 are provided with lateral sprockets 13 which are in engagement with a chain 14 which extends over all sprockets 13 and is driven by means of a drive unit 15.
- a hold-down bar 16 can be provided which at least goes beyond the chain wheels which are only tangent to the chain.
- the boxes acceptable by the box acceptance station 1 are identified by measuring their length, height and width.
- a probe 17 which can best be seen in FIGS. 3 and 4 and which extends over the conveying device 10, is provided, which contains a plurality of buttons 18 arranged next to one another in the form of a row arranged transversely to the transport direction.
- This is Reflection light switches that emit a beam of light and determine whether a reflected beam is coming back or not. A reflected beam comes back if the emitted light beam hits a reflective, flat surface within a fixed measuring range. This can be, for example, the upper end faces of the necks of bottles 20 contained in a box 19 transported under the probe 17.
- the reflection light switches forming the buttons 18 generate a continuous signal when a reflection beam occurs. To facilitate signal processing, this can be queried at fixed intervals which are dependent on the speed of the transport device 10. This results in signal points that occur depending on the existing compartment division 21 in box 19 according to a certain grid.
- the query steps can easily be specified by an incremental disk 122 shown in FIG. 2, which can be driven together with the chain 14 and is designed here as a perforated disk, which is scanned by means of an associated sensor 123.
- a grid corresponding to the compartment division 21 of this box is placed on a signal point field thus obtained, which automatically results in the degree of filling of the box.
- Each grid compartment, which contains at least one signal point, corresponds practically to a compartment of the box 19 filled with a bottle 20.
- This evaluation is carried out in a computer, not shown in the drawing, which uses a printer to print out the deposit value of the returned empty packaging may be connected.
- the entire measuring head 17 is adjusted perpendicular to the transport plane in accordance with the respective height of the box 19 which is just passing through.
- a lifting unit 22 is assigned to the probe head 17, which, as shown in FIGS.
- the probe 17 is readjusted from one upper starting position as each box passes through.
- This upper starting position is defined by a stop fixed to the frame.
- this is a diaphragm 30 which is fixed to the frame and is optically scanned by a light barrier 31 connected to the probe head 17.
- the lifting unit 22 is activated.
- the lifting unit 22 is activated via a light barrier 32 spanning the transport device 10 as soon as its light beam is interrupted by the box 19 passing by.
- the activation of the lifting unit 22 is terminated as soon as the light barrier 31 accommodated on the lifting unit 22 or an adjacent light barrier 33, which is offset in terms of its height and which is further offset on the lifting unit 22, reaches the upper edge of the box 19.
- a lower cover 34 arranged fixed to the frame is also provided to limit the maximum stroke of the lifting unit 22.
- bearing plates 35 are provided on the slides 28, which protrude from the probe 17 against the transport direction of the transport device 10, that is to say are arranged upstream of the probe 17.
- the means of the light barriers 31, 33 controlled tracking of the probe 17 has already ended when the box 19 arrives under the probe 17.
- the logical connection of the light barriers 31 and 33 can be done for security reasons so that the lowered probe 17 remains in position as long as only the lower, the upper box edge scanning light barrier 33 is interrupted and the upper, the aperture 30 associated light barrier 31 is not interrupted. If a box 19 contains a protruding object, for example in the form of an oversized bottle 20a, this inevitably also leads to an interruption of the light barrier 31, as can be seen from FIG. 4. In such a case, the transport device 10 can be stopped or reversed and / or the probe 17 can be raised in order to avoid collisions with the excessively long bottle 20a. Accordingly, such a box is either ejected again or accepted without registration and accordingly without a deposit.
- the stroke of the lifting unit 22 is used to measure the height of the box 19.
- the measuring device provided for this purpose contains an incremental disk 36 which can be driven with the lifting unit 22 and is designed as a perforated disk and which is scanned by means of an associated sensor 37. This is controlled by means of the light barriers 31 and 33 received on the lifting unit 22 such that the counting process begins as soon as the diaphragm 30 and the light barrier 31 is released and terminated as soon as the lower light barrier 33 is interrupted by the upper edge of the box 19.
- the incremental disk 36 is received on the shaft 25. This usually results in a sufficient number of revolutions for a reliable resolution of the stroke of the lifting unit 22.
- the incremental disk 122 driven together with the chain 14 is used, i.e. the pulses picked up by the assigned sensor 123 are counted as long as the box 19 runs past the light barrier 32 arranged transversely to the transport direction, that is, as long as the light barrier 32 is interrupted. Accordingly, the sensor 123 is turned on and off by the light barrier 32. It would also be conceivable to detect the box length by means of the probe 17.
- the direct scanning of the incremental disk 122 results in one Simplification of the calculation process when recording the degree of filling.
- rollers 12 of the roller conveyor forming the section 10b of the transport device are driven by means of the chain 14, reliable, practically slip-free driving of the box 19 is ensured, which ensures a high accuracy of the length measurement.
- the rollers 12 can be rubberized.
- the probe head 17 is aligned with respect to the longitudinal plane m of the transport device 10, that is to say the row of probes received on the probe head 17 is constructed symmetrically to the central longitudinal plane m.
- the boxes 19 transported by the transport device 10 are accordingly aligned before they enter the effective area of the probe head 17, that is to say symmetrically to the central longitudinal plane m.
- an alignment device 38 is provided, which, as FIG. 3 clearly shows, contains two mutually opposite sliders 39 which overlap the transport device 10 and which can be designed as sections of the lateral boundaries 9 of the flow channel 8 which can be moved transversely to the transport direction.
- the sliders 39 are fastened to arms 40 which pass between two rollers 12 and are received on an associated transverse lifting unit 41 arranged below the transport device 10.
- each transverse stroke unit 41 comprises 2 shafts 42 which extend in the transport direction and which are provided at their ends with chain wheels 43, over which chains 44 which engage the arms 40 of the sliders 39 run.
- a drive motor 45 is provided which is coupled to one of the shafts 42, which is connected to an adjacent shaft of the respective other transverse stroke unit by means of a spur gear train 46, which ensures exact counter-rotation.
- the shafts 42 are mounted on cross bars 48 fastened to the longitudinal bars 47 of the section 10 b of the transport device 10.
- the alignment device 38 is activated together with the activation of the lifting unit 22 by means of the same light barrier 32. If it should be advisable in individual cases to shut down the transport device 10 while the alignment device 38 is operating, this is readily possible.
- the transport device 10 can be passivated by means of the light barrier 32 which activates the alignment device 38. After the box has been aligned, that is to say when the transverse lifting units 41 no longer move, the transport device 10 is restarted in this case.
- the stroke of the transverse lifting bag units 41 is used to measure the width of the box 19.
- an incremental disk 49 which can be driven together with the transverse lifting units 41, is provided, which, as can best be seen in FIG. 6, can be designed as a perforated disk to which a sensor 50 is assigned.
- the starting position the cross-stroke unit 41 is defined by a light barrier 51 which is fixed to the frame and which scans an associated aperture 52 fastened to an adjacent chain 44.
- the counting of the pulses picked up by the sensor 50 begins as soon as the light barrier 51 is released.
- the incremental disk 49 can, as indicated by solid lines in FIG. 5, be received on one of the shafts 42 which can be driven by the motor 45.
- the number of revolutions of the incremental disk 49 corresponds to the number of revolutions of the chain wheels 43, which generally results in a sufficiently good resolution of the measuring range.
- the clutch 53 arranged between the motor 45 and the shaft 42 coupled to it can be designed as a slip clutch so that the motor 45 can spin after alignment.
- a reduction gear 54 is provided between clutch 53 and motor 45.
- the incremental disk could simply be arranged upstream of the reduction gear 54, as indicated by broken lines at 49 in FIG.
- the clutch 54 would have to be a fixed clutch, so that the motor 45 cannot turn after alignment and, accordingly, the associated incremental disk 49a also stands still.
- the dimensions resulting from the length, width and height measurement are used, as already indicated above, to identify the box 19. For this purpose, all common box sizes are in one computer saved.
- the identification of the box 19 now not only enables repayment of the box deposit, but also enables the selection of the compartment grid belonging to the present box, which can also be stored in the computer.
- This grid together with the information provided by the probe 17, allows the degree of filling of the crate to be determined, that is, the answer to the question of whether and if so how many bottles 20 the crate 19 contains and how many bottles 20 are to be remunerated in addition to the crate 19.
- the total remuneration can be paid either in cash or in the form of a printed voucher.
- the probe 17 is not rigidly arranged, but moves to the top of the box, also ensures that the filling of the box can also be classified, i. H. it can also be seen whether the bottles in the box belong to this box or whether they are too high or too low. In the event that the existing bottles are too high or too low, the computer can be programmed so that nothing is remunerated and the entire box is thus lost.
- FIG. 7 shows a variant of the lifting unit 22 assigned to the probe head 17, in which the lowering takes place by utilizing the gravity of the probe head 17.
- the probe In the present exemplary embodiment, 17 is provided with two side bearing plates 35, which receive the two light barriers 31, 33 lying one above the other. Both end shields 35 are accommodated on two parallel rockers 55 in order to achieve reliable guidance. These are supported on the one hand on the machine frame and on the other hand on the respectively associated end plate 35, so that there is practically a parallelogram guide.
- the chains 23a are designed as finite chains, each of which is placed on an associated sprocket 24a arranged above the stroke range of the probe 17 and the downward-hanging ends of which are attached to an associated end plate 35 or counterweight 56.
- the sprockets 24a are received on a shaft 25 which is continuous over the width of the conveying channel and which is connected directly or, as in the exemplary embodiment shown, indirectly via a chain 26 to a drive device which can contain a geared motor 57.
- the stroke of the probe 17 starting from an upper stop 30 is detected by an incremental disk which can be driven together with the lifting unit 22 and which can either be accommodated on the shaft 25, as indicated at 36, or to achieve a large angle of rotation and thus a high one Accuracy of the gear of the gear motor 57 can be arranged, as indicated at 36a.
- the variant of the box alignment device on which FIG. 8 is based like the alignment device on which FIGS. 3 and 5 are based, has two slides 39 which work symmetrically to the central longitudinal plane m of the flow channel, here in the form of rods immersed in niches provided in the area of the lateral channel boundaries. These are accommodated on respectively assigned swivel arms 58, which are pivotably mounted with their lower ends on the crossbeams 48a which reach under the transport device. To actuate the swivel arms 58, a geared motor 45 is provided with its axis in the region of the central longitudinal plane m, on the output shaft of which a two-armed lever 59 is wedged.
- the two-armed lever 59 engages with its mutually opposite ends on the mutually opposite heavy arms 58.
- intermediate connecting rods 60 are provided for this. Since the opposite ends of the two-armed lever 59 are practically opposed, the desired reciprocity of the swivel arms 58 also results.
- the starting position of the swivel arms 58 indicated by solid lines in FIG. 8 and accordingly the slide 39 is defined by stops 61 fixed to the frame. In the alignment position indicated by dashed lines in FIG. 8, both opposing slides 39 lie tight against the centrally aligned box 19. The resulting distance between the opposing slides 39 corresponds to the width of the box 19.
- the swivel angle of the swivel arms 58 is detected, for which purpose the incremental disk 49, which can be driven together with the swivel arms 58 and can be scanned by an associated sensor 50, is used, which can also be arranged upstream of the gearbox of the geared motor 45 in order to achieve a large angle of rotation and thus high accuracy.
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Eine Vorrichtung dieser Art ist aus der DE-OS 26 45 024 bekannt. Hierbei besteht der Tastkopf aus einer heb- und senkbar angeordneten Trägerplatte, die nach einem vorgegebenen Muster angeordnete Rohrhutzen trägt, in denen mechanische Taster und diesen zugeordnete Lichtschranken zugeordnet sind. Das Anordnungsmuster der Rohrhutzen entspricht dabei der Aufstellung der Flaschen in einem ganz gefüllten Flaschenkasten. Hieraus ergibt sich, daß jeder Taster die jeweils zugeordnete Flasche ertasten soll und zwar in der Weise, daß er bei der richtigen Flasche in deren Flaschenhals eintaucht und bei einer flaschen Flasche nicht eintaucht. Dementsprechend ergeben sich unterschiedliche Höhenlagen der Taster, die mittels der zugeordneten Lichtschranke erfaßt und als Information dafür, ob eine richtige oder falsche Flasche ertastet wurde, verwertet werden.
- Infolge der an den Brustdurchmessern der richtigen Flaschen zur Anlage kommenden Rohrhutzen setzt die bekannten Anordnung einen bestimmten Kasten voraus und funktioniert nur dann, wenn dieser Kasten eingegeben wird. Kästen mit unterschiedlichem Raster für die Flaschen können nicht verarbeitet werden. Mit der bekannten Anordnung läßt sich also lediglich ermitteln, wieviel richtige Flaschen in einem Kasten der richtigen Sorte vorhanden sind. Es besteht aber ein großes Bedürfnis danach, nicht nur eine Kastensorte, sondern mehrere, d.h. alle gängigen Kastensorten verarbeiten zu können. Die Anordnung nach der DE-OS 26 45 024 erweist sich dementsprechend als nicht universell genug verwendbar.
- Die bekannte Anordnung ist aber nicht nur nicht universell verwendbar genug, sondern arbeitet auch nicht genau genug. In diesem Zusammenhang ist davon auszugehen, daß bei der bekannten Anordnung der Hub der die Rohrhutzen aufnehmenden Trägerplaltte selbst nicht erfaßt wird, sondern daß lediglich die Lageänderung der Taster gegenüber dem jeweils zugeordneten Rohrhutzen erfaßt wird. Aus diesem Grund besteht die Gefahr, daß in dem Fall, daß ein Kasten ausschließlich falsche Flaschen, die aber unter sich alle gleich sind, enthält, die Fehlerhaftigkeit einer derartigen Kastenfüllung nicht erkannt werden kann. Ein weiterer Nachteil der bekannten Anordnung ist darin zu sehen, daß der Abtastvorgang in Form eines Überstülpens der Rohrhutzen über die jeweils zugeordnete Flasche nur im Stilltsand des Kastens erfolgen kann. Bei der bekannten Anordnung ergeben sich dementsprechend auch nur vergleichsweise geringe Stundenleistungen.
- Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung eingangs erwähnter Art mit einfachen und kostengünstigen Mitteln so zu verbessern, daß eine hohe Vielseitigkeit, eine hohe Genauigkeit und eine hohe Leistungsfähigkeit erreicht werden.
- Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.
- Mit diesen Maßnahmen werden die Nachteile des gattungsgemäßen Standes der Technik vollständig beseitigt. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen ergeben in vorteilhafter Weise eine Messung der Kastenhöhe, Kastenbreite und Kastenlänge. In vorteilhafter Weise werden hierzu der Hub des Hubaggregats, der Hub des Querhubaggregats und die Durchlaufzeit eines Kastens verwendet. Die Verwendung dieser zur Erzielung der gewünschten Genauigkeit ohnehin erforderlichen Bewegungsabläufe zur Vermessung des Kastens ergibt dementsprechend einen besonders einfachen Aufbau und gewährleistet dennoch eine hohe Zuverlässigkeit und Genauigkeit. Im Zusammenwirken der in Form einer Reihe angeordneten Taster mit der Parallelstellung der Kästen und ihrer Ausrichtung bezüglich einer Fixebene der Ausrichteinrichtung läßt sich in vorteilhafter Weise praktisch jeder Flaschenraster verarbeiten, wobei infolge der Absenkung des Tastkopfes bis in den Bereich der Flaschenoberkanten eine hohe Genauigkeit erreicht wird. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Maßnahmen lasen sich dementsprechend Kästen unterschiedlicher Konfiguration und mit unterschiedlichem Flaschenraster und unterschiedlicher Flaschengröße verarbeiten. Die erfindungsgemäße Anordnung besitzt dementsprechend die für den praktischen Betrieb erforderliche, hohe Vielseitigkeit bei hoher Genauigkeit. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß die Kastenidentifizierung und Flaschenidentifizierung praktisch während des Durchlaufbetriebes erfolgen können, was hohe Stundenleistungen gewährleistet. Hieraus ist erkennbar, daß die Erfindung die ihr gestellte Aufgabe mit einfachen und kostengünstigen Mitteln löst.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den Unteransprüchen angegeben.
- Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
- In der Zeichnung zeigen:
- Figur 1
- eine Frontans-icht einer erfindungsgemäßen Leergutrücknahmevorrichtung mit Flaschen-und Kastenannahmestation,
- Figur 2
- eine teilweise Seitenansicht der der Kastenannahmestation zugeordneten Transporteinrichtung von der Antriebsseite her,
- Figur 3
- einen Vertikalschnitt durch die Kastenannahmestation in schematischer Darstellung,
- Figur 4
- eine schematische Seitenansicht der Anordnung gemäß Figur 3,
- Figur 5
- eine von unten gesehene Ansicht der Ausrichstation der Anordnung gemäß Figur 3,
- Figur 6
- eine Ansicht einer Inkrementalscheibe mit zugeordnetem Sensor,
- Figur 7
- eine Variante des dem Tastkopf zugeordneten Hubaggregats in Figur 4 entsprechender Darstellung und
- Figur 8
- eine Variante der Kastenausrichteinrichtung in Figur 3 entsprechender Darstellung.
- Die der Figur 1 zugrundeliegende Leergutannahmemaschine enthält eine Kastenannahmestation 1 und eine Flaschenannahmestation 2. Diese beiden Stationen befinden sich etagenmäßig übereinander, wobei die Kastenannahmestation 1 die untere Etage und die Flaschenannahmestation 2 die obere Etage bildet. Das Maschinengestell der dargestellten Leergutannahmemaschine besteht aus portalartigen Rahmen 3, die durch horizontale Schienen 4 miteinander verbunden sind. Auf diesen Schienen sind zur Bildung der Kastenannahmestation 1 bzw. Flaschenannahmestation 2 vorgesehene, schubladenartige Einsätze aufgenommen.
- Die Flaschenannahmestation 2 umfaßt einen von einem fronseitigen Eingabefenster ausgehenden Durchlaufkanal 5, der durch zwei seitlich gegeneinander versetzte Förderbänder 6 nach unten begrenzt ist, durch welche die aufgestellten Flaschen eingezogen, in eine Reihe ausgerichtet und an Flaschenabtasteinrichtungen 7 vorbeigeführt werden. Die Kastenannahmestation 1 umfaßt ebenfalls einen von einem frontseitigen Eingabefenster ausgehenden Durchlaufkanal 8, der durch Leitbleche 9 seitlich begrenzt und von einer Tranporteinrichtung 10 unterfaßt ist, welche an weiter unten noch näher zu beschreibenden Abtasteinrichtungen zur Identivizierung der eingegebenen Kästen und zur Erkennung des Grads der Füllung dieser Kästen vorbeiführen. Die Transportebene der Transporteinrichtung 10 befindet sich etwas unterhalb der Unterkante des vorderen Eingabefensters, so daß sich eine Sicherheitsstufe ergibt.
- Die Transporteinrichtung 10 der Kastenannahmestation 1 besteht, wie am besten aus Figur 2 erkennbar ist, aus zwei hintereinander angeordneten Abschnitten 10a, 10b, die mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angetrieben werden. Der in Trasnportrichtung vordere Abschnitt 10b wird dabei schneller als der in Transportrichtung hintere Abschnitt 10a angetrieben, so daß aufeinanderfolgende Kästen auseineindergezogen werden. Der in Trasnportrichtung hintere, langsamere Abschnitt 10a enthält als Transportmittel ein über einen Tisch hinweggehendes Längsförderband 11. Dies ergibt im Eingabebereich ein besonders niedringes Unfallrisiko. Der vordere Abschnitt 10b ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als Rollenbahn mit mehreren, hintereinander angeordneten Rollen 12 ausgebildet, von denen jede angetrieben wird. Hierzu sind die Rollen 12 mit seitlichen Kettenrädern 13 versehen, die im Eingriff mit einer über alle Kettenräder 13 hinweggehenden Kette 14 sind, die mittels eines Antriebsaggregats 15 angetrieben wird. Zur Gewährleistung eines zuverlässigen Eingriffs der Kette in die Kettenräder kann eine zumindest über die von der Kette lediglich tangierten Kettenräder hinweggehende Niederhalteleiste 16 vorgesehen sein.
- Die durch die Kastenannahmestation 1 annehmbaren Kästen werden durch Meßung ihrere Länge, Höhe and Breite identifiziert. Zur zusätzlichen Erkennung des Füllungsgrads der Kästen ist ein am besten aus Figuren 3 und 4 entnehmbarer, die Fördereinrichtung 10 übergreifender Tastkopf 17 vorgesehen, der mehrere, in Form einer quer zur Transportrichtung angeordneten Reihe nebeneinander aufgereihte Taster 18 enthält. Hierbei handelt es sich um Reflexionslichtschalter, die einen Lichtstrahl aussenden und feststellen, ob ein reflektierter Strahl zurückkommt oder nicht. Ein reflektierter Strahl kommt zurück, sofern der ausgesandte Lichtstrahl innerhalb eines feststehenden Meßbereichs auf eine reflektierende, ebene Fläche trifft. Hierbei kann es sich beispielsweise um die oberen Stirnseiten der Hälse von in einem unter dem Tastkopf 17 hindurchtransportierten Kasten 19 enthaltenen Flaschen 20 handeln. Die die Taster 18 bildenden Reflexionslichtschalter erzeugen beim Auftreten eines Reflexionsstrahls ein Dauersignal. Dieses kann zur Erleichterung der Signalverarbeitung in festen, von der Geschwindigkeit der Transporteinrichtung 10 abhängigen Abständen abgefragt werden. Hierbei ergeben sich somit Signalpunkte, die je nach der vorhandenen Gefacheinteilung 21 im Kasten 19 nach einem bestimmten Raster anfallen. Die Abfrageschritte können einfach durch eine in Figur 2 dargestellte, zusammen mit der Kette 14 antreibbare, hier als Lochscheibe ausgebildete Inkrementalscheibe 122 vorgegeben werden, die mittels eines zugeordneten Sensors 123 abgetastet wird.
- Auf ein so erhaltenes Signalpunktfeld wird nach Identifizierung des Kastens 19 ein der Gefacheinteilung 21 dieses Kastens entsprechendes Raster gelegt, wodurch sich automatisch der Füllungsgrad des Kastens ergibt. Jedes Rasterfach, das wenigstens einen Signalpunkt enthält, entspricht praktisch einem mit einer Flasche 20 gefüllten Gefach des Kastens 19. Diese Auswertung erfolgt in einem in der Zeichnung nicht näher dargestellten Rechner, der mit einem Drucker zum Ausdrucken des Pfandwerts der zurückgenommenen Leergüter verbunden sein kann.
- Sofern der eingestellte Meßbereich der die Taster 18 bildenden Reflexionslichtschalter verhältnismäßig groß ist, kann es vorkommen, daß nicht nur die in der Regel dicht unterhalb der Kastenoberkante sich befindenden Stirnseiten der Flaschenhälse, sondern auch die oberen Stirnseiten der Gefachteilungen etc. im Meßbereich liegen und dementsprechend die auftreffenden Lichtstrahlen reflektieren, was zu Verfälschungen des Ergebnisses führen kann. Aus diesem Grund is ein vergleichsweise kleiner Meßbereich der Taster 18 erwünscht. Um dennoch eine hohe Variabilität hinsichtlich der verschiedenen Kastenhöhen zu gewährleisten, wird der gesamte Meßkopf 17 entsprechend der jeweiligen Höhe des gerade durchlaufenden Kastens 19 lotrecht zur Tranportebene verstellt. Hierzu ist dem Tastkopf 17 ein Hubaggregat 22 zugeordnet, das, wie die Figuren 3 und 4 weiter zeigen, im dargestellten Ausführungsbeispiel aus zwei einander gegenüberliegenden Zahnriemen 23 besteht, die über übereinander angeordnete Zahnriemenscheiben 24 geführt sind, von denen jeweils eine angetrieben wird. Hierzu sind die oberen Zahnriemenscheiben 24 auf einer durchgehenden Welle 25 aufgenommen, die mittels eines Kettentriebs 26 von einem hier nicht näher dargestellten Antriebsmotor aus antreibbar ist. An den beiden Zahnriemen 23 ist jeweils, wie am besten aus Figur 4 erkennbar ist, ein auf einer stehenden Führungssäule 27 aufgenommener Schlitten 28 befestigt. Die einander gegenüberliegenden Schlitten 28 sind durch einen Träger 29 überbrückt, auf dem die Taster 18 aufgereiht sind. In der Regel genügen elf bis fünfzehn nebeneinander angeordnete Taster 18, um die Füllung aller derzeit gebräuchlichen Flaschenkästen exakt feststellen zu können.
- Der Tastkopf 17 wird beim Durchlauf jedes Kastens ausgehend von einer oberen Ausgansposition neu eingestellt. Diese obere Ausgangsposition ist durch einen gestellfest angeordneten Anschlag definiert. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich dabei, wie Figur 4 zeigt, um eine gestellfest angeordnete Blende 30, die durch eine mit dem Tastkopf 17 verbundene Lichtschranke 31 optisch abgetastet wird. Sobald ein Kasten 19 auf dem unter dem Tastkopf 17 hindurchführenden Abschnitt 10b der Transporteinrichtung 10 ankommt, wird das Hubaggregat 22 aktiviert. Die Aktivierung des Hubaggregats 22 erfolgt über eine die Transporteinrichtung 10 übergreifende Lichtschranke 32, sobald deren Lichtstrahl durch den vorbeilaufenden Kasten 19 unterbrochen wird. Die Aktivierung des Hubaggregats 22 wird beendet, sobald die auf dem Hubaggregat 22 aufgenommene Lichtschranke 31 oder eine dieser benachbarte, höhenmäßig hiergegen versetzte, weitere auf dem Hubaggregat 22 aufgenommene Lichtschranke 33 die Oberkante des Kastens 19 erreicht. Aus Sicherheitsgründen ist zur Begrenzung des maximalen Hubs des Hubaggregats 22 auch eine gestellfest angeordnete, untere Blende 34 vorgesehen. Zur Aufnahme der Elemente der Lichtschranken 31, 33 auf dem Hubaggregat 22 sind an den Schlitten 28 befestigte Lagerschilde 35 vorgesehen, die entgegen der Transportrichtung der Transporteinrichtung 10 vom Tastkopf 17 wegstehen, das heißt dem Tastkopf 17 vorgeordnet sind. Die mittels der Lichtschranken 31, 33 gesteuerte Nachführung des Tastkopfes 17 dabei bereits beendet, wenn der Kasten 19 unter den Tastkopf 17 einläuft.
- Die logische Verknüpfung der Lichtschranken 31 und 33 kann aus Sicherheitsgründen so erfolgen, daß der abgesenkte Tastkopf 17 in Position bleibt, solange lediglich die untere, den oberen Kastenrand abtastende Lichtschranke 33 unterbrochen und die obere, der Blende 30 zugeordnete Lichtschranke 31 nicht unterbrochen ist. Sofern ein Kasten 19 eine überstehenden Gegenstand, beispielsweise in Form einer übergroßen Flasche 20a enthält, führt dies zwangläufig auch zu einer Unterbrechung der Lichtschranke 31, wie aus Figur 4 erkennbar ist. In einem derartigen Fall können die Transporteinrichtung 10 gestoppt oder umgesteuert und/oder der Tastkopf 17 angehoben werden, um Kollisionen mit der überlangen Flasche 20a zu vermeiden. Ein derartiger Kasten wird dementsprechend entweder wieder ausgeworfen oder ohne Erfassung und dementsprechend ohne Pfandvergütung angenommen.
- Der Hub des Hubaggregats 22 wird zur Messung der Höhe des Kastens 19 verwendet. Die hierzu vorgeshene Meßeinrichtung enthält, wie am besten aus Figur 3 erkennbar ist, eine mit dem Hubaggregat 22 antreibbare, als Lochscheibe ausgebildete Inkrementalscheibe 36, die mittels eines zugeordneten Sensors 37 abgetastet wird. Dieser wird mittels der auf dem Hubaggregat 22 aufgenommenen Lichtschranken 31 bzw. 33 so gesteuert, daß der Zählvorgang beginnt, sobald die Blende 30 die Lichtschranke 31 freigibt und beendet wird, sobald die untere Lichtschranke 33 durch die Oberkante des Kastens 19 unterbrochen wird. Die Inkrementalscheibe 36 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel auf der Welle 25 aufgenommen. Hierbei ergibt sich in der Regel eine für eine zuverlässige Auflösung des Hubs des Hubaggregats 22 ausreichende Umdrehungszahl. Eine noch größere Auflösung läßt sich auf einfache Weise dadurch erreichen, daß die Inkrementalscheibe 36 einem im Bereich des zum Antriebsmotor führenden Antriebskettenzugs angeordneten Untersetzungsgetriebe vorgeordnet ist. Die Anzahl der vom Sensor 37 aufgenommenen Signale bildet ein Maß für den Abstand der Kastenoberkante von der Blende 30, deren Abstand von der Transportebene fest vorgegeben ist, so daß sich die Kastenhöhe ohne weiteres ermitteln läßt. Diese Signalauswertung erfolgt in einem nicht näher dargestellten Rechner, wobei die mit Hilfe der Inkrementalscheibe 36 mit zugeordnetem Sensor 37 erzeugten Signale eine digitale Signalverarbeitung ermöglichen.
- Zur Ermittelung der Länge des Kastens 19 wird die zusammen mit der Kette 14 angetriebene Inkrementalscheibe 122 herangezogen, das heißt die vom zugeordneten Sensor 123 aufgenommenen Impulse werden gezählt, solange der Kasten 19 an der quer zur Transportrichtung angeordneten Lichtschranke 32 vorbeiläuft, das heißt solange die Lichtschranke 32 unterbrochen ist. Der Sensor 123 wird dementsprechend durch die Lichtschranke 32 auf- und abgesteuert. Es wäre auch denkbar, die Kastenlänge mittels des Tastkopfes 17 zu erfassen. Die direkte Abtastung der Inkrementalscheibe 122 ergibt demgegenüber jedoch eine Vereinfachung des Rechenvorgangs bei der Erfassung des Füllungsgrads. Da sämtliche Rollen 12 der den Abschnitt 10b der Trasnporteinrichtung bildenden Rollenbahn mittels der Kette 14 angetrieben werden, ist eine zuverlässige, praktisch schlupffreie Mitnahme des Kastens 19 sichergestellt, was eine hohe Genauigkeit der Längenmessung gewährleistet. Zur Erzielung eines besonders zuverlässigen Kastentransports können die Rollen 12 gummiert sein.
- Der Tastkopf 17 ist, wie aus Figur 3 erkennbar ist, bezüglich der mit Längsebene m der Transporteinrichtung 10 ausgerichtet, das heißt die auf dem Tastkopf 17 aufgenommene Tasterrreihe ist symmetrisch zur Mittellängsebene m aufgebaut. Die durch die Transporteinrichtung 10 transportierten Kästen 19 werden dementsprechend vor ihrem Einlauf in den Wirkbereich des Tastkopfes 17 entsprechend, das heißt symmetrisch zur Mittellängsebene m, ausgerichtet. Hierzu ist eine Ausrichteinrichtung 38 vorgesehen, die, wie Figur 3 anschaulich zeigt, zwei einander gegenüberliegende, die Trasnporteinrichtung 10 übergreifende Schieber 39 enthält, die als quer zur Transportrichtung bewegbare Abschnitte der seitlichen Begrenzungen 9 des Durchlaufkanals 8 ausgebildet sein können. Die Schieber 39 sind an zwischen jeweils zwei Rollen 12 hindurchgreifenden Armen 40 befestigt, die an einem zugeordneten, unterhalb der Transporteinrichtung 10 angeordneten Querhubaggregat 41 aufgenommen sind.
- Die Querhubaggregate 41 sind, wie am besten aus Figur 5 erkennbar ist, als Riemen- oder Kettentriebe ausgebildet, die quer zur Transportrichtung der Transporteinrichtung 10 angeordnet sind. Jedes Querhubaggregat 41 umfaßt im dargestellten Ausführungsbeispiel 2 in Transportrichtung verlaufende Wellen 42, die an ihren Enden mit Kettenrädern 43 versehen sind, über die an den Armen 40 der Schieber 39 angreifende Ketten 44 laufen. Zum Antrieb der beiden Querhubaggregate 41 ist ein Antriebsmotor 45 vorgesehen, der mit einer der Wellen 42 gekuppelt ist, die mittels eines Stirnradvorgeleges 46, das exakte Gegenläufigkeit gewährleistet, mit einer benachbarten Welle des jeweils anderen Querhubaggregats verbunden ist. Die Wellen 42 sind auf an den Längsholmen 47 des Abschnitts 10b der Trasnporteinrichtung 10 befestigten Querholmen 48 gelagert. Die Aktivierung der Ausrichteinrichtung 38 erfolgt zusammen mit der Aktivierung des Hubaggregats 22 mittels derselben Lichtschranke 32. Sofern es im Einzelfall zweckmäßig sein sollte, die Transporteinrichtung 10 während der Tätigkeit der Ausrichteinrichtung 38 stillzusetzen, ist dies ohne weiteres möglich. Hierzu kann eine Passivierung der Trasnporteinrichtung 10 mittels der die Ausrichteinrichtung 38 aktivierenden Lichtschranke 32 erfolgen. Nach erfolgter Kastenausrichtung, das heißt wenn keine Bewegung der Querhubaggregate 41 mehr stattfindet, erfolgt in diesem Falle der erneute Anlauf der Transporteinrichtung 10.
- Der Hub der Querhubbaggregate 41 wird zur Messung der Breite des Kastens 19 herangezogen. Hierzu ist eine zusammen mit den Querhubaggregaten 41 antreibbare Inkrementalscheibe 49 vorgesehen, die, wie Figur 6 am besten erkennen läßt, als Lochscheibe ausgebildet sein kann, der ein Sensor 50 zugeordnet ist. Die Ausgangsposition der Querhubaggregate 41 wird durch eine hier gestellfest angeordnete Lichtschranke 51 definiert, die eine zugeordnete, an einer benachbarten Kette 44 befestigte Blende 52 abtastet. Die Zählung der vom Sensor 50 aufgenommenen Impulse beginnt, sobald die Lichtschranke 51 freigegeben ist. Die Inkrementalscheibe 49 kann, wie in Figur 5 mit durchgezogenen Linien angedeutet ist, auf einer der mittels des Motors 45 antreibbaren Wellen 42 aufgenommen sein. Die Umdrehungszahl der Inkrementalscheibe 49 entspricht in diesem Fall der Umdrehungszahl der Kettenräder 43, was in der Regel eine ausreichend gute Auflösung des Messbereichs ergibt. Die zwischen dem Motor 45 und der hiermit gekuppelten Welle 42 angeordnete Kupplung 53 kann in diesem Falle als Rutschkupplung ausgebildet sein, so daß der Motor 45 nach erfolgter Ausrichtung durchdrehen kann. Zwischen Kupplung 53 und Motor 45 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Untersetzungsgetriebe 54 vorgesehen. Zur Erzielung einer um den Untersetzungsfaktor größeren Auflösung des Meßbereichs könnte die Inkrementalscheibe einfach dem Untersetzungsgetriebe 54 vorgeordnet werden, wie in Figur 5 mit gestrichelten Linien bei 49 angedeutet ist. Die Kupplung 54 müßte in diesem Falle eine Festkupplung sein, so daß der Motor 45 nach erfolgter Ausrichtung nicht durchdrehen kann und dementsprechend auch die hiermit verbundene Inkrementalscheibe 49a stillsteht.
- Die aus der Längen-, Breiten- und Höhenmessung sich ergebenden Maße werden, wie weiter oben schon angedeutet wurde, zur Identifizierung des Kastens 19 verwendet. Hierzu sind in einem Rechner alle gängigen Kastengrößen gespeichert. Die Identifizierung des Kastens 19 ermöglicht nunmehr nicht nur eine Rückzahlung des Kastenpfands, sondern ermöglicht auch die Wahl des zum vorliegenden Kasten gehörenden Gefachrasters, das ebenfalls im Rechner gespreichert sein kann. Dieser Raster ermöglicht zusammen mit den vom Tastkopf 17 geleiferten Informationen die Festlegung des Füllungsgrads des Kastens, das heißt die Beantwortung der Frage, ob und gegebenenfalls wieviele Flaschen 20 der Kasten 19 enthält und wieviele Flaschen 20 dementsprechend zusätzlich zum Kasten 19 noch zu vergüten sind. Die Gesamtvergütung kann entweder in bar oder in Form eines ausgedruckten Gutscheins ausgezahlt werden.
- Dadurch, daß der Tastkopf 17 nicht starr angeordnet ist, sondern die Kastenoberkante anfährt, ist zudem sichergestellt, daß die Füllung des Kastens auch klassifiert werden kann, d. h. es ist auch erkennbar, ob die im Kasten vorhandenen Flaschen zu diesem Kasten gehören oder eventuelle zu hoch oder zu niedrig sind. Für den Fall, daß die vorhandenen Flaschen zu hoch oder zu niedrig sind, kann der Rechner so programmiert sein, daß nichts vergütet und damit der ganze Kasten verloren ist.
- Die Figur 7 zeigt eine Variante des dem Tastkopf 17 zugeordneten Hubaggregats 22, bei dem die Absenkung durch Ausnutzung der Schwerkraft des Tastkopfes 17 erfolgt. Ansonsten entspricht der Aufbau der Anordnung gemäß Figur 7 dem im Zusammenhang mit den Figuren 3 und 4 beschriebenen Ausführungsbeispiel. Nachstehend werden daher nur die Unterschiede beschrieben, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen Verwendung finden. Der Tastkopf 17 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit zwei seitlichen, die beiden übereinanderliegenden Lichtschranken 31, 33 aufnehmenden Lagerschilden 35 versehen. Beide Lagerschilde 35 sind zur Bewerkstelligung einer zuverlässigen Führung auf zwei parallelen Schwingen 55 aufgenommen. Diese sind einerseits am Maschinengestell und andererseits am jeweils zugeordneten Lagerschild 35 gelagert, so daß sich praktisch eine Parallelogrammführung ergibt.
- Zur Bewerkstelligung einer Hubbewegung des Tastkopfes 17 ist jeweils ein Teil der genannten Parallelogrammanordnung an antreibbaren, über Kettenräder laufenden Ketten 23a aufgenommen. Zur Erzielung eines Gewichtsausgleichs und damit zur Entlastung der Antriebsmaschine, sind an den Ketten 23a befestigte Gegengewichte 56 vorgesehen. Die Ketten 23a sind im dargestellten Ausführungsbeispiel als endliche Ketten ausgebildet, die jeweils auf ein zugeordnetes, oberhalb des Hubbereichs des Tastkopfes 17 angeordnetes Kettenrad 24a aufgelegt sind und deren nach unten hängende Enden an einem zugeordneten Lagerschild 35 bzw. Gegengewicht 56 befestigt sind. Die Kettenräder 24a sind auf einer über die Breite des Förderkanals durchgehenden Welle 25 aufgenommen, die direkt oder, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel, indirekt über eine Kette 26 mit einer Antriebseinrichtung verbunden ist, die einen Getriebemotor 57 enthalten kann. Der Hub des Tastkopfes 17 ausgehend von einem oberen Anschlag 30 wird durch eine zusammen mit dem Hubaggregat 22 antreibbare Inkrementalscheibe erfaßt, die entweder auf der Welle 25 aufgenommen sein kann, wie bei 36 angedeutet ist, oder die zur Erzielung eines großen Drehwinkels und damit einer hohen Genauigkeit dem Getriebe des Getriebemotors 57 vorgeordnet sein kann, wie bei 36a angedeutet ist.
- Die der Figur 8 zugrundeliegende Variante der Kastenausrichteinrichtung besitzt wie die den Figuren 3 und 5 zu grundeliegende Ausrichteinrichtung zwei symmetrisch zur Mittellängsebene m des Durchlaufkanals arbeitende Schieber 39, hier in Form von in im Bereich der seitlichen Kanalbegrenzungen vorgesehene Nischen eintauchenden Stangen. Diese sind auf jeweils zugeordneten Schwenkarmen 58 aufgenommen, die mit ihren unteren Enden auf die Transporteinrichtung untergreifenden Traversen 48a schwenkbar gelagert sind. Zur Betätigung der Schwenkarme 58 ist ein mit seiner Achse im Bereich der Mittellängsebene m angeordneter Getriebemotor 45 vorgesehen, auf dessen Abtriebswelle ein zweiarmiger Hebel 59 aufgekeilt ist. Der zweiarmige Hebel 59 greift mit seinen einander gegenüberliegenden Enden an den einander gegenüberliegenden Schwekarmen 58 an. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind hierzu zwischengeschaltete Schubstangen 60 vorgesehen. Da die einander gegenüberliegenden Enden des zweiarmigen Hebels 59 praktisch gegenläufig sind, ergibt sich auch die gewünschte Gegenläufigkeit der Schwenkarme 58. Die in Figur 8 mit durchgezogenen Linien angegebene Ausgangsposition der Schwenkarme 58 und dementsprechend der Schieber 39 ist durch gestellfeste Anschläge 61 definiert. In der in Figur 8 mit gestrichelten Linien angedeuteten Ausrichtstellung liegen beide einander gegenüberliegende Schieber 39 am mittig ausgerichteten Kasten 19 stramm an. Der dabei sich ergebende Abstand der einander gegenüberliegenden Schieber 39 entspricht der Breite des Kastens 19. Um diese zu messen, wird der Schwenkwinkel der Schwenkarme 58 erfaßt, wozu die zusammen mit den Schwenkarmen 58 antreibbare, durch einen zugeordneten Sensor 50 abtastbare Inkrementalscheibe 49 Verwendung findet, die hier zur Erzielung eines großen Drehwinkels und damit einer hohen Genauigkeit ebenfalls dem Getriebe des Getriebemotors 45 vorgeordnet sein kann.
Claims (18)
- Vorrichtung zur maschinellen Rücknahme von Leergut in Form von Flaschenkästen mit und ohne Pfandflaschen mit wenigstens einer einen Durchlaßkanal (8) nach unten begrenzenden Transporteinrichtung (10) und mit einer die Transporteinrichtung (10) übergreifenden Abtasteinrichtung, die einen mittels eines Hubaggregates (22), das in Abhängigkeit von der Anwesenheit eines mittels der Transporteinrichtung (10) vorbeitransportierten Flaschenkastens (19) betätigbar ist, zur Erkennung des Füllgrades des Flaschenkastens absenkbaren Tastkopf (17) aufweist und der Tastkopf (17) mehrere, die Flaschenkastenfüllung abtastende Taster (18) aufweist, die mit einer Zählvorrichtung zusammenwirken, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Tastkopf (17) mindestens ein die Oberkante des vorbeitransportierten Flaschenkastens (19) erfassender, die Hubbewegung des Hubaggregates (22) beendender Höhenmeßfühler (31, 33) mitbewegbar ist, das Hubaggregat (22) in Verbindung mit einer Höhenmeßeinrichtung (36, 37) steht, die am Tastkopf (17) vorgesehenen Taster (18) in Form einer quer zur Transportrichtung verlaufenden Reihe angeordnet sind, die mit Bezug auf eine Fixebene (m) einer die vorbeitransportierten Flaschenkästen (19) parallel zur Transportrichtung ausrichtenden Ausrichteinrichtung (38) angeordnet ist, die Ausrichteinrichtung (38) wenigstens einen oberhalb der Transportebene angeordneten, den Durchlaßkanal (8) seitlich begrenzenden Schieber (39) aufweist, der mittels eines Querhubaggregats (41) antreibbar ist, das Querhubaggregat (41) mit einer die Größe des Querhubs erfassenden Breitenmeßeinrichtung (49, 50) in Verbindung steht und ein auf den vorbeitransportierten Flaschenkasten (19) ansprechender Längenmeßfühler (32) zur Ansteuerung einer Längenmeßeinrichtung (122, 123) vorgesehen ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubaggregat (22) eine obere Ausgangsposition hat, die durch einen gestellfest angeordneten, oberen Anschlag (30) gebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein den maximalen Hub des Hubaggregats (22) begrenzender, unterer Anschlag (34) vorgesehen ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (30, 34) durch Blenden gebildet sind, die mittels mindestens eines auf dem Hubaggregat (22) angeordneten Höhenmeßfühlers (31, 33), vorzugsweise mindestens einer Lichtschranke, abtastbar sind.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Hubaggregat (22) zwei höhenmäßig gegeneinander versetzte Lichtschranken (31, 33) angebracht sind, von denen die untere als der die Kastenoberkante abtastende Höhenmeßfühler und die obere als Höhenmeßfühler zur Erkennung von über die Kastenoberkante überstehenden Gegenständen (20a) ausgebildet sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei einander gegenüberliegende, den Tastkopf (17) zwischen sich aufnehmende Lagerschilde (35) vorgesehen sind, welche die einander jeweils gegenüberliegenden Elemente der Lichtschranken (31, 33) tragen.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubaggregat (22) wenigstens ein über ein antreibbares Umlenkorgan (24, 24a) laufendes, antreibbares Zugelement (23, 23a) aufweist, das am Tastkopf (17) angreift.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Tastkopf (17) mittels mindestens eines entlang einer Führungssäule (27) gleitenden Schlittens (28) geradlinig geführt ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Tastkopf (17) seitliche Lagerschilder (35) aufweist und jedes Lagerschild (35) an zwei parallelen Schwingen (55) angelenkt ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Hubaggregat (22) zugeordnete Höhenmeßeinrichtung eine zusammen mit dem Hubaggregat (22) angetriebene, als Lochscheibe ausgebildete Inkrementalscheibe (36) aufweist, die mittels eines zugeordneten Sensors (37) abtastbar ist, der durch die auf dem Hubaggregat (22) angeordneten Höhenmeßfühler (31, 33) ansteuerbar ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Längenmeßeinrichtung (122, 123) eine gemeinsam mit einem unter dem Tastkopf (17) hindurchführbaren Abschnitt (10b) der Transporteinrichtung (10) angetriebene Inkrementalscheibe (122) aufweist und der mit der Inkrementalscheibe (122) zusammenwirkende Sensor (123) mittels des Längenmeßfühlers (32) ansteuerbar ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubaggregat (22) und die Ausrichteinrichtung (38) mittels des Längenmeßfühlers (32) einschaltbar sind und der Längenmeßfühler (32) vorzugsweise gleichzeitig die Transporteinrichtung (10) bis zur Beendigung des Ausrichtvorganges stillsetzt.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitenmeßeinrichtung (49, 50) eine gemeinsam mit dem Querhubaggregat (41) angetriebene Inkrementalscheibe (49 bzw. 49a) aufweist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichteinrichtung zwei gegenläufige Schieber aufweist, die mittels gegenläufiger, symmetrisch zur die Fixebene bildenden Mittellängsebene (m) der Transporteinrichtung (10) arbeitender Querhubaggregate (41) antreibbar sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Querhubaggregate (41) die Schieber (39) tragende Schwenkarme (58) aufweisen, welche mit den einander gegenüberliegenden Armen eines antreibbaren, zweiarmigen Hebels (59) verbunden sind.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die auf dem Tastkopf (17) angeordneten, als Reflexionslichtschalter ausgebildeten Taster (18) entsprechend der von der vorbeibewegten Gegenständen (Flaschen 20) benötigten Durchlaufzeit jeweils entsprechende Dauersignale abgeben, die mittels der in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des unter dem Tastkopf hindurchführbaren Abschnitt (10b) der Transporteinrichtung (10) antreibbaren Inkrementalscheibe (122) in festen Intervallen abfragbar sind.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (10) zwei hintereinander angeordnete, mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angetriebene Abschnitte (10a, 10b) aufweist, wobei vorzugsweise der in Transportrichtung vordere, unter dem Tastkopf (17) hindurchführende, schnellere Abschnitt (10b) als Rollenbahn mit vorzugsweise gummierten, mittels einer über alle Rollen (12) sich erstreckenden Kette (14) antreibbaren Rollen (12) ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Inkrementalscheibe bzw. -scheiben (122, 36, 49, 49a) im Falle eines dem Antriebsmotor (15 bzw. 45) nachgeordneten Untersetzungsgetriebes (54) diesem vorgeordnet sind.
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