EP0033907B1 - Verfahren zur Herstellung eines Personenschutzbunkers - Google Patents

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EP0033907B1
EP0033907B1 EP81100635A EP81100635A EP0033907B1 EP 0033907 B1 EP0033907 B1 EP 0033907B1 EP 81100635 A EP81100635 A EP 81100635A EP 81100635 A EP81100635 A EP 81100635A EP 0033907 B1 EP0033907 B1 EP 0033907B1
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concrete
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compression
wall
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Wilhelm Häussler
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H9/00—Buildings, groups of buildings or shelters adapted to withstand or provide protection against abnormal external influences, e.g. war-like action, earthquake or extreme climate
    • E04H9/04—Buildings, groups of buildings or shelters adapted to withstand or provide protection against abnormal external influences, e.g. war-like action, earthquake or extreme climate against air-raid or other war-like actions
    • E04H9/10—Independent shelters; Arrangement of independent splinter-proof walls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a personal protection bunker consisting of an approximately prismatic, elongated, prefabricated housing having a pressure-resistant, thick concrete shell and a built-in, pressure-resistant, thick concrete partition wall separating the interior of the housing into two compartments.
  • the object of the invention is to provide a method with which a personal protection bunker of the aforementioned type can be produced more efficiently.
  • this task has two solutions.
  • One is that in a thin-walled steel-reinforced lightweight concrete prefabricated housing, two formwork walls with ventilation installations and access boxes, which are arranged at a distance equal to the thickness of the concrete intermediate wall that is still to be manufactured, are built in, at least one pouring opening is left in the housing in the area between these formwork walls, the prefabricated housing without the pressure-resistant partition wall is transported to the installation site and this is only formed there by pouring concrete through the pouring opening, and that the housing is used as internal formwork for a pressure-resistant exterior concrete body, which is also produced at the installation site.
  • a thin-walled steel armored, open, lightweight concrete prefabricated housing is transported to the installation site, that a slide-in part is manufactured separately, which has the pressure-resistant concrete partition wall as well as built-in ventilation installations and a access box, that the slide-in part is transported separately to the installation site and through there the front housing opening is retracted into the housing and firmly connected to it, and that the housing is used as internal formwork for a pressure-resistant external concrete body that is manufactured at the installation site.
  • the housing is prismatic and consists of the two vertical longitudinal side walls 12, the rear end wall 14, the bottom 16, the front end wall 18 and the ceiling 20.
  • FIG. 2 illustrates the insertion of a slide-in element 22 into the housing cavity, which is still open at the end, on a bracket of a truck.
  • This insert part can of course also be retracted by a crane using a boom.
  • the insert part 22 has a transverse wall 26 which fits exactly into the housing in width and height.
  • a narrow partition wall 28 projects from the transverse wall 26 and has an opening 30 closed by a door in its upper half. This partition is used for the later division of a filter room from an emergency exit chamber. It is essential that the insert part 22 has the entire filter system with pipeline installations, the ventilation system and the lighting. As will be explained below.
  • the insertion part 22 is pushed into the housing 10 until the partition 28 abuts the rear wall 14 of the housing.
  • two separate chambers are formed, namely a filter chamber, which in plan view is to the left of the partition wall 28 and an emergency exit chamber in the form of a shaft, which is to the right of the partition wall.
  • a filter chamber which in plan view is to the left of the partition wall 28
  • an emergency exit chamber in the form of a shaft, which is to the right of the partition wall.
  • the ceiling 20 of the housing has an opening which is covered by an attachment 40 which has a gas-tight closure flap.
  • a second transverse wall can also be retracted in the same way and positioned at a corresponding distance from the front housing opening, so that the passenger lounge is formed between the two transverse walls.
  • this second transverse wall also has an access door. 4, the front opening is closed by means of a cover plate 18 which has a stem 24 containing the access door.
  • the partition wall 28 is located on the front plate, as seen in the insertion direction.
  • a base 34 is fastened to this partition wall 28 and the adjacent transverse wall panel 32 and rests on the housing base 16 in the inserted state of the insertion part 22.
  • This floor 34 carries a number of filter elements 36 to which a ventilation pipe 38 is connected, which leads through the wall panels 32, 32 out of the filter chamber into the lounge.
  • Another ventilation pipe 42 leads from the emergency exit chamber through the partition 28 into the upper region of the filter chamber and in the same vertical plane as the pipe 38 through the double-walled wall 32, 32 to the hand-operated pump 44, which is located on the rear panel 32 facing the lounge is appropriate.
  • the panels 32 are divided, as is illustrated at 46 and 47. This makes assembly easier.
  • the insert part 22 On the right-hand side, the insert part 22 has a door box 50 with a gas-tight door, which connects the passenger lounge with the emergency exit chamber below the attachment 40.
  • the position for the transverse wall panels 32 and the partition wall 34 is illustrated in dashed lines in the housing 10.
  • the inner surfaces of the side walls 12 of the housing are roughened in the area between the position of the wall panels 32 by means of ribbed metal strips 52 embedded in concrete (FIG. 5).
  • the same is provided for the floor 16 and at least in the corner areas of the ceiling 18.
  • the side walls in this area have a plurality of pairs of holes 54 lying one above the other, for a purpose which will be explained below.
  • a concrete pouring slot 48 (Fig.1).
  • the insertion part 22 is retracted in the manner described in FIG. 2 until the partition wall 28 abuts the rear housing wall.
  • the wall panels 32 are thus in the predetermined position.
  • reinforcement brackets 56 are pushed through the pairs of holes 54 in the side walls 12 into the space between the wall panels 32.
  • the brackets are in the dashed position on the outside of the side walls 12.
  • the housing thus finished is then transported to the place of use, although it is of course also possible to transport the housing blank 10 and the insert parts including the cover separately and to join them together at the place of use.
  • the brackets 56 are first pulled out by a certain distance equal to the thickness of the concrete shell and fastened to an external formwork in the form of ribbed, expanded metal walls 64.
  • the outer formwork surrounds the entire housing including the stem 24 and the lower half of the attachment 40, as is schematically illustrated in FIG. 1.
  • Concrete is first poured through the pouring slot 48 between the panels 32, the strips 52 in the side walls 12 ensuring good adhesion, so that gas tightness is ensured even after the concrete has shrunk. Thanks to the reinforcement bracket 56, the concrete transverse wall 62 between the panels 32 is connected to the concrete outer shell 66 in a pressure-resistant manner.
  • the advantage of the invention is that the entire technical equipment of the personal protection room can be installed on a prefabricated component that is easily accessible on all sides, so that simple and efficient production results. Transporting the slide-in parts is easy. It can take place to the concrete plant, which builds the housing, so that the closed bunker housing can be manufactured there, as is also possible to retract the insert parts at the place of use.
  • a profile rail 67 is concreted in flush with the inner surface of the ceiling in the ceiling 20 of the housing.
  • This rail extends from the front edge of the housing to close to the rear wall 18.
  • the insert part 22 has an upstanding stud bolt 68 with a plastic sliding piece which can be inserted into the rail 67, with the insert part being centered with respect to the housing opening. With little force, the insert part 22 can now be pushed backwards because the ceiling is designed to slope slightly towards the rear.
  • the insertion part 22 is hooked into the rail, e.g. by means of a transport and transfer rail provided on the transport vehicle, which is aligned with the rail 67 and brought into frontal contact.

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  • Buildings Adapted To Withstand Abnormal External Influences (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Personenschutzbunkers bestehend aus einem etwa prismatischen länglichen, Fertigteile aufweisenden Gehäuse, das eine druckfeste, dicke Betonhülle und eine eingebaute, den Gehäuseinnenraum in zwei Abteile trennende druckfeste, dicke Betonzwischenwand aufweist.
  • Aus der US-A Nr. 3251159 ist ein derartiges Verfahren bekannt. Die Fertigteile sind dicke druckfeste Betonwände, die separat zum Aufstellort transportiert, dort aufgestellt, und miteinander verbunden werden. Das fertige Gehäuse wird mit Erde umfüllt. Der Montageaufwand für die schweren Wände ist gross und der anschliessende Einbau der Installationen in sehr beengtem Raum ist umständlich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem ein Personenschutzbunker der vorgenannten Art rationeller hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe hat erfindungsgemäss zwei Lösungen. Eine besteht darin, dass in ein dünnwandiges stahlarmiertes Leichtbeton-Fertiggehäuse zwei im Abstand gleich der Dicke der noch herzustellenden Betonzwischenwand angeordnete Schalungswände mit Lüftungsinstallationen und Durchstiegskasten eingebaut werden, im Gehäuse im Bereich zwischen diesen Schalungswänden mindestens eine Eingussöffnung ausgespart ist, das so vorgefertigte Gehäuse ohne die druckfeste Zwischenwand zum Aufstellort transportiert und diese erst dort durch Eingiessen von Beton durch die Eingussöffnung hindurch gebildet wird, und dass das Gehäuse als Innenschalung für einen druckfesten Aussenbetonkörper verwendet wird, der ebenfalls am Aufstellungsort hergestellt wird.
  • Die andere Lösung besteht darin, dass ein dünnwandiges stahlarmiertes stirnseitiges offenes Leichtbeton-Fertiggehäuse zum Aufstellort transportiert wird, dass separat ein Einschubteil hergestellt wird, welches die druckfeste Betonzwischenwand sowie eingebaute Lüftungsinstallationen und einen Durchstiegskasten aufweist, dass das Einschubteil separat zum Aufstellort transportiert und dort durch die stirnseitige Gehäuseöffnung in das Gehäuse eingefahren und mit diesem fest verbunden wird, und dass das Gehäuse als Innenschalung für einen druckfesten Aussenbetonkörper verwendet wird, der am Aufstellort hergestellt wird.
  • Beide Lösungen bringen den Vorteil, dass eine rationelle Fertigung einschliesslich der Installationen möglich ist, ohne in dem engen Gehäuse am Aufstellort arbeiten zu müssen. Die Verwendung eines Leichtbetonfertiggehäuses als Innenschalung für einen erst am Aufstellort herzustellenden Betonaussenkörper reduziert Montagearbeiten auf ein Minimum.
  • Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.
  • Anhand der Zeichnung sei die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
  • Er zeigt:
    • Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines geschlossenen Bunkerrohlings, in dem sich schon alle Einbauten befinden und der in dieser Form zum Einsatzort transportierbar ist,
    • Fig. 2 eine Seitenansicht unter Veranschaulichung des Montageverfahrens der Inneneinrichtung,
    • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht mit Darstellung des vorgefertigten Einschubelementes vor dem Einschub in den Gehäuserohling,
    • Fig. 4 eine perspektivische Ansicht mit Veranschaulichung einer Abdeckplatte mit Eingangstür vor der Verbindung mit dem Gehäuserohling, und
    • Fig. 5 eine horizontale Querschnittansicht durch den Bunker im Bereich der Querwand.
  • Das allgemein mit 10 bezeichnete Gehäuse ist prismatisch und besteht aus den beiden vertikalen Längsseitenwänden 12, der hinteren Stirnwand 14, dem Boden 16, der vorderen Stirnwand 18 und der Decke 20.
  • Fig. 2 veranschaulicht das Einfahren eines Einschubelementes 22 in den noch stirnseitig offenen Gehäusehohlraum an einer Halterung eines Lastwagens. Dieses Einschubteil kann selbstverständlich auch mittels eines Auslegers durch einen Kran eingefahren werden. Das Einschubteil 22 hat eine Querwand 26, die genau in Breite und Höhe in das Gehäuse passt. Von der Querwand 26 steht eine schmale Trennwand 28 vor, welche in ihrer oberen Hälfte eine mit einer Tür verschlossene Öffnung 30 aufweist. Diese Trennwand dient der späteren Abteilung eines Filterraumes von einer Notausstiegkammer. Wesentlich ist, dass das Einschubteil 22 das gesamte Filtersystem mit Rohrleitungsinstalla - tionen, das Belüftungssystem und die Beleuchtung aufweist. Wie nachstehend noch erläutert wird. Das Einschubteil 22 wird in das Gehäuse 10 so weit eingeschoben, bis die Trennwand 28 an die Gehäusehinterwand 14 stösst. Damitsind zwei getrennte Kammern gebildet, nämlich eine Filterkammer, die in der Draufsicht links von der Trennwand 28 liegt und eine Notausstiegskammer in Form eines Schachtes, die rechts von der Trennwand liegt. Oberhalb dieser Notausstiegskammer weist die Decke 20 des Gehäuses eine Öffnung auf, die durch einen Aufsatz 40 abgedeckt ist, welcher eine gasdichte Verschlussklappe aufweist.
  • Nachdem das Einschubteil 22 eingefahren ist, kann noch eine zweite Querwand in gleicher Weise eingefahren und in entsprechendem Abstand von der stirnseitigen Gehäuseöffnung positioniert werden, so dass zwischen den beiden Querwänden der Personenaufenthaltsraum gebildet wird.
  • Diese zweite Querwand hat selbstverständlich ebenfalls eine Zugangstür. Anschliessend wird entsprechend Fig. 4 die stirnseitige Öffnung mittels einer Abdeckplatte 18 verschlossen, welche einen, die Zugangstür enthaltenden, Vorbau 24 aufweist.
  • Das Einschubteil gemäss Fig. 3 besteht aus zwei dünnwandigen Wandtafeln 32, die mittels nicht. dargestellter Abstandhalter in vorgegebenem Abstand gehalten werden. Diese Wandtafeln 32 stellen eine verlorene Schalung dar und können aus dünnen Platten aus Beton, Rigips, Asbestzement oder Blech bestehen. An der, in Einschubrichtung gesehen, vorderen Platte befindet sich die Trennwand 28. An dieser Trennwand 28 und der benachbarten Querwandtafel 32 istein Boden 34 befestigt, der im eingeschobenen Zustand des Einschubteiles 22 auf dem Gehäuseboden 16 ruht. Dieser Boden 34 trägt eine Anzahl Filterelemente 36, an die ein Belüftungsrohr 38 angeschlossen ist, das durch die Wandtafeln 32, 32 hindurch aus der Filterkammer in den Aufenthaltsraum führt. Ein weiteres Belüftungsrohr 42 führt aus der Notausstiegskammer durch die Trennwand 28 in den oberen Bereich der Filterkammer und in derselben Vertikalebene wie das Rohr 38 durch die doppelschalige Wand 32, 32 hindurch zur handbetriebenen Pumpe 44, die an der hinteren, dem Aufenthaltsraum zugewandten, Tafel 32 angebracht ist. Im Bereich der Vertikalebene der beiden Rohre 38, 42 sind die Tafeln 32 geteilt, wie bei 46 und 47 veranschaulicht ist. Dies erleichtert die Montage. Auf der rechten Seite hat das Einschubteil 22 einen Türkasten 50 mit gasdichter Tür, welche den Personenaufenthaltsraum mit der Notausstiegskammer unterhalb des Aufsatzes 40 verbindet.
  • In Fig. 3 ist im Gehäuse 10 die Position für die Querwandtafeln 32 und die Trennwand 34 gestrichelt veranschaulicht. Die Innenflächen der Seitenwände 12 des Gehäuses sind im Bereich zwischen der Position der Wandtafeln 32 aufgerauht und zwar mittels einbetonierter Rippenstreckmetall-Streifen 52 (Fig. 5). Dasselbe ist für den Boden 16 und mindestens in den Eckbereichen der Decke 18 vorgesehen. Weiterhin weisen die Seitenwände in diesem Bereich mehrere übereinanderliegende Bohrungspaare 54 auf, zu einem Zweck, der nachstehend noch erläutert wird. I der Decke befindet sich ein Betoneingiessschlitz 48 (Fig.1).
  • Das Einschubteil 22 wird in der gemäss Fig. 2 beschriebenen Weise so weit eingefahren, bis die Trennwand 28 gegen die hintere Gehäusewand stösst. Damit liegen die Wandtafeln 32 in der vorgegebenen Position. Nunmehr werden durch die Bohrungspaare 54 in den Seitenwänden 12 Armierungsbügel 56 in den Raum zwischen den Wandtafeln 32 geschoben. Die Bügel liegen in der gestrichelten Stellung aussenseitig an den Seitenwänden 12 an.
  • Nachdem in der gleichen Weise eine weitere Querwand eingefahren ist, wird die Stirnwand 18 montiert, wozu es ausreicht, an den Vertikalrändern der Stirnwand 18 Montagelappen 58 vorzusehen, die an entsprechenden Platten 60 am Gehäuse 10 angeschweisst werden.
  • Anschliessend wird das so fertiggestellte Gehäuse zur Einsatzstelletransportiert, obwohl es natürlich auch möglich ist, den Gehäuserohling 10 und die Einschubteile einschliesslich des Deckels separat zu transportieren und am Einsatzort zusammen zufügen. Nach dem Aufstellen des geschlossenen Gehäuses am Einsatzort werden zuerst die Bügel 56 um eine bestimmte Strecke gleich der Dicke der Betonhülle ausgezogen und an einer Aussenschalung in Form von Rippen- .streckmetallwänden 64 befestigt. Die Aussenschalung umgibt das gesamte Gehäuse einschliesslich des Vorbaues 24 und der unteren Hälfte des Aufsatzes 40, wie in Fig. 1 schematisch veranschaulicht ist. Nunmehr wird zuerst durch den Eingiessschlitz 48 Beton zwischen die Tafeln 32 gegossen, wobei die Streifen 52 in den Seitenwänden 12 für eine gute Haftung sorgen, so dass auch nach dem Schwinden des Betons Gasdichtigkeit gewährleistet ist. Dank der Armierungsbügel 56 ist die Betonquerwand 62 zwischen den Tafeln 32 mit der Betonaussenhülle 66 druckfest verbunden.
  • Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die gesamte technische Einrichtung des Personenschutzraumes an einem vorgefertigten Bauteil installiert werden kann, das allseitig gut zugänglich ist, so dass sich eine einfache und rationelle Fertigung ergibt. Der Transport der Einschubteile ist problemlos. Er kann zum Betonwerk erfolgen, welches die Gehäuse baut, so dass dort die Fertigung des geschlossenen Bunkergehäuses vorgenommen werden kann, wie es auch möglich ist, die Einschubteile am Einsatzort einzufahren.
  • Wie in den Fig. 1 und 3 veranschaulicht ist, ist zur einfacheren Montage vorgesehen, dass in der Decke 20 des Gehäuses eine Profilschiene 67 mit der inneren Deckenfläche bündig einbetoniert ist. Diese Schiene erstreckt sich von der Gehäusevorderkante bis nahe an die Rückwand 18. Das Einschubteil 22 hat oberhalb seines Massenschwerpunktes einen nach oben ragenden Stehbolzen 68 mit einem Kunststoffgleitstück, das in die Schiene 67 eingeführt werden kann, womit das Einschubteil bezüglich der Gehäuseöffnung zentriert ist. Mit geringer Kraft kann nun das Einschubteil 22 nach hinten geschoben werden, weil die Decke nach hinten leicht schräg abfallend ausgebildet ist. Das Einhängen des Einschubteils 22 in die Schiene erfolgt z.B. durch eine am Transportfahrzeug vorgesehene Transport- und Übergabeschiene, die mit der Schiene 67 ausgefluchtet und in stirnseitige Anlage gebracht wird.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines Personenschutzbunkers bestehend aus einem etwa prismatischen länglichen, Fertigteile aufweisenden Gehäuse (10), das eine druckfeste, dicke Betonhülle und eine eingebaute, den Gehäuseinnenraum in zwei Abteile trennende druckfeste, dicke Betonzwischenwand (62) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in ein dünnwandiges stahlarmiertes Leichtbeton-Fertiggehäuse (10) zwei im Abstand gleich der Dicke der noch herzustellenden Betonzwischenwand (62) angeordnete Schalungswände (32, 32) mit Lüftungsinstallationen (38, 42) und Durchstiegskasten (50) eingebaut werden, im Gehäuse (10) im Bereich zwischen diesen Schalungswänden (32, 32) mindestens eine Eingussöffnung (48) ausgespart wird, das so vorgefertigte Gehäuse (10) ohne die druckfeste Zwischenwand (62) zum Aufstellort transportiert und diese erst dort durch Eingiessen von Beton durch die Eingussöffnung (48) hindurch gebildet wird, und dass das Gehäuse (10) als Innenschalung für einen druckfesten Aussenbetonkörper verwendet wird, der ebenfalls am Aufstellungsort hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein stirnseitig offenes Gehäuse (10) in Form einer Autogarage verwendet wird, dessen Stirnöffnung nach Vervollständigung der Einbauten mit einer, eine Zugangstür (24) aufweisenden Betonstirnplatte (18) verschlossen wird.
3. Verfahren nach einem der beiden Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalungswände (32, 32) mit Lüftungsinstallationen (38, 42) und Durchstiegskasten (50) in Form eines separaten Einschubteils (22) hergestellt werden, das in das stirnseitig offene Gehäuse (10) eingesetzt wird, bevor die druckfeste Betonquerwand (62) gebildet wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines Personenschutzbunkers bestehend aus einem etwa prismatischen länglichen, Fertigteile aufweisenden Gehäuse, das eine druckfeste, dicke Betonhülle und eine eingebaute, den Gehäuseinnenraum in zwei Abteile trennende druckfeste, dicke Betonzwischenwand aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass ein dünnwandiges stahlarmiertes stirnseitiges offenes Leichtbeton-Fertiggehäuse (10) zum Aufstellort transportiert wird, dass separat ein Einschubteil (22) hergestellt wird, welches die druckfeste Betonzwischenwand (62) sowie eingebaute Lüftungsinstallationen (38, 42) und einen Durchstiegskasten (50) aufweist, dass das Einschubteil (22) separat zum Aufstellort transportiert und dort durch die stirnseitige Gehäuseöffnung in das Gehäuse (10) eingefahren und mit diesem fest verbunden wird, und dass das Gehäuse (10) als Innenschalung für einen druckfesten Aussenbetonkörper verwendet wird, der am Aufstellort hergestellt wird.
5. Gehäuse zur Verwendung beim Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingussöffnung (48) in der Decke (20) des Gehäuses (10) vorgesehen und vorzugsweise in Form eines über einen wesentlichen Teil der Dekkenbreite reichenden Schlitzes ausgebildet ist.
6. Gehäuse zur Verwendung beim Verfahren gemäss einem der beiden Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens den Gehäusevertikalwänden (12,12,14) aussenseitig ausziehbare oder ausschwenkbare Armierungseisen vorgesehen oder an einbetonierten Ankern befestigt sind.
7. Gehäuse zur Verwendung beim Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede der beiden Schalungswände (32, 32) zweiteilig ausgebildet ist, und dass die Rohrleitungen (38, 42) in der vertikalen Trennebene der Wandteile verlaufen.
8. Gehäuse zur Verwendung beim Verfahren gemäss einem der beiden Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass seine Längswände (12, 12) im Lagebereich der Querwand (62) in diese bzw. in den Raum zwischen den Schalungswänden (32, 32) hineinragenden Armierungseisen (56) aufweisen.
9. Einschubteil für ein stirnseitig offenes prismatisches Gehäuse zur Verwendung bei dem Verfahren nach einem der beiden Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Einschubteil (22) oberhalb seines Massenschwerpunktes eine über seine obere Kontur vorstehende Aufhängeeinrichtung (68) für eine unten offene, in der Dekke (20) des Gehäuses (10) eingelassen und in dessen Längsrichtung verlaufende Profilschiene (67) aufweist.
10. Einschubteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querwand oder das Querwandelement eine rechtwinklige vorstehende Längswand (28) von gleicher Höhe aufweist, auf deren einen Seite das Belüftungssystem (38, 42) und die Luftfiltereinrichtung (36) und auf deren anderen Seite der Durchstiegskasten (50) angeordnet sind, und dass die Längswand (28) eine eigene Durchstiegsöffnung aufweist.
EP81100635A 1980-02-04 1981-01-29 Verfahren zur Herstellung eines Personenschutzbunkers Expired EP0033907B1 (de)

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