DE3430467C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preß­ gutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aus­ härtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteilte Preßzeit und Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf zwischen beheizten Pressenplatten einer Plattenpresse, welche Pressenplatte eine Einrichtung für die Zuführung von Wasser­ dampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen der Wasserdampf austreten kann, wobei die Preßgutmatte zwischen den Pressenplatte eingebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgut­ matte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitabschnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird, wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preß­ zeitabschnitt die Pressenplatten unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerkstoffplattendicke definierende Endposition zusammengefahren werden und die end­ verdichtete Preßgutmatte bei dieser Endposition der Pressen­ platten in einem weiteren Preßzeitabschnitt ohne weitere Wasser­ dampfzuführung ausgehärtet wird. Die Erfindung bezieht sich fernerhin auf eine Anlage zur Durchführung eines solchen Ver­ fahrens mit einer Plattenpresse mit zwei Pressenplatten, einem Wasserdampferzeuger, einer Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Pressenplatten, die mit Ventilen aus­ gerüstet ist, einer Pressenplatten-Steuerungeinrichtung für eine positions­ genaue Steuerung der Schließbewegung der Bedampfungs- Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungsposition sowie Endverdichtungsposition und einer Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes, wobei die Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche verteilten Dampföffnungen aufweisen. - Es versteht sich, daß bei einer solchen Anlage zwischen den Dampföffnungen und der Preßgutmatte Dampfver­ teilersiebe angeordnet sein können und/oder daß die Pressen­ platten preßgutseitig auch mit porigen, z. B. gesinterten, Abschlußplatten versehen sein können, die ein Austreten von Dampf in feiner Verteilung zulassen. Jedenfalls ist regel­ mäßig Vorsorge getroffen, daß aus den Dampföffnungen Dampf­ strahlen hoher Energie, die die Preßgutmatten zerstören, nicht austreten. Die Preßgutmatten können lose gestreut oder bereits eine vorbereitende Verdichtung erfahren haben, was die zur Erfindung gehörende Vorverdichtung nicht berührt.

Das bekannte gattungsgemäße Verfahren (DE-PS 12 76 912, Weyerhäuser) arbeitet mit einer einheitlichen, ununter­ brochenen Dämpfungszeitspanne und führt dabei überhitzten Wasserdampf in die Preßgutmatte ein. Dieser Wasserdampf tritt über die Kanten der Preßgutmatte aus. Die Preßgutmatte wird dadurch plastifiziert. Danach werden die weitere Wasserdampf­ zufuhr und damit die Dämpfungszeitspanne beendet. Die plasti­ fizierte Preßgutmatte wird ohne weitere Wasserdampfzufuhr beim Zusammenfahren der Pressenplatten in ihre Endposition der Endverdichtung unterworfen und in diesem Zustand zwischen den in Endposition gehaltenen Pressenplatten ausgehärtet. Danach wird die Plattenpresse wieder geöffnet. Das hat sich bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten aus Preßgutmatten be­ stimmter, leicht durchströmbarer Zusammensetzung bewährt, wenn mit überhitztem Wasserdapf gearbeitet wird und wenn sorg­ fältig darauf geachtet wird, daß eine Wasserdampfkondensation in den Preßgutmatten nicht eintritt. Dazu sind ausreichende Überhitzung des Wasserdampfes und ausreichende Temperatur der Pressenplatten erforderlich. Nichtsdestoweniger ist die Qualität der hergestellten Holzwerkstoffplatten verbesserungsfähig. Sind die Preßgutmatten weniger gut durchströmbar, so bilden sich in der Plattenmitte isolierende Gaspolster. Dadurch entstehen weniger plastifizierte Nester und Holzwerkstoffplatten mit mehr oder weniger unzureichender Qualität. Solche Nester un­ zureichender Qualität in den fertigen Holzwerkstoffplatten bilden sich auch, wenn eine Kondensation von Wasserdampf in der Preßgutmatte auftritt. Holzwerkstoffplatten, die solche Nester reduzierter Qualität aufweisen, müssen im allgemeinen als Ausschuß verworfen werden.

Die gleichen Probleme treten bei einer ähnlichen Verfahrens­ weise auf, bei der jedoch mit gesättigtem Wasserdampf ge­ arbeitet wird (US-PS 43 93 019, Geimer), wo eine störende Kondensation von Wasserdampf dadurch vermieden werden soll, daß die Preßgutmatte zuerst bei geringer Vorverdichtung durch den über die Kanten der Preßgutmatte austretenden Wasserdampf durch und durch auf eine so hohe Temperatur erhitzt wird, daß ein Kondensat nicht mehr feststellbar ist. Danach wird der gesättigte Wasserdampf während der Endverdichtung der Preßgut­ matte und danach für eine vorgegebene Zeitspanne der end­ verdichteten Preßgutmatte weiter zugeführt, wobei der Wasser­ dampf wieder über die Kanten der Preßgutmatte austritt und wegen der angegebenen Temperatur des Preßgutes eine Konden­ sation von Wasserdampf nicht auftreten soll. Die ununter­ brochene Dämpfungszeitspanne erstreckt sich hier also über verschiedene Verdichtungszustände der Preßgutmatte, die vor­ verdichtet und endverdichtet der Bedampfung unterworfen wird. Da mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird kann Konden­ satbildung sehr leicht eintreten. Die fertigen Holzwerkstoff­ platten sind daher häufig durch Nester reduzierter Qualität beeinträchtigt, die darauf beruhen, daß entweder Luftnester im Preßgut verbleiben oder Kondensatbildung eingetreten ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so zu führen, daß Holzwerkstoffplatten mit Nestern reduzierter Qualität nicht mehr entstehen können, gleichgültig, ob mit überhitztem oder mit gesättigtem Wasserdampf gearbeitet wird. Der Erfindung liegt fernerhin die Aufgabe zugrunde, eine Anlage anzugeben, mit der das erfindungsgemäße Verfahren einfach und funktionssicher durchgeführt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung in verfahrens­ mäßiger Hinsicht, daß die Dämpfungszeitspanne durch einen Spül- Preßzeitabschnitt unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die vor­ verdichtete Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird, daß im Anschluß daran die Pressenplatte in die Endposition gefahren wird sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte über die Dampföffnungen beider Pressenplatten für den Rest der Dämpfungszeitspanne fortgesetzt wird, und daß danach während des letzten Preßzeitabschnittes die Preßgutmatte über zumindest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwir­ kung eines Unterdrucks ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes statt an einen Wasserdampferzeuger an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird. - Während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne, die vor dem Spül-Preßzeitabschnitt liegt, wird die Preßgutmatte mit dem Wasserdampf gleichsam gefüllt, und zwar bis zur Sätti­ gung. - Bei einem anderen Verfahren zur Herstellung von Holz­ werkstoffplatten, bei dem die Pressenplatten vor Einleitung der Dampfhärtung in ihre Endposition gefahren werden, ist es bekannt (CH-PS 4 63 774), Spül-Preßzeitabschnitte vorzusehen, bei denen der Wasserdampf aus den Dampföffnungen der einen Pressenplatte austritt, die Preßgutmatte in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen der anderen, von der Wasserdampfquelle abgeschalteten Pressenplatte abgeführt wird. Außerdem kann im Rahmen dieser bekannten Maßnahmen die Preßgutmatte über zumin­ dest eine der beiden Pressenplatten und deren Dampföffnungen der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch ge­ trocknet werden.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß die Mängel der bekannten gattungsgemäßen Verfahrensweise darauf beruhen, daß der Wasserdampf bei der Bedampfung der vorverdichteten bzw. endverdichteten Preßgutmatte ausschließlich über deren Kante abgeführt wird. Auf diese Weise lassen sich kleine oder größere Luftnester im Preßgut nicht vermeiden, die sich in der fertigen Holzwerkstoffplatte als Nester reduzierter Qualität wiederfinden. Bei der bekannten Abführung des Wasser­ dampfes über die Kanten der zu behandelnden Preßgutmatte läßt sich im übrigen Kondensat, hat es sich einmal gebildet, zu­ mindest nicht in ausreichendem Maße wieder verdampfen und abführen. Auch dadurch entstehen in der fertigen Holzwerkstoff­ platte Nester reduzierter Qualität. Das alles gilt insbesondere dann, wenn es sich um Preßgutmatten handelt, die von ihrer Zu­ sammensetzung her von Wasserdampf zwar durchströmbar, aber nicht leicht durchströmbar sind. Erfindungsgemäß wird während des Spül-Preßzeitabschnittes durch eine intensive Querspülung der vorverdichteten Preßgutmatte in Dickenrichtung ohne Schwierigkeiten jede Luft aus der Preßgutmatte herausgetragen und folglich eine auf Luftnester beruhende Qualitätsbeein­ trächtigung beseitigt. Bildet sich im Rahmen der erfindungs­ gemäßen Maßnahmen Kondensat, so wird auch dieses, nach Ab­ schaltung der Wasserdampfzuführung, bzw. wird aus diesem Kondensat durch Nachverdampfung sich bildender Wasserdampf durch Quertransport in Dickenrichtung der Preßgutmatte, bzw. der sich daraus bildenden Holzwerkstoffplatte sicher abge­ führt, und zwar dadurch, daß die Preßgutmatte bzw. die sich bildende Holzwerkstoffplatte der Einwirkung des Unter­ druckes ausgesetzt wird. Jedenfalls kann die Einwirkung des Unterdruckes wegen des letzten Preßzeitabschnittes unschwer entsprechend lang eingerichtet werden. Im Ergebnis ist sicher­ gestellt, daß hochwertige Holzwerkstoffplatten entstehen, deren Qualität auch nicht durch nicht ausgehärtete Nester beeinträch­ tigt ist.

Im einzelnen kann das erfindungsgemäße Verfahren auf verschie­ dene Weise weiter ausgebildet und auch optimiert werden. Dazu lehrt die Erfindung, daß die Pressenplatten während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preß­ zeitabschnittes, an der Preßgutmatte kontakthaltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Auf diese Weise erreicht man Holzwerkstoffplatten, deren Oberflächen allen Qualitätsanforde­ rungen ohne weiteres genügen. Die Wasserdampfzuführung kann über die Dampföffnungen beider Pressenplatten auch während des End­ verdichtungs-Preßzeitabschnittes kontinuierlich fortgesetzt wer­ den. Es empfiehlt sich, die Preßgutmatte über beide Pressenplat­ ten und deren Dampföffnungen während eines Entspannungszeitab­ schnittes an die Atmosphäre anzuschließen, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird. Arbeitet man nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, so wird man im allgemeinen bei der Behandlung der vorverdichteten Preßgutmatte einerseits und bei der Behandlung der endverdichte­ ten Preßgutmatte andererseits mit unterschiedlichem Wasserdampf­ druck arbeiten. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist in diesem Zusammenhang dadurch gekennzeichnet, daß die end­ verdichtete Preßgutmatte während des Restes der Dämpfungszeit­ spanne mit Wasserdampf eines Dampfdruckes behandelt wird, der höher ist als der Dampfdruck eines Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte behandelt worden ist. - Im Rahmen der Erfindung kann mit überhitztem Wasserdampf und mit ge­ sättigtem Wasserdampf gearbeitet werden. Eine bevorzugte Aus­ führungsform der Erfindung, die sich durch Einfachheit und durch Funktionssicherheit sowie Stabilität der Verfahrens­ führung auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, daß mit kon­ densierbarem Wasserdampf gearbeitet wird und daß der Wasser­ dampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitabschnittes in der vorverdichteten Preßgutmatte zur Kondensation gebracht und die Temperatur in der Preßgutmatte dadurch homogen auf eine Temperatur von etwa 100 bis 135°C eingestellt wird. - Um diese Kondensation des Wasserdampfes zu erreichen, ist es lediglich erforderlich, nach Maßgabe des Zustandsdiagramms für das System Wasser/Wasser­ dampf die Temperatur und den Druck des Wasserdampfes unter Be­ rücksichtigung der Temperatur des Preßgutes in der Preßgutmatte sowie unter Berücksichtigung der bei der Bedampfung auftretenden Expansion entsprechend einzustellen. Man kommt so zu einer sehr homogenen Temperaturverteilung. Die erforderliche Dampfmenge errechnet sich nach den thermodynamischen Regeln.

Handelt es sich um die Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Harnstoff-Formaldehydleim, Feuchte der Preßgutmatte etwa 8%, Rohdichte der gestreuten Preßgutmatte etwa 390 kg/m³, so ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Preßzeit von etwa 20 bis 50 Sekunden gearbeitet wird, daß die Dämpfungszeitspanne auf maxial zwei Drittel der Preßzeit eingerichtet wird, daß der erste Abschnitt der Dämpfungszeitspanne bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes weniger als 10 Sekunden, vorzugs­ weise etwa 5 Sekunden, beträgt, daß der Spül-Preßzeit­ abschnitt eine Dauer von unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 2 Sekunden, aufweist und daß der Rest der Dämpfungszeit­ spanne kürzer als der erste Abschnitt der Dämpfungszeitspanne ist. Die Wasserdampfzuführung kann auch während des Endver­ dichtungs-Zeitabschnittes durchgeführt werden. Zweckmäßiger­ weise arbeitet man bei der Herstellung der angegebenen Holz­ werkstoffplatten mit Harnstoff-Formaldehydleim mit einem Was­ serdampf, der eine Temperatur von 110 bis 175°C aufweist. Dabei empfiehlt es sich, den Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne der vorverdichteten Preß­ gutmatte mit einem Druck von 1,5 bis 3,0 bar, je nach Art des Bindemittels zuzuführen.

Im folgenden werden die beschriebenen Merkmale der Erfindung sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens anhand von Zeichnungen ausführlicher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Durchführung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens,

Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 wesentlich vergrößertem Maßstab eine Pressenplatte aus dem Gegenstand der Fig. 1, und

Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die einzelnen Verfah­ rensschritte erläutert.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage besteht in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus einer Plattenpresse mit zwei Pressenplatten 1, 2, einem Wasserdampferzeuger 3, einer Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Pressenplatten 1, 2, welche Einrich­ tung 4 mit Ventilen 5 ausgerüstet ist, einer Pressenplatte-Steuereinrichtung 6 für eine positions­ genaue Steuerung der Schließbewegung der Pressenplatten 1, 2 mit Vorverdichtungsposition V sowie Endverdichtungsposition E und einer Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 für die Zuführung des Wasserdampfes.

Die Pressenplatten 1, 2 besitzen preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßfläche verteilten Dampföffnungen 8, 9. Diese Dampföffnungen 8, 9 können von einem feinmaschigen Sieb aus Metall oder Kunststoff abgedeckt sein, was nicht dar­ gestellt wurde. - Angedeutet wurde in Fig. 1 ausschnittsweise eine zu verdichtende Preßgutmatte 10. Die Beheizung der Pressenplatten 1, 2 erfolgt über besondere Beheizungs­ kanäle 11, die in Fig. 2 angedeutet worden sind. Das Heizmedi­ um, welches durch diese Beheizungskanäle 11 fließt, kann aus den Dampföffnungen 8, 9 nicht austreten. Der Dampf, der aus den Dampföffnungen 8, 9 austritt, wird in den zentralen Dampf­ kanal 12 eingeführt, von dem Verteilerkanäle 13 quer abgehen, in die ihrerseits die Dampföffnungen 8 bzw. 9 einmünden.

Die Preßgutmatte 10 ist aus Span- und/oder Fasermaterial und einem Bindemittel aufgebaut, nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren wird aus einer solchen Preßgutmatte 10 eine hochwertige Holzwerkstoffplatte hergestellt, und zwar durch Pressen der Preßgutmatte 10 über eine vorgegebene, in mehrere Abschnitte unterteile Preßzeit t und durch Aushärten unter Verwendung von Wasserdampf. Das geschieht zwischen den beheizten Pressenplatten 1, 2. Die Preßgutmatte 10 wird zwischen die Pressenplatten 1, 2 eingebracht und die Pressenplatten 1, 2 werden danach unter Teilver­ dichtung der Preßgutmatte 10 in einem ersten Vorverdichtungs- Preßzeitabschnitt t ₀ t ₁ bis in eine Vorverdichtungsposition V zusammengefahren, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ durch die Dampföffnungen 8, 9 beider Pressenplatten 1, 2 in die Preßgutmatte 10 einge­ führt wird und wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeit­ abschnitt t ₃ t _x die Pressenplatten 1, 2 unter wei­ terer Verdichtung der Preßgutmatte 10 in eine die Holzwerk­ stoffplattendicke definierende Endverdichtungsposition E zu­ zusammengefahren werden und die Preßgutmatte 10 in dieser End­ verdichtungsposition E der Pressenplatte 1 in einem Preßzeitabschnitt t ₅ t ₆ ohne weitere Dampfzuführung ausgehärtet wird. Es versteht sich, daß sich eine Zeitspanne t ₆ t ₇ anschließt, in der der Unterdruck aufgehoben wird, damit die Plattenpresse geöffnet werden kann.

Die Bedampfung der Preßgutmatte 10 und die weiteren Verfahrens­ maßnahmen erfolgen auf besondere Weise. Dazu wird zunächst auf die Fig. 3 Bezug genommen. In dieser graphischen Darstellung ist als Abszisse die Zeit, in Sekunden, aufgetragen. Die linke Ordinate in Fig. 3 zeigt den Dampfdruck in bar, die rechte den Abstand der oberen Pressenplatte 1 gegenüber der unteren. Die ausgezogene Kurve K ₁ in der Fig. 3 zeigt den Ab­ stand der oberen Pressenplatte 1 von der unteren Pressenplatte 2 in Millimetern. In Fig. 3 zeigt die gestrichelte Kurve K ₂ den Dampfdruck in der unteren Pressenplatte 2 in bar. Die strichpunktiert gezeichnete Kurve K ₃ zeigt den Dampfdruck in der oberen Pressenplatte 1 in bar. Wo die dargestellten Kurven wegen übereinstimmender Werte an sich aufeinanderliegen, wurden sie ein wenig aus­ einandergezogen. Man erkennt in der Fig. 3, daß die Dämpfungs­ zeitspanne t ₁ t ₄ durch einen Spül-Preßzeitabschnitt t ₂ t ₃ unter­ brochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen 9 der einen Pressenplatte 2 austritt, die vorverdich­ tete Preßgutmatte 10 in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampföffnungen 8 der anderen, von dem Wasserdampferzeuger 3 abgeschalteten Pressenplatte 1 abgeführt wird. Im Anschluß daran werden die Pressenplatten 1, 2 in die Endverdichtungsposition E gefahren und wird die Wasserdampfzu­ führung zu der endverdichteten Preßgutmatte 10 über die Dampf­ öffnungen 8, 9 beider Pressenplatten 1, 2 für den Rest der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ fortgesetzt. Danach wird während des Preßzeitabschnittes t ₅ t ₆ die Preßgutmatte 10 über beide Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch getrocknet, wozu die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasser­ dampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger 3) an eine Unterdruck­ quelle 14 angeschlossen wird. Die Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ wird auf diese Weise durch den Spül-Preßzeitabschnitt t ₂ t ₃ in zwei Abschnitte t ₁ t ₂ und t ₃ t ₄ unterbrochen. Der erste Abschnitt t ₁ t ₂ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ definiert eine Zeit, in der die vorverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird. Der zweite Abschnitt t ₃ t ₄ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ definiert eine Zeit, in der die endverdichtete Preßgutmatte 10 mit dem Wasserdampf behandelt wird, wobei die Dampfzufuhr auch während des Endverdichtungs-Preßzeitabschnittes t ₃ t _x erfolgt, der insoweit dem zweiten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne t ₃ t ₄ zuzurechnen ist.

In der Fig. 3 erkennt man an der fallenden Tendenz des Kurven­ abschnittes 18 auch, daß die Pressenplatten 1, 2 während des ersten Abschnittes t ₁ t ₂ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ und während des Spül-Preßzeitschrittes t ₂ t ₃, an der Preß­ gutmatte 10 Kontakt haltend, langsam weiter zusammengefahren werden. Ehe die Preßgutmatte 10 der Einwirkung des Unterdruckes ausgesetzt wird, erfolgt eine Entspannung, und zwar dadurch, daß die Preßgutmatte 10 über beide Pressenplatten 1, 2 und deren Dampföffnungen 8, 9 während eines Entspannungs- Preßzeitabschnittes t ₄ t ₅ an die Atmosphäre angeschlossen wird. Die endverdichtete Preßgutmatte 10 wird während des Restes der Dämpfungszeitspanne t ₃ t ₄ mit einem Wasserdampf behandelt, des­ sen Druck höher ist als der Druck des Wasserdampfes, mit dem die vorverdichtete Preßgutmatte 10 behandelt wird.

Im Ausführungsbeispiel wird mit kondensierbarem, z. B. leicht überhitztem, Wasserdampf gearbeitet. Die Verfahrensführung er­ folgt so, daß der kondensierbare Wasserdampf während des er­ sten Abschnittes t ₁ t ₂ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ und während des Spül-Preßzeitabschnittes t ₂ t ₃ in der Preßgutmatte 10 kon­ densiert, wobei durch die Kondensation die Temperatur in der Preßgutmatte 10 sehr homogen auf etwa 100 bis 135°C einge­ stellt wird. Danach wird zweckmäßigerweise mit nicht konden­ sierbarem Dampf gearbeitet.

Damit die beschriebenen Maßnahmen ohne Schwierigkeiten insbes. auch computergesteuert, durchgeführt werden können weist die Einrichtung 4 für die Zuführung des Wasserdampfes, wie in Fig. 1 dargestellt wurde, eine Abzweigleitung 15 auf, die über Aus­ laßventile 16 an beide Pressenplatten 1, 2 anschließ­ bar ist, wobei die Abzweigleitung 15 über eine Verzweigungsven­ tilanordnung 17 während des Spül-Preßzeitabschnittes t ₂ t ₃ für eine Pressenplatte 1 sowie während des Entspannungs- Preßzeitabschnittes t ₄ t ₅ für beide Pressenplatten 1, 2 an die umgebende Atmosphäre und während des letzten Preßzeitabschnittes t ₅ t ₆ für beide Pressenplatten 1, 2 an eine Unter­ druckquelle 14 anschließbar ist. Die Pressenplatten-Steuerein­ richtung 6 sowie die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 sind ge­ koppelt. Die Anordnung ist so getroffen, daß die Bedampfungs- Regeleinrichtung 7 auch die Dampfzuführung während des Spül- Preßzeitabschnittes t ₂ t ₃ sowie die Entspannung während des Ent­ spannungs-Preßzeitabschnittes t ₄ t ₅ und die Unterdruckbehandlung während des Preßzeitabschnittes t ₅ t ₆ steuert. Die Pressenplat­ ten-Steuervorrichtung 6 führt bei Erreichen der Vorverdichtungs­ position V sowie bei Erreichen der Endverdichtungsposition E der Pressenplatten 1, 2 Steuersignale der Bedamp­ fungs-Regeleinrichtung 7 zu, welche Bedampfungs-Regeleinrich­ tung 7 die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes t ₁ t ₂ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ und beim Rest t ₃ t ₄ des Dämpfungszeitabschnittes t ₁ t ₄ bewirken. Im übri­ gen ist die Anordnung so getroffen, daß die Pressenplatten- Steuereinrichtung 6 und die Bedampfungs-Regeleinrichtung 7 zwi­ schen der Vorverdichtungsposition V und der Endverdichtungsposi­ tion E sowie gegebenenfalls danach per Programm steuerbar sind.

Die graphische Darstellung der Fig. 3 bezieht sich im Detail auf die Herstellung besonderer Holzwerkstoffplatten aus dazu besonders aufgebauten Preßgutmatten 10. Es handelt sich dabei um Preßgutmatten bzw. Holzwerkstoffplatten des im Anspruch 7 angegebenen Aufbaus. Für diese Preßgutmatten 10 und damit für die Herstellung der angegebenen Holzwerkstoffplatten wird, wie die Fig. 3 erkennen läßt, zweckmäßigerweise mit einer Preßzeit t ₀ t ₇ von 20 bis 50 Sekunden gearbeitet und wird die Dämpfungs­ zeitspanne t ₁ t ₄ auf maximal zwei Drittel der Preßzeit einge­ richtet, der erste Abschnitt t ₁ t ₂ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ beträgt bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes t ₂ t ₃ weniger als 10 Sekunden, beispielsweise etwa 5 Sekunden, der Rest T ₃ t ₄ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ ist kürzer als die Diffe­ renz der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ minus erstem Abschnitt t ₁ t ₂ der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ ausmacht. Das beruht auf der Unterbrechung der Dämpfungszeitspanne t ₁ t ₄ durch den Spül-Preß­ zeitabschnitt t ₂ t ₃, der eine Dauer von unter 5 Sekunden, beispielsweise von etwa 10 Sekunden aufweist. Der Endverdichtungs­ zeitabschnitt t ₃ t _x wird dem Rest der Dämpfungszeitspanne t ₃ t ₄ zugerechnet.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte aus einer Preßgutmatte, die aus Span- und/oder Fasermaterial und einem aushärtbaren Bindemittel, z. B. einem Kunstharzbinder, aufgebaut ist, durch Pressen über eine vorgegebene, in mehrere Preßzeitabschnitte unterteilte Preßzeit und Aushärten mittels Wasserdampf zwischen beheizten Pressenplatten einer Platten­ presse, welche Pressenplatten eine Einrichtung für die Zufüh­ rung von Wasserdampf eines Wasserdampferzeugers sowie preßgut­ mattenseitig eine Vielzahl von über die Presse verteilten Dampföffnungen aufweisen, aus denen der Wasserdampf austreten kann, wobei die Preßgutmatte zwischen die Pressenplatten ein­ gebracht und die Pressenplatten danach unter Vorverdichtung der Preßgutmatte in einem ersten Vorverdichtungs-Preßzeitab­ schnitt bis in eine Vorverdichtungsposition zusammengefahren werden, wobei danach der Wasserdampf während einer Dämpfungs­ zeitspanne durch die Dampföffnungen beider Pressenplatten in die Preßgutmatte eingeführt wird, wobei ferner in einem Endverdichtungs-Preßzeitabschnitt die Pressenplatten unter weiterer Verdichtung der Preßgutmatte in eine die Holzwerk­ stoffplattendicke definierende Endposition zusammengefahren werden und die endverdichtete Preßgutmatte bei dieser End­ position der Pressenplatten in einem weiteren Preßzeitabschnitt ohne weitere Wasserdampfzuführung ausgehärtet wird, da­ durch gekennzeichnet, daß die Dämpfungs­ zeitspanne durch einen Spül-Preßzeitabschnitt unterbrochen wird, bei dem der Wasserdampf aus den Dampföffnungen (9) der einen Pressenplatte (2) austritt, die vorverdichtete Preßgut­ matte (10) in Dickenrichtung durchströmt sowie über die Dampf­ öffnungen (8) der anderen, von der Wasserdampfquelle (3) ab­ geschalteten Pressenplatte (1) abgeführt wird, daß im Anschluß daran die Pressenplatten (1, 2) in die Endposition gefahren werden sowie die Wasserdampfzuführung zu der endverdichteten Preßgutmatte (10) über die Dampföffnungen (8, 9) beider Pres­ senplatten (1, 2) für den Rest der Dämpfungszeitspanne fort­ gesetzt wird, und daß danach während des letzten Preßzeitab­ schnittes die Preßgutmatte (10) über zumindest eine der bei­ den Pressenplatten (1, 2) und deren Dampföffnungen (8, 9) der Einwirkung eines Unterdruckes ausgesetzt sowie dadurch getrocknet wird, wozu die Einrichtung (4) für die Zuführung des Wasserdampfes (statt an einen Wasserdampferzeuger (3)) an eine Unterdruckquelle (14) angeschlossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten (1, 2) während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne und während des Spül-Preßzeitschrittes, an der Preßgutmatte (10) kontakthaltend, langsam weiter zu­ sammengefahren werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Wasserdampfzuführung über die Dampföff­ nungen (8, 9) beider Pressenplatten (1, 2) während des End­ verdichtungs-Preßzeitabschnittes kontinuierlich fortgesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Preßgutmatte (10) über beide Pressenplat­ ten (1, 2) und deren Dampföffnungen (8, 9) während eines Ent­ spannungszeitabschnittes an die Atmosphäre angeschlossen wird, ehe sie im letzten Preßzeitabschnitt der Einwirkung des Unter­ druckes ausgesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die endverdichtete Preßgutmatte (10) während des Restes der Dämpfungszeitspanne mit Wasserdampf behandelt wird, dessen Druck höher ist als der des Wasserdampfes, der im ersten Abschnitt der Dämpfungszeitspanne zugeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mit kondensierbarem Wasserdampf gearbeitet wird und daß der Wasserdampf während des ersten Abschnittes der Dämpfungszeitspanne sowie während des Spül-Preßzeitab­ schnittes in der Preßgutmatte (10) zur Kondensation gebracht und dadurch die Temperatur der Preßgutmatte auf etwa 100 bis 135°C eingestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 in der Ausfüh­ rungsform für die Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit Harnstoff-Formaldehydleim, Feuchte der Preßgutmatte etwa 8%, Rohdichte der gestreuten Preßgutmatte etwa 390 kg/m³, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Preßzeit von etwa 20 bis 50 Sekunden gearbeitet wird, daß die Dämpfungszeitspanne auf maximal zwei Drittel der Preßzeit eingerichtet wird, daß der erste Abschnitt der Dämpfungszeitspanne bis zum Beginn des Spül-Preßzeitabschnittes weniger als 10 Sekunden, vorzugs­ weise etwa 5 Sekunden, beträgt, daß der Spül-Preßzeitabschnitt eine Dauer von unter 5 Sekunden, vorzugsweise von etwa 2 Se­ kunden, aufweist, und daß der Rest der Dämpfungszeitspanne kürzer als der erste Abschnitt der Dämpfungszeitspanne ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasserdampfzuführung auch während des Endverdichtungs- Preßzeitabschnittes durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mit einem Wasserdampf gearbeitet wird, der eine Temperatur von etwa 110 bis 175°C aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Wasserdampf während des ersten Abschnit­ tes der Dämpfungszeitspanne der vorverdichteten Preßgutmatte (10) mit einem Druck von 1,5 bis 3,0 bar und während des Restes der Dämpfungszeitspanne der endverdichteten Preßgut­ matte (10) mit einem Druck von 3 bis 9 bar, je nach Art des Bindemittels, zugeführt wird.

11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, - mit einer Plattenpresse mit zwei Pres­ senplatten, einem Wasserdampferzeuger, einer Einrichtung für die Zuführung des Wasserdampfes zu den Pressenplatten, die mit Ventilen ausgerüstet ist, einer Pressenplatten-Steuerein­ richtung für eine positionsgenaue Steuerung der Schließbewe­ gung der Pressenplatten mit definierter Vorverdichtungspo­ sition sowie definierter Endverdichtungsposition und einer Bedampfungs-Regeleinrichtung für die Zuführung des Wasser­ dampfes, wobei die Pressenplatten preßgutmattenseitig eine Vielzahl von über die Preßbleche verteilten Dampföffnungen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (4) für die Zuführung des Wasserdampfes eine Abzweigleitung (15) aufweist, die über Auslaßventile (16) an die beiden Pressenplatten (1, 2) anschließbar ist, und daß die Abzweigleitung (15) über eine Verzweigungsventil­ anordnung (17) während des Spül-Preßzeitabschnittes (t ₂ t ₃) für eine Pressenplatte (9) sowie während des Entspannungs- Preßzeitabschnittes (t ₄ t ₅) für beide Pressenplatten (1, 2) an die umgebende Atmosphäre sowie während des letzten Preß­ zeitabschnittes (t ₅ t ₆) für beide Pressenplatten (1, 2) an eine Unterdruckquelle (14) anschließbar ist.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) sowie die Bedampfungs- Regeleinrichtung (7) gekoppelt sind.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) auch die Dampfzuführung während des Spül-Preßzeitabschnittes (t ₂ t ₃) sowie die Unterdruckbehandlung während des letzten Preßzeit­ abschnittes (t ₅ t ₆) steuert.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) bei Erreichen der Vorverdichtungsposition (V) sowie bei Er­ reichen der Endverdichtungsposition (E) der Pressenplatte (9) der Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) Steuersignale zu­ führt, welche die angegebenen Dampfzuführungsmaßnahmen während des ersten Abschnittes (t ₁ t ₂) der Dämpfungszeitspanne (t ₁ t ₄) und beim Rest der Dämpfungszeitspanne (t ₃ t ₄) bewirkt.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Pressenplatten-Steuereinrichtung (6) und die Bedampfungs-Regeleinrichtung (7) zwischen Vorverdichtungs­ position (V) und Endverdichtungsposition (E) der Pressenplat­ ten (1, 2) sowie gegebenenfalls nach Erreichen der Endver­ dichtungsposition (E) per Programm steuerbar sind.