EP1769894B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Vorwärmung einer gestreuten Pressgutmatte bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Vorwärmung einer gestreuten Pressgutmatte bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten Download PDF

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EP1769894B1
EP1769894B1 EP06020632A EP06020632A EP1769894B1 EP 1769894 B1 EP1769894 B1 EP 1769894B1 EP 06020632 A EP06020632 A EP 06020632A EP 06020632 A EP06020632 A EP 06020632A EP 1769894 B1 EP1769894 B1 EP 1769894B1
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heating
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heated
belt
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Gernot Von Haas
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Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
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Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off

Definitions

  • the invention relates to a method for preheating a scattered Pressgutmatte in the manufacture of wood-based panels according to the preamble of patent claim 1 and an apparatus for performing the method according to claim 7.
  • a pressed material mat which consists of scattered particles such as fibers and / or chips
  • these are also used to compact a scattered pressed material mat so that excess air is removed from the pressed material mat.
  • this is desired in order to avoid that in the inlet of a continuously operating press a high compression gradient leads to high flow velocities of the displaced air leading to uncontrollable displacements of the material and thus lead to uneven density profiles in the pressed material mat; on the other hand, a uniform presetting of the parameters such as humidity and temperature is to be facilitated during pre-compression.
  • the inflow of fluids such as water vapor, air or a water vapor / air mixture is facilitated if the scattered pressed material mat has a certain degree of compaction, which prevents inflowing fluids with their flow velocities move the scattered pressed material uncontrolled.
  • a pressed material mat is formed from a forming station, which is guided through a pre-press with endlessly circulating screen belts. There, the pressed material mat is compacted by means of unheated press plates and steamed with a steamer.
  • the WO 02/076697 A1 shows a continuously operating press in which the rolling elements and / or the pressing belts can be heated or cooled independently of the pressing section.
  • the filter belts are usually cleaned in the return by means of brushes, air blow molding or water jet strips.
  • a screen belt consists for the most part of plastic, but it can also be used a metal screen.
  • the mesh size must be chosen so that the scattered particles (chips, fibers) can not fall through, but nevertheless there is sufficient gas permeability.
  • the thickness of the sieve bands is usually 1 to 3 mm.
  • a vapor / air mixture or water vapor can be used as the fluid.
  • the fluid can be flowed on both sides, ie from above and below or from only one side of the Bedüsungsplatten in the pressed material mat.
  • the inflow region of the fluid across the width is usually adapted to the requirements of the production width and the material itself.
  • the cause of the clogging is condensation in the sieve belt when passing the fluid to preheat the pressed material mat. It can then lead to caking of dust or fine particles and powdery adhesive from the outer layers of Preßgutmatte in the wire belt.
  • the water in the screen belt acts as an adhesive or collector for dust, fine particles and the like.
  • this leads to blockages of the screen belt, since the adhesive cures in the screen belt. It may even come to the formation of built-up edges (known from metal cutting machining), which leave impressions with their tips in the pressed material, which are still visible after the final pressing.
  • the condensed water in the sieve can also drip on the Preßgutmatte and lead to water marks only on the pressed material and thus on the produced wood-based panel itself. This wood-based panel is then broke and must be discarded during visual inspection. However, since small water spots can be overlooked during the visual inspection of a wood-based panel several square meters in size, this can lead to the delivery of defective goods and the corresponding loss of image of the producer.
  • the object of the present invention is to develop a method for preheating a pressed material mat and a device for carrying out the method, which eliminates the above-mentioned disadvantages and thus prevents sticking by condensed water in the screen belts in connection with foreign substances or adhesive and furthermore the occurrence of Water spots on the finished wood-based panel avoids.
  • the object of the method is achieved in that the screen belts are brought to an approximately equal to or higher than the condensation temperature of the fluid used for preheating before entering the area of the fluid supply.
  • the object of the device for carrying out the method is achieved in that heating means for heating the screen belts is arranged in front of the Bedüsungsplatten.
  • the Siebband temperature is raised before the entry of the wire into the Bedüsungs Surrey the preheater so that it is greater than or equal to the condensation temperature of the fluid. If screen belt preheating is not performed, condensation of the fluid in the screen belts occurs at a wire belt temperature below 100 ° C (when using a water vapor mixture) or when using steam-air mixture below the dew point , The condensation does not stop until the screen belt has been heated above the dew point or above the boiling point (approx. 100 ° C) with water vapor. For example, condenses on 1 m 2 filter belt made of plastic about 30 g of water when heated from 40 ° to 100 ° C.
  • the screen belt remains dry in the region of the injection of the fluid, blockage of the screen belt by adhesive and dust no longer occurs because there is no water for bonding adhesive and dust in the screen belt.
  • the mat preheating can be carried out safely. Water stains on the plates are avoided.
  • the belt in the belt return line cools to 30 ° - 70 ° C.
  • a passive heat tunnel can be arranged in the return of the screen belts.
  • FIG. 1 shows the schematic structure of a production plant for wood-based panels with a scattered on a forming belt 1 by means of a forming station 10 Pressgutmatte (not shown), which can then be introduced into the preheater.
  • the pressed material mat is taken over by the screen belts 2 and 3 and pulled through the preheater.
  • the pressed material mat is heated by means of a hot fluid exiting from the spraying plates 5, for example a water vapor / air mixture.
  • the spraying plates 5 for example a water vapor / air mixture.
  • they are in front of the Bedüsungsplatten. 5 heated by means of heating plates 4, which have a temperature of 90 ° to 200 ° C.
  • a continuous press 7 or a clock press is passed to perform the necessary compaction and curing in a wood-based panel.
  • the sieve belts are otherwise cleaned in the return by means of a cleaning device 9. Preferably, this is done immediately after the deflection to facilitate the cleaning.
  • a cleaning device 9 Preferably, this is done immediately after the deflection to facilitate the cleaning.
  • heated deflecting drums 6 instead of the heating plates 4.
  • the deflection drums 6 can be heated, for example, with steam or thermal oil, so that sufficient heat energy can be transmitted to the screen belts 2 and 3.
  • a combination of both heaters is conceivable, wherein the respective screen belt is heated to a temperature above 90 ° C.
  • a heat tunnel 8 is arranged in the return of the preheating.
  • This can be either active (heating) or passive (insulating).
  • the screen belts can already be preheated for a start-up operation and thus support the other heating devices.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vorwärmung einer gestreuten Pressgutmatte bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 7.
  • Verfahren, Anlagen und Vorrichtungen zur Einstellungen von wichtigen Produktionsmerkmalen wie Feuchte, Temperatur, Voraktivierung des Klebemittels und dergleichen einer Pressgutmatte, welche aus gestreuten Partikeln wie Fasern und/oder Schnitzeln besteht, sind hinreichend bekannt. Üblicherweise werden diese auch dazu verwendet eine gestreute Pressgutmatte so zu verdichten, dass überschüssige Luft aus der Pressgutmatte entfernt wird. Zum einen wird dies gewünscht um zu vermeiden, dass im Einlauf einer kontinuierlich arbeitenden Presse ein hoher Verdichtungsgradient dazu führt, dass hohe Strömungsgeschwindigkeiten der verdrängten Luft zu unkontrollierbaren Verschiebungen des Materials und damit zu ungleichmäßigen Dichteprofilen in der Pressgutmatte führen; zum anderen soll während der Vorverdichtung eine gleichmäßige Voreinstellung der Parameter wie Feuchte und Temperatur erleichtert werden. Besonders das Einströmen von Fluiden wie Wasserdampf, Luft oder einem Wasserdampf/LuftGemisch wird erleichtert, wenn die gestreute Pressgutmatte einen gewissen Verdichtungsgrad aufweist, der verhindert, dass einströmende Fluide mit ihren Strömungsgeschwindigkeiten das gestreute Pressgut unkontrolliert verschieben.
  • Eine derartiges Verfahren und Vorrichtung wurde aus der DE 36 40 682 A1 bereits bekannt. Dort wird aus einer Formstation eine Pressgutmatte gebildet, die durch eine Vorpresse mit endlos umlaufenden Siebbändern geführt wird. Dort wird die Pressgutmatte mittels unbeheizten Pressplatten verdichtet und mit einer Bedampfungsvorrichtung bedampft.
  • Die WO 02/076697 A1 zeigt eine kontinuierlich arbeitende Presse, in der die Wälzkörper und/oder die Pressbänder unabhängig von der Pressstrecke beheizt oder gekühlt werden können.
  • Mit DE 197 01 595 A1 ist eine Anlage für die Vorwärmung einer Pressgutmatte bekannt geworden, die sich in erster Linie mit der Beschaffung und Herstellung eines einstellbaren Klimas für die Bedüsung der Pressgutmatte beschäftigt. In den dort beschriebenen Klimaverteileinrichtungen, die das verwendete klimatisierte Fluid der Pressgutmatte zuführen sind Kondensatableitungen vorgesehen um zu verhindern, dass Kondensat aus der Klimaverteileinrichtung in oder auf die Pressgutmatte gelangt. Diese Veröffentlichung setzt sich in direkten Bezug zur dem Verfahren aus EP 0 695 609 A1 . Dort wird auch die verwendete Vorwärmeinrichtung näher spezifiziert, die Siebbänder verwendet um die Pressgutmatte durch die Vorwärmeinrichtung zu transportieren.
    Die Siebbänder werden hierbei frei liegend im Rücklauf geführt. Dazu ist üblich und bekannt, dass die Siebbänder im Rücklauf meist mittels Bürsten, Luftblasleisten oder Wasserstrahlleisten gereinigt werden.
    Ein derartiges Siebband besteht zum überwiegenden Teil aus Kunststoff, es kann aber auch ein Metallsieb verwendet werden. Die Maschenweite muss so gewählt werden, dass die gestreuten Partikel (Schnitzel, Fasern) nicht durchfallen können, aber trotzdem eine ausreichende Gasdurchlässigkeit gegeben ist. Die Dicke der Siebbänder beträgt meist 1 bis 3 mm.
  • Als Fluid kann ein Dampf/Luft-Gemisch oder Wasserdampf (überhitzt oder gesättigt) verwendet werden. Das Fluid kann beidseitig, also von oben und unten oder von nur einer Seite aus den Bedüsungsplatten in die Pressgutmatte eingeströmt werden. Der Einströmbereich des Fluids über die Breite wird in der Regel den Anforderungen der Produktionsbreite und dem Material selbst angepasst.
  • Alle oben beschriebenen Anlagen weisen einen signifikanten Nachteil auf, der sich gravierend in der Produktion auswirken kann. Es hat sich herausgestellt, dass es häufig zu Verstopfungen durch Staub, Klebstoff oder Holzpartikeln in den Siebbändern kommen kann, selbst wenn das Siebband mit Bürsten, Luftdüsen oder Wasserstrahlreinigung im Siebband-Rücklauf gereinigt wird.
  • Verstopfungen führen zu einem ungleichmäßigen Eindringen des Fluids in die Matte. Dies führt zu unterschiedlichen Folgen wie ungleichmässige Erwärmung und/oder Aktivierung des Klebstoffes, mangelnde Erweichung der Partikel und somit zu Ausschuss. Das gesamte Verfahren der Matten-Vorwärmung kann mit einem verstopften Siebband nicht mehr durchgeführt werden.
    Auch wenn das Problem des Verstopfens durch regelmäßiges Alternieren der verwendeten Pressgutmatten im Wege eines Produktionswechsel bei der Herstellung verschiedener Holzwerkstoffplatten vermindert werden kann, verstärkte Reinigungsvorrichtungen eingesetzt werden oder auch regelmäßige manuelle Handreinigung vorgesehen ist, führt dieser Umstand zu einer Verteuerung der Fixkosten in der Produktion.
  • Ursache des Verstopfens ist eine Kondensatbildung im Siebband bei Durchleitung des Fluids zur Vorwärmung der Pressgutmatte. Es kann dann zu Anbackungen von Staub bzw. feinen Partikeln und pulverigem Klebstoff aus den Deckschichten der Preßgutmatte in dem Siebband kommen. Das in dem Siebband sich befindende Wasser wirkt wie ein Klebstoff bzw. oder Sammler für Staub, feine Partikel und dergleichen. Insbesondere bei Verwendung von Phenolpulver in der Deckschicht führt dies zu Verstopfungen des Siebbandes, da der Klebstoff in dem Siebband aushärtet. Es kann sogar zur Bildung von Aufbauschneiden (bekannt aus der spanenden Metallbearbeitung) kommen, die mit ihren Spitzen im Pressgut Eindrücke hinterlassen, die nach der Fertigpressung noch sichtbar sind.
  • Das kondensierte Wasser in dem Siebband kann aber auch auf die Preßgutmatte tropfen und zu Wasserflecken erst auf dem Pressgut und damit auf der produzierten Holzwerkstoffplatte selbst führen. Diese Holzwerkstoffplatte ist dann Ausschuss und muss bei der Sichtkontrolle ausgesondert werden. Da aber kleine Wasserflecken bei der Sichtkontrolle einer mehrere Quadratmeter großen Holzwerkstoffplatte durchaus übersehen werden können, kann dies zu Auslieferung mangelhafter Ware und dementsprechendem Imageverlust des Produzenten führen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Vorwärmung einer Pressgutmatte und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu entwickeln, die oben genannte Nachteile behebt und somit ein Verkleben durch kondensiertes Wasser in den Siebbänder in Verbindung mit Fremdstoffen oder Kleber verhindert und weiterhin das Auftreten von Wasserflecken auf der fertig gestellten Holzwerkstoffplatte vermeidet.
  • Die Aufgabe für das Verfahren wird dadurch gelöst, dass die Siebbänder vor dem Eintritt in den Bereich der Fluidzufuhr auf eine annähernd gleiche oder höhere Temperatur gebracht werden als die Kondensationstemperatur des zur Vorwärmung verwendeten Fluids.
  • Die Aufgabe für die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird dadurch gelöst, dass zur Erwärmung der Siebbänder vor den Bedüsungsplatten Heizeinrichtungen angeordnet ist.
  • Mit der erfindungsgemäßen Siebbandvorwärmung wird die Siebband-Temperatur vor dem Eintritt des Siebbandes in den Bedüsungsbereich der Vorwärmeinrichtung so angehoben, dass sie größer oder gleich der Kondensationstemperatur des Fluids ist.
    Wenn die Siebband-Vorwärmung nicht durchgeführt wird, kommt es bei einer Siebband-Temperatur unter 100°C (bei der Verwendung von einem WasserDampf-Gemisch) oder bei der Verwendung von Dampf-Luft-Gemisch unter dem Taupunkt zu Kondensation des Fluids in den Siebbändern. Die Kondensation stoppt erst, wenn das Siebband auf über den Taupunkt bzw. über den Siedepunkt (ca. 100 °C) bei Wasserdampf erwärmt ist. Beispielsweise kondensiert auf 1 m2 Siebband aus Kunststoff ca. 30 g Wasser bei der Erwärmung von 40° auf 100° C.
  • Bleibt das Siebband in dem Bereich der Eindüsung des Fluids trocken, tritt eine Verstopfung des Siebbandes durch Klebstoff und Staub nicht mehr auf, da kein Wasser zur Verklebung von Klebstoff und Staub in dem Siebband vorhanden ist. Die Mattenvorwärmung kann sicher durchgeführt werden. Wasserflecken auf den Platten werden vermieden.
  • Je nach Umgebungstemperatur im Bereich der Vorwärmvorrichtung, Länge des Siebbandrücklaufes sowie der Vorschubgeschwindigkeit des Siebbandes kühlt das Siebband im Siebbandrücklauf auf 30° - 70 °C ab. Insbesondere aber auch beim Anfahren der Vorwärmung nach einem Produktionsstopp (Wartungsarbeiten, Not-Aus...) ist das Siebband auf die Umgebungstemperatur abgekühlt. Zur Vermeidung dieses Nachteils kann ein passiver Wärmetunnel im Rücklauf der Siebbänder angeordnet werden.
  • Es kann im ständigen Produktionsbetrieb aber auch dazu kommen, dass kalte Siebbänder plötzlich einer heißen Fluiddurchströmung ausgesetzt sind.
    Bei einem kalten Siebband ist die kondensierte Wassermenge größer als bei einem gering erwärmten Siebband. Daher ist die Wasserfleckenbildung sowie die Verschmutzungsgefahr hier besonders groß. Neben dem Anfahrbetrieb hat sich auch eine Breitenverstellung der Vorwärmung durch Zuschaltung von äußeren Plattenbereichen als Problem erwiesen. Wenn eine breitere Matte bedampft werden soll und dazu äußere Kammern zugeschaltet werden, liegt eine ähnlich Situation wie beim Anfahren der Vorwärmvorrichtung vor. Bei der Auslegung der Vorwärmvorrichtung kann alternativ auch noch eine Unterstützung der Vorwärmung durch den Wärmetunnel eingearbeitet werden. Um Spannungsspitzen in der Stromversorgung im Anfahrbetrieb zu vermeiden könnte sich ein aktiver Wärmetunnel in einer Energiebilanz hervorheben. Damit würde das Siebband nicht nur vor Umgebungsstaub geschützt, sondern könnte bereits auf eine Grundtemperatur angewärmt werden.
  • Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    In einer schematischen Seitenansicht eine Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Darstellung der Vorwärmeinrichtung,
    Figur 2
    in einer schematischen Seitenansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorwärmeinrichtung und
    Figur 3
    in einer schematischen Seitenansicht die Verwendung eines Wärmetunnels in der Vorwärmeinrichtung.
  • Figur 1 zeigt den schematischen Aufbau einer Produktionsanlage für Holzwerkstoffplatten mit einer auf einem Formband 1 mittels einer Formstation 10 streubaren Pressgutmatte (nicht dargestellt), die anschließend in die Vorwärmeinrichtung eingebracht werden kann. Dabei wird die Pressgutmatte von den Siebbändern 2 und 3 übernommen und durch die Vorwärmeinrichtung gezogen. Neben einer eventuell notwendigen Vorverdichtung (nicht dargestellt) der gerade gestreuten Pressgutmatte wird die Pressgutmatte mittels eines aus den Bedüsungsplatten 5 austretenden heißem Fluid, zum Beispiel einem Wasserdampf/Luft-Gemisch, erwärmt. Um eine Kondensatbildung in den Siebbändern 2 und 3 zu vermeiden, werden diese vor den Bedüsungsplatten 5 mittels Heizplatten 4 erwärmt, die eine Temperatur von 90° bis 200° C aufweisen. Nach der Vorwärmeinrichtung wird die vorgewärmte Pressgutmatte einer kontinuierlich arbeitenden Presse 7 oder auch einer Taktpresse übergeben um die notwendige Verdichtung und Aushärtung in eine Holzwerkstoffplatte durchzuführen. Die Siebbänder werden im übrigen im Rücklauf mittels einer Reinigungsvorrichtung 9 gereinigt. Vorzugsweise wird diese gleich nach der Umlenkung durchgeführt um die Reinigung zu erleichtern. Zur Anwendung kommen hierbei die herkömmlichen Reinigungsmethoden mit Bürsten, Luft- oder mit Wasser bzw. eine Kombination dieser Methoden.
    In Figur 2 findet sich in einem weiteren Ausführungsbeispiel beheizte Umlenktrommeln 6 anstatt den Heizplatten 4. Die Umlenktrommeln 6 können beispielsweise mit Dampf oder mit Thermoöl beheizt werden, damit ausreichend Wärmenergie auf die Siebbänder 2 und 3 übertragen werden kann. Natürlich ist auch eine Kombination von beiden Heizeinrichtungen denkbar, wobei das jeweilige Siebband auf eine Temperatur über 90° C aufgeheizt wird.
  • In Figur 3 ist im Rücklauf der Vorwärmeinrichtung ein Wärmetunnel 8 angeordnet. Dieser kann entweder aktiv (heizend) oder passiv (isolierend) ausgeführt werden. Bei einer aktiven Anwendung können die Siebbänder bereits für einen Anlaufbetrieb vorgewärmt werden und unterstützen damit die anderen Heizeinrichtungen.
  • Nicht eingezeichnet wurde eine Heizung für die Bedüsungsplatten 4. Damit soll verhindert werden, dass eine Kondensierung in den Bedüsungsplatten 4 selbst stattfinden kann und somit Wasserstropfen auf die Pressgutmatte fallen (von oben) oder durch die Eindüsung des Fluids (von unten) mitgenommen werden.
  • Bezugszeichenliste:
    • 1.
    Formband
    2.
    Siebband oben
    3.
    Siebband unten
    4.
    Heizplatte
    5.
    Bedüsungsplatte
    6.
    Umlenktrommel
    7.
    kontinuierlich arbeitende Presse
    8.
    Wärmetunnel
    9.
    Reinigungsvorrichtung
    10.
    Formstation

Claims (12)

  1. Verfahren zur kontinuierlichen Vorwärmung einer gestreuten Pressgutmatte bei der kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, vornehmlich jedoch für die Herstellung von Span-/Faserplatten, bei dem sich aus einer Ausgangsmischung von Spänen und/oder Fasern aus einer Formstation (10) auf einem sich kontinuierlich bewegenden Formband eine mit Bindemittel versetzte Pressgutmatte bildet, diese Pressgutmatte nach einer Vorwärmung und eventueller Vorverdichtung zwischen Formstation (10) und der Hauptpresse unter Anwendung von Druck und Wärme in der Hauptpresse in die Endform gebracht und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass Siebbänder (2, 3) im Bereich der Vorwärmung vor dem Eintritt in den Bereich einer Fluidzufuhr auf eine annähernd gleiche oder höhere Temperatur gebracht werden als die Kondensationstemperatur eines zur Vorwärmung verwendeten Fluids.
  2. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Siebband (2, 3) auf eine Temperatur über 90° C aufgewärmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erwärmung des jeweiligen Siebbandes (2, 3) vor dem Eintritt in den Bereich einer Fluid zufuhr dieses über eine Heizplatte (4) mit einer Temperatur von 90° bis 200° C gezogen wird.
  4. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erwärmung des jeweiligen Siebbandes (2, 3) vor dem Eintritt in den Bereich einer fluid zufuhr dieses mit einer aufgeheizten Umlenktrommel (6) umgelenkt und beheizt wird.
  5. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Wärmeerhaltung das jeweilige Siebband (2, 3) im Rücklauf durch einen isolierenden und damit passiven Wärmetunnel (8) gezogen wird.
  6. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Unterstützung der Erwärmung das jeweilige Siebband (2, 3) im Rücklauf zusätzlich in einem aktiv beheizten Wärmetunnel (8) aufgewärmt wird.
  7. Vorrichtung zur Vorwärmung einer kontinuierlich gestreuten Pressgutmatte vor dem Einlauf in eine kontinuierlich arbeitende Presse (7) oder eine Taktpresse bestehend aus ein oder zwei endlos umlaufenden gasdurchlässigen Siebbändern (2, 3) und oben und/oder unten angeordneten Bedüsungsplatten (5),
    dadurch gekennzeichnet, dass zur Erwärmung des jeweiligen Siebbandes (2, 3) vor den Bedüsungsplatten (5) eine oder mehrere Heizeinrichtungen (4, 6) angeordnet sind.
  8. Vorrichtung zur Vorwärmung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung aus einer Heizplatte (4) besteht.
  9. Vorrichtung zur Vorwärmung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung aus einer beheizten Umlenktrommel (6) besteht.
  10. Vorrichtung zur Vorwärmung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizung für die Bedüsungsplatten (5) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung zur Vorwärmung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Rücklauf der Siebbänder (3, 4) ein aktiv beheizter Wärmetunnel (8) zur Unterstützung der Erwärmung zusätzlich angeordnet ist.
  12. Vorrichtung zur Vorwärmung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Rücklauf der Siebbänder (3, 4) eine isolierte Wärmetunnel (8) zur Wärmeerhaltung zusätzlich angeordnet ist.
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