JPH04221036A - アルミニウム２ピース缶体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明はアルミニウム合金製の
２ピース缶の缶体およびその製造方法に関するものであ
り、特に高強度を有しかつリサイクル容易なアルミニウ
ム２ピース缶缶体およびその製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】周知のようにアルミニウム２ピース缶の
缶体は、ＤＩ加工による缶胴（ＤＩ缶胴）と缶蓋（エン
ド）とによって組立てられ、また通常のイージーオープ
ンエンドの場合は缶蓋にタブが取付けられている。

【０００３】これらのうち、缶体の胴材としては、深絞
り性、しごき性、さらにはＤＩ加工−焼付塗装後のネッ
キング加工性、フランジング加工性等に優れていること
が要求され、一般にはＡｌ−Ｍｎ系の３００４合金Ｈ１
９材やＨ３９材が使用されている。近年の薄肉化の要求
に伴ない、胴材としてもより高強度化が要求されるよう
になっているが、従来の３００４合金缶胴材でも焼付塗
装後の耐力で　２７０Ｎ／ｍｍ２　以上の強度が得られ
るようになっている。

【０００４】一方缶体の蓋材としては、ビールその他の
炭酸飲料用の缶体の蓋材、すなわち内圧が高くなる用途
の缶体の蓋材では、近年の薄肉化の傾向に伴ない、焼付
塗装後の耐力で　３００Ｎ／ｍｍ２　以上の高強度が要
求され、そこで一般にはＡｌ−Ｍｇ系の５１８２合金が
多用されており、このほか特に高強度が要求されない蓋
材では５０８２合金や５０５２合金も使用され、さらに
Ａｌ−Ｍｎ系の３００４合金も使用されることがある。

【０００５】なおタブ材は、一般に焼付塗装を施さない
ため、特に高強度は要求されず、耐力　２５０Ｎ／ｍｍ
２　以上で曲げ性に優れていれば良く、５１８２合金、
５０８２合金、５０５２合金、３００４合金のいずれも
上述の強度は得られ、かつ低加工度であるため、曲げ性
に対しても特に問題はない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来の
アルミニウム２ピース缶体の胴材としてはＡｌ−Ｍｎ系
の３００４合金が一般的であり、蓋材としては内圧が加
わる用途ではＡｌ−Ｍｇ系の５１８２合金が主流である
。ところがこのように胴材に３００４合金、蓋材に５１
８２合金を用いた場合、使用後の缶体を回収して再溶解
して、再び２ピース缶体用の材料として用いる場合（す
なわちリサイクル時）に、再生前と同じ缶胴用３００４
合金および缶蓋用５１８２合金を溶製するためには、新
たな純アルミ地金とＭｇ添加用の母合金、その他若干の
成分調整材料を添加して成分調整を行なわなければなら
ない不便がある。

【０００７】一方、最近では缶胴と缶蓋とを同一成分組
成の合金で構成する所謂ユニアロイ化の試みもなされて
いるが、この場合最も問題となるのは、内圧が加わる用
途の缶体における蓋材である。すなわち、缶胴のＤＩ加
工に要求されるような良好な成形性を呈し得る成分組成
の合金を用いて、内圧が加わるような用途の缶体の蓋材
に要求される高強度を達成しようとした場合、蓋材とし
ての成形性が著しく低下してしまう。具体的には、３０
０４合金を缶胴、缶蓋の両者に共用しようとする提案が
既になされているが、この場合、内圧が加わる用途の缶
蓋に要求される焼付塗装後の　３００Ｎ／ｍｍ２　以上
の強度を得るためにはＨ１９相当以上の冷間加工が必要
となり、蓋材としての成形性が従来の５１８２合金と比
較して著しく劣ってしまう問題があった。したがって従
来は実際にはユニアロイ化を達成することは困難であっ
た。なおこのように３００４合金を用いて缶体をユニア
ロイ化した場合でも、缶体リサイクルのために再溶解す
る際には、Ｍｇの溶解ロスがあるため、Ｍｇ添加用の母
合金を加える成分調整は必要である。

【０００８】また、従来の内圧が加わる用途の缶体の蓋
材に使用されていた５１８２合金では次のような問題も
あった。すなわち、５１８２合金等の５０００番系合金
では強度の異方性が強く、強度はＬ方向（圧延方向）、
Ｃ方向（圧延方向に直交する方向）、４５°方向（圧延
方向に対し４５°の方向）のうちＬ方向で最大、４５°
方向で最小となり、その強度差は２０Ｎ／ｍｍ２　に及
ぶ。このような面内強度差に起因して形状凍結性も方向
によって異なり、そのため例えば蓋の成形加工時におけ
るシール成形の際に周縁の舌部（アンカールドリップ）
の高さ（アンカールドリップハイト）が方向によって異
なってしまったり、あるいはタブ取付けのためのリベッ
ト成形部のタブ取付け後の真円度が悪くなる等の問題が
生じる。また一般にＬ方向耐力が蓋材強度の目安とされ
ているが、Ｌ方向で　３００Ｎ／ｍｍ２　以上の耐力を
有する材料でも、炭酸飲料のような内圧が加わる用途で
は前述のような面内強度異方性により４５°方向で胴と
の締め付け部が外れてしまい、内容物が出てしまうおそ
れがあった。この問題を避けるためには、Ｌ方向の強度
を耐力　３２０Ｎ／ｍｍ２　以上として４５°方向の強
度としても耐力　３００Ｎ／ｍｍ２　以上の値を確保す
ることが考えられるが、そのためには通常の５１８２合
金では冷間加工度を著しく高くする必要があり、そのた
め成形性を著しく悪くしてしまうから、実際上は適用困
難であった。

【０００９】この発明は以上の事情を背景としてなされ
たもので、蓋材および胴材の強度および成形性を損なう
ことなく、リサイクル容易なアルミニウム２ピース缶体
およびその製造方法を提供することを目的とするもので
ある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】従来から缶体の胴材とし
て使用されていた３００４合金をベースとし、その強度
を増加させて蓋材に適用可能とするための手段として、
本発明者等はＭｇ含有量を増量させることを考えた。確
かに３００４合金をベースとしてそのＭｇ量を１．３ｗ
ｔ％程度以上とすれば蓋材として必要な強度が得られる
ようになり、またＭｇ量が　１．５ｗｔ％程度を越えて
も缶胴成形のためのＤＩ加工は可能であるが、Ｍｇ量が
　１．５ｗｔ％を越えた付近から黒筋等の焼付模様が目
立つようになる。 これは、缶胴成形のためのＤＩ加工時のしごき加工によ
る加工硬化が大きくなって、そのしごき加工時の焼付等
により発生するものであり、さらにＭｇ量が増えればこ
の加工硬化により缶切れを起こしてしまう。したがって
３００４合金におけるＭｇ以外の成分はそのままに、Ｍ
ｇ量のみを　１．５％程度以上に増量した合金を蓋材と
胴材に共用してユニアロイ化することは困難である。

【００１１】ところで前述のように胴材と蓋材とに同一
の成分組成の合金を用いてユニアロイ化するメリットと
してはリサイクルの容易さがあるが、この場合でも、一
般にはリサイクル時においてＭｇの添加を行なう必要が
ある。すなわちアルミニウム缶の再溶解処理時にはＭｇ
は最低で１０％、平均２０％程度の溶解ロスが発生し、
したがってもとのＭｇ量とするためにはＭｇ添加を行な
う必要がある。このようにユニアロイ化した場合でもＭ
ｇの添加を行なう必要があることを考慮すれば、蓋材と
胴材とのＭｇ量を異ならしめた場合でも、リサイクルの
容易さの点からはユニアロイ化した場合と同等かむしろ
有利とすることができる。すなわち胴材に低Ｍｇの合金
を、蓋材に高Ｍｇの合金を用いた場合、後に改めて説明
するようにリサイクル時には蓋材のみについてＭｇ添加
のみを行なえば良いことが多く、最悪の場合でも蓋材お
よび胴材の両者にＭｇの添加のみを行なえば良いから、
リサイクルの容易さの点からはユニアロイ化した場合と
同等かむしろ有利となる。一方、このように胴材と蓋材
のＭｇ含有量を異ならしめることによって、それぞれに
最適な特性を与えることが可能となる。そこでこの発明
では、基本的には、胴材としてはそれに要求される特性
に応じた低Ｍｇ量の合金を用い、蓋材としてはそれに要
求される特性に応じた高Ｍｇ量の合金を用い、リサイク
ルの容易さを得ると同時に胴材、蓋材ともに優れた性能
を発揮させ得るようにした。

【００１２】また一方、特に蓋材については、単に高Ｍ
ｇ量の合金とするばかりでなく、その製造過程中におい
て鋳塊中の金属間化合物の分散状態を適切に制御するこ
とによって、成形性をより一層向上させるとともに強度
異方性を小さくすることが可能となることを見出し、蓋
材についての前述の問題を解決することが可能となった
。

【００１３】具体的には、本願の請求項１に記載の発明
は、アルミニウム２ピース缶体における缶蓋材の成分組
成と缶胴材の成分組成の組合せを提供するものであり、
Ｍｇ１．３〜　３．０ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜　０．５
ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１
〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　０．７ｗｔ％を含
有し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１．０〜　１．８ｗ
ｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物
よりなるアルミニウム合金を蓋材とし、さらにＭｇ　０
．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜　０．５ｗｔ％
、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１〜　０
．７ｗｔ％、Ｓｉ０．１〜　０．７ｗｔ％を含有し、か
つＭｎとＦｅの合計量が　１．０〜　１．８ｗｔ％の範
囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなる
アルミニウム合金を胴材とすることを特徴とするもので
ある。

【００１４】また本願の請求項２に記載の発明は、アル
ミニウム２ピース缶体の製造方法、特に缶蓋材の製造プ
ロセスを規定したものであって、Ｍｇ　１．３〜　３．
０ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜　０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．
８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、
Ｓｉ０．１〜　０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅ
の合計量が　１．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、
残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム
合金をＤＣ鋳造法により鋳造した後、鋳塊を　５６０〜
６３０℃の範囲内の温度で２時間以上加熱して、鋳塊中
の無析出物帯の領域が鋳塊断面の平均面積率で４０％以
上を占め、かつ析出物帯の析出物の平均径が　０．３〜
　０．８μｍの範囲内となるように調整し、その後所要
の板厚となるまで圧延してから　１℃／ｓｅｃ　以上の
昇温速度で　５００〜　６２０℃の温度域に加熱して直
ちにもしくは２分以内の保持後１℃／ｓｅｃ　以上の降
温速度で冷却する連続焼鈍炉による中間焼鈍を行ない、
その後圧延率４０％以上の冷間圧延を施して蓋材を得、
その後、Ｍｇ　０．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ０．０５
〜　０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆ
ｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　０．７
ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が１．０〜　
１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避
的不純物よりなるアルミニウム合金からなる胴材と前記
蓋材とを組合せて缶体を製造することを特徴とするもの
である。

【００１５】そしてまた本願の請求項３に記載の発明は
、アルミニウム２ピース缶体の製造方法、特に缶胴材の
製造プロセスを規定したものであって、Ｍｇ　０．８〜
　１．５ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜　０．５ｗｔ％、Ｍｎ
　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗ
ｔ％、Ｓｉ　０．１〜０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎ
とＦｅの合計量が　１．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内に
あり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミ
ニウム合金をＤＣ鋳造法により鋳造した後、鋳塊を　５
００〜　６３０℃の範囲内の温度で２時間以上加熱し、
その後所要の板厚となるまで圧延した後、　１℃／ｓｅ
ｃ　以上の昇温速度で　３８０〜　６００℃の温度域に
加熱して直ちにもしくは２分以内の保持後　１℃／ｓｅ
ｃ　以上の降温速度で冷却する連続焼鈍炉による中間焼
鈍、または３００〜　５５０℃の範囲内の温度に加熱し
て３０分〜１０時間加熱保持する箱型焼鈍炉による中間
焼鈍を施し、その後圧延率４０％以上の冷間圧延を施し
て胴材を得、その後、Ｍｇ　１．３〜　３．０ｗｔ％、
Ｃｕ　　０．０５〜　０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　
１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　
０．１〜　０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合
計量が　１．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部
がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金
からなる蓋材と前記胴材とを組合せて缶体を製造するこ
とを特徴とするものである。

【００１６】さらに本願の請求項４に記載の発明は、ア
ルミニウム２ピース缶体の製造方法、特に缶胴材の製造
プロセスと缶蓋材の製造プロセスとの両者を規定したも
のであって、Ｍｇ　１．３〜　３．０ｗｔ％、Ｃｕ０．
０５〜　０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％
、Ｆｅ０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　０．
７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１．０
〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不
可避的不純物よりなるアルミニウム合金をＤＣ鋳造法に
より鋳造した後、鋳塊を　５６０〜　６３０℃の範囲内
の温度で２時間以上加熱して、鋳塊中の無析出物帯の領
域が鋳塊断面の平均面積率で　４０　％以上を占め、か
つ析出物帯の析出物の平均径が　０．３〜　０．８μｍ
の範囲内となるように調整し、その後所要の板厚となる
まで圧延してから　１℃／ｓｅｃ　以上の昇温速度で　
５００〜　６２０℃の温度域に加熱して直ちにもしくは
２分以内の保持後　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷
却する連続焼鈍炉による中間焼鈍を行ない、その後圧延
率４０％以上の冷間圧延を施して蓋材を得、一方Ｍｇ　
０．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜０．５ｗｔ％
、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１〜　０
．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　０．７ｗｔ％を含有し、
かつＭｎとＦｅの合計量が　１．０〜　１．８ｗｔ％の
範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりな
るアルミニウム合金をＤＣ鋳造法により鋳造した後、鋳
塊を　５００〜　６３０℃の範囲内の温度で２時間以上
加熱し、その後所要の板厚となるまで圧延した後、　１
℃／ｓｅｃ　以上の昇温速度で　３８０〜　６００℃の
温度域に加熱して直ちにもしくは２分以内の保持後　１
℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷却する連続焼鈍炉によ
る中間焼鈍、または　３００〜　５５０℃の範囲内の温
度に加熱して３０分〜１０時間加熱保持する箱型焼鈍炉
による中間焼鈍を施し、その後圧延率４０％以上の冷間
圧延を施して胴材を得、前記蓋材および胴材を組合せて
缶体を製造することを特徴とするものである。

【００１７】

【作用】この発明においては、基本的には、胴材として
はＭｇ量が　０．８〜　１．５ｗｔ％の比較的低Ｍｇの
Ａｌ−Ｍｇ−Ｍｎ系合金を用い、蓋材としてはＭｇ量が
　１．３〜　３．０ｗｔ％の比較的高ＭｇのＡｌ−Ｍｇ
−Ｍｎ系合金を用いている。このようにＭｇ量によって
胴材と蓋材とを使い分けた場合でも、アルミニウム缶の
リサイクルの容易さはユニアロイ化した場合と同等とな
る。

【００１８】すなわち、既に述べたようにアルミニウム
缶のリサイクル時には缶体をその全体を一体として溶解
する必要があるが、Ｍｇは酸化しやすいため溶解時に平
均２０％程度ロスする。一方、最も普及しているアルミ
ニウム２ピース缶は　３５０ｍｌ缶であり、この場合胴
材と蓋材との重量比は約３：１である。したがってＭｇ
量が　　０．８〜　１．５ｗｔ％の胴材とＭｇ量が　１
．３〜　３．０ｗｔ％の蓋体とからなる２ピース缶の全
体のＭｇ量は、胴材：蓋体＝３：１から、約　０．９〜
　１．９ｗｔ％となる。このような缶を溶解してＭｇ量
が２０％ロスしたとすれば、溶解後の鋳塊（再生塊）に
おけるＭｇ量は約　０．７〜　１．５ｗｔ％となる。 このＭｇ量は、胴材のＭｇ量とほぼ同等のレベルであり
、したがって再生塊から胴材を製造するにあたってはＭ
ｇの添加は不要となり、また再生塊から蓋材を製造する
にあたってはＭｇ量が不足することが多いが、その場合
もＭｇの添加のみで足りる。また　３５０ｍｌ缶に次い
で使用量が多いのは　５００ｍｌ缶であるが、この場合
は缶における胴材の比率が　３５０ｍｌ缶よりも高くな
り、そのため再生塊のＭｇ含有量は　３５０ｍｌ缶の場
合よりも減少するから、缶蓋材の製造については　３５
０ｍｌ缶の場合と同様にＭｇのみの添加を行ない、缶胴
材の製造については再生塊のＭｇ含有量に応じてＭｇの
添加を行なうかまたは行なわないかを決定すれば良い。 いずれにしても、アルミニウム２ピース缶の再生塊はそ
の全量を缶材の製造に用いることができ、かつその場合
に純アルミ地金の添加は不要で、蓋材の製造についての
み、あるいは蓋材と胴材の両者にＭｇの添加を行えば良
いだけであるから、リサイクルの容易さはユニアロイ化
した場合より有利かまたは同等となる。

【００１９】そしてこの発明では、前述のように蓋材と
胴材は、それぞれのＭｇ量を異ならしめることによって
、それぞれに要求される特性を充分に満たすような成分
組成とすることができた。すなわち胴材は、Ｍｇ量を　
０．８〜　１．５ｗｔ％とするとともに他の合金成分を
適切に調整することによって、ＤＩ成形における深絞り
性、しごき性、さらには焼付塗装後のネッキング加工性
、フランジング加工性に優れると同時に、焼付塗装後の
耐力で　２７０Ｎ／ｍｍ２　以上の強度が得られる。ま
た蓋材はＭｇ量を　１．３〜３．０ｗｔ％とするととも
に他の合金成分を適切に調整することによって、内圧が
加わる用途に望まれる　３００Ｎ／ｍｍ２　以上の高強
度が得られると同時に蓋材加工のための成形性も確保す
ることができる。

【００２０】特に蓋材については、前述のように成分組
成を規定するのみならず、その製造プロセス中における
鋳塊の段階で金属間化合物の分散状態を適切に制御する
ことによって、蓋材として望まれる焼付塗装後の耐力　
３００Ｎ／ｍｍ２　以上を確保しつつ、より優れた成形
性を確保することができる。すなわち、請求項２の発明
においては、鋳塊加熱によって鋳塊中の無析出物帯の領
域が平均面積率で鋳塊断面の４０％以上を占め、かつ析
出物帯の析出物の平均径が　０．３〜　０．８μｍの範
囲内となるように調整している。

【００２１】ここで鋳塊中の無析出物帯が４０％を占め
るように調整することは、マトリックス中で金属間化合
物が存在しない部分を広くすることを意味し、これによ
って成形加工時の材料の流れの障害が少なくなる。また
析出物帯の析出物（金属間化合物）の平均粒径が　０．
３〜　０．８μｍの範囲内であれば、これらの金属間化
合物の存在が材料の流れの障害となることが比較的少な
くなる。 したがってこれらの無析出物帯の条件および析出物帯の
条件を適用することによって、良好な成形性を得ること
ができる。そしてこのような鋳塊断面における析出条件
は、鋳塊加熱を　　５６０〜　６３０℃で２時間以上行
なうことによって達成できる。

【００２２】なお、鋳塊における析出物帯の条件は、基
本的には前述のように平均粒径が　　０．３〜　０．８
μｍの範囲内であれば良好な成形性が得られるが、特に
その析出物帯における　０．５μｍ以下の径の析出物の
総面積が全析出物の占有面積に対し１５％以下となるよ
うに調整すれば、成形時の材料の流れは一層良好となり
、成形性がより向上する。

【００２３】なおまた、蓋材の最終板については、表面
における金属間化合物の最大径（最大長さ）が３０μｍ
以上を越えれば、その大径の金属間化合物が曲げや張り
出し時の割れの起点となりやすく、局部的な伸びを要す
る加工には不適当となるから、最終板の金属間化合物の
最大径は３０μｍ以下とすることが望ましく、特に２０
μｍ以下とすることが好ましい。上述のように最終板の
金属間化合物の最大径を　３０　μｍ以下とすることは
、通常のＤＣ鋳造であればＦｅとＭｎの合計量を　１．
８ｗｔ％以下とすることによって達成できる。

【００２４】また同じく蓋材の最終板について、板表面
で観察した　１μｍ以上の金属間化合物の析出物の数を
　０．２ｍｍ２　当り８００〜２０００個の範囲内とす
ることが好ましく、さらには平均粒径を　２〜　６μｍ
の範囲内とすることが好ましい。このように調整するこ
とによって、良好な成形性を維持しつつ、強度異方性の
少ない材料とすることができる。すなわち、冷間加工材
の各方位の引張り時における特定すべり面の存在によっ
て強度異方性が生じるが、金属間化合物析出物の分布に
よってそのすべりが分散され、強度異方性が小さくなっ
て全方位に高強度を有する材料が得られ、またプレス成
形時の形状凍結性も全方位に等しくなる。特に　１μｍ
以上の金属間化合物の数が８００個／　０．２ｍｍ２　
以上の場合にその効果が得られる。一方２０００個／　
０．２ｍｍ２　を越えれば、強度異方性は少なくなるが
、材料自体がもろくなって伸びの少ない材料となり、成
形性を損なう。そしてまたこの効果は平均粒径が　２μ
ｍ未満では少なく、一方平均粒径が　６μｍを越えるこ
とは、必然的に１０〜２０μｍ程度の大きな金属間化合
物がかなりの数を占めるようになり、このような大きな
金属間化合物が割れの発生の起点となりやすく、局部的
な伸びを損なって成形性を低下させる。

【００２５】一方胴材についても、前述のように成分組
成を規定するのみならず、最終板の表面における金属間
化合物の最大径（最大長さ）を３０μｍ以下とすること
が好ましい。金属間化合物の最大径が３０μｍを越えれ
ば、その金属間化合物が成形時の割れの起点となり易い
。そして最大径を３０μｍ以下とすることによって、蓋
材の場合と同様に、フランジ部の成形時の割れを防ぐこ
とができ、かつ缶材の薄肉化に伴なって缶胴側壁を　１
００μｍ程度の薄肉とした場合でも、金属間化合物がＤ
Ｉ加工における缶切れの起点となることを防止できる。 このように胴材最終板の金属間化合物を３０μｍ以下に
することは、通常のＤＣ鋳造法においてＦｅとＭｎの合
計含有量を　１．８ｗｔ％以下とすることによって達成
できる。

【００２６】また同じく胴材の最終板についても、蓋材
と同じく板表面で観察した　１μｍ以上の金属間化合物
の析出物の数を　０．２ｍｍ２　当り８００〜２０００
個とすることが好ましい。このようにすることによって
ＤＩ加工におけるしごき加工性を良好にすることができ
る。なおこのような条件は、ＦｅおよびＭｎの合計含有
量が　１．０ｗｔ％以上では通常のＤＣ鋳造法によって
達成できる。

【００２７】そのほか、本願各発明の特徴、作用は次に
記載する成分限定理由や製造プロセスの説明からも明ら
かとなる。

【００２８】次にこの発明における成分限定理由を説明
する。

【００２９】Ｍｇ：Ｍｇは強度向上に寄与し、また圧延
加工時に剪断帯を発達させて再結晶粒を微細化するに寄
与する。胴材の場合、Ｍｇ量が　０．８ｗｔ％未満では
胴材として充分な強度が得られず、一方Ｍｇ量が　１．
５ｗｔ％を越えればＤＩ成形におけるしごき加工時に工
具の焼付等を生じるおそれがあるから、胴材のＭｇ量は
　０．８〜　１．５ｗｔ％の範囲内とした。蓋材の場合
は、Ｍｇ量が　１．３ｗｔ％未満では蓋材として充分な
強度が得られず、一方Ｍｇ量が　３．０ｗｔ％を越えれ
ば、鋳塊を高温で加熱して適切な金属間化合物分散状態
を得ようとした場合に表面酸化が激しくなって好ましく
なく、またリサイクル時における再生塊のＭｇ含有量が
多くなり、成分調整用に純Ａｌの新地金を添加する必要
が生じてしまって、リサイクルの容易さの効果が得られ
なくなるから、蓋材のＭｇ量は　１．３〜　３．０ｗｔ
％の範囲内とした。

【００３０】Ｃｕ：ＣｕもＭｇと同様に強度向上に寄与
する。特にＣｕ添加の場合はＧＰＢゾーンやＳ′相等の
時効析出による硬化が期待できるため、少量のＣｕ添加
でも効果がある。特に連続焼付塗装ラインの如く　２２
０〜　４００℃の高温で焼付けする場合には、連続焼鈍
による溶体化処理が効果的であり、焼付け塗装後の強度
低下を少なくするに有効である。蓋材、胴材ともにＣｕ
量が０．０５ｗｔ％未満では充分な強度が得難い。一方
Ｃｕ量が　０．５ｗｔ％を越えれば、胴材の場合のＤＩ
成形におけるしごき性およびフランジ部の成形性が低下
し、また蓋材の場合にも蓋材としての成形性が低下する
。したがってＣｕ量は蓋材、胴材ともに０．０５〜　０
．５ｗｔ％の範囲内とした。

【００３１】Ｍｎ：Ｍｎは強度向上に寄与するばかりで
なく、既に述べたような金属間化合物の適切な分散状態
を得るためにＦｅとともに重要な役割を果たす。ここで
金属間化合物の適切な分散状態の効果としては、例えば
蓋材の場合はＡｌマトリックス中における無析出物帯の
制御等によって成形性の向上に寄与し、また胴材の場合
は比較的大きい（　１μｍ以上）金属間化合物の分散に
より固体潤滑能を得てＤＩ成形のしごき加工性の向上に
寄与する等の効果をもたらす。蓋材、胴材のいずれの場
合でも、Ｍｎ量が　０．８ｗｔ％未満では金属間化合物
の適切な分散状態が得られず、一方Ｍｎ量が　１．４ｗ
ｔ％を越えればＦｅ量との関係で巨大晶出物を生成して
成形性を著しく低下させるおそれがある。したがって蓋
材、胴材ともにＭｎ量は０．８〜　１．４ｗｔ％の範囲
内とした。

【００３２】Ｆｅ：Ｍｎと同様に金属間化合物の適切な
分散状態を得るために重要な役割を果たす。Ｆｅ量が　
０．１ｗｔ％未満ではその効果が得られず、　０．７ｗ
ｔ％を越えれば成形性を劣化させるから、蓋材、胴材と
もにＦｅ量は　０．１〜　０．７ｗｔ％の範囲内とした
。

【００３３】Ｍｎ＋Ｆｅ：　　Ｍｎ量，Ｆｅ量は個別的
には前述の通りであるが、金属間化合物の生成には両者
が並存することが必要であるから、金属間化合物の適切
な分散状態を得るためには、両者の合計含有量も考慮す
る必要がある。Ｍｎ＋Ｆｅの合計量が　１．０ｗｔ％未
満では金属間化合物の適切な分散状態が得られず、一方
その合計量が　１．８ｗｔ％を越えれば成形性を劣化さ
せるから、蓋材、胴材のいずれの場合もＭｎ＋Ｆｅを　
１．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内とする必要がある。

【００３４】Ｓｉ：ＳｉはＭｇ２　Ｓｉ等の微細析出物
を生成して強度向上に寄与するが、この発明の場合はＦ
ｅおよびＭｎの析出を促進させて金属間化合物の適切な
分散状態を得るに寄与する。Ｓｉ量が　０．１ｗｔ％未
満ではその効果が得られず、一方　０．７ｗｔ％を越え
ればその効果が飽和する。またＦｅ／Ｓｉ比が小さい方
が深絞り耳率は小さくなり、特にＦｅ／Ｓｉ比を３以下
に抑えることが好ましく、Ｓｉ量が　　０．１〜　０．
７ｗｔ％であれば通常はこれを満たすことができる。し
たがってＳｉ量は蓋材、胴材ともに　０．１〜　０．７
ｗｔ％の範囲内とした。

【００３５】なお通常のアルミニウム合金においては、
鋳塊結晶粒微細化のため、Ｔｉ単独あるいはＴｉをＢと
組合せて微量添加することがあり、この発明でも微量の
Ｔｉ、あるいはＴｉおよびＢを添加することは許容され
る。但しＴｉを添加する場合その添加量が０．０１ｗｔ
％未満では鋳塊結晶粒微細化の効果が得られず、一方　
０．３ｗｔ％を越えれば成形性を害するから、Ｔｉは０
．０１〜　０．３ｗｔ％の範囲内とすることが好ましい
。またＴｉとともにＢを添加する場合、Ｂが１ｐｐｍ未
満ではその効果がなく、一方５００ｐｐｍを越えれば成
形性を害するからＢは　１〜５００ｐｐｍの範囲内とす
ることが好ましい。

【００３６】またこのほか、Ｃｒ，Ｚｒ，Ｖはいずれも
それぞれ　０．３ｗｔ％程度までであれば、この発明の
効果を失わずに強度向上に寄与する。またＺｎも　１．
０ｗｔ％程度までであれば、この発明の効果を失わずに
強度向上に寄与する。

【００３７】次にこの発明における製造プロセス、すな
わち蓋材の製造プロセスと胴材の製造プロセスをその順
番に説明する。

【００３８】先ず蓋材については、前述のような成分組
成を有するアルミニウム合金鋳塊を常法にしたがってＤ
Ｃ鋳造法（半連続鋳造法）によって鋳造する。

【００３９】次いでその鋳塊に対しては、均質化処理と
しての加熱を施した後、熱間圧延前の予備加熱を施すか
、または均質化を兼ねた熱間圧延前予備加熱を施す。 このような鋳塊加熱においては、金属間化合物析出物が
実質的に析出していない無析出物帯の領域が、鋳塊断面
の平均面積率で４０％以上を占めるよう、換言すれば析
出物帯の領域が鋳塊断面の平均面積率で６０％未満とな
るように、しかも析出物帯における析出物の平均径が　
０．３〜　０．８μｍの範囲内となるように調整する。

【００４０】ここで、無析出物帯の面積率について若干
説明を加えれば、鋳塊加熱の昇温過程においては金属間
化合物が分散析出するが、その加熱を高温で長時間行な
うことによって析出物は次第にマトリックス中に溶け込
み、図１に模式的に示すように析出物が群状に残ってい
る領域、すなわち析出物帯１と、析出物がＡｌマトリッ
クス中に溶け込んで実質的に析出物が存在しなくなった
無析出物帯２とに分かれて行く。この発明では特に蓋材
の製造にあたって鋳塊加熱時の条件により上述の無析出
物帯の平均面積率を４０％以上に制御し、かつ析出物帯
における析出物の平均粒径を　０．３〜　０．８μｍの
範囲内に制御するのである。そのためには、鋳塊加熱条
件を　５６０〜　６３０℃で２時間以上とする必要があ
る。鋳塊加熱温度が　５６０℃未満では、このような分
布状態が得られず、鋳塊加熱時間が２時間未満でもこの
ような分布状態が得難い。一方鋳塊加熱温度が　６３０
℃を越えれば鋳塊の局部的な融解が生じるおそれがある
。なお鋳塊加熱時間の上限は特に定めないが、通常は経
済性の観点から２４時間以内とする。

【００４１】なお鋳塊断面の無析出物帯が占有する面積
率は、透過電子顕微鏡を用いて直接観察を行ない、１０
〜２０視野の無析出物帯を含む領域における無析出物帯
の占有率を直接調べる方法もあるが、次の方法が簡便で
かつ測定における個人差を排除することができる。すな
わち、測定すべき鋳塊の断面をダイヤモンドペースト研
磨あるいはマゴメット仕上研磨等によりミクロ研磨し、
ケラー氏液を約４０倍の純水で薄めたエッチング液を用
いて室温にて約６０〜８０秒浸漬エッチングし、水洗・
乾燥後、光学顕微鏡による断面組織像を画像解析装置を
用いて処理して、晶出物の部分を消すとともに無析出物
帯と析出物帯を２値化し、無析出物帯の占有率を面積率
で求める。このように光学顕微鏡による断面組織像を画
像処理装置で２値化処理した例を図２に示す。図２は図
１に示される断面組織像を処理した場合の例を示すもの
であり、白地の部分が無析出物帯２、網目を施した部分
が析出物帯１をそれぞれ示し、断面組織が２値化されて
いることが判る。

【００４２】上述のようにして鋳塊加熱により鋳塊断面
の無析出物帯の面積率および析出物帯の析出物平均粒径
を調整した後、常法にしたがって圧延し、中間板厚とす
る。この圧延は熱間圧延のみによって行なっても、ある
いは熱間圧延と冷間圧延とを組合せて行なっても良く、
さらには冷間圧延のみによって行なっても良い。

【００４３】圧延後の中間板厚の板に対しては、連続焼
鈍炉による中間焼鈍を行なう。この中間焼鈍は、昇温速
度　１℃／ｓｅｃ　以上で　５００〜　６２０℃の範囲
内の温度に加熱して、保持なしもしくは２分以内の保持
の後、　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷却する。こ
の連続焼鈍炉による中間焼鈍は、溶体化効果を得て、そ
の後の時効硬化による強度向上を図るために有効である
。ここで、中間焼鈍の昇温速度、降温速度が１℃／ｓｅ
ｃ　未満の場合、また加熱温度が　５００℃未満では充
分な溶体化効果が得られず、また加熱温度が　６２０℃
を越えれば局部的な溶融が生じるおそれがあり、さらに
保持時間が２分を越えれば表面酸化が生じるおそれがあ
る。したがって各条件を前述のように定めた。

【００４４】中間焼鈍後は最終冷間圧延を行なうが、こ
の最終冷間圧延は４０％以上の圧延率で行なう必要があ
る。圧延率が４０％未満では、強度が最小となる方向の
焼付塗装後の耐力で　３００Ｎ／ｍｍ２　以上を得るこ
とが困難となる。なお最終冷間圧延率の上限は特に定め
ないが、９０％を越えれば成形性を悪化させるから、４
０〜９０％の範囲内とすることが好ましい。

【００４５】最終冷間圧延により得られた最終板厚の圧
延板は、そのまま缶蓋の成形に供しても良いが、　１０
０〜　２００℃の範囲内の温度で３０分から１０時間程
度の最終焼鈍を施せば、時効析出を促進させて、塗装焼
付処理による強度低下を少なくすることができる。具体
的には、最終焼鈍を行なうことによって、塗装焼付処理
後の耐力を最大で２０Ｎ／ｍｍ２　程度高めることがで
きる。

【００４６】このようにして得られた蓋材の最終板にお
ける金属間化合物分散状態としては、既に述べたように
板表面で観察して　１μｍ以上の金属間化合物が　０．
２ｍｍ２　当り８００〜２０００個分散し、さらに金属
間化合物の平均粒径が　２〜　６μｍの範囲内、そして
金属間化合物の最大径が３０μｍ以下、より最適には２
０μｍ以下となっていることが望ましい。

【００４７】なお上述のような蓋材を用いてアルミニウ
ム２ピース缶体を製造するにあたっては、焼付塗装を行
なうのが通常である。この焼付塗装としては低温・長時
間（　１００〜　２２０℃×１０〜６０分）のバッチ式
のものまたは高温・短時間（　２２０〜４００℃×５〜
１８０秒）の連続焼付塗装が一般に適用されているが、
前述のようにして得られたこの発明の蓋材の場合は、い
ずれの場合も焼付塗装後の耐力として　３００Ｎ／ｍｍ
２　以上の強度が確実に得られる。すなわち、従来の３
００４合金の場合には、低温・長時間の焼付塗装であれ
ば中間焼鈍として連続焼鈍を適用することによって耐力
　３００Ｎ／ｍｍ２　を得ることができたが、　２２０
℃以上の高温・短時間の焼付塗装では急激な強度低下が
生じ、耐力　３００Ｎ／ｍｍ２　以上を確保することが
できなかった。これに対しこの発明の蓋材の場合は、　
２２０℃以上の高温・短時間の焼付塗装でも急激な耐力
の低下は生じず、　３００Ｎ／ｍｍ２　以上を確保する
ことができる。

【００４８】次に胴材の製造プロセスについて説明すれ
ば、この場合も蓋材と同様に所定の成分組成を有するア
ルミニウム合金鋳塊を常法にしたがってＤＣ鋳造法（半
連続鋳造法）によって鋳造する。

【００４９】次いでその鋳塊に対して、均質化処理とし
ての加熱を施した後、熱間圧延前予備加熱を施すか、ま
たは均質化を兼ねた熱間圧延前予備加熱を施す。このよ
うな鋳塊加熱は、常法にしたがって　５００〜　６３０
℃の範囲内範囲内の温度で２時間以上好ましくは２４時
間以内の条件で行なえば良い。

【００５０】鋳塊加熱後には、常法にしたがって圧延し
、中間板厚とする。この圧延は熱間圧延のみによって行
なっても、あるいは熱間圧延と冷間圧延とを組合せて行
なっても、さらには冷間圧延のみによって行なっても良
い。

【００５１】圧延後の中間板厚の板に対しては、中間焼
鈍を行なう。この中間焼鈍としては、箱型焼鈍炉を用い
ても、連続焼鈍炉によって行なっても良い。箱型焼鈍炉
を用いたバッチ式焼鈍の場合は、　３００〜　５５０℃
の範囲内の温度に加熱して３０分〜１０時間保持すれば
良く、また連続焼鈍を用いた場合は、　１℃／ｓｅｃ　
以上の昇温速度で　３８０〜　６００℃の範囲内の温度
に加熱して保持なしまたは２分以下の保持を行なった後
、　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷却すれば良い。

【００５２】中間焼鈍後は最終冷間圧延を行なうが、こ
の最終冷間圧延は、強度を確保するため４０％以上の圧
延率で行なう必要がある。なお最終冷間圧延率の上限は
特に定めないが、９０％を越えれば成形性を悪化させる
から、９０％以下とすることが好ましい。

【００５３】最終冷間圧延により得られた最終板厚の圧
延板は、そのまま缶胴の成形に供しても良いが、　１０
０〜　２００℃の範囲内の温度で３０分〜１０時間程度
の最終焼鈍を施しても良く、この場合には塗装焼付処理
による強度低下をより少なくすることができる。

【００５４】このようにして得られた胴材の最終板にお
ける金属間化合物分散状態としては、既に述べたように
板表面で観察して金属間化合物の最大径を３０μｍ以下
とし、また　１μｍ以上の金属間化合物の数を　０．２
ｍｍ２　当り８００〜２０００個の範囲内とすることが
望ましい。

【００５５】なお胴材の最終板については、圧延後（最
終焼鈍を施す場合には最終焼鈍後）に潤滑油を再塗油（
リオイル）することが望ましい。すなわち、圧延後ある
いは最終焼鈍後に潤滑油を５０〜５００ｍｍｇ／ｍ２　
程度再塗油しておくことによって、ＤＩ成形における潤
滑性が良好となり、黒筋等のＤＩ成形時における焼付模
様の発生を少なくすることができる。

【００５６】以上のようにして得られた蓋材および胴材
は、それぞれ成形加工を施して組合せることにより２ピ
ース缶体とすれば良いが、その段階の具体的方法として
は従来公知の方法を適用すれば良い。

【００５７】なおタブ材については特に限定しないが、
前述の蓋材もしくは胴材と同じ成分組成の合金を用いる
ことができる。

【００５８】

【実施例】実施例１：蓋材としては、表１の合金Ａ〜Ｄ
を用いた。すなわち、表１のＡ〜Ｄの合金についてそれ
ぞれ常法にしたがってＤＣ鋳造し、得られた各鋳塊に対
して鋳塊加熱を施し、さらに熱間圧延を行なった後、一
部のものは冷間圧延を行なってから中間焼鈍を施し、最
終冷間圧延を行なって最終板厚　０．２８５ｍｍに仕上
げ、さらに一部のものは最終焼鈍を施した。各工程の条
件を表２中の製造番号１〜７に示す。

【００５９】得られた蓋材に対して、連続塗装焼付に相
当する熱処理として、オイルバスによる　２７０℃×２
０秒の熱処理を施した。この熱処理後の耐力と、成形性
評価としてエリクセン値、局部伸び、曲げ性を調べた結
果を表３に示す。また鋳塊加熱直後の鋳塊断面の無析出
物帯の平均面積率と、同じく鋳塊加熱後の鋳塊断面にお
ける析出物帯の金属間化合物平均径を調べ、さらに最終
板における金属間化合物の最大径を調べたので、その結
果も表３に示す。なお鋳塊断面の無析出物帯の平均面積
率は既に述べた方法によって調べた。また局部伸びは、
リベット成形、ディンプル成形、曲げ成形の総合評価を
表わすものであって、図３に示すように、直径φ＝　２
ｍｍ、先端曲率Ｒ＝　１ｍｍのポンチ５を用い、ダイス
板６上に試験材料７を載置してプレス成形を行ない、か
つポンチ長さＬをランク１からランク１０まで１０段階
に変化（但しポンチ長さはランク１からランク１０まで
順次長くなる）させ、割れが発生した段階の１段階手前
のランクを表３中に記載した。したがってランクの数値
が大きくなるほど局部伸びは良好となる。

【００６０】

【表１】

【００６１】

【表２】

【００６２】

【表３】

【００６３】以上の表１〜表３に示されるように、製造
番号１により得られた蓋材は、製造プロセスはこの発明
の範囲内であるが合金成分組成がこの発明から外れ、特
にＭｇ量が少ないものであり、この場合は焼付塗装後の
耐力　３００Ｎ／ｍｍ２　以上を得るために最終冷間圧
延の圧延率を９０．５％と高めざるを得ず、そのため成
形性が劣ってしまった。製造番号２により得られた蓋材
は、製造プロセス、合金成分組成ともにこの発明の範囲
内であり、従来の蓋材（５１８２合金材：製造番号７）
と同程度の性能が得られた。製造番号３により得られた
蓋材も、製造プロセス、合金成分組成ともにこの発明の
範囲内のものであるが、最終焼鈍を行なって強度を向上
させているため、所要の強度を得るためには最終冷間圧
延率を比較的小さくすることができ、そのため優れた成
形性が得られた。製造番号４による蓋材は、合金成分組
成はこの発明の範囲内であるが、製造プロセスがこの発
明の範囲から外れ、鋳塊の無析出物帯の面積率および析
出物帯の平均析出物径がこの発明の条件を満たさなかっ
たものであり、この場合は成形性にやや劣っていた。製
造番号５による蓋材は、合金成分組成、製造プロセスと
もにこの発明の範囲内のものであり、特にＭｇ量が多い
ため、最終冷間圧延率を低くして所要の強度を得ること
ができ、そのため優れた成形性を得ることができた。製
造番号６による蓋材は、合金成分組成はこの発明の範囲
内にあるが、製造プロセスがこの発明の条件から外れ、
中間焼鈍として箱型焼鈍炉によるバッチ式焼鈍を行なっ
たものであるが、この場合は中間焼鈍時の溶体化効果に
起因する強度向上が期待できないため、所要の強度を得
るためには最終冷間圧延率を高くせざるを得ず、そのた
め成形性に劣っている。なお製造番号７による蓋材は、
従来から蓋材として使用されている５１８２合金を用い
て、連続焼鈍を適用した従来一般のプロセスで製造した
ものである。

【００６４】一方胴材として、表１の合金符号Ａに示す
合金、すなわち従来から胴材に使用されている３００４
合金（この発明で規定している胴材の成分組成範囲内）
を用い、この発明で規定している胴材の製造方法条件を
満たす条件で、ＤＣ鋳造、鋳塊加熱、熱間圧延、冷間圧
延、中間焼鈍、最終冷間圧延を行なって板厚　０．３ｍ
ｍの胴材とした。

【００６５】この胴材と、前述の各合金Ａ〜Ｄからなる
蓋材とを組合せて　３５０ｍｌの２ピース缶を作成した
場合に、その缶をリサイクルのために再溶解した場合の
再生塊のＭｇ量を計算した結果を表４に示す。なお再溶
解時のＭｇ量のロスは２０％見込み、胴材は板厚　０．
３ｍｍ、蓋材は板厚　０．２８５ｍｍとして計算した。

【００６６】

【表４】

【００６７】（ニ）の従来例の場合には、再生塊から蓋
材を製造する場合はＭｇの添加のみで足りるが、胴材を
製造する場合は、Ａｌ新地金を相当量添加する必要があ
り、このほか表には示されないが、Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｕ，
Ｓｉ等の調整も必要である。また（イ）の従来のユニア
ロイの考え方の場合、再生塊から蓋材を製造する場合、
同じく再生塊から胴材を製造する場合のいずれにあって
もＭｇを添加する必要がある。一方この発明の（ロ），
（ハ）の場合は、胴材としては再生塊をそのまま使用で
き、蓋材についてのみＭｇを添加すれば良く、したがっ
て従来のユニアロイの考え方の場合よりも一層リサイク
ル容易と言うことができる。

【００６８】実施例２：蓋材として、表５の合金符号Ｅ
〜Ｋに示す成分組成の合金を常法にしたがってＤＣ鋳造
し、得られた鋳塊に対して鋳塊加熱を施し、さらに熱間
圧延を行なった後、一部のものは冷間圧延を行なって中
間板厚とした。但し一部は熱間圧延を行なわずに直接冷
間圧延して中間板厚とした。次いで中間焼鈍を連続焼鈍
炉により施した後、最終冷間圧延を行なって最終板厚　
０．３ｍｍに仕上げ、さらに一部のものについては最終
焼鈍を施した。各工程の条件を表６の製造番号８〜１７
に示す。なお製造番号９においては、鋳塊は８０ｍｍの
厚さとし、他の鋳塊は　５００ｍｍの厚さとした。

【００６９】以上のようにして得られた蓋材に対して、
連続塗装焼付に相当する熱処理として、オイルバスによ
る　２７０℃×２０秒の熱処理を施した。この熱処理後
の各板につして、各方向の耐力と、成形性評価として局
部伸び、エリクセン値を調べ、さらに形状凍結性の異方
性について調べたので、その結果を表７に示す。なおこ
こで耐力値としては、圧延方向に対し４５°の方向、す
なわち一般に耐力が最小となる方向の耐力を調べ、また
面内各方向の耐力値のうち耐力最大値と耐力最小値との
差を調べた。また局部伸びは実施例１の場合と同様な１
０段階評価によるランにより評価した。

【００７０】また鋳塊加熱直後の鋳塊断面における無析
出物帯の面積率を調べ、さらに最終板の表面における　
０．２ｍｍ２　当りの　１μｍ以上の金属間化合物の数
、金属間化合物の最大粒径、平均粒径を調べたので、そ
の結果も表７中に示す。

【００７１】

【表５】

【００７２】

【表６】

【００７３】

【表７】

【００７４】表５〜表７において、製造番号８により得
られた蓋材は、合金成分組成はこの発明の範囲内である
が、製造プロセス条件が外れ、特に鋳塊加熱温度が低い
ものであり、この場合鋳塊断面における無析出物帯の面
積率が２０％と少なく、最終板として局部伸びが劣って
いる。また製造番号１１は合金成分としてＦｅとＭｎの
合計量が　１．８ｗｔ％を越えた比較合金Ｆを用いたも
のであり、この場合は最終板の金属間化合物の最大径が
５０μｍと大きくなり、局部伸びが劣っている。製造番
号１２は合金成分としてＦｅとＭｎの合計量が　１．０
ｗｔ％未満の比較合金Ｇを用いたものであり、この場合
は最終板の金属間化合物の数が少なく、耐力の最大値と
最小値との差が大きくなって、強度異方性が著しくなっ
た。さらに製造番号１６はＭｇ量が４．５０ｗｔ％と従
来の５１８２合金なみに高くかつＦｅ，Ｍｎ量はこの発
明なみに高い比較合金Ｊについて、鋳塊加熱温度が相対
的に低い比較プロセスを適用したものであり、この場合
は鋳塊の無析出物帯の面積率が低く、最終板の局部伸び
が劣っている。さらに製造番号１７は従来から蓋材に使
用されている５１８２合金について、比較プロセス（鋳
塊加熱温度が相対的に低いプロセス）を適用したもので
あり、この場合は耐力最大値と耐力最小値の差が著しく
大きく、強度異方性が強いとともに、形状凍結性の異方
性も大きかった。

【００７５】これに対し製造番号９，１０，１３，１４
，１５による蓋材はいずれもこの発明の成分組成範囲内
の合金について、この発明の製造プロセス条件を適用し
たものであり、いずれも局部伸びが良好で成形性が優れ
ており、また強度異方性、形状凍結性の異方性も少ない
ことが明らかである。なお耐力値の最小値としては、い
ずれも蓋材として要求される　３００／Ｎｍｍ２　以上
を満たすことができた。

【００７６】

【発明の効果】以上の実施例からも明らかなように、こ
の発明のアルミニウム２ピース缶体は、これをリサイク
ルするにあたってはその再溶解後の再生塊の成分組成が
胴材成分組成と同じかまたはそれに近くなるため、再生
塊から胴材を製造するに際しては何も添加せずにそのま
ま用いることができるかまたは少量のＭｇを添加するだ
けで足り、また再生塊から蓋材を製造するに際してもＭ
ｇの添加のみで足り、したがって、Ａｌ新地金を用いた
りする必要がないから、リサイクルが容易であり、特に
従来のユニアロイ化の考え方と同等以上のリサイクルの
容易さと言うことができる。またこの発明のアルミニウ
ム２ピース缶体の蓋材は、内圧が加わる用途の缶体にお
いて要求される焼付塗装後の耐力　３００Ｎ／ｍｍ２　
以上を充分に確保することができると同時に、局部伸び
等の成形性に優れ、しかも金属間化合物分散状態を適切
に制御することによって強度異方性、形状凍結性の異方
性の少ない蓋材とすることができる。さらに、この発明
のアルミニウム２ピース缶体における胴材も内圧が加わ
る用途の缶体において要求される焼付塗装後の耐力　２
７０Ｎ／ｍｍ２　以上を充分に確保することができると
ともに、ＤＩ成形における成形加工性やフランジ成形性
等も優れている。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋳塊加熱後の鋳塊断面における無析出物帯を説
明するための鋳塊断面組織の模式図である。

【図２】図１の鋳塊断面組織について画像処理により２
値化した状態の模式図である。

【図３】実施例において局部伸びの評価を行なうための
プレス成形の態様を示す略解図である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　Ｍｇ　１．３〜　３．０ｗｔ％、Ｃｕ
   ０．０５〜０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ
   ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　
   ０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１
   ．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよ
   び不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を蓋材とし
   、さらにＭｇ０．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜
   　０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ
   　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　０．７ｗ
   ｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が１．０〜　１
   ．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的
   不純物よりなるアルミニウム合金を胴材とすることを特
   徴とするアルミニウム２ピース缶体。
2. 【請求項２】　　Ｍｇ　１．３〜　３．０ｗｔ％、Ｃｕ
   ０．０５〜０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ
   ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　
   ０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１
   ．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよ
   び不可避的不純物よりなるアルミニウム合金をＤＣ鋳造
   法により鋳造した後、鋳塊を　５６０〜　６３０℃の範
   囲内の温度で２時間以上加熱して、鋳塊中の無析出物帯
   の領域が鋳塊断面の平均面積率で４０％以上を占め、か
   つ析出物帯の析出物の平均径が　０．３〜　０．８μｍ
   の範囲内となるように調整し、その後所要の板厚となる
   まで圧延してから　１℃／ｓｅｃ　以上の昇温速度で　
   ５００〜　６２０℃の温度域に加熱して直ちにもしくは
   ２分以内の保持後　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷
   却する連続焼鈍炉による中間焼鈍を行ない、その後圧延
   率４０％以上の冷間圧延を施して蓋材を得、その後、Ｍ
   ｇ　０．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜　０．５
   ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１
   〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜０．７ｗｔ％を含有
   し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１．０〜　１．８ｗｔ
   ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よ
   りなるアルミニウム合金からなる胴材と前記蓋材とを組
   合せて缶体を製造することを特徴とするアルミニウム２
   ピース缶体の製造方法。
3. 【請求項３】　　Ｍｇ　０．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ
   ０．０５〜０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ
   ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　
   ０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１
   ．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよ
   び不可避的不純物よりなるアルミニウム合金をＤＣ鋳造
   法により鋳造した後、鋳塊を　５００〜　６３０℃の範
   囲内の温度で２時間以上加熱し、その後所要の板厚とな
   るまで圧延した後、　１℃／ｓｅｃ　以上の昇温速度で
   　３８０〜　６００℃の温度域に加熱して直ちにもしく
   は２分以内の保持後　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で
   冷却する連続焼鈍炉による中間焼鈍、または　３００〜
   　５５０℃の範囲内の温度に加熱して３０分〜１０時間
   加熱保持する箱型焼鈍炉による中間焼鈍を施し、その後
   圧延率４０％以上の冷間圧延を施して胴材を得、その後
   、Ｍｇ　１．３〜　３．０ｗｔ％、Ｃｕ０．０５〜　０
   ．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０
   ．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　０．７ｗｔ％
   を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が１．０〜　１．８
   ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純
   物よりなるアルミニウム合金からなる蓋材と前記胴材と
   を組合せて缶体を製造することを特徴とするアルミニウ
   ム２ピース缶体の製造方法。
4. 【請求項４】　　Ｍｇ　１．３〜　３．０ｗｔ％、Ｃｕ
   ０．０５〜０．５ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ
   ％、Ｆｅ　０．１〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜　
   ０．７ｗｔ％を含有し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１
   ．０〜　１．８ｗｔ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよ
   び不可避的不純物よりなるアルミニウム合金をＤＣ鋳造
   法により鋳造した後、鋳塊を　５６０〜　６３０℃の範
   囲内の温度で２時間以上加熱して、鋳塊中の無析出物帯
   の領域が鋳塊断面の平均面積率で４０％以上を占め、か
   つ析出物帯の析出物の平均径が　０．３〜　０．８μｍ
   の範囲内となるように調整し、その後所要の板厚となる
   まで圧延してから　１℃／ｓｅｃ　以上の昇温速度で　
   ５００〜　６２０℃の温度域に加熱して直ちにもしくは
   ２分以内の保持後　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷
   却する連続焼鈍炉による中間焼鈍を行ない、その後圧延
   率４０％以上の冷間圧延を施して蓋材を得、一方Ｍｇ　
   ０．８〜　１．５ｗｔ％、Ｃｕ　０．０５　〜　０．５
   ｗｔ％、Ｍｎ　０．８〜　１．４ｗｔ％、Ｆｅ　０．１
   〜　０．７ｗｔ％、Ｓｉ　０．１〜０．７ｗｔ％を含有
   し、かつＭｎとＦｅの合計量が　１．０〜　１．８ｗｔ
   ％の範囲内にあり、残部がＡｌおよび不可避的不純物よ
   りなるアルミニウム合金をＤＣ鋳造法により鋳造した後
   、鋳塊を　５００〜　６３０℃の範囲内の温度で２時間
   以上加熱し、その後所要の板厚となるまで圧延した後、
   　１℃／ｓｅｃ　以上の昇温速度で　３８０〜　６００
   ℃の温度域に加熱して直ちにもしくは２分以内の保持後
   　１℃／ｓｅｃ　以上の降温速度で冷却する連続焼鈍炉
   による中間焼鈍、または　３００〜　５５０℃の範囲内
   の温度に加熱して３０分〜１０時間加熱保持する箱型焼
   鈍炉による中間焼鈍を施し、その後圧延率４０％以上の
   冷間圧延を施して胴材を得、前記蓋材および胴材を組合
   せて缶体を製造することを特徴とするアルミニウム２ピ
   ース缶の製造方法。