EP0013689B1 - Mehrkantiger Behälter, insbesondere zum Transport von Müll und Bauschutt, und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Mehrkantiger Behälter, insbesondere zum Transport von Müll und Bauschutt, und Verfahren zu seiner Herstellung Download PDFInfo
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- EP0013689B1 EP0013689B1 EP79103823A EP79103823A EP0013689B1 EP 0013689 B1 EP0013689 B1 EP 0013689B1 EP 79103823 A EP79103823 A EP 79103823A EP 79103823 A EP79103823 A EP 79103823A EP 0013689 B1 EP0013689 B1 EP 0013689B1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
- B65F1/00—Refuse receptacles; Accessories therefor
- B65F1/02—Refuse receptacles; Accessories therefor without removable inserts
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- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
- B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
- B65D7/12—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls
Definitions
- the invention relates to a polygonal container, in particular for the transport of garbage and rubble, consisting of mutually parallel, mutually angled and welded sheet metal sheets with hollow ribs that run over the edges; it also relates to a method of manufacturing such containers.
- the known containers of the aforementioned type consist of several sheet metal strips, which are deformed together undeformed at their longitudinal edges, then brought into the desired container shape by joint folding and then welded with equally bent U-shaped profiles to form the frames.
- This construction method has the disadvantage of an undesirably large expenditure of time and labor, in particular for carrying out the welding work, once when welding the smooth sheet metal webs and then when applying the prefabricated frames.
- DE-OS 19 27 799 shows a polygonal container, which partly consists of the polygonal cross-section correspondingly angled sheet metal webs and is provided with hollow ribs which run over the edges of the container; there, too, the hollow frames are formed by subsequently welded-on, U-shaped ribs.
- the invention has for its object to simplify and cheapen the manufacture of containers of the type mentioned.
- the invention is based on the consideration that the connection of the sheet metal sheets to one another and the connection to the frames should be made possible by a common welding process.
- the realization of this idea has so far been rejected because U-shaped frames form closed pipes after their connection with the sheet metal webs, which experience has shown that they cannot be folded with good results.
- This problem can be avoided according to the invention in that the hollow ribs are formed outside of the area of the container edges from the material of the sheet metal itself and in the area of the container edges consist of welded frame elbows which close the gaps of the hollow ribs in the edge area.
- the container wall with its frames can be produced in a process which is accessible to the flow work, with considerably reduced labor and costs, in that, prior to the bending of the container edges, the straight regions of the frames which are respectively assigned to the container walls and the floor the sheet metal sheets themselves are produced by bending or bending and welding, the areas falling into the corner area of the frames, in particular before the frames are formed, being cut out of the sheet metal or provided with incisions, after which the container edges are bent and finally the header elbow is welded into the frame corner areas will.
- the cutouts are expediently produced in accordance with the width of the frame formation zone and a length in accordance with the arc length of the container edge roundings.
- the seams of the sheet metal sheets with one another can be welded while the sheet metal sheets are still stretched.
- the new design results in a production with a significantly reduced length of the required weld seams.
- This transport container has a U-shaped cross section. In the drawing, only the bottom a with the side walls b, c is illustrated by the container. The two end walls, one of which is normally welded to the floor and the side walls and the other as e.g. Double-leaf door is not shown in the drawing, since only the actual casing part a, b, c with its two edges d, e is of interest for the object of the present invention.
- This jacket part is formed from four sheet metal sheets 1 to 4 of equal width and is provided with five frames 5-9, which run in the circumferential direction, and two longitudinal ribs 12.
- the circumferential frames 5-9 consist of straight sections 5a to 9a on the bottom a and also straight sections 5b, c to 9b, c on the flat side walls b, c of the container.
- the gaps between these straight frame sections are closed by frame elbows 10.
- the frames 5 to 9 and 12 are formed from the material of the sheet metal sheets 1-4.
- these metal sheets are provided with correspondingly wide edge zones. Corner cutouts 13 result between these peripheral zones for the peripheral frames 5-9 and the peripheral ribs 12; cutouts 11 are also provided to separate the straight frame sections.
- Sheet webs 1-4 - the number can be chosen according to the desired container length - are cut from a roll of tape, provided with the edge recesses 11 and 13 and fed to a device for bending or folding, in which the inside in FIG. 7 by dot lines limited edge zones by triple folding, the hollow frames 5 to 9 are formed with their sections a, b and c in the form shown in FIG. 5 in particular. 6 are then fed to a welding device in which they are connected to one another by welding at their joints 14 (arrows on the right side of FIG.
- the still flat panel which is covered with ribs, is then brought into the final casing shape by folding at d and e and is then completed by welding in the rib elbow 10 previously produced from the U-profile.
- the end walls can then be attached in a known manner.
- the edge frames 12 are formed in the same way as the end frames 5 and 9, only have no gaps, but are simply welded to one another in a conventional manner in their joints.
- FIG. 8 shows hollow frames 15 in the form of triangular deformations in the central region of the sheet metal webs.
- Fig. 9 shows hollow frames 16 in the form of rolled edge zones of the sheet metal sheets.
- 10 and 11 show frame shapes 17, 18 with the same edge deformations on both longitudinal edges of the sheet metal webs, for example in the form of a semicircle or in the form of a hollow frame with a right angle.
- sheet metal sheets of different widths can also be used for the production.
- the invention can be applied analogously to containers of a different shape and purpose, which have a polygonal cylindrical shape.
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Description
- Die Erfindung bezieht sich auf einen mehrkantigen Behälter, insbesondere zum Transport von Müll und Bauschutt, bestehend aus zueinander parallelen, dem Mehrkantquerschnitt entsprechend abgewinkelten und untereinander verschweißten Blechbahnen mit Hohlspanten, die über die Kanten hinweg verlaufen; sie bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung derartiger Behälter.
- Die bekannten Behälter der vorbezeichneten Art bestehen aus mehreren Blechbahnen, die unverformt an ihren Längskanten miteinander' verschweißt, anschließend durch gemeinsames Abkanten in die gewünschte Behälterform gebracht und sodann mit gleicherweise abgekanteten U-förmigen Profilen zur Bildung der Spanten verschweißt werden. Diese Bauweise hat den Nachteil eines unerwünscht großen Zeit- und Lohnkostenaufwandes, insbesondere für die Durchführung der Schweißarbeiten, einmal beim Schweißen der glatten Blechbahnen und anschließend beim Aufbringen der vorgefertigten Spanten.
- DE-OS 19 27 799 zeigt einen mehrkantigen Behälter, der teilweise aus dem Mehrkantquerschnitt entsprechend abgewinkelten Blechbahnen besteht und mit Hohlspanten versehen ist, die über die Behälterkanten hinweg verlaufen; auch dort sind die Hohlspanten durch nachträglich aufgeschweißte, U-förmige Rippen gebildet.
- Durch die DE-A 24 52 724 ist es ferner bekannt, die Hohlspanten aus den Blechbahnen selbst jeweils im Stossbereich zweier benachbarter Blechbahnen zu bilden. Diese Ausbildung hat den Nachtel, dass die Wände aus jeweils mehreren Blechen zusammengesetzt werden müssen, um die Spanten zu bilden. Ausserdem laufen diese Spanten nur über die Wandfläche und laufen nicht in Spanten der benachbarten Wand ein.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Fertigung von Behältern der eingangs bezeichneten Art zu vereinfachen und zu verbilligen.
- Bei der Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von der Uberlegung aus, daß die Verbindung der Blechbahnen untereinander und die Verbindung mit den Spanten durch einen gemeinsamen Schweißvorgang ermöglicht werden sollte. Die Verwirklichung dieses Gedankens wurde bisher deshalb verworfen, weil U-förmige Spanten nach ihrer Verbindung mit den Blechbahnen geschlossene Rohre bilden, die sich erfahrungsgemäß nicht mit gutem Erfolg abkanten lassen. Diesem Problem läßt sich erfindungsgemäß dadurch aus dem Wege gehen, daß die Hohlspanten außerhalb des Bereiches der Behälterkanten aus dem Material der Blechbahnen selbst geformt sind und im Bereich der Behälterkanten aus eingeschweißten Spantkrümmern bestehen, welche die Lücken der Hohlspanten im Kantenbereich schließen. Dadurch wird es ermöglicht, daß die Behälterwandung mit ihren Spanten in einem der Fließarbeit zugänglichen Verfahren mit erheblich verringertem Arbeits- und Kostenaufwand hergestellt werden kann, indem vor dem Biegen der Behälterkanten die gerade verlaufenden, jeweils den Behälterwänden bzw. dem Boden zugeordneten Bereiche der Spanten aus den Blechbahnen selbst durch Biegen oder Biegen und Schweißen hergestellt werden, wobei die in den Eckbereich der Spanten fallenden Bereiche, insbesondere vor der Bildung der Spanten, aus dem Blech ausgeschnitten oder mit Einschnitten versehen werden, wonach die Behälterkanten gebogen und schließlich Spantkrümmer in die Spanteneckbereiche eingeschweißt werden. Zweckmäßig werden die Ausschnitte entsprechend der Breite der Spantbildungszone und einer Länge entsprechend der Bogenlänge der Behälterkantenabrundungen erzeugt. Die Nahtstellen der Blechbahnen untereinander können in noch gestreckter Lage der Blechbahnen geschweißt werden.
- Durch die neue Bauweise ergibt sich eine Herstellung mit wesentlich herabgesetzter Länge der erforderlichen Schweißnähte. Es besteht ferner der Vorteil, daß sich durch die Spantbildung aus dem Blechbahnmaterial ohne weiteres unter Verwendung marktgängiger Blechbahnbreiten die für die Festigkeit des Behälters erwünschten bzw. erforderlichen Spantenabstände ergeben.
- In der Zeichnung ist die Erfindung an einigen Ausführungsbeispielen veranschaulicht. Es zeigt
- Fig. 1 Seitenansicht eines Transportbehälters nach der Erfindung, ohen Stirnwände,
- Fig. 1 in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie la-la,
- Fig. 2 eine Stirnansicht zu Fig. 1,
- Fig. 2a in größerem Maßstab einen der Spantkrümmer nach Fig. 2,
- Fig. 2b eine Seitenansicht zu Fig. 2a,
- Fig. 3 den Behälter nach Fig. 2, vor dem Abkanten,
- Fig. 4 eine Draufsicht zu Fig. 3,
- Fig. 5 in größerem Maßstab einen Schnitt nach der Linie V-V der Fig. 4,
- Fig. 6 die einzelnen Blechbahnen gemäß Fig. 4, mit den angeformten Spanten, vor dem Verschweißen,
- Fig. 7 die Blechbahnen gemäß Fig. 6, vor dem Formen der Spanten,
- Fig. 8 bis 11 weitere Ausführungsformen der Spantbildung.
- Die Erfindung ist in den Zeichnungen am Beispiel eines Transportbehälters, insbesondere für Bauschutt, veranschaulicht. Dieser Transportbehälter hat einen U-förmigen Querschnitt. In der Zeichnung sind vom Behälter nur der Boden a mit den Seitenwandungen b, c veranschaulicht. Die beiden Stirnwände, von denen die einen normalerweise fest mit dem Boden und den Seitenwandungen verschweißt und die andere als z.B. zweiflügelige Tür ausgebildet ist, sind in der Zeichnung nicht mit dargestellt, da für den Gegenstand der vorliegenden Erfindung nur der eigentliche Mantelteil a, b, c mit seinen beiden Kanten d, e von Interesse ist. Dieser Mantelteil ist aus vier gleich breiten Blechbahnen 1 bis 4 gebildet und mit fünf Spanten 5-9, welche in Umfangsrichtung verlaufen, sowie zwei längs verlaufenden Randspanten 12 versehen.
- Die in Umfangsrichtung verlaufenden Spanten 5-9 bestehen aus geraden Abschnitten 5a bis 9a am Boden a und ebenfalls geraden Abschnitten 5b, c bis 9b, c an den ebenen Seitenwandungen b, c des Behälters. Die Lücken zwischen diesen geraden Spantabschnitten sind durch Spantkrümmer 10 geschlossen. Bis auf diese Krümmer 10 sind die Spanten 5 bis 9 und 12 aus dem Material der Blechbahnen 1-4 geformt. Diese Blechbahnen (vgl. Fig. 7) sind zu diesem Zweck mit entsprechend breiten Randzonen versehen. Zwischen diesen Randzonen für die umlaufenden Spanten 5-9 und die Randspanten 12 ergeben sich Eckausschnitte 13; des weiteren sind zur Trennung der geraden Spantabschnitte Ausschnitte 11 vorgesehen.
- Die Herstellung des Behältermantels nach Fig. 1 und 2 mit den integrierten Spanten und als Ergänzung eingesetzten Spantenkrümmern kann im Fließverfahren erfolgen. Von einer Bandrolle werden Blechbahnen 1-4-die Anzahl kann entsprechend der gewünschten Behälterlänge beliebig gewählt werden-abgeschnitten, mit den Randaussparungen 11 und 13 versehen und einer Einrichtung zum Biegen bzw. Abkanten zugeführt, in welcher aus den in Fig. 7 innen durch Punktlinien begrenzten Randzonen durch dreifaches Abkanten die Hohlspanten 5 bis 9 mit ihren Abschnitten a, b und c in der insbesondere aus Fig. 5 ersichtlichen Form gebildet werden. Die mit angeformten Spanten nach Fig. 6 versehenen Blechbahnen werden sodann einer Schweißeinrichtung zugeführt, in welcher sie an ihren Stoßstellen 14 (Pfeile auf der rechte Seite der Fig. 5) durch Schweißen miteinander verbunden und in welcher die nach innen gekehrten freien Schenkel der verformten Randzonen durch Schweißnähte mit den benachbarten (Spanten 6, 7 und 8) oder mit der eigenen Blechbahn (Spanten 5 und 9 bzw. 12) verschweißt werden. Die Schweißverbindung kann natürlich auch durch Punktschweißen erfolgen.
- Die noch ebene, mit Spanten besetzte Tafel wird als dann durch Abkanten bei d und e in die endgültige Mantelform gebracht und danach durch Einschweißen der zuvor aus U-Profil hergestellten Spantenkrümmer 10 vervollständigt. Danach kann in bekannter Weise die Anbringung der Stirnwandungen erfolgen.
- Die Randspanten 12 sind in gleicher Weise gebildet wie die Endspanten 5 und 9, weisen nur keine Lücken auf, sondern sind einfach in herkömmlicher Weise in ihren Stoßstellen miteinander verschweißt.
- Fig. 8 zeigt Hohlspanten 15 in Gestalt von dreieckförmigen Verformungen im mittleren Bereich der Blechbahnen. Fig. 9 zeigt Hohlspanten 16 in Form von eingerollten Randzonen der Blechbahnen. Bei diesen kann man gegebenenfalls mit einer einzigen Schweißbahn zur Verbindung der Blechbahnen untereinander und zum Schließen der Hohlspanten auskommen.
- Fig. 10 und 11 zeigen Spantformen 17, 18 mit gleichen Randverformungen an beiden Längsrändern der Blechbahnen, beispielsweise in Form eines Halbkreises oder in Form eines Hohlspantes mit rechtem Winkel.
- Im Rahmen der Erfindung sind noch mancherlei Abänderungen und andere Ausführungen möglich; insbesondere können zur Herstellung auch Blechbahnen unterschiedlicher Breite Verwendung finden. Ferner ist die Erfindung sinngemäß auf Behälter anderer Form und Zweckbestimmung anwendbar, welche eine mehrkantige zylindrische Gestalt aufweisen.
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