EP0172930A1 - Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte - Google Patents

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EP0172930A1
EP0172930A1 EP84110158A EP84110158A EP0172930A1 EP 0172930 A1 EP0172930 A1 EP 0172930A1 EP 84110158 A EP84110158 A EP 84110158A EP 84110158 A EP84110158 A EP 84110158A EP 0172930 A1 EP0172930 A1 EP 0172930A1
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EP
European Patent Office
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steam
period
press
during
compression
Prior art date
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EP84110158A
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English (en)
French (fr)
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EP0172930B1 (de
Inventor
Michael N. Taylor
Timothy H. Reid
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Weyerhaeuser Co
Original Assignee
Weyerhaeuser Co
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Publication date
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Priority to AT84110158T priority patent/ATE38177T1/de
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Application granted granted Critical
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/086—Presses with means for extracting or introducing gases or liquids in the mat

Definitions

  • Precautions have been taken to ensure that high-energy steam jets that destroy the pressed material mats do not escape from the steam openings.
  • the pressed material mats can be scattered loosely or have already undergone preparatory compaction, which does not affect the precompaction belonging to the invention.
  • the known generic method (DE-PS 12 76 912, Weyer Reifen) works with a uniform, uninterrupted damping period and introduces superheated steam into the mat. This water vapor emerges from the edges of the mat. The material to be pressed is thereby plasticized. Then the further supply of water vapor and thus the damping period are ended. The plasticized material to be pressed is subjected to final compression without further supply of water vapor when the press plates are moved together into their end position and cured in this state between the press plates held in the end position. Then the plate press is opened again.
  • the uninterrupted damping time span thus extends over various compression states of the material to be pressed, which is subjected to pre-compression and final compression of the vapor deposition. Since saturated water vapor is used, condensation can form very easily. The finished wood-based panels are therefore often impaired by nests of reduced quality, which are based on the fact that either air nests remain in the pressed material or condensation has occurred.
  • the invention has for its object to carry out the generic method so that wood-based panels with nests of reduced quality can no longer arise, regardless of whether you work with superheated or saturated steam.
  • the invention is further based on the object of specifying a system with which the method according to the invention can be carried out simply and reliably.
  • the invention teaches from a procedural point of view that the damping period is interrupted by a rinsing / pressing period in which the water vapor emerges from the steam openings of the one press plate, flows through the pre-compressed material mat in the thickness direction, and via the steam openings of the other, from the water vapor source switched off press plate is discharged, that afterwards the press plates are moved into the end position and the water vapor supply to the final compressed mat is continued via the steam openings of both press plates for the remainder of the damping period, and that during the last pressing period the mat is pressed over at least one of the two Press plates and their steam openings are exposed to the action of a vacuum and thereby dried, for which purpose the device for supplying the water vapor to a vacuum source instead of to a steam generator is closed.
  • the mat to be pressed is filled with the water vapor, as it were, until saturation.
  • the invention is based on the knowledge that the shortcomings of the known generic procedure are based on the fact that the water vapor is only discharged via the edge of the pre-compressed or end-compressed mat. In this way, small or larger air pockets in the pressed material cannot be avoided, which are found in the finished wood-based panel as nests of reduced quality.
  • condensate once it has formed, can at least not be evaporated and removed again to a sufficient extent. This also creates nests of reduced quality in the finished wood-based panel. All this applies in particular when it comes to pressed material mats, the composition of which allows water vapor to flow through, but not easily flow through.
  • any air is removed from the pressed material mat without difficulty during the rinsing pressing period by intensive cross-rinsing of the pre-compressed pressed material mat in the thickness direction and consequently a quality impairment based on air pockets is eliminated.
  • condensate forms as part of the measures according to the invention, this is also removed after switching off the water vapor supply, or water vapor which is formed from this condensate by post-evaporation is reliably removed by transverse transport in the thickness direction of the material to be pressed, or the wood-based panel formed therefrom, thereby that the pressed material mat or the wood-based panel that is formed is exposed to the action of the negative pressure.
  • the effect of the negative pressure can easily be correspondingly long because of the last pressing period be judged. As a result, it is ensured that high-quality wood-based panels are produced, the quality of which is not impaired by non-hardened nests.
  • the method according to the invention can be further developed and also optimized in various ways.
  • the invention teaches that the press plates are slowly moved further together in contact with the material to be pressed during the first section of the damping period and during the rinsing / pressing period. In this way, wood-based panels can be achieved whose surfaces easily meet all quality requirements.
  • the steam supply can be continued continuously through the steam openings of both press plates during the final compression pressing period. It is advisable to connect the pressed material mat to the atmosphere via both press plates and their steam openings during a relaxation period before it is exposed to the action of negative pressure in the last pressing period.
  • a preferred embodiment of the invention is characterized in this context in that the final compacted mat is treated for the remainder of the damping period with steam at a vapor pressure which is higher than the steam pressure of the steam with which the precompressed mat was treated.
  • a preferred embodiment of the invention which is characterized by simplicity and operational reliability and stability of the process control, characterized in that working with condensable water vapor, and that the water vapor during the first portion of the damping period and during the rinsing Preßzeitabiteses in the vorver - compacted Pressed material mat brought to condensation and the temperature in the pressed material mat is thereby homogeneously adjusted to a temperature of about 100 to 135 ° C.
  • the steaming press plates 1, 2 have a large number of steam openings 8, 9 on the pressing material mat side. These steam openings 8, 9 can be of a fine size Schige sieve made of metal or plastic, which was not shown. 1 was a detail of a pressed material mat 10 to be compressed.
  • the steaming press plates 1, 2 are heated via special heating channels 11, which have been indicated in FIG. 2. The heating medium which flows through these heating channels 11 cannot escape from the steam openings 8, 9.
  • the steam which emerges from the steam openings 8, 9 is introduced into the central steam duct 12, from which distribution ducts 13 extend, into which the steam openings 8 and 9, in turn, open.
  • the pressed material mat 10 is made of chip and / or fiber material and a binder. According to the method according to the invention, a high-quality wood-based panel is produced from such a pressed material mat 10, namely by pressing the pressed material mat 10 over a predetermined pressing time t divided into several sections and through Cure using water vapor. This takes place between the heated evaporation press plates 1, 2.
  • the pressed material mat 10 is introduced between the evaporation press plates 1, 2 and the evaporation press plates 1, 2 are then partially compressed in a first precompression pressing time period t 0 t 1 moved up to a pre-compression position V, after which the water vapor is introduced into the pressed material mat 10 through the steam openings 8, 9 of both steaming press plates 1, 2 during a damping time period t 1 t 4 and furthermore in a final compression pressing time period t 3 t x the Steaming presses plates 1, 2 are moved together with further compression of the pressed material mat 10 into a final compression position E defining the wood material panel thickness and the pressed material mat 10 is cured in this final compression position E of the vaporization press plate 1 in a pressing time period t S t 6 without further steam supply. It is understood that a period t 6 t 7 follows in which the negative pressure is released so that the plate press can be opened.
  • FIG. 3 In this graphical representation, the time, in seconds, is plotted as the abscissa.
  • the left ordinate in FIG. 3 shows the steam pressure in bar, the right one shows the distance between the upper steaming press plate 1 and the lower one.
  • the solid curve K 1 in Figure 3 shows the distance of the upper vapor deposition - Press plate 1 from the lower vapor deposition press plate 2 in millimeters.
  • the dashed curve K 2 shows the steam pressure in the lower steam press plate 2 in bar.
  • the dash-dotted curve K 3 shows the steam pressure in the upper steam press plate 1 in bar.
  • the steaming press plates 1, 2 are moved into the final compression position E and the steam supply to the final compressed material mat 10 is continued via the steam openings 8, 9 of both steaming press plates 1, 2 for the rest of the steaming period t 1 t 4 .
  • the pressed material mat 10 is exposed to the action of a negative pressure via both steaming press plates 1, 2 and their steam openings 8, 9, and is thereby dried, for which purpose the device 4 for supplying the water vapor (instead of to a steam generator) is connected to a vacuum source 14.
  • the damping time period t 1 t 4 is interrupted in this way by the rinsing pressing time section t 2 t 3 in two sections t 1 t 2 and t 3 t 4 .
  • the first section t 1 t 2 of the damping period t 1 t 4 defines a time in which the pre-compressed mat 10 is treated with the water vapor.
  • the second section t 3 t 4 of the damping period t 1 t 4 defines a time in which the final compressed material mat 10 is treated with the water vapor, the steam supply also taking place during the final compression pressing period t 3 t X , which in this respect is the second section of the Damping period t 3 t 4 is to be attributed.
  • Fig. 3 can be seen from the falling tendency of the curve section 18 that the vaporization press plates 1, 2 during the first section t l t 2 of the damping period t 1 t 4 and during the rinsing press period t 2 t 3 the mat 10 keeping contact, slowly further together will drive.
  • the pressure is relaxed, namely by the fact that the material to be pressed 10 is connected to the atmosphere via both steaming press plates 1, 2 and their steam openings 8, 9 during a pressure-relaxation period t 4 t 5 becomes.
  • the final compressed mat 10 is treated with a water vapor during the remainder of the damping period t 3 t 4 , the pressure of which is higher than the pressure of the water vapor with which the pre-compressed mat 10 is treated.
  • the device 4 for supplying the water vapor has a branch line 15 which can be connected to both steaming press plates 1, 2 via outlet valves 16 , wherein the branch line 15 via a branching valve arrangement 17 during the rinsing pressing period t2 t3 for a steaming press plate 1 as well rend of the relaxation pressing period t 4 t 5 for both press plates 1, 2 to the surrounding atmosphere and during the last pressing period t s t 6 for both evaporation press plates 1, 2 can be connected to a vacuum source 14.
  • the press plate control device 6 and the evaporation control device 7 are coupled.
  • the arrangement is such that the vapor deposition control device 7 also controls the steam supply during the rinsing pressing period t 2 t 3 and the relaxation during the relaxation pressing period t 4 t 5 and the vacuum treatment during the pressing period t 5 t 6 .
  • the press plate control device 6 supplies control signals to the vaporization control device 7, which vaporization control device 7 performs the specified steam supply measures during the first section t 1 t 2 of the damping period t 1 t 4 and the rest t 3 t 4 of the damping period t 1 t 4 .
  • the arrangement is such that the press plate control device 6 and the evaporation control device 7 can be controlled between the precompression position V and the final compression position E and, if appropriate, thereafter by a program.
  • the graphical representation of FIG. 3 relates in detail to the production of special wood-based panels from specially constructed pressed-material mats 10. These are pressed-good mats or wood-based panels of the structure specified in claim 7.
  • the damping time period t 1 t 4 is set to a maximum of two thirds of the pressing time t, the first section t 1 t 2 of the damping time period t 1 t 4 is less than 10 seconds, preferably about 5 seconds, until the start of the rinsing pressing period t 2 t 3 , the rest of the damping period t 1 t 4 is shorter than the difference between the damping period t 1 t 4 minus the first section t l t 2 of the damping period t 1 t 4 .
  • the data in the table relate to the production of a chipboard with a conventional chip material and urea-formaldehyde glue, namely 8 and 9% by weight, moisture of the raw mat about 8% by weight.
  • the bulk density was 390 kg / m 3 .
  • the values P 1 , P 2 . P 3 and P indicate the distances of the press plate in millimeters, Sp 1 , Sp 2 , S P3 and Sp 4 the steam pressures in bar. In the middle of the table you can find the time spans in seconds. On the left is the final density of the finished board.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem Bindemittel aufgebaut ist, durch Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Preßzeitabschnitte unterteilte Preßzeit und Aushärten mittels Wasserdampf zwischen beheizten Pressenplatten (1, 2) einer Plattenpresse. Die Pressenplatten weisen eine Einrichtung (4) für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Presse verteilten Dampföffnungen (8, 9) auf, aus denen der Wasserdampf austreten kann. Die Preßgutmatte (10) wird zwischen die Pressenplatte eingebracht. Die Pressenplatten werden danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren, wobei danach der Wasserdampf während Dämpfungszeitabschnittes durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird. In einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt wird die Pressenplatte unter weiterer Vorverdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammengefahren. Die Preßgutmatte wird bei dieser Endposition der Pressenplatten in einem letzten Preßzeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet und getröcknet durch die Einwirkung eines Unterdruckes.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch
    • Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteilte Preßzeit und
    • Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf

    zwischen beheizten Pressenplatten einer Plattenpresse, welche Pressenplatte eine Einrichtung für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen der Wasserdampf austreten kann, wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatte eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird, wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt die Pressenplatten unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammgefahren werden und die endverdichtete Preßgutmatte bei dieser Endposition der Pressenplatten in einem weiteren Preßzeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet wird. Die Erfindung bezieht sich fernerhin auf eine Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens mit
    • Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten,
    • Wasserdampferzeuger,
    • Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten, die mit Ventilen ausgerüstet ist,
    • Pressen-Steuereinrichtung für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungsposition sowie Endverdichtungsposition und
    • Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes,

    wobei die Bedampfungs-Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche verteilten Dampföffnungen aufweisen. - Es versteht sich, daß bei einer solchen Anlage zwischen den Dampföffnungen und der Preßgutmatte Dampfverteilersiebe angeordnet sein können, und/oder daß die Pressenplatten preßgutseitig auch mit porigen, z. B. gesinterten, Abschlußplatten versehen sein können, die ein Austreten von Dampf in feiner Verteilung zulassen. Jedenfalls ist regelmäßig
  • Vorsorge getroffen, daß aus den Dampföffnungen Dampfstrahlen hoher Energie, die die Preßgutmatten zerstören, nicht austreten. Die Preßgutmatten können lose gestreut oder bereits eine vorbereitende Verdichtung erfahren haben, was die zur Erfindung gehörende Vorverdichtung nicht berührt.
  • Das bekannte gattungsgemäße Verfahren (DE-PS 12 76 912, Weyerhäuser) arbeitet mit einer einheitlichen, ununterbrochenen Dämpfungszeitspanne und führt dabei überhitzten Wasserdampf in die Preßgutmatte ein. Dieser Wasserdampf tritt über die Kanten der Preßgutmatte aus. Die Preßgutmatte wird dadurch plastifiziert. Danach werden die weitere Wasserdampfzufuhr und damit die Dämpfungszeitspanne beendet. Die plastifizierte Preßgutmatte wird ohne weitere Wasserdampfzufuhr beim Zusammenfahren der Pressenplatten in ihre Endposition der Endverdichtung unterworfen und in diesem Zustand zwischen den in Endposition gehaltenen Pressenplatten ausgehärtet. Danach wird die Plattenpresse wieder geöffnet. Das hat sich bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten aus Preßgutmatten bestimmter, leicht durchströmbarer Zusammensetzung bewährt, wenn mit überhitzem Wasserdampf gearbeitet wird und wenn sorgfältig darauf geachtet wird, daß eine Wasserdampfkondensation in den Preßgutmatten nicht eintritt. Dazu sind ausreichende Überhitzung des Wasserdampfes und ausreichende Temperatur der Pressenplatten erforderlich. Nichtsdestoweniger ist die Qualität der hergestellten Holzwerkstoffplatten verbesserungsfähig. Sind die Preßgutmatten weniger gut durchströmbar, so bilden sich in der Plattenmitte isolierende Gaspolster. Dadurch entstehen weniger plastifizierte Nester und Holzwerkstoffplatten mit mehr oder weniger unzureichender Qualität. Solche Nester unzureichender Qualität in den fertigen Holzwerkstoffplatten bilden sich auch, wenn eine Kondensation von Wasserdampf in der Preßgutmatte auftritt. Holzwerkstoffplatten, die solche Nester reduzierter Qualität aufweisen, müssen im allgemeinen als Ausschuß verworfen werden.
  • Die gleichen Probleme treten bei einer ähnlichen Verfahrensweise auf, bei der jedoch mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird (US-PS 43 93 019, Geimer), wo eine störende Kondensation von Wasserdampf dadurch vermieden werden soll, daß die Preßgutmatte zuerst bei geringer Vorverdichtung durch den über die Kanten der Preßgutmatte austretenden Wasserdampf durch und durch auf eine so hohe Temperatur erhitzt wird, daß ein Kondensat nicht mehr feststellbar ist. Danach wird der gesättigte Wasserdampf während der Endverdichtung der Preßgutmatte und danach für eine vorgegebene Zeitspanne der endverdichteten Preßgutmatte weiter zugeführt, wobei der Wasserdampf wieder über die Kanten der Preßgutmatte austritt und wegen der angegebenen Temperatur des Preßgutes eine Kondensation von Wasserdampf nicht auftreten soll. Die ununterbrochene Dämpfungszeitspanne erstreckt sich hier also über verschiedene Verdichtungszustände der Preßgutmatte, die vorverdichtet und endverdichtet der Bedampfung unterworfen wird. Da mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird, kann Kondensatbildung sehr leicht eintreten. Die fertigen Holzwerkstoffplatten sind daher häufig durch Nester reduzierter Qualität beeinträchtigt, die darauf beruhen, daß entweder Luftnester im Preßgut verbleiben oder Kondensatbildung eingetreten ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so zu führen, daß Holzwerkstoffplatten mit Nestern reduzierter Qualität nicht mehr entstehen können, gleichgültig, ob mit überhitzem oder mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird. Der Erfindung liegt fernerhin die Aufgabe zugrunde, eine Anlage anzugeben, mit der das erfindungsgemäße Verfahren einfach und funktionssicher durchgeführt werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung in verfahrensmäßiger Hinsicht, daß die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird, daß im Anschluß daran die Pressenplatten in die Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird, und daß danach während des letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdrucks ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes statt an einen Wasserdampferzeuger an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird. - Während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne, die vor dem Spül-Preßzeitabschnitt liegt, wird die Preßgutmatte mit dem Wasserdampf gleichsam gefüllt, und zwar bis zur Sättigung.
  • Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die Mängel der bekannten gattungsgemäßen Verfahrensweise darauf beruhen, daß der Wasserdampf bei der Bedampfung der vorverdichteten bzw. endverdichteten Preßgutmatte ausschließlich über deren Kante abgeführt wird. Auf diese Weise lassen sich kleine oder größere Luftnester im Preßgut nicht vermeiden, die sich in der fertigen Holzwerkstoffplatte als Nester reduzierter Qualität wiederfinden. Bei der bekannten Abführung des Wasserdampfes über die Kanten der zu behandelnden Preßgutmatte läßt sich im übrigen Kondensat, hat es sich einmal gebildet, zumindest nicht in ausreichendem Maße wieder verdampfen und abführen. Auch dadurch entstehen in der fertigen Holzwerkstoffplatte Nester reduzierter Qualität. Das alles gilt insbesondere dann, wenn es sich um Preßgutmatten handelt, die von ihrer Zusammensetzung her von Wasserdampf zwar durchströmbar, aber nicht leicht durchströmbar sind. Erfindungsgemäß wird während des Spül-Preßzeitabschnittes durch eine intensive Querspülung der vorverdichteten Preßgutmatte in Dickenrichtung ohne Schwierigkeiten jede Luft aus der Preßgutmatte herausgetragen und folglich eine auf Luftnester beruhende Qualitätsbeeinträchtigung beseitigt. Bildet sich im Rahmen der erfindungsgemäßen Maßnahmen Kondensat, so wird auch dieses, nach Abschaltung der Wasserdampfzuführung, bzw. wird aus diesem Kondensat durch Nachverdampfung sich bildender Wasserdampf durch Quertransport in Dickenrichtung der Preßgutmatte, bzw. der sich daraus bildenden Holzwerkstoffplatte sicher abgeführt, unH zwar dadurch, daß die Preßgutmatte bzw. die sich bildende Holzwerkstoffplatte der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird. Jedenfalls kann die Einwirkung des Unterdruckes wegen des letzten Preßzeitabschnittes unschwer entsprechend lang eingerichtet werden. Im Ergebnis ist sichergestellt, daß hochwertige Holzwerkstoffplatten entstehen, deren Qualität auch nicht durch nicht ausgehärtete Nester beeinträchtigt ist.
  • Im einzelnen kann das erfindungsgemäße Verfahren auf verschiedene Weise weiter ausgebildet und auch optimiert werden. Dazu lehrt die Erfindung, daß die Pressenplatten während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes, an der Preßgutmatte kontakthaltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Auf diese Weise erreicht man Holzwerkstoffplatten, deren Oberflächen allen Qualitätsanforderungen ohne weiteres genügen. Die Wasserdampfzuführung kann über die Dampföffnungen beider Pressenplatten auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes kontinuierlich fortgesetzt werden. Es empfiehlt sich, die Preßgutmatte über beide Pressenplatten und deren Dampföffnungen während eines Entspannungszeitabschnittes an die Atmosphäre anzuschließen, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird. Arbeitet man nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, so wird man im allgemeinen bei der Behandlung der vorverdichteten Preßgutmatte einerseits und bei der Behandlung der endverdichteten Preßgutmatte andererseits mit unterschiedlichem Wasserdampfdruck arbeiten. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in diesem Zusammenhang dadurch gekennzeichnet, daß die endverdichtete Preßgutmatte während des Restes der Dämpfungszeitspanne mit Wasserdampf eines Dampfdruckes behandelt wird, der höher ist als der Dampfdruck des Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte behandelt worden ist.
  • Im Rahmen der Erfindung kann mit überhitztem Wasserdampf und mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet werden. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die sich durch Einfachheit und durch Funktionssicherheit sowie Stabilität der Verfahrensführung auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, daß mit kondensierbarem Wasserdampf gearbeitet wird und daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes in der vorver- dichteten Preßgutmatte zur Kondensation gebracht und die Temperatur in der Preßgutmatte dadurch homogen auf eine Temperatur von etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird. - Um diese Kondensation des Wasserdampfes zu erreichen, ist es lediglich erforderlich, nach Maßgabe des Zustandsdiagrammes für das System Wasser/Wasserdampf die Temperatur und den Druck des Wasserdampfes unter Berücksichtigung der Temperatur des Preßgutes in der Preßgutmatte sowie unter Berücksichtigung der bei Bedampfung auftretenden Expansion entsprechend einzustellen. Man kommt so zu einer sehr homogenen Temperaturverteilung. Die erforderliche Dampfmenge errechnet sich nach den thermodynamischen Regeln.
  • Im folgenden werden die beschriebenen und weiteren Merkmale der Erfindung in anlagentechnischer Hinsicht und in verfahrenstechnischer Hinsicht anhand von Zeichnungen ausführlicher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    • Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 wesentlich vergrößertem Maßstab eine Pressenplatte aus dem Gegenstand der Fig. 1, und
    • Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die einzelnen Verfahrensschritte erläutert.
  • Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage besteht in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus
    • einer Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2,
    • einem Wasserdampferzeuger 3,
    • einer Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2, welche Einrichtung 4 mit Ventilen 5 ausgerüstet ist,
    • einer Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 mit Vorverdichtungsposition V sowie Endverdichtungsposition E und
    • einer Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 für die Zuführung des Wasserdampfes.
  • Die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 besitzen preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen 8, 9. Diese Dampföffnungen 8, 9 können von einem feinmaschigen Sieb aus Metall oder Kunststoff abgedeckt sein, was nicht dargestellt wurde. - Angedeutet wurde in Fig. 1 ausschnittsweise eine zu verdichtende Preßgutmatte 10. Die Beheizung der Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 erfolgt über besondere Beheizungskanäle 11, die in Fig. 2 angedeutet worden sind. Das Heizmedium, welches durch diese Beheizungskanäle 11 fließt, kann aus den Dampföffnungen 8, 9 nicht austreten. Der Dampf, der aus den Dampföffnungen 8, 9 austritt, wird in den zentralen Dampfkanal 12 eingeführt, von dem Verteilerkanäle 13 quer abgehen, in die ihrerseits die Dampföffnungen 8 bzw. 9 einmünden.
  • Die Preßgutmatte 10 ist aus Span- und/oder Fasermaterial und einem Bindemittel aufgebaut, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird aus einer solchen Preßgutmatte 10 eine hochwertige Holzwerkstoffplatte hergestellt, und zwar durch Pressen der Preßgutmatte 10 über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteilte Preßzeit t und durch Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf. Das geschieht zwischen den beheizten Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2. Die Preßgutmatte 10 wird zwischen die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 eingebracht und die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 werden danach unter Teilverdichtung der Preßgutmatte 10 in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt t0t1 bis in eine Vorverdichtungsposition V zusammengefahren, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne t1t4 durch die Dampföffnungen 8, 9 beider Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 in die Preßgutmatte 10 eingeführt wird und wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt t3tx die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte 10 in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endverdichtungsposition E zusammengefahren werden und die Preßgutmatte 10 in dieser Endverdichtungsposition E der Bedampfungs-Pressenplatte 1 in einem Preßzeitabschnitt tSt6 ohne weitere Dampfzuführung ausgehärtet wird. Es versteht sich, daß sich eine Zeitspanne t6t7 anschließt, in der der Unterdruck aufgehoben wird, damit die Plattenpresse geöffnet werden kann.
  • Die Bedampfung der Preßgutmatte 10 und die weiteren Verfahrensmaßnahmen erfolgen auf besondere Weise. Dazu wird zunächst auf die Fig. 3 Bezug genommen. In dieser graphischen Darstellung ist als Abszisse die Zeit, in Sekunden, aufgetragen. Die linke Ordinate in Fig. 3 zeigt den Dampfdruck in bar, die rechte den Abstand der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 gegenüber der unteren. Die ausgezogene Kurve K1 in der Fig. 3 zeigt den Abstand der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 von der unteren Bedampfungs-Pressenplatte 2 in Millimetern. In Fig. 3 zeigt die gestrichelte Kurve K2 den Dampfdruck in der unteren Bedampfungs-Pressenplatte 2 in bar. Die strichpunktiert gezeichnete Kurve K3 zeigt den Dampfdruck in der oberen Bedampfungs-Pressenplatte 1 in bar. Wo die dargestellten Kurven wegen übereinstimmender Werte an sich aufeinanderliegen, wurden sie ein wenig auseinandergezogen. Man erkennt in der Fig. 3, daß die Dämpfungszeitspanne t1t4 durch einen Spül-Preßzeitabschnitt t2t2 unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen 9 der einen Bedampfungs-Pressenplatte 2 austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte 10 in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen 8 der anderen, von dem Wasserdampferzeuger 3 abgeschalteten Bedampfungs-Pressenplatte 1 abgeführt wird. Im Anschluß daran werden die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 in die Endverdichtungsposition E gefahren und wird die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte 10 über die Dampföffnungen 8, 9 beider Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 für den Rest der Dämpfungszeitspanne t1t4 fortgesetzt. Danach wird während des Preßzeitabschnittes t5t6 die Preßgutmatte 10 über beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch getrocknet, wozu die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle 14 angeschlossen wird. Die Dämpfungszeitspanne t1t4 wird auf diese Weise durch den Spül-Preßzeitabschnitt t2t3 in zwei Abschnitte t1t2 und t3t4 unterbrochen. Der erste Abschnitt t1t2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 definiert eine Zeit, in der die vorverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird. Der zweite Abschnitt t3t4 der Dämpfungszeitspanne t1t4 definiert eine Zeit, in der die endverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird, wobei die Dampfzufuhr auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes t3tX erfolgt, der insoweit dem zweiten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne t3t4 zuzurechnen ist.
  • In der Fig. 3 erkennt man an der fallenden Tendenz des Kurvenabschnittes 18 auch, daß die Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 während des ersten Abschnittes tlt2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 und während des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3, an der Preßgutmatte 10 Kontakt haltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Ehe die Preßgutmatte 10 der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird, erfolgt eine Entspannung, und zwar dadurch, daß die Preßgutmatte 10 über beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 während eines Entspannungs-Preßzeitabschnittes t4t5 an die Antmosphäre angeschlossen wird. Die endverdichtete Preßgutmatte 10 wird während des Restes der Dämpfungszeitspanne t3t4 mit einem Wasserdampf behandelt, dessen Druck höher ist als der Druck des Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte 10 behandelt wird.
  • Im Ausführungsbeispiel wird mit kondensierbarem, z. B. leicht überhitzem, Wasserdampf gearbeitet. Die Verfahrensführung erfolgt so, daß der kondensierbare Wasserdampf während des ersten Abschnittes t1t2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 und während des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3 in der Preßgutmatte 10 kondensiert, wobei durch die Kondensation die Temperatur in der Preßgutmatte 10 sehr homogen auf etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird. Danach wird zweckmäßigerweise mit nicht kondensierbarem Dampf gearbeitet.
  • Damit die beschriebenen Maßnahmen ohne Schwierigkeiten insbesondere auch computergesteuert, durchgeführt werden können weist die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes, wie in Fig. 1 dargestellt wurde, eine Abzweigleitung 15 auf, die über Auslaßventile 16 an beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 anschließbar ist, wobei die Abzweigleitung 15 über eine Verzweigungsventilanordnung 17 während des Spül-Preßzeitabschnittes t2 t3 für eine Bedampfungs-Pressenplatte 1 sowie während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t4t5 für beide Pressenplatten 1, 2 an die umgebende Atmosphäre und während des letzten Preßzeitabschnittes tst6 für beide Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 an eine Unterdruckquelle 14 anschließbar ist. Die Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 sind gekoppelt. Die Anordnung ist so getroffen, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 auch die Dampfzuführung während des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3 sowie die Entspannung während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes t4t5 und die Unterdruckbehandlung während des Preßzeitabschnittes t5t6 steuert. Die Pressenplatten-Steuervorrichtung 6 führt bei Erreichen der Vorverdichtungsposition V sowie bei Erreichen der Endverdichtungsposition E der Bedampfungs-Pressenplatten 1, 2 Steuersignale der Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zu, welche Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes t1t2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 und beim Rest t3t4 des Dämpfungszeitabschnittes t1t4 bewirken. Im übrigen ist die Anordnung so getroffen, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung 6 und die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zwischen der Vorverdichtungsposition V und der Endverdichtungsposition E sowie gegebenenfalls danach per Programm steuerbar sind.
  • Die graphische Darstellung der Fig. 3 bezieht sich im Detail auf die Herstellung besonderer Holzwerkstoffplatten aus dazu besonders aufgebauten Preßgutmatten 10. Es handelt sich dabei um Preßgutmatten bzw. Holzwerkstoffplatten des im Anspruch 7 angegebenen Aufbaues. Für diese Preßgutmatten 10 und damit für die Herstellung der angegebenen Holzwerkstoffplatten wird, wie die Fig. 3 erkennen läßt, zweckmäßigerweise mit einer Preßzeit von 20 bis 50 Sekunden gearbeitet und wird die Dämp-fungszeitspanne t1t4 auf maximal zwei Drittel der Preßzeit t eingerichtet, der erste Abschnitt t1t2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 beträgt bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes t2t3 weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa 5 Sekunden, der Rest der Dämpfungszeitspanne t1t4 ist kürzer als die Differenz der Dämpfungszeitspanne t1t4 minus erstem Abschnitt tlt2 der Dämpfungszeitspanne t1t4 ausmacht. Das beruht auf der Unterbrechung der Dämpfungszeitspanne t1t4 durch den Spül-Preßzeitabschnitt t2t3 der eine Dauer von unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 10 Sekunden aufweist. Der Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt t3tx wird dem Rest der Dämpfungszeitspanne t3t4 zugerechnet.
  • Einzelheiten eines Ausführungsbeispiels ergeben sich aus der folgenden Tabelle. Die Daten der Tabelle betreffen die Herstellung einer Spanplatte mit einem üblichen Spanmaterial und Harnstoff-Formaldehydleim, und zwar 8 bzw. 9 Gew.%, Feuchte der Rohmatte etwa 8 Gew.%. Die Rohdichte betrug 390 kg/m3. Die Werte P1, P2. P3 und P geben die Abstände der Pressenplatte in Millimetern an, Sp1, Sp2, SP3 und Sp4 die Dampfdrücke in bar. Im mittleren Bereich der Tabelle findet man die Zeitspannen in Sekunden. Links steht die Enddichte der der fertigen Platte.
    Figure imgb0001

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch
Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Preßzeitabschnitte unterteilte Preßzeit und
Aushärten mittels Wasserdampf

zwischen beheizten Pressenplatten einer Plattenpresse, welche Pressenplatten eine Einrichtung für die Zuführung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Presse verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen der Wasserdampf austreten kann,
wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatten eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird,
wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt die Pressenplatten unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammengefahren werden und die endverdichtete Preßgutmatte bei dieser Endposition der Pressenplatten in einem weiteren Preß- zeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird,
bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vorverdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abge- schalteten Pressenplatte abgeführt wird,

daß im Anschluß daran die Pressenplatten in die Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird, und daß danach während des letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger) an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes, an der Preßgutmatte kontakthaltend, langsam weiter zusammengefahren werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserdampfzuführung über die Dampföffnungen beider Pressenplatten während des Endverdichtungs-Preß-zeitabschnittes kontinuierlich fortgesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßgutmatte über beide Pressenplatten und deren Dampföffnungen während eines Entspannungs-Preßzeitabschnittes an die Atmosphäre angeschlossen wird, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die endverdichtete Preßgutmatte während des Restes der Dämpfungszeitspanne mit Wasserdampf behandelt wird, dessen Druck höher ist als der des Wasserdampfes, der im ersten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit kondensierbarem Wasserdampf gearbeitet wird, und daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne sowie während des Spül-Preßzeitabschnittes in der Preßgutmatte zur Kondensation gebracht und dadurch die Temperatur der Preßgutmatte auf etwa 100 bis 135 °C eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 in der Ausführungsform für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten in Form von Spanplatten oder Faserplatten mit Harnstoff-Formaldehydleim, Feuchte der Rohmasse etwa 8 %, Rohdichte etwa 390 kg/m3, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Preßzeit von etwa 20 bis 50 Sekunden gearbeitet wird, daß die Dämpfungszeitspanne auf maximal zwei Drittel der Preßzeit eingerichtet wird, daß der erste Abschnitt der Dämpfungszeitspanne bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes weniger als 10 Sekunden, vorzugsweise etwa 5 Sekunden, der Rest der Dämpfungszeitspanne weniger als die Differenz der Dämpfungszeitspanne minus erstem Abschnitt der Dämpfungszeitspanne beträgt und daß der Spül-Preßzeitabschnitt eine Dauer von unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 2 Sekunden, aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Endverdichtungs-Zeitabschnitt dem Rest der Dämpfungszeitspanne zugerechnet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Wasserdampf gearbeitet wird, der eine Temperatur von etwa 110 bis 175 °C aufweist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne der vorverdichteten Preßgutmatte mit einem Druck von 1,5 bis 3,0 bar und während des Restes der Dämpfungszeitspanne der endverdichteten Preßgutmatte mit einem Druck von 3 bis 9 bar, je nach Art des Bindemittels, zugeführt wird.
11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, - mit
Plattenpresse mit zwei Bedampfungs-Pressenplatten,'
Wasserdampferzeuger,
Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Bedampfungs-Pressenplatten, die mit Ventilen ausgerüstet ist,
Pressenplatten-Steuereinrichtung für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs-Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungsposition sowie definierter Endverdichtungsposition und
Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes,

wobei die Bedampfungs-Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche verteilten Dampföffnungen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (4) für die Zuführung des Wasserdampfes eine Abzweigleitung (15) aufweist, die über Auslaßventile (16) an die beiden Bedampfungs-Pressenplatten (1, 2) anschließbar ist, und daß die Abzweigleitung (15) über eine Verzweigungsventilanordnung (17) während des Spül-Preßzeitabschnittes (t2t3) für eine Bedampfungs-Pressenplatte (9) sowie während des Entspannungs-Preßzeitabschnittes (t4t5) für beide Bedampfungs-Pressenplatten
(1, 2) an die umgebende Atmosphäre sowie während des letzten Preßzeitabschnittes (t5t6) für beide Bedampfungs-Pressenplatten (1, 2) an eine Unterdruckquelle (14) anschließbar ist.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) gekoppelt sind.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) auch die Dampfzuführung während des Spül-Preßzeitabschnittes (t2t3) sowie die Unterdruckbehandlung während des letzten Preßzeitab- schnittes (t5t6) steuert.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) bei Erreichen der Vorverdichtungsposition (V) sowie bei Erreichen der Endverdichtungsposition (E) der Bedampfungs-Pressenplatte (8) Steuersignale der Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) zuführt, welche die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes (tlt2) der Dämpfungszeitspanne (tlt4) und beim Rest der Dämpfungszeitspanne (t3t4) bewirkt.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) und die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) zwischen Vorverdichtungsposition (V) und Endverdichtungsposition (E) der Bedampfungs- Pressenplatten (1, 2) sowie gegebenenfalls nach Erreichen der Endverdichtungsposition (E) per Programm steuerbar sind.
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