EP0030403B1 - Verfahren zum Trocknen und Kalzinieren von Schüttgütern - Google Patents

Verfahren zum Trocknen und Kalzinieren von Schüttgütern Download PDF

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EP0030403B1
EP0030403B1 EP80201140A EP80201140A EP0030403B1 EP 0030403 B1 EP0030403 B1 EP 0030403B1 EP 80201140 A EP80201140 A EP 80201140A EP 80201140 A EP80201140 A EP 80201140A EP 0030403 B1 EP0030403 B1 EP 0030403B1
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rotary kiln
bulk material
hot gases
inserted body
tube
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EP80201140A
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Gerhard Dipl.-Ing. Krüger
Werner Dipl.-Ing. Kepplinger
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Voestalpine AG
GEA Group AG
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Voestalpine AG
Metallgesellschaft AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B11/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive
    • F26B11/02—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles
    • F26B11/028—Arrangements for the supply or exhaust of gaseous drying medium for direct heat transfer, e.g. perforated tubes, annular passages, burner arrangements, dust separation, combined direct and indirect heating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/18—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by conduction, i.e. the heat is conveyed from the heat source, e.g. gas flame, to the materials or objects to be dried by direct contact
    • F26B3/22—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by conduction, i.e. the heat is conveyed from the heat source, e.g. gas flame, to the materials or objects to be dried by direct contact the heat source and the materials or objects to be dried being in relative motion, e.g. of vibration
    • F26B3/24—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by conduction, i.e. the heat is conveyed from the heat source, e.g. gas flame, to the materials or objects to be dried by direct contact the heat source and the materials or objects to be dried being in relative motion, e.g. of vibration the movement being rotation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B7/00—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined
    • F27B7/14—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined with means for agitating or moving the charge
    • F27B7/16—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined with means for agitating or moving the charge the means being fixed relatively to the drum, e.g. composite means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B7/00—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined
    • F27B7/20—Details, accessories, or equipment peculiar to rotary-drum furnaces
    • F27B7/34—Arrangements of heating devices

Definitions

  • the invention relates to a method for drying and calcining bulk materials in a rotary tube with countercurrent flow of hot gases, the drying and optionally precalcination taking place in direct contact with hot gases in the part of the rotary tube which adjoins the loading end, the calcination by indirect heat exchange over the length of a Insert body takes place in front of the discharge end of the rotary tube in the annular space formed between the inner wall of the rotary tube and the outer wall of the insert body and hot gases are conducted into the insert body and flow from the latter into the rotary tube.
  • a drying drum is known from DE-PS No. 261997, in which the hot gases and the material are conducted in cocurrent.
  • a heating tube with a smaller diameter and then a heating tube with a larger diameter are arranged in the rotary tube.
  • the material is charged into the annular space. Part of the hot gases is led into the annular space and the other part into the heating pipe.
  • the rotary tube is arranged in a fixed housing, and the exhaust gases are directed into this housing for heat utilization, flow through the housing in countercurrent and are directed into the chimney.
  • the rotary tube and the heating tube must be made of heat-resistant steel depending on the gas temperature, and the exhaust gas can cause the rotary tube to cool down.
  • An insert body is arranged in the rotary tube from the discharge end, into which hot gases are introduced and from which they flow into the rotary tube.
  • the insert body consists of an inner tube and a lining between the inner tube and the rotary tube. In this lining, channels are arranged in a star shape on the wall of the rotary tube, into which the material enters and from which the material is discharged at the discharge end of the rotary tube.
  • the channels have a very small diameter, the transport speed is low due to the small diameter, and the throughput is therefore also low. This is made worse by the fact that the channels are not round. A material jam forms at the inlet of the channels. Because of this material jam and the low throughput of the ducts, only a low bed height can be used in the rotary tube. As a result of the resulting high degree of filling in the channels and the resulting poor circulation, heat builds up and the risk of overheating and build-up occurs. The heat transfer from the heating gases to the material in the channels is poor and uneven.
  • the invention is based on the object of overheating in the calcining zone if possible to avoid little effort with certainty and to achieve good throughput.
  • the insert body is fastened to the rotary tube by means of lifting blades, the edge of each lifting blade located at the rear in the direction of rotation being connected to the rotary tube and not allowing material to fall through, each lifting blade being connected to the insert body by connecting pieces which do this Allow material falling from the lifting blades to trickle down on the outer wall of the insert body, and the shape of the lifting blades is selected so that the material falling from the front edge trickles down on both sides of the insert body in as equal amounts as possible.
  • the insert body is expediently designed as a central tube.
  • the lifting vanes arranged in the annular space formed between the insert body and the rotary tube take the material with them from below and let it trickle onto the outer wall of the insert body, so that it is moved in a spiral path through the annular space to the discharge.
  • the indirect heat exchange during calcination takes place largely on the surface of the insert body.
  • the inner wall of the rotary tube in the annular space can be lined fireproof.
  • Lifting vanes can be arranged in the drying and, if appropriate, precalcination zone.
  • the hot gases can 'Verbrennunwerden, but they can also in a preliminary combustion chamber are generated. Protective gases or reaction gases can also be passed through the annular space.
  • a preferred embodiment consists in that a partial flow of the exhaust gas of the rotary tube is returned to the insert body. This allows a reduction and regulation of the temperature of the combustion gases in a simple manner if no upstream combustion chamber is used. If the direct heating has to take place at a considerably lower temperature, a partial flow of the exhaust gas can also be passed into the first part of the insert body, as seen on the loading side, or up to the end of the insert body.
  • a preferred embodiment consists in that the heat transfer from the heating gases to the bulk material is increased during the indirect heat exchange in that the insert body is provided with ribs or pins on the inside.
  • a preferred embodiment consists in that the amount of heat transferred by the indirect heat exchange per material unit is regulated by regulating the degree of filling in the annular space. This enables simple and effective regulation of the heat transfer.
  • the rotary tube 1 has a refractory lining 2.
  • the insert body is arranged as a central tube 3. 1 and 2, the central tube 3 is connected via connecting pieces 4 and lifting blades 5 to an inner tube 6 which bears against the refractory lining 2.
  • the lifting blades 5 are connected to the inner tube 6 by their rear edges in the direction of rotation. 3, the rear edges of the lifting blades 5 are connected directly to the rotary tube 1.
  • the hot gases are generated by the burner 7, which flow through the central tube 3 into the drying and optionally precalcination zone and are passed via line 8 into a cyclone separator 9.
  • the fresh material and the return 11 from the cyclone 9 are charged via the loading device 10. 12 represents a blower.
  • a partly directly, partly indirectly heated rotary tube of a pilot plant was charged with 70 kg / h aluminum fluoride trihydrate with a free moisture content of 6%. After an average residence time of 29.6 minutes at an oven speed of 6.8 tr / min, 39.4 kg / h of calcined aluminum fluoride with an AIF 3 content of over 97% and an ignition loss of 0.3 to 0 left the product discharge , 4%.
  • the total length of the rotary tube was 5 m, of which 3.8 m were heated directly and 1.2 m indirectly.
  • the tubular steel jacket had a diameter of 650 mm and was lined with a high-alumina ramming compound. The free inside diameter was 430 mm. On the pro.
  • the end of the product discharge was a cylindrical inner tube made of steel with eight internal lifting blades, which in turn support the central tube made of heat-resistant stainless steel.
  • the outer diameter of the central pipe for indirect material heating was 300 mm.
  • the hot gas required for the heat treatment of the material was generated by burning 5.5 kg / h of heating oil.
  • the hot gas temperature amounted to. approx. 1200 ° C.
  • about 10% of the fuel quantity could be saved by flue gas recirculation to set the hot gas temperature.
  • the gas temperature was still 890 ° C and when leaving the furnace at the product inlet it was still 250 ° C.
  • entrained dust particles were separated from the gas stream and returned to the furnace with the feed material.
  • a fan was used to generate the required negative pressure in the system and led the exhaust gas to the atmosphere.
  • the advantages of the invention are that overheating of the material in the calcining. zone is avoided with simple means, the rotary tube can be made of normal steel, the slide-in body can be made thin-walled, since it is hardly subjected to static loads, which improves the heat transfer, extensive optimization of the heat transfer is possible, and the slide-in body can be easily replaced .

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen und Kalzinieren von Schüttgütern im Drehrohr unter Gegenstromführung heisser Gase, wobei die Trocknung und gegebenenfalls Vorkalzination im direkten Kontakt mit heissen Gasen in dem an das Beschickungsende anschliessenden Teil des Drehrohres erfolgt, die Kalzination durch indirekten Wärmeaustausch auf der Länge eines Einschubkörpers vor dem Austragsende des Drehrohrs in dem zwischen der Innenwand des Drehrohres und der Aussenwand des Einschubkörpers gebildeten ringförmigen Raum erfolgt und heisse Gase in den Einschubkörper geleitet werden und aus diesem in das Drehrohr strömen.
  • Beim Trocknen und Kalzinieren von Schüttgütern muss in vielen Fällen die Trocknung und evtl. die Vorkalzinierung langsam und/oder bei niedrigeren Temperaturen erfolgen, während zur Kalzinierung höhere Temperaturen erforderlich sind.
  • Aus der DE-PS Nr. 261997 ist eine Trockentrommel bekannt, in der die heissen Gase und das Material im Gleichstrom geführt werden. In dem Drehrohr ist zunächst ein Heizrohr mit geringerem Durchmesser und dann ein Heizrohr mit grösserem Durchmesser angeordnet. Das Material wird in den ringförmigen Raum chargiert. Ein Teil der heissen Gase wird in den ringförmigen Raum und der andere Teil in das Heizrohr geleitet. Das Drehrohr ist in einem feststehenden Gehäuse angeordnet, und die Abgase werden zur Wärmeausnutzung in dieses Gehäuse geleitet, durchströmen das Gehäuse im Gegenstrom und werden in den Kamin geleitet.
  • Bei diesem Verfahren treten die heissesten Gase mit dem kältesten Material in Berührung, das Drehrohr und das Heizrohr müssen entsprechend der Gastemperatur aus hitzebeständigem Stahl bestehen, und das Abgas kann eine Abkühlung des Drehrohrs bewirken.
  • Aus der DE-OS Nr. 1433860 ist ein Verfahren zur Herstellung von Gips bekannt, bei dem in einem Drehrohr ein zweites Rohr angeordnet ist, das Material in dem Ringraum bis zum geschlossenen Ende des Drehrohres wandert, in dem Ringraum von an der Innenseite des äusseren Zylinders befestigten Flügeln oder Rippen angehoben und auf den inneren Zylinder fallengelassen und durch diesen Zylinder erhitzt wird, am Ende des Drehrohres in das innere Rohr eintritt und durch dieses in entgegengesetzter Richtung zu dessen Austrag wandert. Die heissen Gase werden im Gegenstrom und direkten Kontakt durch das Innenrohr und dann durch den Ringraum geleitet. In der Hochtemperaturzone besteht durch den direkten Kontakt die Gefahr der Überhitzung bei Betriebsschwankungen, die Vorrichtung ist sehr kompliziert und das lange Innenrohr muss aus Edelstahl bestehen.
  • Aus "Ullmann", 3. Aufl. (1951), B. 1, S. 597 ist es bekannt, die Trocknung und Kalzination im Gegenstrom-Trommeltrockner mit zentralem Rohr zum nachträglichen Beimischen von trockener Luft durchzuführen, wobei sich das zentrale Rohr über den grössten Teil des Drehrohrs bis in den Anfang der Trockenzone erstreckt. Die heissen Gase werden zum Teil durch den ringförmigen Raum und zum Teil durch das Zentralrohr geleitet. Auch hier besteht durch den direkten Kontakt im Ringraum die Gefahr der Überhitzung und das Zentralrohr und das Drehrohr müssen aus Edelstahl hergestellt werden.
  • Aus der AT-AS Nr. 7077/77 ist es bekannt, Aluminiumfluoridhydrate nach einer Vortrocknung in Stromrohrtrockner oder Tellertrockner in einer Wirbelschicht zu kalzinieren, oder die Kalzination in direkt oder indirekt beheizten Drehrohröfen oder einer aussenbeheitzten· Wirbelschicht durchzuführen. In allem Fällen muss der Ofen aus Edelstahl bestehen und bei direktem Kontakt besteht die Gefahr der Überhitzung.
  • Aus der FR-PS Nr. 927063 ist es bekannt, die Vorwärmung im direkten Kontakt mit heissen Gasen und die weitere Aufheizung durch indirekten wärmeübergang vorzunehmen. Dabei ist vom Austragsende ein Einschubkörper im Drehrohr angeordnet, in den heisse Gase eingeleitet werden und aus dem sie in das Drehrohr strömen. Der Einschubkörper besteht aus einem Innenrohr und einer Ausmauerung zwischen Innenrohr und Drehrohr. In dieser Ausmauerung sind sternförmig Kanäle an der Wand des Drehrohrs angeordnet, in die das Material eintritt und aus denen das Material am Austragsende des Drehrohrs ausgetragen wird.
  • Die Nachteile dieses Verfahrens bestehen darin, dass die Kanäle einen sehr kleinen Durchmesser haben, die Transportgeschwindigkeit infolge des kleinen Durchmessers gering ist und dadurch die Durchsatzleistung ebenfalls gering ist. Dieses wird noch dadurch verschlechtert, dass die Kanäle nicht rund sind. Am Einlauf der Kanäle bildet sich ein Materialstau. Wegen dieses Materialstaus und der geringen Durchsatzleistung der Kanäle kann nur mit geringer Betthöhe im Drehrohr gearbeitet werden. Infolge des sich ergebenden hohen Füllungsgrades in den Kanälen und der sich daraus ergebenden schlechten Umwälzung tritt ein Wärmestau und die Gefahr von Überhitzung und Ansatzbildung ein. Die Wärmeübertragung von den Heizgasen auf das Material in den Kanälen ist schlecht und ungleichmässig.
  • Aus der US-PS Nr. 1987242 ist ein Verfahren bekannt, bei dem der indirekte Wärmeaustausch in einem ringförmigen Raum zwischen einem Einschubkörper und der Innenwand des Drehrohres erfolgt. Der Einschubkörper ist an seinem ende und beim Eintritt in das Drehrohr mittels spinnenförmiger Befestigungsvorrichtungen mit dem Drehrohr verbunden, hat aber dazwischen keine Hubvorrichtungen. Dadurch ist der indirekte Wärmeübergang auf das Material sehr schlecht, und es besteht die Gefahr von Überhitzungen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Überhitzung in der Kalzinierzone mit möglichst geringem Aufwand mit Sicherheit zu vermeiden und eine gute Durchsatzleistung zu erzielen.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäss dadurch, dass der einschubkörper mittels Hubschaufeln am Drehrohr befestigt ist, wobei die in Drehrichtung hinten liegende Kante jeder Hubschaufel mit dem Drehrohr verbunden ist und keinen Materialdurchfall gestattet, jede Hubschaufel mit dem Einschubkörper durch Verbindungsstükke verbunden ist, die das aus den Hubschaufeln fallende Material auf der Aussenwand des Einschubkörpers herabrieseln lassen, und die Form der Hubschaufeln so gewählt wird, dass das von der Vorderkante herabfallende Material in möglichst gleichen Mengen auf beiden Seiten des Einschubkörpers herabrieselt.
  • Der Einschubkörper ist zweckmässigerweise als Zentralrohr ausgebildet. Die in dem zwischen Einschubkörper und Drehrohr gebildeten ringförmigen Raum angeordneten Hubschaufeln nehmen das Material von unten mit und lassen es auf die Aussenwand des Einschubkörpers rieseln, so dass es in einer spiralförmigen Bahn durch den Ringraum zum Austrag bewegt wird. Der indirekte Wärmeaustausch bei der Kalzination erfolgt weitgehend auf der Oberfläche des Einschubkörpers. Die Innenwand des Drehrohres in dem ringförmigen Raum kann feuerfest ausgekleidet werden. In der Trocken- und gegebenenfalls Vorkalzinierzone können Hubschaufeln angeordnet sein. Die heissen Gase können durch 'Verbrennunwerden, sie können aber auch in einer vorgeschalteten Brennkammer erzeugt werden. Durch den Ringraum können auch Schutzgase oder Reaktionsgase geleitet werden.
  • Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, dass ein Teilstrom des Abgases des Drehrohrs in den Einschubkörper zurückgeleitet wird. Dadurch ist eine Verringerung und Regelung der Temperatur der Verbrennungsgase in einfacher Weise möglich, wenn keine vorgeschaltete Brennkammer verwendet wird. Wenn die direkte Beheizung bei einer beträchtlich niedrigeren Temperatur erfolgen muss, kann auch ein Teilstrom des Abgases in den, beschickungsseitig gesehen, ersten Teil des Einschubkörpers oder bis vor das Ende des Einschubkörpers geleitet werden.
  • Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, dass die Wärmeübertragung von den Heizgasen auf das Schüttgut während des indirekten Wärmeaustausches dadurch erhöht wird, dass der Einschubkörper auf der Innenseite mit Rippen oder Stiften versehen wird.
  • Eine vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, dass die durch den indirekten Wärmeaustausch pro Materialeinheit übertragene Wärmemenge durch Regelung des Füllungsgrades in dem ringförmigen Raum geregelt wird. Dadurch ist eine einfache und wirksame Regelung des Wärmeüberganges möglich.
  • Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert.
    • Fig. 1 ist ein schematischer Längsschnitt durch ein Drehrohr,
    • Fig. 2 ist ein schematischer Querschnitt durch die Kalzinierzone mit Auskleidung des Drehrohrs,
    • Fig. 3 ist ein schematischer Querschnitt durch die Kalzinierzone ohne Auskleidung des Drehrohrs.
  • Das Drehrohr 1 besitzt eine feuerfeste Auskleidung 2. Der Einschubkörper ist als Zentralrohr 3 angeordnet. In den Fig. 1 und 2 ist das Zentralrohr 3 über Verbindungsstücke 4 und Hubschaufeln 5 mit einem Innenrohr 6 verbunden, das an der feuerfesten Auskleidung 2 anliegt. Die Hubschaufeln 5 sind mit ihren in Drehrichtung hinten liegenden Kanten mit dem Innenrohr 6 verbunden. In der Fig. 3 sind die hinten liegenden Kanten der Hubschaufeln 5 direkt mit dem Drehrohr 1 verbunden. Durch den Brenner 7 werden die heissen Gase erzeugt, die durch das Zentralrohr 3 in die Trocknungs- und gegebenenfalls Vorkalzinierzone strömen und über Leitung 8 in einen Zyklonabscheider 9 geleitet werden. Über die Beschickungsvorrichtung 10 wird das frische Material und der Rücklauf 11 aus dem Zyklon 9 chargiert. 12 stellt ein Gebläse dar. Über Leitung 13 wird ein Teil des Abgases durch das Rohr 14-ais Mischluft um den Brenner 7 herum in das Zentralrohr 3 geleitet. Über Leitung 15 wird das restliche Abgas abgeführt. Das Matzerialbett 16 wandert durch die Trocknungszone und gegebenenfalls Vorkalzinierzone in die Kalzinierzone, die sich über die Länge des Zentralrohres 3 erstreckt. Dort wird das Material von den Hubschaufeln 5 erfasst und böscht sich an den freien Vorderkanten unter seinem Böschungswinkel auf. Der Böschungswinkel ist durch die Linien 17 dargestellt. Bei der Drehbewegung des Drehrohrs 1 fällt entsprechend der Stellung der Hubschaufeln 5 ein Teil des Materials dosiert heraus und rieselt über den Umfang des Zentralrohres 3 verteilt herab. Bei 18 wird das Material ausgetragen. Es ist auch möglich, vorher eine Kühlzone anzuschliessen.
    • Ausführungsbeispiel
  • Ein teils direkt teils indirekt beheiztes Drehrohr einer Pilotanlage wurde mit 70 kg/h Aluminiumfluoridtrihydrat mit einem freien Feuchtegehalt von 6% beschickt. Nach einer mittleren Verweilzeit von 29,6 min bei einer Ofendrehzahl von 6,8 tr/ min verliessen den Ofen am Produktaustrag 39,4 kg/h kalziniertes Aluminiumfluorid mit einem AIF3-Gehaltvon über 97% und einem Glühverlust von 0,3 bis 0,4%. Die Gesamtlänge des Drehrohres betrug 5 m, von denen 3,8 m direkt und 1,2 m indirekt beheitzt waren. Der Stahlrohrmantel hatte einen Durchmesser von 650 mm und war mit einer tonerdereichen Stampfmasse ausgekleidet. Der freie Innendurchmesser betrug 430 mm. Am Pro- . duktaustragsende war ein zylindrisches Innenrohr aus Stahl mit acht innenliegenden Hubschaufeln eingebaut, die ihrerseits das Zentralrohr aus hitzebeständigem Edelstahl tragen. Der Aussendurchmesser des Zentralrohres für die indirekte Gutbeheizung betrug 300 mm.
  • Das zur Wärmebehandlung des Guteserforderliche Heissgas wurde durch die Verbrennung von 5,5 kg/h Heizöl erzeugt. Die Heissgastempratur betrug. ca. 1200°C. Bei einer grosstechnischen Anlage könnten unter diesen Umständen durch Rauchgasrückführung zur Einstellung der Heissgastemperatur ca. 10% der Brennstoffmenge eingespart werden. Am Übergang von der indirekt zur direkt beheizten Zone betrug die Gastemperratur noch 890°C und beim Verlassen des Ofens am Produkteintrag noch 250°C. In einem nachgeschalteten Zyklon wurden mitgerissene Staubpartikel aus dem Gasstrom abgeschiedenen und mit dem Aufgabegut dem Ofen wieder zugeführt. Ein Ventilator diente zur Erzeugung des erforderlichen Unterdrucks im System und führte das Abgas der Atmosphäre zu.
  • Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass eine Überhitzung des Materials in der Kalzinier- . zone mit einfachen Mitteln vermieden wird, das Drehrohr aus Normalstahl hergestellt werden kann, der Einschubkörper dünnwandig ausgeführt werden kann, da er statisch kaum beansprucht wird, dadurch der Wärmedurchgang verbessert wird, eine weitgehende Optimierung des Wärmeüberganges möglich ist, und der Einschubkörper leicht ausgewechselt werden kann.

Claims (4)

1. Verfahren zum Trocknen und Kalzinieren von Schüttgütern im Drehrohr unter Gegenstromführung heisser Gase, wobei die Trocknung und gegebenenfalls Vorkalzination im direkten Kontakt mit heissen Gasen in dem an das Beschickungsende anschliessenden Teil des Drehrohrs erfolgt, die Kalzination durch indirekten Wärmeaustausch auf der Länge eines Einschubkörpers vor dem Austragsende des Drehrohrs in dem zwischen der Innenwand des Drehrohrs und der Aussenwand des Einschubkörpers gebildeten ringförmigen Raum erfolgt und heisse Gase in den Einschubkörper geleitet werden und aus diesem in das Drehrohr strömen, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschubkörper mittels Hubschaufeln am Drehrohr befestigt ist, wobei die in Drehrichtung hinten liegende Kante jeder Hubschaufel mit dem Drehrohr verbunden ist und keinen Materialdurchfall gestattet, jede Hubschaufel mit dem Einschubkörper durch Verbindungsstücke verbunden ist, die das aus den Hubschaufeln fallende Material auf der Aussenwand des Einschubkörpers herabrieseln lassen, und die Form der Hubschaufeln so gewählt wird, dass das von der Vorderkante herabfallende Material in möglichst gleichen Mengen auf beiden Seiten des Einschubkörpers herabrieselt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teilstrom des Abgases des Drehrohrs in den Einschubkörper zurückgeleitet wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragung von den Heizgasen auf das Schüttgut während des indirekten Wärmeaustausches dadurch erhöht wird, dass der Einschubkörper auf der Innenseite mit Rippen oder Stiften versehen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die durch den indirekten Wärmeaustausch pro Materialeinheit übertragene Wärmemenge durch Regelung des Füllungsgrades in dem ringförmigen Raum geregelt wird.
EP80201140A 1979-12-08 1980-12-02 Verfahren zum Trocknen und Kalzinieren von Schüttgütern Expired EP0030403B1 (de)

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DE2949479 1979-12-08

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EP0030403A1 EP0030403A1 (de) 1981-06-17
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