EP0218974A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Effektgarnes auf Offenend-Spinnvorrichtungen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Effektgarnes auf Offenend-Spinnvorrichtungen Download PDF

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EP0218974A2
EP0218974A2 EP86113337A EP86113337A EP0218974A2 EP 0218974 A2 EP0218974 A2 EP 0218974A2 EP 86113337 A EP86113337 A EP 86113337A EP 86113337 A EP86113337 A EP 86113337A EP 0218974 A2 EP0218974 A2 EP 0218974A2
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EP
European Patent Office
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fiber
fiber material
effect
feed
feed channel
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EP86113337A
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English (en)
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EP0218974A3 (en
EP0218974B1 (de
Inventor
Peter Dr.-Ing. Artzt
Heinz Dipl.-Ing. Müller (FH)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a fancy yarn on open-end spinning devices, in which ribbon-like basic fiber material is dissolved into individual fibers and fed to an open-end spinning element in an air stream, and an apparatus for carrying out this method.
  • the effect fiber material is dissolved by means of a drafting system and the pieces of effect material thus produced are thrown against a screen by means of an air stream for the purpose of further conveyance to the nip between a pair of rotating friction rollers, where they engage combine the base material and twist it into a thread.
  • the frequency length and thickness of the effect material pieces in the effect yarn is determined by means of a program that influences the drive of the drawing rollers for the production of the effect material pieces.
  • Such a drive, controlled by the program is complex.
  • only those effects can be created that are entered into the program have been. Since such a program can only have a limited length of variation, it cannot be avoided that the variations are repeated even with complex programming. For fancy yarns, however, it is desirable that as few repetitions of the variations as possible occur or only after long periods.
  • the object of the invention is to provide a method and a device for producing knitting yarn with which the greatest possible random distribution of the effects is achieved in a simple manner.
  • the effect fiber material is fed to an air stream at a constant speed in the form of a closed, ie uninterrupted, fiber ribbon and in that fiber bundles are detached by this air stream and the fiber bundles thus detached, together with the dissolved base fiber material, are used for the open end.
  • Spinning element are fed.
  • the fiber material causing the effects is therefore not dissolved, as was previously the case, by a mechanical dissolving device, but by the suction effect of the flowing air, to which this material is fed.
  • the air flow unevenly releases the fibers from the front end of the sliver retained by a feeder.
  • the distribution of the effect fiber material in the finished fancy yarn is left to chance as to the size and sequence of the fiber groups or fibers detached from the fiber sliver.
  • a normal delivery device without any control is therefore sufficient for carrying out the method, since it is not necessary to control the effects by variable feeding of the Effket fiber material.
  • This method according to the invention is particularly suitable for the production of yarns Suitable for color effects.
  • the method according to the invention is also very suitable for fine yarns in which effects cannot be produced in the desired gradation due to the inertia of the known device.
  • the flow rate of the air stream is much higher than the feed speed of the effect fiber material.
  • the effect fiber material is dissolved into fiber tufts in an effect material air flow and the fiber tufts detached in this way are mixed with it Effect material air flow are fed to the transport air flow for the basic fiber material.
  • the effect fiber material is advantageously supplied to the air stream during its acceleration.
  • the flow of the individual fibers detached from the base fiber material is not impaired if it is expediently provided that the effect fiber material is dissolved before the acceleration of the air flow has ended.
  • the transport air stream and the effect material air stream have essentially the same flow direction before they are combined.
  • the fiber material causing the effects is only dissolved pneumatically, but not mechanically.
  • the intensity of the air flow acting on the fiber material is of essential importance for the dissolution of the fiber band consisting of the effect fiber material.
  • the effect fiber material is expediently fed into the transport air stream for the base fiber material at the location of the greatest air speed.
  • Deviating effects can be achieved according to the invention when the same slivers are fed in that the constant feed speed of the effect fiber material is adjusted according to the desired effects.
  • the effect fiber material can also be supplied in the form of a plurality of fiber bands, wherein these two or more effect material fiber bands can also be supplied at different constant speeds.
  • the fiber feed channel has, according to the invention, a feed opening through which the effect fiber material passes through the fiber feed channel is supplied, which is supplied by the feed device at a constant speed.
  • the effect fiber material in the form of tufts of fibers is detached pneumatically in this way.
  • the fiber feed channel has cross-sectional areas with different speeds of the air flow guided by it and that the feed opening is arranged in the area of the higher flow speed in the fiber feed channel.
  • a band guide is advantageously provided which keeps the fiber band in the region of the higher flow speed.
  • the fiber band consisting of the effect fiber material is to be dissolved in time in the air stream in such a way that the fiber band changes the fiber orientation of the Individual fibers released from the basic fiber material are not impaired.
  • the feed opening is formed by the end of a fiber feed channel for the effect fiber material, the length of which exceeds the maximum stack length of the individual fibers contained in the effect fiber material.
  • the fiber feed channel for the effect fiber material is essentially in Longitudinal direction of the fiber feed channel for the basic fiber material opens into it. If the fiber feed channel for the base fiber material starts tangentially from an opening roller, then according to a preferred embodiment of the subject matter of the invention, the fiber feed channel for the effect fiber material forms the rearward extension of the fiber feed channel for the base fiber material.
  • the effect fiber material is fed to the base fiber material on its transport path between the opening roller and the open-end spinning element.
  • the interior of the opening roller housing in the area of the start of the fiber feed channel for the basic fiber material has an extension into which the fiber feed channel for the effect Fiber material opens tangentially to the opening roller.
  • a normal yarn can also be spun without effects by not feeding any fiber material into the feed opening.
  • the air sucked in through the feed opening does not impair the normal spinning process.
  • a closure member is assigned to the feed opening. This is advantageously arranged in the area of the undissolved sliver, so that when a fancy yarn is being produced, no fibers that have already been detached from the sliver can get stuck here.
  • An adjustable drive is advantageously assigned to the feed device, so that the constant feed speed of the effect fiber material can be determined in different ways compared to the base fiber material.
  • a pair of rollers or a drafting device can be used as the feeding device for the effect fiber material, the distortion in the drafting device being determined in such a way that the fiber ribbon warped in the drafting device is not dissolved into individual fibers, but also forms a fiber structure when leaving the drafting device, so that The tufts of fibers are removed pneumatically by an air flow.
  • the present invention enables, without tape preparation and random control, that a shift-resistant fancy yarn, in particular a yarn with color effects, can be produced in a simple manner, the effects in terms of sequence and size being left to chance.
  • the effect fiber material is not dissolved mechanically, so that no conventional dissolving device for the effect fiber material is required. If the fiber material provided is still too strong for direct pneumatic dissolution, the pair of rollers of the feed device can be formed by the pair of output rollers of a conventional drafting device, which, however, only warps the fiber material so far that a still closed, i.e. uninterrupted sliver emerges from this drafting system. This sliver is then released pneumatically.
  • the device according to the invention is thus very simple in construction. It is also not necessary with a favorable embodiment of the device according to the invention to increase the spinning vacuum, which generates the air flow causing the sliver to dissolve, compared to the normal spinning process, so that the device according to the invention is not only simple in construction, but also economical Operation is.
  • the open-end spinning device shown in FIG. 1 has, as the most important elements, a spinning element designed as a spinning rotor 1, a opening device 2 designed as opening roller 22 and a fiber feed channel 3 for the base fiber material 26, which extends from opening roller 22 to spinning rotor 1.
  • the spinning rotor 1 is arranged in a housing 10 which is connected via a connection 11 to a vacuum source, not shown.
  • the housing 10 is closed with a cover 12, through which the fiber feed channel 3 and a thread take-off channel 4 extend into the interior of the spinning rotor 1.
  • the feed opening 52 of a fiber feed channel 5 opens for the Effect fiber material 7.
  • a feed device 6 is arranged in front of the inlet mouth 50 of this fiber feed channel 5. In this case, a distance serving as an air inlet opening 51 is provided between the feed device 6 and the fiber feed channel 5.
  • the feed device 6 essentially has a pair of rollers which consists of a drivable feed roller 60 and a pressure roller 61 which rests elastically thereon.
  • the feed roller 60 is driven by a motor 63 at a constant speed via an overdrive 62.
  • the base fiber material 26 is supplied to the opening roller 22 arranged in a housing 25 in the usual way by means of a feed device 24 and is broken up into individual fibers 20 by the opening roller 22.
  • a transport air flow 9 is generated in the fiber feed channel 3 by the negative pressure present at the connection 11 of the housing 10. This transport air flow 9 serves as a transport medium for the individual fibers 20 leaving the opening roller 22.
  • this transport air flow in the fiber feed channel 3 causes an effect material air flow 90 to be created in the fiber feed channel 5.
  • the effect fiber material in the form of a sliver 7 is fed to the fiber feed channel 5 at a constant speed.
  • a slightly twisted sliver band or an untwisted stretch band can be used as the sliver 7.
  • this sliver 7 also forms a closed, ie uninterrupted, company even after it leaves the feed device 6 association.
  • a strong suction effect is exerted on the leading end 70 of the sliver 7 by the aforementioned effect material air flow 90, which penetrates into the fiber feed channel 5 through the air inlet opening 51.
  • the leading end 70 flutters back and forth in the fiber feed channel 5 and is turned open when the fiber sliver 7 is a twisted fiber sliver.
  • Individual fibers and tufts of fibers 71 are irregularly released from the fiber sliver 7 by the air and, with the aid of the effect material air flow 90, are conveyed through the feed opening 52 into the fiber feed channel 3, where they emerge from the Mix sliver 7 of individual fibers and tufts of fibers 71 with individual fibers 20 released from the basic fiber material and together with the individual fibers 20 of the dissolved basic fiber material 26 are fed to the open-end spinning element, for example a spinning rotor 1.
  • the sliver 7 is thus purely pneumatic, the effect being controlled solely by the fiber friction.
  • the individual fibers and tufts 71 are pneumatically released from the sliver 7 in an irregular manner, so that they differ in sequence and size. Therefore, even after the union and mixing of the individual fibers 20 and fiber tufts 71, no homogeneous fiber mixture is produced.
  • the resulting fancy yarn 40 is thus also irregularly patterned, although no effect control devices are provided. The random distribution of the effects results automatically from the removal of fibers and tufts of fibers 71.
  • any fiber materials can be spun together in the manner described and with the aid of the device described. However, the effects appear most clearly when the spinning rotor 1 is supplied with fiber material of different colors or hues via the two fiber feed channels 3 and 5. This creates a yarn with uneven color effects.
  • the fiber feed channel 5 is of such a length that the dissolution of the fiber band 7 into individual fibers and fiber tufts 71 with the aid of the effect material air flow 90, i.e. still in the fiber feed channel 5, before this opens into the fiber feed channel 3 with the transport air flow 9.
  • the leading end 70 of the sliver 7 thus does not protrude into the transport air flow, which conveys the individual fibers 20 detached from the base fiber material 26, and thus cannot adversely affect the fiber transport from the opening roller 22 to the spinning rotor 1.
  • the length of the fiber feed channel 5 is selected so that it exceeds the maximum stack length of the individual fibers 71 contained in the effect fiber material. In this way, the effect fiber material, which has already been broken down into individual fibers 71, is introduced into the transport air stream 9 for the base fiber material with the aid of this effect material air flow 90.
  • the fiber feed channel 5 is shorter than in the above-mentioned example when the space is limited.
  • the leading end 70 of the sliver 7 should, however, protrude only so far into the fiber feed channel 3 that the fiber transport between the opening roller 2 and the spinning rotor 1 is not significantly disturbed. It has been shown that this - provided the inside diameter of the fiber feed channel 3 is sufficient - is generally the case when the fiber feed channel 5 has a minimum length which is greater than the minimum staple length of the individual fibers 71 contained in the effect fiber material.
  • FIG. 3 which shows a modification of the device shown in FIG. 1, it is provided that the transport air flow 9 and the effect material air flow 90 in the fiber feed channels 3 and 5 have essentially the same flow direction even before they are combined. Since in the exemplary embodiment shown in FIG. 3 the fiber feed channel 5 forms the rearward extension of the fiber feed channel 3, the fiber feed channel 5 opens into the fiber feed channel 3 essentially in the direction of flow of the transport air flow 9. However, the same is also achieved if, in a modification of the device shown in FIG. 1, the angle ⁇ between the two fiber feed channels 3 and 5 is chosen to be correspondingly large.
  • FIG. 3 shows a very early feeding of the effect fiber material into the above-mentioned transport air flow for the basic fiber material 26, namely tangentially into the housing 25 of the opening roller 22.
  • the interior space receiving the opening roller 22 has in the area of the beginning of the fiber feed channel 3 for the base fiber material 26 is an extension 27, so that the individual fibers 20 of the base fiber material 26 can already detach from the clothing of the opening roller 22 before they leave the interior of the opening roller housing 25.
  • the fiber feed channel 5 for the effect fiber material 7 opens into this extension 27 of the interior in such a way that the fibers and fiber tufts 71 of the effect fiber material still get into the opening roller housing 25, but without coming into contact with the clothing of the opening roller 22 to get.
  • the fiber feed channel 3 for the base fiber material 26 has a first conical channel section 30 and has a second, substantially cylindrical channel section 31.
  • the feed opening 52 of the fiber feed channel 5 for the effect fiber material 7 opens into the fiber feed channel 3 in the region of the first, ie the tapering, channel section 30.
  • the transport air flow 9 is initially accelerated, with the exception of the individual fibers 20 of the base fiber material 26, the individual fibers 71 of the effect fiber material delivered into the accelerating transport air flow by means of the effect material air flow 90 are also stretched.
  • the leading end 70 of the The sliver 7 extends at most into the conical channel section 30 of the fiber feed channel 3, so that the detachment of the fibers 71 takes place before the acceleration of the transport air flow 9 has ended.
  • the combined air flow then passes into the cylindrical channel section 31, through which the air flow flows essentially at a constant speed.
  • the individual fibers 20 and fiber tufts 71 which due to their inertia can only delay the acceleration of the air, are subsequently accelerated in the calming phase in the cylindrical channel section 31, their stretching and parallel orientation being improved.
  • the described device can be modified in various ways by exchanging features with equivalents or other combinations.
  • the special design of the feed device 6, for example is irrelevant.
  • a drafting device can also be provided (see input roller pair 64 and output roller pair 65), which reduces the fiber sliver 7 fed to such a thickness that this in the air flow in the second fiber feed channel 5 - and possibly in the first fiber feed channel 3, if the leading end 70 of the fiber band 7 extends into this first fiber feed channel 3 - can be broken down into individual fibers and fiber bundles 71.
  • the speed ratios between the input roller pair 64 and the output roller pair 65 - and possibly other roller pairs - are chosen so that the sliver 7 fed is reduced to the desired thickness, but is in no way resolved into individual fibers and fiber tufts 71.
  • the open-end spinning element can also be designed as desired.
  • a pair of friction rollers 13 is therefore shown in FIG. 3 as an exemplary embodiment of such a spinning element.
  • the air flow sucked in by the spinning element is weaker than in rotor spinning. For this reason, the air flow can also be increased if necessary by compressed air supplied by means of an injector nozzle (see compressed air nozzles 58 and 59).
  • the fiber feed channel 5 for the effect fiber material 7 can still be omitted under certain circumstances.
  • the band-shaped effect fiber material is then introduced into the fiber feed channel 3 through a feed opening 52, with a correspondingly selected distance of the feed device 6 from the feed opening 52 and thus from the fiber feed channel 3 ensuring that the fiber ribbon 7 only extends so far into the fiber feed channel 3, that proper dissolution of the effect fiber material is guaranteed there.
  • the opening roller 22 has a sawtooth-like clothing winding 8.
  • the screw-like passages of the clothing winding 8 move the air from one end face 28 of the opening roller 22, at which the end 80 leading the rotation (arrow 21) of the opening roller 22 the clothing winding 8 is in the direction of the end face 23, on which the trailing end 81 of the clothing winding 8 is located, or vice versa.
  • the direction in which air migrates laterally depends on whether the peripheral speed of the opening roller 22 is greater than that Air speed is or vice versa. The air speed thus increases over the cross section in the direction of the end face 23 or 28 of the opening roller 22.
  • the effect fiber material is fed into the transport air stream 9 for the basic fiber material 26, based on the cross section, at the location of the greatest air speed .
  • this should be at the front side 23 of the opening roller 22, which is why the fiber feed channel 5 in this embodiment opens into the fiber feeding channel 3 offset toward the front side 23 of the opening roller 2.
  • the feed opening 52 opens into the fiber feed channel 3 in the region of the higher flow velocity, namely on the side of the fiber feed channel 3 to which the air is conveyed through the clothing winding 8.
  • a tape guide 66 (FIG. 5) is arranged before the introduction of the fiber ribbon 7 into the second fiber feed channel 5 so that it holds the fiber ribbon 7 on the side of the fiber feed channel 5 on which the greater air speed forms in the fiber feed channel 3.
  • the feed device 6 to the motor 63 (FIG. 1) in such a way that the transmission ratio can be set to different values. This can be done, for example, by replacing gear wheels on the drive shafts of motor 63 and feed roller 60. Depending on the desired intensity of the effects, a higher or a lower feed speed can thus be selected for the feed device, but this then remains constant during the production process.
  • a further fiber feed channel 57 with an air inlet opening 53 and a feed opening 56 and a feed device 67 opens into the fiber feed channel 3 in order to feed effect fiber material in the form of a further sliver 72.
  • the feed device 67 also consists of a feed roller 670 and a pressure roller 671. The feed roller 670 is driven by the motor 63 by means of an overdrive 620.
  • the feed devices 6 and 67 become from the motor by suitably determining the transmission ratio 63 driven out at different constant speeds.
  • the effect fiber material of different fiber tapes 7 and 72 can be fed to the fiber feed channel 3 through several or a single feed opening, depending on the space available. In the latter case, the dissolved or still to be dissolved effect fiber material is brought together at the latest at the common feed opening.
  • the sliver 7 and / or 72 can be retained by the feed device 6 or 67 while it is exposed to the air flow.
  • a retaining or tear-off edge 54 can be provided between the feed device 6 or 67 and the first fiber feed channel 3. According to FIG. 1, this is located between fiber feed channel 5 and fiber feed channel 3.
  • a tear-off edge 54 is provided at this point, while a tear-off edge 55 designed as a pin is provided at a kink in the fiber feed channel 57.
  • Such a tear-off edge 54 or 55 is very important, since it limits the effect of the air on the free end of the sliver 7 or 72. In this way it is avoided that too large pieces of fiber can get into the spinning element, which could lead to thread breaks.
  • the fiber feed channel 5 can also be assigned a controllable closure member 91, which in its closed position prevents such an air supply.
  • the closure member 91 in the embodiment shown in FIG. 3 is in that area of the fiber feed channel 3 in which the sliver 7 is still has not been broken down into individual fibers and fiber bundles 71.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Bei der Herstellung eines Effektgarnes (40) auf Offenend-­Spinnvorrichtungen wird bandartiges Grund-Fasermaterial (26) zu Einzelfasern (20) aufgelöst und in einem Luftstrom einem Offenend-Spinnelement (1) zugeführt. Das Effekt-Faser­material wird mit konstanter Geschwindigkeit in Form eines Faserbandes (7) in einen Luftstrom zugeführt, durch welchen Faserbüschel (71) abgelöst werden. Die so abgelösten Faser­büschel (71) werden zusammen mit dem aufgelösten Grund-Fa­sermaterial (26) dem Offenend-Spinnelement (1) zugeführt. Zur Durchführung dieses Verfahrens ist eine Zuführeinrich­tung (6) für das Effekt-Fasermaterial vorgesehen, die mit konstanter Geschwindigkeit derart antreibbar ist, daß das Effekt-Fasermaterial von der Zuführeinrichtung (6) als un­unterbrochenes Faserband (7) in den Faserspeisekanal (5) geführt wird.

Description

  • Die vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her­stellung eines Effektgarnes auf Offenend-Spinnvorrichtun­gen, bei welchem bandartiges Grund-Fasermaterial zu Einzel­fasern aufgelöst und in einem Luftstrom einem Offenend-­Spinnelement zugeführt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art (DE-OS 2.953.527) wird das Effekt-Fasermaterial mittels eines Streckwerkes aufgelöst und die so erzeugten Effektmaterialstücke mittels eines Luftstromes gegen einen Schirm geschleudert zwecks Weiterbeförderung zu dem Spalt zwischen einem Paar umlaufen­der Friktionswalzen, wo sie sich mit dem Grundmaterial vereinigen und zu einem Faden zusammengedreht werden. Mit­tels eines Programmwerkes, das den Antrieb der Streckwalzen für die Erzeugung der Effektmaterialstücke beeinflußt, wird die Frequenzlänge und Stärke der Effektmaterialstücke im Effektgarn bestimmt. Ein solcher Antrieb, gesteuert durch das Programmwerk, ist aufwendig. Außerdem können nur solche Effekte erzeugt werden, die in das Programmwerk eingegeben worden sind. Da ein solches Programm nur eine beschränkte Variationslänge haben kann, läßt es sich nicht vermeiden, daß selbst bei aufwendiger Programmierung die Variationen sich wiederholen. Für Effektgarne ist es jedoch wünschens­wert, daß möglichst keine Wiederholungen der Variationen auftreten oder nur nach langen Perioden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vor­richtung zur Erzeugung von Effketgarn zu schaffen, mit welcher auf einfache Weise eine größtmögliche Zufallsvertei­lung der Effekte erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Effekt-Fasermaterial mit konstanter Geschwindigkeit in Form eines geschlossenen, d.h. ununterbrochenen, Faserbandes einem Luftstrom zugeführt wird und daß durch diesen Luft­strom Faserbüschel abgelöst und die so abgelösten Faser­büschel zusammen mit dem aufgelösten Grund-Fasermaterial dem Offenend-Spinnelement zugeführt werden. Die Auflösung des die Effekte bewirkenden Fasermaterials erfolgt somit nicht, wie bisher üblich, durch eine mechanisch arbeitende Auflöseeinrichtung, sondern durch die Sogwirkung der strö­menden Luft, welcher dieses Material zugeführt wird. Die Luftströmung löst die Fasern in ungleichförmiger Weise aus dem vorderen Ende des durch eine Zuführvorrichtung zurück­gehaltenen Faserbandes heraus. Die Verteilung des Effekt-­Fasermaterials im fertigen Effektgarn ist dabei dem Zufall überlassen, was Größe und Folge der aus dem Faserband herausgelösten Fasergruppen oder Fasern betrifft. Für die Durchführung des Verfahrens genügt deshalb eine normale Liefervorrichtung ohne jegliche Steuerung, da es nicht er­forderlich ist, die Effekte durch eine variable Zuführung des Effket-Fasermaterials zu steuern. Dieses erfindungsge­mäße Verfahren ist besonders zur Herstellung von Garnen mit Farbeffekten geeignet. Auch für feine Garne, bei denen Effekte wegen der Trägheit der bekannten Vorrichtung nicht in der gewünschten Feinabstufung erzeugt werden können, ist das erfindungsgemäße Verfahren bestens geeignet.
  • Um eine gute Auflösung des Effekt-Fasermaterials zu erzie­len und um Fadenbrüche zu vermeiden, die durch zu große Faserbüschel entstehen könnten, ist erfindungsgemäß die Strömungsgeschwindigkeit des Luftstromes wesentlich höher als die Zuführgeschwindigkeit des Effekt-Fasermaterials.
  • Zur Unterstützung der pneumatischen Auflösung des Effekt-Fa­sermaterials erfährt dieses in weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, unmittelbar bevor es dem Luft­strom zugeführt wird, eine Rückhaltung.
  • Um eine gute Durchmischung der Einzelfasern des Grund-Faser­materials und des Effekt-Fasermaterials bei gleichmäßigem Garnausfall zu erzielen, wird in vorteilhafter Ausgestal­tung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß das Effekt-Fasermaterial in einem Effektmaterial-Luftstrom zu Faserbüscheln aufgelöst und die so abgelösten Faserbüschel mit diesem Effektmaterial-Luftstrom dem Transportluftstrom für das Grund-Fasermaterial zugeführt werden.
  • Damit die aus dem Effekt-Fasermaterial herausgelösten Ein­zelfasern genügend Zeit zur Streckung besitzen, wird vor­teilhafterweise das Effekt-Fasermaterial dem Luftstrom wäh­rend dessen Beschleunigung zugeführt.
  • Der Fluß der aus dem Grund-Fasermaterial herausgelösten Ein­zelfasern wird nicht beeinträchtigt, wenn zweckmäßigerweise vorgesehen ist, daß die Auflösung des Effekt-Fasermaterials vor Beendigung der Beschleunigung des Luftstromes erfolgt.
  • Um während des Fasertransportes deren Parallellage nicht zu beeinträchtigen, ist in zweckmäßiger Ausgestaltung des er­findungsgemäßen Verfahrens ferner vorgesehen, daß der Trans­portluftstrom und der Effektmaterial-Luftstrom vor ihrer Vereinigung im wesentlichen die gleiche Strömungsrichtung aufweisen.
  • Die Auflösung des die Effekte bewirkenden Fasermaterials erfolgt lediglich pneumatisch, nicht aber mechanisch. Somit ist die Intensität des auf das Fasermaterial einwirkenden Luftstromes von wesentlicher Bedeutung für die Auflösung der aus dem Effekt-Fasermaterial bestehenden Faserbandes. Um eine Erhöhung des am Offenend-Spinnelement herrschenden Spinnunterdruckes lediglich für die Ablösung der Faser­büschel zu vermeiden, erfolgt deshalb zweckmäßigerweise die Zuführung des Effekt-Fasermaterials in den Transportluft­strom für das Grund-Fasermaterial an der Stelle der größten Luftgeschwindigkeit.
  • Abweichende Effekte können bei Zuführung gleicher Faserbän­der erfindungsgemäß dadurch erzielt werden, daß die konstan­te Zuführgeschwindigkeit des Effekt-Fasermaterials je nach den gewünschten Effekten eingestellt wird.
  • Um Effekte aus mehr als nur zwei Farben zu erzeugen, kann das Effekt-Fasermaterial auch in Form von mehreren Faserbän­dern zugeführt werden, wobei diese zwei oder mehr Effekt­material-Faserbänder auch mit unterschiedlichen konstanten Geschwindigkeiten zugeführt werden können.
  • Zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens weist erfin­dungsgemäß der Faserspeisekanal eine Zuführöffnung auf, durch welche das Effekt-Fasermaterial dem Faserspeisekanal zugeführt wird, das von der Zuführeinrichtung mit kon­stanter Geschwindigkeit geliefert wird. Die Ablösung des Effekt-Fasermaterials in Form von Faserbüscheln erfolgt auf diese Weise alleine pneumatisch.
  • Da sich gezeigt hat, daß durch Führung des Effekt-Faser­materials über eine Abrißkante das pneumatische Auflösen dieses Materials wesentlich unterstützt werden kann, wird vorteilhafterweise zwischen der Zuführeinrichtung und dem ersten Faserspeisekanal eine solche Abriß- oder Rückhalte­kante vorgesehen.
  • Um die Ablösung von Fasern und Faserbüscheln im Luftstrom zu optimieren, kann vorgesehen werden, daß der Faserspeise­kanal Querschnittsflächen mit unterschiedlicher Geschwindig­keit der von ihm geführten Luftströmung aufweist und die Zuführöffnung im Bereich der höheren Strömungsgeschwindig­keit im Faserspeisekanal angeordnet ist. Zu diesem Zweck ist vorteilhafterweise ein Bandführer vorgesehen, der das Faserband im Bereich der höheren Strömungsgeschwindigkeit hält.
  • Um zu gewährleisten, daß sowohl die aus dem Grund-Faserma­terial als auch die aus dem Effekt-Fasermaterial herausge­lösten Einzelfasern sich vor Erreichen des Offenend-Spinn­elementes beruhigen können, ist erfindungsgemäß zweckmäßi­gerweise vorgesehen, daß bei einem Faserspeisekanal mit einem sich verjüngenden und einem sich hieran anschließen­den zylindrischen Teil die Zuführöffnung im sich verjüngen­den Teil des Faserspeisekanals angeordnet ist.
  • Die Auflösung des aus dem Effekt-Fasermaterial bestehenden Faserbandes soll erfindungsgemäß im Luftstrom so rechtzei­tig erfolgen, daß das Faserband die Faserorientierung der aus dem Grund-Fasermaterial herausgelösten Einzelfasern nicht beeinträchtigt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch er­reicht, daß die Zuführöffnung durch das Ende eines Faser­speisekanals für das Effekt-Fasermaterial gebildet wird, dessen Länge die maximale Stapellänge der im Effekt-Faser­material enthaltenen Einzelfasern übersteigt.
  • Damit sich der Spinnunterdruck in optimaler Weise im zwei­ten Faserspeisekanal auswirken kann, so daß auch bei rela­tiv niedrigem Spinnunterdruck ein sicheres Auflösen des als Faserband dem Luftstrom ausgesetzten Effekt-Fasermaterials erzielt wird, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Faserspeisekanal für das Effekt-Fasermaterial im wesent­lichen in Längsrichtung des Faserspeisekanals für das Grund-Fasermaterial in diesen einmündet. Wenn der Faser­speisekanal für das Grund-Fasermaterial tangential von einer Auflösewalze ausgeht, so bildet gemäß einer bevorzug­ten Ausführung des Erfindungsgegenstandes der Faserspeise­kanal für das Effekt-Fasermaterial die rückwärtige Verlän­gerung des Faserspeisekanals für das Grund-Fasermaterial.
  • Damit das Effekt-Fasermaterial nicht zu fein aufgelöst wird, sondern auch nach der pneumatischen Ablösung vom Faserband in Büschelform verbleibt, ist vorgesehen, daß das Effekt-Fasermaterial dem Grund-Fasermaterial auf dessen Transportweg zwischen der Auflösewalze und dem Offenend-­Spinnelement zugeführt wird. Um dennoch eine frühe Zufüh­rung und damit eine gute Durchmischung zu erreichen, kann in weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vorge­sehen sein, daß der Innenraum des Auflösewalzengehäuses im Bereich des Beginns des Faserspeisekanals für das Grund-­Fasermaterial eine Erweiterung aufweist, in welche der Faserspeisekanal für das Effekt-Fasermaterial tangential zur Auflösewalze einmündet.
  • Es hat sich gezeigt, daß bei unveränderter Vorrichtung auch ein normales Garn ohne Effekte gesponnen werden kann, indem der Zuführöffnung kein Fasermaterial zugeführt wird. Die durch die Zuführöffnung angesaugte Luft beeinträchtigt den normalen Spinnprozeß nicht. Falls es zur besseren Steuerung der Luftverhältnisse jedoch trotzdem als zweckdienlich ange­sehen wird, kann in weiterer Ausgestaltung der erfindungs­gemäßen Vorrichtung auch vorgesehen werden, daß der Zuführ­öffnung ein Verschlußorgan zugeordnet ist. Vorteilhafter­weise ist dieses im Bereich des unaufgelösten Faserbandes angeordnet, damit bei Herstellung eines Effektgarnes hier keine aus dem Faserband bereits herausgelösten Fasern hän­genbleiben können.
  • Vorteilhafterweise ist der Zuführeinrichtung ein einstell­barer Antrieb zugeordnet, so daß sich die konstante Zuführ­geschwindigkeit des Effekt-Fasermaterials gegenüber dem Grund-Fasermaterial in unterschiedlicher Weise festlegen läßt.
  • Als Zuführeinrichtung für das Effekt-Fasermaterial kann er­findungsgemäß ein Walzenpaar oder auch ein Streckwerk Anwen­dung finden, wobei der Verzug im Streckwerk so festgelegt ist, daß das im Streckwerk verzogene Faserband nicht zu Einzelfasern aufgelöst wird, sondern auch bei Verlassen des Streckwerkes einen Faserverband bildet, damit die Ablösung von Faserbüscheln allein pneumatisch durch einen Luftstrom erfolgt.
  • Um die Effektvielfalt vergrößern zu können, ist es möglich, auch mehrere Zuführvorrichtungen und Zuführöffnungen zum Zuführen von Effekt-Fasermaterial in den Faserspeisekanal vorzusehen.
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht ohne Bandpräparierung und Zufallsteuerung, daß ein verschiebefestes Effektgarn, insbesondere ein Garn mit Farbeffekten, auf einfache Weise hergestellt werden kann, wobei die Effekte hinsichtlich Folge und Größe dem Zufall überlassen sind. Die Auflösung des Effekt-Fasermaterials erfolgt nicht mechanisch, so daß keine übliche Auflösevorrichtung für das Effekt-Faserma­terial erforderlich ist. Wenn das vorgelegte Fasermaterial für eine direkte pneumatische Auflösung noch zu stark ist, kann das Walzenpaar der Zuführeinrichtung durch das Aus­gangswalzenpaar eines üblichen Streckwerkes ausgebildet sein, welches das vorgelegte Fasermaterial jedoch nur so weit verzieht, daß ein noch geschlossenes, d.h. ununter­brochenes Faserband aus diesem Streckwerk austritt. Dieses Faserband wird sodann allein pneumatisch aufgelöst. Hier­durch wird ein unregelmäßiges Auflösen des bandförmigen Effekt-Fasermaterials zu Faserbüscheln erreicht, ohne daß spezielle, unregelmäßig steuerbare und antreibbare Auflöse­einrichtungen benötigt werden. Somit ist die erfindungsge­mäße Vorrichtung sehr einfach im Aufbau. Dabei ist es bei günstiger Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorichtung auch nicht erforderlich, den Spinnunterdruck, welcher den die Auflösung des Faserbandes bewirkenden Luftstrom er­zeugt, gegenüber dem normalen Spinnprozeß zu erhöhen, so daß die erfindungsgemäße Vorrichtung nicht nur einfach im Aufbau, sondern darüber hinaus auch wirtschaftlich im Be­trieb ist.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbei­spielen und Zeichnungen näher beschrieben, wobei der Ein­fachheit und der Übersichtlichkeit wegen alle für das Ver­ständnis der Erfindung nicht erforderlichen Einzelheiten in den Zeichnungen weggelassen wurden. Es zeigen:
    • Figur 1 in schematischer Seitenansicht eine erste Ausbil­dung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • Figur 2 in schematischem Querschnitt die Anordnung der Ein­mündung eines zweiten Faserspeisekanals in den ersten Faserspeisekanal im Zusammenhang mit einer eine Garniturwicklung tragenden Auflösewalze;
    • Figur 3 in schematischer Seitenansicht eine Abwandlung der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung;
    • Figur 4 in schematischer Seitenansicht eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei Liefervor­richtungen für das Effekt-Fasermaterial; und
    • Figur 5 in der Draufsicht die Zuführöffnung des zweiten Faserspeisekanals.
  • Die in Figur 1 gezeigte Offenend-Spinnvorrichtung weist als wesentlichste Elemente ein als Spinnrotor 1 ausgebildetes Spinnelement, eine als Auflösewalze 22 ausgebildete Auflöse­vorrichtung 2 sowie einen sich von der Auflösewalze 22 zum Spinnrotor 1 erstreckenden Faserspeisekanal 3 für das Grund-Fasematerial 26 auf.
  • Der Spinnrotor 1 ist in einem Gehäuse 10 angeordnet, das über einen Anschluß 11 an eine nicht gezeigte Unterdruck­quelle angeschlossen ist. Das Gehäuse 10 ist mit einem Deckel 12 verschlossen, durch welchen hindurch sich der Faserspeisekanal 3 sowie ein Fadenabzugskanal 4 in das Innere des Spinnrotors 1 erstrecken.
  • In den Faserspeisekanal 3 für das Grund-Fasermaterial mün­det die Zuführöffnung 52 eines Faserspeisekanals 5 für das Effekt-Fasermaterial 7. Vor der Eintrittsmündung 50 dieses Faserspeisekanals 5 ist eine Zuführeinrichtung 6 angeord­net. Dabei ist zwischen der Zuführeinrichtung 6 und dem Faserspeisekanal 5 ein als Lufteintrittsöffnung 51 dienen­der Abstand vorgesehen.
  • Die Zuführeinrichtung 6 weist im wesentlichen ein Walzen­paar auf, das aus einer antreibbaren Zuführwalze 60 und einem an dieser elastisch anliegenden Druckroller 61 be­steht. Die Zuführwalze 60 wird über einen Übertrieb 62 von einem Motor 63 aus mit konstanter Geschwindigkeit ange­trieben.
  • Der in einem Gehäuse 25 angeordneten Auflösewalze 22 wird das Grund-Fasermaterial 26 in üblicher Weise mittels einer Speisevorrichtung 24 zugeführt und durch die Auflösewalze 22 zu Einzelfasern 20 aufgelöst. Durch den am Anschluß 11 des Gehäuses 10 anliegenden Unterdruck wird im Faserspeise­kanal 3 ein Transportluftstrom 9 erzeugt. Dieser Transport­luftstrom 9 dient als Transportmedium für die die Auflöse­walze 22 verlassenden Einzelfasern 20. Darüber hinaus be­wirkt dieser Transportluftstrom im Faserspeisekanal 3, daß im Faserspeisekanal 5 ein Effektmaterial-Luftstrom 90 ent­steht.
  • Durch die kontinuierlich und gleichförmig angetriebene Zu­führeinrichtung 6 wird das Effekt-Fasermaterial in Form eines Faserbandes 7 mit konstanter Geschwindigkeit dem Faserspeisekanal 5 zugeführt. Als Faserband 7 kann hierbei ein etwas gedrehtes Luntenband oder ein ungedrehtes Streckenband Anwendung finden. In beiden Fällen bildet dieses Faserband 7 auch nach Verlassen der Zuführeinrich­tung 6 noch einen geschlossenen, d.h. ununterbrochenen Fa­ serverband. Durch den erwähnten Effektmaterial-Luftstrom 90, der durch die Lufteintrittsöffnung 51 in den Faserspei­sekanal 5 eindringt, wird eine starke Sogwirkung auf das voreilende Ende 70 des Faserbandes 7 ausgeübt. Das voreilen­de Ende 70 flattert im Faserspeisekanal 5 hin und her und wird dabei, wenn es sich bei dem Faserband 7 um ein gedrehtes Faserband handelt, aufgedreht. Dabei werden Ein­zelfasern und Faserbüschel 71, deren hinteres Ende den Klemmbereich der Zuführeinrichtung 6 verlassen hat, aus dem Faserband 7 unregelmäßig durch die Luft herausgelöst und mit Hilfe des Effektmaterial-Luftstromes 90 durch die Zu­führöffnung 52 in den Faserspeisekanal 3 befördert, wo sich die aus dem Faserband 7 herausgelösten Einzelfasern und Faserbüschel 71 mit dem aus dem Grund-Fasermaterial heraus­gelösten Einzelfasern 20 vermengen und gemeinsam mit den Einzelfasern 20 des aufgelösten Grund-Fasermaterials 26 dem Offenend-Spinnelement, z.B. einem Spinnrotor 1, zugeführt werden. Die Auflösung des Faserbandes 7 erfolgt somit rein pneumatisch, wobei sich der Effekt einzig durch die Faser­reibung steuert.
  • Durch das unkontrollierte Flattern des voreilenden Endes 70 des Faserbandes 7 werden die Einzelfasern und Faserbüschel 71 in unregelmäßiger Weise pneumatisch aus dem Faserband 7 herausgelöst, so daß diese in Folge und Größe unterschied­lich sind. Deshalb entsteht auch nach der Vereinigung und Durchmischung der Einzelfasern 20 und Faserbüschel 71 kein homogenes Fasergemisch. Somit ist auch das entstehende Effektgarn 40 unregelmäßig gemustert, obwohl keine Effekt­steuervorrichtungen vorgesehen sind. Die Zufallsverteilung der Effekte ergibt sich durch das Herauslösen von Fasern und Faserbüscheln 71 von selbst.
  • In der geschilderten Weise und mit Hilfe der beschriebenen Vorrichtung können beliebige Fasermaterialien miteinander versponnen werden. Am deutlichsten treten die Effekte je­doch in Erscheinung, wenn dem Spinnrotor 1 über die beiden Faserspeisekanäle 3 und 5 Fasermaterial unterschiedlicher Farben oder Farbtöne zugeführt wird. Auf diese Weise ent­steht ein Garn mit ungleichmäßigen Farbeffekten.
  • Wie Figur 1 zeigt, besitzt der Faserspeisekanal 5 eine solche Länge, daß die Auflösung des Faserbandes 7 zu Einzel­fasern und Faserbüschel 71 mit Hilfe des Effektmaterial-­Luftstromes 90, d.h. noch im Faserspeisekanal 5, erfolgt, bevor dieser in den Faserspeisekanal 3 mit dem Transport­luftstrom 9 einmündet. Das voreilende Ende 70 des Faserban­des 7 ragt somit nicht in den Transportluftstrom, der die aus dem Grund-Fasermaterial 26 herausgelösten Einzelfasern 20 befördert, hinein und kann somit auch den Fasertransport von der Auflösewalze 22 zum Spinnrotor 1 nicht nachteilig beeinflussen. Um dies sicherzustellen, wird die Länge des Faserspeisekanals 5 so gewählt, daß sie die maximale Stapel­länge der im Effekt-Fasermaterial enthaltenen Einzelfa­sern 71 übersteigt. Auf diese Weise wird das bereits zu Einzelfasern 71 aufgelöste Effekt-Fasermaterial mit Hilfe dieses Effektmaterial-Luftstromes 90 in den Transportluft­strom 9 für das Grund-Fasermaterial eingeleitet.
  • In Abwandlung der geschilderten Vorrichtung und des be­schriebenen Verfahrens kann aber auch, wenn die Platzver­hältnisse beengt sind, vorgesehen sein, daß der Faserspeise­kanal 5 kürzer als im vorerwähnten Beispiel ist. Das vor­eilende Ende 70 des Faserbandes 7 soll dabei jedoch nur so weit in den Faserspeisekanal 3 hineinragen, daß der Faser­transport zwischen der Auflösewalze 2 und dem Spinnrotor 1 nicht wesentlich gestört ist. Es hat sich gezeigt, daß dies - ausreichender Innendurchmesser des Faserspeisekanals 3 vorausgesetzt - in der Regel dann der Fall ist, wenn der Faserspeisekanal 5 eine solche Mindestlänge besitzt, die größer als die minimale Stapellänge der im Effekt-Faser­material enthaltenen Einzelfasern 71 ist.
  • Durch verschiedene zusätzliche Maßnahmen kann dabei er­reicht werden, daß die Faserorientierung der aus den beiden Fasermaterial-Vorlagen herausgelösten Einzelfasern 20 und Faserbüschel 71 nicht gestört wird. So wird gemäß Figur 3, die eine Abwandlung der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung zeigt, vorgesehen, daß der Transportluftstrom 9 und der Effektmaterial-Luftstrom 90 in den Faserspeisekanälen 3 und 5 bereits vor ihrer Vereinigung im wesentlichen die gleiche Strömungsrichtung aufweisen. Da in dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel der Faserspeisekanal 5 die rückwärtige Verlängerung des Faserspeisekanals 3 bildet, mündet der Faserspeisekanal 5 im wesentlichen in Strömungsrichtung des Transportluftstromes 9 in den Faserspeisekanal 3 ein. Das­selbe wird aber auch erreicht, wenn in Abwandlung der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung der Winkelα zwischen den beiden Faserspeisekanälen 3 und 5 entsprechend groß gewählt wird.
  • Einerseits wird eine gute Durchmischung von Grund-Faserma­terial 26 und Effekt-Fasermaterial gewünscht, damit es nicht durch zu große Faserbüschel 71, die dem Spinnelement (Spinnrotor 1) zugeführt werden, zu Fadenbrüchen kommt. Andererseits soll diese Durchmischung jedoch auch wieder nicht zu groß sein, da sonst die Mischung zu gleichmäßig wird und es zu keinen Effekten mehr kommt. Aus diesem Grund erfolgt die Zuführung des Effekt-Fasermaterials in den Transportluftstrom für das Grund-Fasermaterial 26 nach dessen Ablösung von der Auflöseeinrichtung 2.
  • Die bereits erwähnte Figur 3 zeigt eine sehr frühe Zufüh­rung des Effekt-Fasermaterials in den genannten Transport­luftstrom für das Grund-Fasermaterial 26, nämlich tangen­tial in das Gehäuse 25 der Auflösewalze 22. Der die Auflöse­walze 22 aufnehmende Innenraum besitzt im Bereich des Be­ginns des Faserspeisekanals 3 für das Grund-Fasermaterial 26 eine Erweiterung 27, so daß sich die Einzelfasern 20 des Grund-Fasermaterials 26 bereits aus der Garnitur der Auf­lösewalze 22 lösen können, bevor sie den Innenraum des Auflösewalzengehäuses 25 verlassen. In diese Erweiterung 27 des Innenraums mündet gemäß Figur 3 der Faserspeisekanal 5 für das Effekt-Fasermaterial 7 so ein, daß die Fasern und Faserbüschel 71 des Effekt-Fasermaterials zwar noch in das Auflösewalzengehäuse 25 gelangen, ohne jedoch in Kontakt mit der Garnitur der Auflösewalze 22 zu gelangen.
  • Um evtl. bewirkte Störungen der Faserorientierung, die durch das Vereinigen des Transportluftstromes 9 und des Effektmaterial-Luftstromes 90 verursacht worden sind, wie­der zu beheben, ist gemäß Figur 3 vorgesehen, daß der Faserspeisekanal 3 für das Grund-Fasermaterial 26 einen ersten konichen Kanalabschnitt 30 und einen zweiten, im wesentlichen zylindrischen Kanalabschnitt 31 aufweist. Da­bei mündet die Zuführöffnung 52 des Faserspeisekanals 5 für das Effekt-Fasermaterial 7 im Bereich des ersten, d.h. des sich verjüngenden, Kanalabschnittes 30 in den Faserspeise­kanal 3. Auf diese Weise wird der Transportluftstrom 9 zunächst beschleunigt, wobei außer den Einzelfasern 20 des Grund-Fasermaterials 26 auch die mit Hilfe des Effektma­terial-Luftstromes 90 in den sich beschleunigenden Trans­portluftstrom gelieferten Einzelfasern 71 des Effekt-Faser­materials gestreckt werden. Damit dies geschehen kann, wird durch die beschriebene Längenfestlegung für den Faserspeise­kanal 5 sichergestellt, daß das voreilende Ende 70 des Faserbandes 7 sich maximal bis in den konischen Kanalab­schnitt 30 des Faserspeisekanals 3 erstreckt, so daß die Ablösung der Fasern 71 vor Beendigung der Beschleunigung des Transport-Luftstromes 9 erfolgt. Der vereinigte Luft­strom gelangt sodann in den zylindrischen Kanalabschnitt 31, den der Luftstrom im wesentlichen mit konstanter Ge­schwindigkeit durchfließt. Die Einzelfasern 20 und Faser­büschel 71, welche aufgrund ihrer Trägheit der Luftbe­scheunigung nur verzögert folgen können, werden in dieser Beruhigungsphase im zylindrischen Kanalabschnitt 31 nach­beschleunigt, wobei ihre Streckung und parallele Orientie­rung verbessert wird.
  • Die beschriebene Vorrichtung kann in verschiedener Weise durch Austausch von Merkmalen durch Äquivalente oder andere Kombinationen abgewandelt werden. Wie Figur 3 zeigt, spielt z.B. die spezielle Ausbildung der Zuführeinrichtung 6 keine Rolle. So kann statt des durch die Zuführwalze 60 und den Druckroller 61 gebildeten Walzenpaares auch ein Streckwerk vorgesehen sein (siehe Eingangswalzenpaar 64 und Ausgangs­walzenpaar 65), das das zugeführte Faserband 7 auf eine solche Stärke reduziert, daß dieses in dem Luftstrom im zweiten Faserspeisekanal 5 - und evtl. im ersten Faserspei­sekanal 3, wenn das voreilende Ende 70 des Faserbandes 7 bis in diesen ersten Faserspeisekanal 3 hineinreicht - zu Einzelfasern und Faserbüscheln 71 aufgelöst werden kann. Die Geschwindigkeitsverhältnisse zwischen dem Eingangswal­zenpaar 64 und dem Ausgangswalzenpaar 65 - und evtl. wei­teren Walzenpaaren - sind dabei so gewählt, daß das zuge­führte Faserband 7 zwar auf die gewünschte Stärke redu­ziert, aber keinesfalls zu Einzelfasern und Faserbüscheln 71 aufgelöst wird.
  • Ebenso wie die spezielle Ausbildung der Zuführeinrichtung im Prinzip ohne Belang ist, kann auch das Offenend-Spinn­element nach Belieben ausgebildet sein. In Figur 3 ist deshalb als Ausführungsbeispiel eines solchen Spinnelemen­tes ein Paar Friktionswalzen 13 dargestellt. Hierbei ist der von den Spinnelementes angesaugte Luftstrom schwächer als beim Rotorspinnen. Aus diesem Grunde kann die Luftströ­mung auch gegebenenfalls durch mittels einer Injektordüse zugeführte Druckluft verstärkt werden (siehe Druckluftdüsen 58 und 59).
  • Wenn auch bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen stets Faserspeisekanäle 3 und 5 vorgesehen sind, so kann dennoch der Faserspeisekanal 5 für das Effekt-Fasermaterial 7 unter Umständen entfallen. Das bandförmige Effekt-Faser­material wird dann durch eine Zuführöffnung 52 in den Faserspeisekanal 3 eingeführt, wobei durch einen entspre­chend gewählten Abstand der Zuführeinrichtung 6 von der Zuführöffnung 52 und damit vom Faserspeisekanal 3 sicherge­stellt wird, daß das Faserband 7 nur soweit in den Faser­speisekanal 3 hineinreicht, daß dort eine ordnungsgemäße Auflösung des Effekt-Fasermaterials gewährleistet ist.
  • Wie Figur 2 zeigt, besitzt die Auflösewalze 22 eine säge­zahnartige Garniturwicklung 8. Durch die schraubenartigen Gänge der Garniturwicklung 8 wandert die Luft von der einen Stirnseite 28 der Auflösewalze 22, an welcher sich das bei der Rotation (Pfeil 21) der Auflösewalze 22 voreilende Ende 80 der Garniturwicklung 8 befindet, in Richtung zu der Stirnseite 23, an welcher sich das nacheilende Ende 81 der Garniturwicklung 8 befindet, oder umgekehrt. Die Richtung, in welcher Luft seitlich abwandert, hängt davon ab, ob die Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 22 größer als die Luftgeschwindigkeit ist oder umgekehrt. Die Luftgeschwindig­keit nimmt somit über den Querschnitt in Richtung zur Stirnseite 23 oder 28 der Auflösewalze 22 zu. Um diese größere Luftgeschwindigkeit und die dadurch bedingte Injek­torwirkung voll für die Auflösung des Effekt-Fasermaterials ausnutzen zu können, erfolgt die Zuführung des Effekt-Faser­materials in den Transportluftstrom 9 für das Grund-Faserma­terial 26, bezogen auf den Querschnitt, an der Stelle der größten Luftgeschwindigkeit. Gemäß Figur 2 soll dies bei der Stirnseite 23 der Auflösewalze 22 sein, weshalb der Faserspeisekanal 5 bei diesem Ausführungsbeispiel in Rich­tung zu der Stirnseite 23 der Auflösewalze 2 versetzt in den Faserspeisekanal 3 einmündet. Auf diese Weise mündet die Zuführöffnung 52 im Bereich der größeren Strömungsge­schwindigkeit in den Faserspeisekanal 3 ein, nämlich auf der Seite des Faserspeisekanals 3, zu welcher die Luft durch die Garniturwicklung 8 gefördert wird.
  • Wenn der Faserspeisekanal 5 dieselbe Breite wie der Faser­speisekanal 3 aufweist, so wird ein Bandführer 66 (Figur 5) vor der Einführung des Faserbandes 7 in den zweiten Faser­speisekanal 5 so angeordnet, daß dieser das Faserband 7 auf der Seite des Faserspeisekanals 5 hält, auf welcher sich die größere Luftgeschwindigkeit im Faserspeisekanal 3 aus­bildet.
  • Durch die beschriebene asymmetrische Zufuhr des Effekt-Fa­sermaterials 7 in einen Querschnittsbereich des Faserspeise­kanal 3 mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit wird eine intensive Sogeinwirkung auf das Faserband 7 erreicht, da die Strömungsgeschwindigkeit wesentlich höher als die Zu­führgeschwindigkeit des Faserbandes 7 ist, so daß der nor­male, am Spinnelement anliegende Spinnunterdruck auch für die Auflösung des Faserbandes 7 ausreicht.
  • Es ist zur Erzielung unterschiedlicher Effektgarne auch möglich, die Zuführeinrichtung 6 so mit dem Motor 63 (Figur 1) zu verbinden, daß das Übersetzungsverhältnis auf unter­schiedliche Werte eingestellt werden kann. Dies kann bei­spielsweise durch Austausch von Zahnrädern auf den Antriebs­wellen von Motor 63 und Zuführwalze 60 geschehen. Je nach der gewünschten Intensität der Effekte kann somit für die Zuführeinrichtung eine höhere oder eine niedrigere Zuführ­geschwindigkeit gewählt werden, die während des Produktions­prozesses dann jedoch konstant bleibt.
  • Es kann auch vorgesehen werden, daß zur Zuführung von Effekt-Fasermaterial in Form eines weiteren Faserbandes 72 außer dem Faserspeisekanal 5 mit seiner Zuführeinrichtung 6 ein weiterer Faserspeisekanal 57 mit einer Lufteintritts­öffnung 53 und einer Zuführöffnung 56 und einer Zuführein­richtung 67 in den Faserspeisekanal 3 einmündet. Auch die Zuführeinrichtung 67 besteht aus einer Zuführwalze 670 und einem Druckroller 671. Die Zuführwalze 670 wird mittels eines Übertriebes 620 vom Motor 63 aus angetrieben. Damit die Effekte, die durch das mittels der Zuführeinrichtung 6 zugeführte Faserband 7 erzeugt werden, und jene, die durch das mittels der Zuführeinrichtung 67 zugeführte Faser­band 72 erzeugt werden, unterschiedlich stark sind, werden die Zuführeinrichtungen 6 und 67 durch geeignete Festlegung des Übersetzungsverhältnisses vom Motor 63 aus mit unter­schiedlicher konstanter Geschwindigkeit angetrieben.
  • Das Effekt-Fasermaterial verschiedener Faserbänder 7 und 72 kann je nach Platzverhältnissen dem Faserspeisekanal 3 durch mehrere oder eine einzige Zuführöffnung zugeführt werden. Im letzteren Fall erfolgt die Zusammenführung des aufgelösten oder noch aufzulösenden Effekt-Fasermaterials spätestens an der gemeinsamen Zuführöffnung.
  • Um definierte Auflöseverhältnisse zu erzielen, kann das Faserband 7 und/oder 72, während es der Luftströmung ausge­setzt wird, durch die Zuführeinrichtung 6 bzw. 67 zurückge­halten werden. Es kann aber auch zu diesem Zweck zwischen der Zuführeinrichtung 6 bzw. 67 und dem ersten Faserspeise­kanal 3 eine Rückhalte- oder Abrißkante 54 vorgesehen wer­den. Diese befindet sich gemäß Figur 1 zwischen Faserspeise­kanal 5 und Faserspeisekanal 3. Auch gemäß Figur 4 ist an dieser Stelle eine Abrißkante 54 vorgesehen, während eine als Stift ausgebildete Abrißkante 55 an einer Knickstelle im Faserspeisekanal 57 vorgesehen ist. Eine solche Abrißkan­te 54 bzw. 55 ist sehr wichtig, da hierdurch die Einwirkung der Luft auf das freie Ende des Faserbandes 7 bzw. 72 begrenzt wird. Hierdurch wird vermieden, daß zu große Faser­batzen in das Spinnelement gelangen können, was zu Faden­brüchen führen könnte.
  • Wenn mit der beschriebenen Offenend-Spinnvorrichtung nor­males Garn ohne Effekte hergestellt werden soll, so genügt es, die Zuführung von Effekt-Fasermaterial durch die Zuführ­öffnung 52 und/oder 57 zu unterbrechen. Dies geschieht durch Stillsetzen des Antriebs der Zuführeinrichtung 6 und/oder 67. Die Lufteintrittsöffnung 51 bzw. 53, die wäh­rend der Herstellung von Effektgarnen zur Erzeugung eines Transport- und Auflöseluftstromes erforderlich ist, hat da­bei keine Auswirkungen auf den Transport der aus dem Grund-­Fasermaterial herausgelösten Einzelfasern 20. Sollte jedoch aus Gründen des Lufthaushalts in der Offenend-Spinnvorrich­tung hier eine Luftzufuhr nicht erwünscht sein, so kann, wie dies Figur 3 am Beispiel des Faserspeisekanals 5 schema­tisch zeigt, dem Faserspeisekanal 5 auch ein steuerbares Verschlußorgan 91 zugeordnet sein, das in seiner Schließ­stellung eine solche Luftzufuhr unterbindet. Die Ausbildung des Verschlußorganes und seine Steuerung können je nach Bedarf unterschiedlich ausgebildet sein. Um den Transport der aus dem Faserband 7 herausgelösten Einzelfasern 71 zum Faserspeisekanal 3 nicht zu beeinträchtigen und um die Ge­fahr von Faserstauchungen auszuschließen, befindet sich bei der in Figur 3 gezeigten Ausführung das Verschlußorgan 91 in jenem Bereich des Faserspeisekanal 3, in welchem das Fa­serband 7 noch nicht zu Einzelfasern und Faserbüscheln 71 aufgelöst worden ist.

Claims (26)

1. Verfahren zur Herstellung eines Effektgarnes auf Offen­end-Spinnvorrichtungen, bei welchem bandartiges Grund-Fa­sermaterial zu Einzelfasern aufgelöst und in einem Luft­strom einem Offenend-Spinnelement zugeführt wird, da­durch gekennzeichnet, daß das Effekt-Fasermaterial mit konstanter Geschwindigkeit in Form eines Faserbandes einem Luftstrom zugeführt wird und durch diesen Luftstrom Faserbüschel abgelöst und die so abgelösten Faserbüschel zusammen mit dem aufgelösten Grund-Fasermaterial dem Offenend-Spinnelement zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Strömungsgeschwindig­keit des Luftstromes wesentlich höher ist als die Zuführ­geschwindigkeit des Effekt-Fasermaterials.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Effekt-Faser­material, unmittelbar bevor es dem Luftstrom zugeführt wird, eine Rückhaltung erfährt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Effekt-Fasermaterial in einem Effektmaterial-­Luftstrom zu Faserbüscheln aufgelöst und die so abge­lösten Faserbüschel mit diesem Effektmaterial-Luftstrom dem Transportluftstrom für das Grund-Fasermaterial zu­geführt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Effekt-Fasermaterial während der Beschleunigung des Transportluftstromes diesem zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Ablösung des Effekt-Fasermaterials vor Beendigung der Beschleunigung des Transportluftstromes erfolgt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportluftstrom und der Effektmaterial-Luft­strom vor ihrer Vereinigung im wesentlichen die gleiche Strömungsrichtung aufweisen.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung des Effekt-Fasermaterials in den Trans­portluftstrom für das Grund-Fasermaterial, bezogen auf den Querschnitt, an der Stelle der größten Luftgeschwin­digkeit erfolgt.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die konstante Zuführgeschwindigkeit des Effekt-Fa­sermaterials je nach den gewünschten Effekten festge­legt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Effekt-Fasermaterial in Form von mehreren Faser­bändern zugeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch ge­kennzeichnet, daß die aus Effekt-Faser­material bestehenden Faserbänder mit unterschiedlichen konstanten Geschwindigkeiten dem Transportluftstrom zu­geführt werden.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, mit einer Auflöse­vorrichtung zum Auflösen des Grund-Fasermaterials und einem Faserspeisekanal zum Zuführen des Grundmaterials von der Auflösevorrichtung zum Offenend-Spinnelement so­wie einer Zuführeinrichtung zum Zuführen von Effekt-Fa­sermaterial, dadurch gekennzeich­net, daß der Faserspeisekanal (3) eine Zuführöff­nung (52, 56) aufweist, durch die das Effekt-Faserma­terial dem Faserspeisekanal (3, 5) zugeführt wird, das von der Zuführeinrichtung (6, 67) mit konstanter Ge­schwindigkeit geliefert wird.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch ge­kennzeichnet, daß zwischen der Zuführeinrichtung (6, 67) und dem Faserspeisekanal (3) eine Rückhaltekante (54, 55) vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserspeise­kanal (3) Querschnittsflächen mit unterschiedlicher Ge­schwindigkeit der von ihm geführten Luftströmung auf­weist und die Zuführöffnung (52, 56) im Bereich der höheren Strömungsgeschwindigkeit im Faserspeisekanal (3) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeich­net durch einen Bandführer (66), der das Faserband (7) im Bereich der höheren Strömungsgeschwin­digkeit hält.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, mit einem Faserspeisekanal, der einen sich verjüngenden und daran anschließend einen zylindrischen Teil aufweist, dadurch gekennzeich­net, daß die Zuführöffnung (52, 56) im sich ver­jüngenden Teil des Faserspeisekanals (3) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Zuführöffnung (52, 56) durch das Ende eines Faserspeisekanals (5, 57) für das Effekt-Fasermaterial gebildet wird, dessen Länge die maximale Stapellänge der im Effekt-Fasermaterial enthaltenen Einzelfasern (71) übersteigt.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Faserspeisekanal (5, 57) für das Effekt-Fasermaterial im wesentlichen in Längsrichtung des Faserspeisekanal (3) für das Grund-­Fasermaterial in diesen einmündet.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, bei welchem die Auflöse­vorrichtung eine Auflösewalze aufweist und der Faser­speisekanal für das Grund-Fasermaterial tangential zur Auflösewalze angeordnet ist, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Faserspeisekanal (5, 57) für das Effekt-Fasermaterial die rückwärtige Verlängerung des Faserspeisekanals (3) für das Grund-­Fasermaterial bildet.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Innenraum des Auf­lösewalzengehäuses (25) im Bereich des Beginns des Faserspeisekanals (3) für das Grund-Fasermaterial eine Erweiterung (27) aufweist, in welche der Faserspeise­kanal (5, 57) für das Effekt-Fasermaterial tangential einmündet.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführöffnung (52, 57) ein Verschlußorgan (9) zugeordnet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Verschlußorgan (9) im Bereich des unaufgelösten Faserbandes (7, 72) ange­ordnet ist.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführvorrichtung (6, 67) ein einstellbarer Antrieb (62, 63) zugeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (6) als Walzenpaar (60, 61) ausgebildet ist.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (6) als Streckwerk (64, 65) ausgebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 25, gekennzeichnet durch mehrere Zuführvorrichtungen (6, 67) und Zuführöffnung (52, 56) zum Zuführen von Effekt-Fasermaterial in den Faserspeisekanal (3) für das Grund-Fasermaterial.
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