DE975705C - Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels aus einem Metall hoher Festigkeit - Google Patents

Description

und

Kabelmäntel aus Blei werden gewöhnlich mittels einer Strangpresse auf die Kabelseele aufgepreßt. Von den Metallen höherer Festigkeit konnte bisher nur das Aluminium in gleicher Weise nahtlos zu Kabelmänteln verpreßt werden. Wegen der dazu erforderlichen hohen Preßtemperaturen und Preßdrücke werden aber auch beim Aluminium ebenso wie bei anderen schwer verpreßbaren Metallen hoher Festigkeit andere Verfahren zur Herstellung von Kabelmänteln angewendet. So werden z. B. die Kabelseelen in getrennt hergestellte Rohre von größerer lichter Weite als der Durchmesser der Kabelseele eingezogen und gegebenenfalls diese Rohre nachträglich durch Walz-, Zieh- oder Hämmerverfahren auf den Durchmesser der Kabelseele verengt. Abgesehen davon, daß dieses Verfahren sehr umständlich und nicht in beliebigen Kabellängen durchführbar ist, wird auch durch die Kaltverformung die Biegsamkeit des Mantelmetalls herabgesetzt.

Bei einem anderen Verfahren werden die Kabelmäntel nicht nahtlos, sondern mit einer Schweißnaht hergestellt, indem ein Metallband um die Kabelseele herumgelegt und an den Stoßkanten verschweißt wird. Dabei müssen aber besondere Maßnahmen zum Schutz der temperaturempfindlichen

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Kabelseele gegen die Schweißhitze getroffen werden. Zu diesem Zweck werden beispielsweise die Ränder des unmittelbar auf der Kabelseele aufliegenden Bandes nach außen umgebördelt und nur an ihren äußeren aneinanderliegenden Stoßkanten miteinander verschweißt. Die Schweißnaht hat dabei zwar einen gewissen Abstand von der Kabelseele, jedoch bleibt eine die Bearbeitung und Verlegung des Kabels behindernde Rippe stehen. Solche Kabel

ίο sind wenig biegsam, zumal der Kabelmantel wegen der abstehenden Rippe nicht oder bei umgelegter Rippe nur schwach gerillt werden kann.

Es sind bereits Verfahren zur Herstellung nahtgeschweißter Kabelmantel bekannt, bei denen diese störende Schweißrippe vermieden wird. Beispielsweise werden die Kanten des Blechbandes dachförmig vom Kabelumfang abgebogen und im Dachfirst als Schweißflansch weitergeführt. Dabei entstehende, in einer gewissen Entfernung von der Kabelseele liegende Schweißflansche werden nach dem Schweißen besäumt und danach der Metallmantel mit Hilfe eines Hohldornes auf eine größere lichte Weite als der Kabeldurchmesser aufgeweitet und gerundet. Bei einem weiteren Verfahren wird die Kabelseele durch ein starkwandiges Schutzrohr geführt und auf diesem der Kabelmantel fortlaufend aus einem Band ebenfalls mit Abstand über der Kabelseele geformt und geschweißt. Bei beiden Abfahren muß also der Kabelmantel durch einen anschließenden Walz- oder Ziehvorgang auf den Durchmesser der Kabelseele verengt werden, wobei die Schweißnaht, insbesondere wenn sie überlappt ausgeführt ist, eine gleichmäßige Verengung des Mantels erschwert und, wie bereits erwähnt, durch die Kaltverformung die Biegsamkeit des Mantels verringert wird. Man hat zwar versucht, die Biegsamkeit des Mantels durch eine Rillung wieder zu verbessern, jedoch wird die Sprödigkeit des Mantelmetalls durch diese zusätzliche Kaltverformung so groß, daß Querrisse in den am stärksten beanspruchten Rillen des Kabelmantels entstehen. Infolgedessen haben sich Kabel mit derart geschweißten und gerillten Kabelmänteln in der Praxis nicht bewährt.

Die Erfindung betrifft einen nahtgeschweißten, auf der Kabelseele aufliegenden Kabelmantel, insbesondere aus Stahl, mit den Eigenschaften eines Well- oder Faltenrohres, sowie Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung derartiger Kabelmäntel.

Die Erfindung geht von folgenden Tatsachen aus: Die bekannten Verfahren zur Herstellung von nahtgeschweißten Wellrohren liefern nur verhältnismäßig kurze Wellrohre, sind also schon aus diesem Grunde für eine Kabelmantelfertigung nicht geeignet und gestatten überdies gar nicht die Ein-• führung einer Kabelseele während der Rohrfertigung. Bei der Kabelummantelung mit einem nahtgeschweißten Rohr ist die Wirkung der Schweißhitze auf die Kabelseele entweder zu stark oder die radiale Abmessung des dabei zwischen Kabelmantel und Kabelseele angeordneten Schutzrohres viel zu groß. Daher muß der Kabelmantel einen viel zu großen Umfang erhalten und erleidet deswegen nach der Ummantelung beim Herabziehen auf die Kabelseele eine das zulässige Maß übersteigende mechanische Verformung, bei der überdies die Naht wegen ihrer größeren Wandstärke eine gleichmäßige Verformung behindert. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß eine sinngemäße Anwendung derjenigen Art der bekannten Nahtschweißung, bei der die Schweißstelle mit dem Schweißgerät entlang der Schweißnaht wandert, für die Kabelummantelung besondere Vorteile bietet, wenn dabei das Metallband fortlaufend über der Kabelseele mit Hilfe eines kühlenden, zwischen Kabelseele und Schweißnaht geschobenen Stützorgans bzw. einer Schutzvorrichtung nahtgeschweißt wird, die gleichzeitig als Elektrode dienen kann, und dann ohne vorherige Verengung auf die Kabelseele nach Art der Wellrohre mit Falten versehen wird, die die Kabelseele eng umfassen.

Bei der sinngemäßen Anwendung dieser Art der Nahtschweißung im Rahmen der Erfindung wandern das Schweißgerät und damit die Schweißstelle über der Schweißnaht längs des zwischen Kabelmantel und Kabelseele befindlichen Stützorgans. Dabei kann sich dieses wegen der dauernden Veränderung der Lage des Schweißpunktes örtlich nur unwesentlich erhitzen. Diese Art der Schweißung gemäß der Erfindung bietet große Vorteile gegenüber der bekannten Kabelmantelschweißung, bei der die Schweißvorrichtung einer feststehenden Schutzvorrichtung gegenübersteht, die sich verständlicherweise an der Schweißstelle im Verlauf der Schweißung stark erhitzen muß.

Bei der Nahtschweißung gemäß der Erfindung können die radialen Abmessungen des zwischen Kabelmantel und -seele befindlichen Stützorgans wegen seiner geringen örtlichen Erhitzung sehr klein gehalten werden. Infolgedessen bekommt der *°° Kabelmantel einen nur wenig größeren Umfang als die Kabelseele und braucht nicht erst durch Ziehen oder Walzen verengt zu werden. Er kann unmittelbar nach dem Schweißen mittels einer der bekannten Vorrichtungen zum Wellrohr geformt werden, das die Kabelseele eng umschließt. Beim Überlapptschweißen werden vorteilhaft Geschwindigkeit, Druck und gegebenenfalls Schweißstrom so bemessen, daß die Stärke der Schweißnaht annähernd auf die einfache Blechstärke gebracht wird.

Die zwischen Kabelmantel und Kabelseele geschobene Schutzvorrichtung hat bei dieser Art der Nahtschweißung eine Länge, die ungefähr der jeweils fertigzustellenden Naht entspricht, ist also länger als die bisher zum Verschweißen von Kabelmänteln benutzte feststehende Einrichtung. Denn das Schweißgerät muß ja gemäß der Erfindung eine gewisse Strecke längs der Naht und dabei auch längs der Schutzvorrichtung bewegt werden, um ein Stück der Mantelnaht herzustellen. Nach Fertigstellung des Nahtstückes wird bei dieser Art der Schweißung die Schutzvorrichtung aus dem soweit geschweißten Kabelmantel in die Ausgangsstellung zurückgezogen und danach der Form- und Schweißvorgang weiter fortgesetzt. So kann fortlaufend der Kabelmantel erzeugt werden.

Die Bandränder können hierbei nach jedem bekannten Schweißverfahren miteinander verbunden werden, doch bietet die Elektroschweißung besondere Vorteile. Denn eine besondere Schutzvorrichtung erübrigt sich bei Verwendung einer zwischen Kabelseele und Kabelmantel geschobenen Elektrode. Diese Innenelektrode wird zweckmäßig als Hohldorn ausgebildet, durch den die Kabelseele hindurchgleiten kann und auf dem während des ίο Schweißvorganges der Kabelmantel ruht. Als Gegenelektrode wird vorteilhaft ein Schweißrad benutzt,· das auf der Naht entlang abrollt. Damit kann während des ganzen Schweißvorganges ein gleichbleibender Schweißdruck auf der Naht aufrechterhalten werden. Infolgedessen bleibt auch der Übergangswiderstand zwischen der Innenelektrode und dem auf ihr stilliegenden Metallband einerseits sowie zwischen dem Metallband und dem Schweißrad andererseits, also auch der Schweiß strom ao gleich.

Die Schweißhitze kann nötigenfalls noch durch gleitende Kühlvorrichtungen an der Schweißstelle sowie hinter und vor der Schweißstelle von dem Kabelmantel und von der Schutzvorrichtung bzw. der Elektrode abgeleitet werden. Wegen dieser Anordnung der Kühlvorrichtung kann die radiale Abmessung der Elektrode bzw. des Schutzrohres selber klein gehalten werden.

Der Erfindungsgedanke, einen nahtgeschweißten Kabelmantel mit den Eigenschaften eines Wellrohres zu erzeugen, läßt sich auch bei einem in Richtung der Kabelachse feststehenden, gegebenenfalls um sie herum drehbaren Schweißgerät mittels einer zwischen Metallmantel und Kabelseele geschobenen Stützeinrichtung verwirklichen, die als Elektrode ausgebildet sein kann. Eine zu starke örtliche-Erhitzung kann bei einem solchen Schweißgerät, das gegebenenfalls zum Nahtschweißen eines wendelförmig gewickelten Bandes benutzt wird, gemäß der Erfindung dadurch vermieden werden, daß der Schweißort nicht nur längs der Schweißnaht, sondern auch längs der zwischen Kabelmantel und -seele geschobenen Schutzvorrichtung wandert, wenn also diese Vorrichtung nicht wie die Schutzvorrichtung der bekannten Kabelummantelungsvorrichtung feststeht, sondern ihre Lage gegenüber der Schweißvorrichtung dauernd ändert. Die radialen Abmessungen dieser während des Sch weiß Vorganges bewegten Vorrichtung können wegen ihrer geringen Erwärmung ebenfalls sehr klein gehalten werden, ohne die Kabelseele zu gefährden. Diese Art der Nahtschweißung gemäß der Erfindung bringt daher die gleichen Vorteile mit sich wie die vorher erwähnte Art der Nahtschweißung. Der Kabelmantel braucht auch hierbei nicht erst durch Ziehen oder Walzen verengt zu werden, sondern kann unmittelbar nach dem Schweißen mittels einer der bekannten Vorrichtungen zum Wellrohr verformt werden, das die Kabelseele eng umschließt. Auch hierbei bietet die Elektroschweißung besondere Vorteile, weil sich eine Schutzvorrichtung zwischen Kabelmantel und -seele erübrigt, wenn eine zwischen Kabelmantel und Kabelseele geschobene Innenelektrode benutzt wird. Als Gegenelektrode dient vorteilhaft ein Schweiß rad, das auf der Mantelnaht entlang abrollt, während der Mantel mit der darunter befindlichen Innenelektrode unter dem Schweißrad entlanggezogen wird. Die Innenelektrode verändert zweckmäßig während des Schweißvorganges ihre Lage zum Kabelmantel nicht, sondern wird erst nach beendetem Schweißvorgang aus dem Kabelmantel herausgezogen. Auch hierbei werden Geschwindigkeit, Temperatur und Druck an der Schweißstelle so aufeinander abgestimmt, daß die Schweißnaht bei der späteren WeI-lung des Metallrohres nicht mehr stören kann oder sogar die Wandstärke des Bandes erhält.

Im Gegensatz zu der bekannten Schutzvorrichtung, die dafür bestimmt ist, die Schweißhitze von der Kabelseele durch ihre schlechte Wärmeleitf ähigkeit fernzuhalten, ist es bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung vorteilhaft, die Wärme möglichst gut zu den der Schweißstelle benachbarten Kühleinrichtungen weiterzuleiten, so daß eine Gefährdung der Kabelseele durch die Vereinigung der Schutzvorrichtung mit guter Wärmeleitfähigkeit und der Kühlvorrichtungen verhindert wird. Beim Einschieben der Schutzvorrichtung oder der Innenelektrode zwischen Metallmantel und Kabelseele können bei dieser Art der Nahtschweißung die Bandränder ebenfalls nur in einer der Schutzvorrichtung entsprechenden Länge geschweißt werden, wobei also die Länge der jeweils hergestellten Schweißnaht annähernd der Länge der Schutzvorrichtung oder der Innenelektrode gleichkommt. Sobald die Schweißnaht die Länge der Schutzvorrichtung erreicht hat, wird der Schweißvorgang unterbrochen, um die Schutzvorrichtung ·— oder bei der Elektroschweißung die Innenelektrode — für einen neuen Schweißvorgang aus dem Kabelmantel herauszuziehen.

Auf diese Weise kann ein Kabelmantel fortlaufend mit Hilfe der während des Schweißvorganges zwischen Kabelseele und Metallband geschobenen Vorrichtung nahtgeschweißt werden und dabei einen Innendurchmesser erhalten, der nur wenig über dem Durchmesser der Kabelseele liegt.

Bei dieser Art der Mantelfertigung braucht der Schweißvorgang aber überhaupt nicht unterbrochen zu werden, wenn die zwischen Mantel und Seele angeordnete, beispielsweise der Länge nach geteilte Vorrichtung in ihren Teilen während des Schweißvorganges unter dem Schweißgerät gegenläufig hin- und herbewegt und dabei vermittels der gleitenden Kühlvorrichtung gekühlt wird.

Beim Herausziehen der zwischen Mantel und Seele angeordneten Vorrichtung aus dem Kabelmantel wird das geschweißte Mantelstück zweckmäßigerweise vermittels. eines am Ende der Vorrichtung angebrachten Kalibers und Richtdorns kalibriert und geradegerichtet. Denn die Schweißnaht dehnt sich unter dem Druck des Schweißrades etwas. Dadurch entstehen Spannungen im Rohr, die zu einer Krümmung Anlaß geben.

Der so hergestellte Mantel mit einer die Verformung nicht störenden Naht wird dann anschließend

an den Schweiß Vorgang einer bekannten Well- oder Falteinrichtung zugeführt, die zwischen der Rohrformungseinrichtung und der Kabeltrommel angeordnet ist. Die Wellvorrichtung versieht den Metallmantel unter Verkürzung seiner Länge mit Wellen oder Falten, ohne dabei das Metall zu strecken oder zu verwinden. Vorteilhaft ist die Wellvorrichtung unabhängig vom Abzug des Metallbandes bzw. Kabelmantels angetrieben und in axialer Richtung ίο verschiebbar angeordnet, um Zugbeanspruchung des zu wellenden Mantels zu vermeiden. Infolge der Verkürzung der Länge des Metallbandes bzw. des Kabelmantels beim Wellen läuft die Kabelseele mit einer geringeren Geschwindigkeit durch die Rohrform- und Schweiß einrichtung als das Metallband. Erst nach der Fertigstellung des Wellmantels auf der Kabelseele wird der fertige Wellmantel zugleich mit der Kabelseele in gleicher Geschwindigkeit auf die Kabeltrommel aufgewickelt.

so Die Temperatur der zwischen Mantel und Kabelseele geschobenen Schutzvorrichtung läßt ■ sich durch die Verwendung von Baustoffen mit geeigneter spezifischer Wärme beeinflussen. Außerdem kann der Übergang der Schweiß wärme auf die Kabelseele durch eine zweischichtige Schutzvorrichtung herabgedrückt werden, deren äußere Schicht aus Stoffen hoher spezifischer Wärme und deren innere, an der Kabelseele liegende Schicht aus bekannten, schlecht wärmeleitenden Stoffen besteht. Je nachdem, ob ein Mantelwerkstoff mit niedriger oder hoher Schweißtemperatur verwendet wird, ist als Schutzrohr ein einschichtiges Rohr aus einem Stoff von hoher spezifischer Wärme und hoher Festigkeit oder ein zweischichtiges Rohr mit einem Stoff von schlechter Wärmeleitfähigkeit und hoher Festigkeit, z. B. Stahl, dessen Wärmeleitfähigkeit etwa gleich einem Drittel der des Aluminiums ist, für die innere Schicht zu verwenden.

Die Wärmeabstrahlung der Schutzvorrichtung läßt sich durch zweckentsprechende Behandlung ihrer Oberflächen nach außen verstärken und nach innen in Richtung auf die Kabelseele vermindern, indem z. B. bei Verwendung von Aluminium die Außenfläche der Vorrichtung elektrisch oxydiert und die Innenfläche möglichst blank gehalten wird. Die Wärmeabstrahlung des elektrisch oxydierten Aluminiums beträgt bekanntlich etwa 85% der Strahlung des schwarzen Körpers, während sie bei blanker Oberfläche sehr gering ist. Die Stromzuführung für die Innenelektrode zwischen Kabelmantel und -seele wird zweckmäßig so angeordnet, daß sie möglichst dicht an der Schweißstelle liegt. Vorteilhaft wird sie als eine auf der Elektrode gleitende Kontakteinrichtung ausgebildet. Beim Beschicken oder bei Störungen, die einen Stillstand der Maschine bedingen, kann die heißeste Stelle der· zwischen Mantel und Seele geschobenen Vorrichtung nicht längere Zeit auf die Kabelseele einwirken, wenn sie beim Stillstand selbsttätig von der Schweißstelle entfernt und unter die Kühlvorrichtung gefahren wird.

Eine Gefährdung der Kabelseele durch die Kühlflüssigkeit wird verhindert, wenn die Kühlflüssigkeit nur mittelbar durch eine geschlossene Kühlvorrichtung auf den Kabelmantel oder die zwischen Kabelseele und -mantel angeordnete Schutzvorrichtung einwirken kann. Dabei werden zweckmäßig geschlossene Kühlbacken benutzt, die auf dem glatten, noch ungewellten Kabelmantel oder der Vorrichtung gleiten.

Die Abbildungen zeigen schematisch Ausführungsformen der Vorrichtung zur Herstellung von Kabelmänteln gemäß der Erfindung.

Darin bedeutet α die Kabelseele, b das zum Ummanteln benutzte Metall-, insbesondere Stahlband, c die zur Rohrformung benutzte Vorrichtung, d die zwischen Kabelseele und Kabelmantel angeordnete Schutzvorrichtung bzw. Innenelektrode, e das Schweißgerät, ei das Schweißrad, ei die auf der Innenelektrode befestigte oder gleitende Kontakteinrichtung, f die Kühlbacke, g die zwischen dem Schweißgerät und der Aufwickeltrommel angeordnete verschiebbare Vorrichtung zum Wellen des Kabelmantels.

Abb. ι zeigt schematisch eine Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung, bei der das Schweißgerät längs des Kabels wandert;

Abb. 2 zeigt die gleiche Vorrichtung zur Ausführung der Elektroschweißung;

Abb. 3 zeigt eine Anordnung, bei der die zwisehen Kabelmantel und -seele angeordnete Schutzvorrichtung während des Schweiß Vorganges längs der Kabelseele gleitet;

Abb. 4 zeigt die gleiche Vorrichtung zur Ausführung der Elektroschweißung;

Abb. 5 zeigt schematisch eine Ausführungsform, bei der die aus Teilen bestehende zwischen Seele und Mantel angeordnete Schutzvorrichtung wäh-,rend des Schweißvorganges hin- und hergleitet;

Abb. 6 zeigt schematisch die in Abb. 5 wieder- ioo gegebene Vorrichtung mit einem Elektroschweißgerät und einer in der Längsrichtung des Kabels frei beweglichen Einrichtung zum Wellen des geschweißten Kabelmantels.

Claims (19)

1. Patentansprüche:

   i. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels aus einem Metall hoher Festigkeit, insbesondere aus Stahl, bei dem in einem fortlaufenden Arbeitsgang über der Kabelseele auf einem Stützorgan bzw. einer Schutzvorrichtung aus einem Metall-, insbesondere Stahlband ein Mantelrohr geformt und nahtgeschweißt und danach gewellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage des Schweißpunktes während des Schweißvorganges längs der zwischen Kabelseele und Kabelmantel liegenden Schutzvorrichtung verändert wird und in den geschweißten Rohrmantel quer oder geneigt zu seiner Längsrichtung verlaufende Wellen von solcher Tiefe eingedrückt werden, daß er auf der Kabelseele aufliegt und die Eigenschaften eines Wellrohres erhält.
2. 2. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Schutzvorrichtung ein die Kabel-

   seele gleitend umschließbarer Hohldorn verwendet wird, auf dem die Mantelnaht unter Veränderung der Schweißpunktlage geschweißt wird und deren Wandstärke so bemessen ist, daß der Mantel durch die Tiefe der Wellung bis auf die Kabelseele verengt und genügend biegsam gemacht werden kann.
3. 3. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine bewegliche Schweißeinrichtung während des Schweißvorganges längs der zu schweißenden Naht des auf der stillstehenden Schutzvorrichtung ruhenden Kabelmantels wandert.
4. 4. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinrichtung in Richtung der Kabelachse stillsteht und gegebenenfalls um die Kabelachse gedreht wird und daß die Schutzvorrichtung zusammen mit dem auf ihr ruhenden Kabelmantel in Richtung der Kabelachse wandert.
5. 5. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 und 2 mittels elekirischer Widerstandsschweißung, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohldorn als Innenelektrode verwendet wird und zusammen mit dem auf ihm ruhenden Kabelmantel unter der Außenelektrode, die vorzugsweise als auf der Mantelnaht abrollendes Schweißrad ausgebildet ist, hindurchgeführt wird.
6. 6. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißvorgang unterbrochen wird, sobald das Metallband über die Länge des Stützorgans bzw. der Innenelektrode hinweggeschweißt ist, und daß während der Unterbrechung die Schutzvorrichtung bzw. die Innenelektrode in die Ausgangsstellung zurückgeführt und danach der Schweißvorgang von neuem eingeleitet wird.
7. 7. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Naht beim Schweißen durch den Druck der Außenelektrode und die Höhe des Schweißstromes auf die gleiche oder annähernd gleiche Wandstärke wie das Mantelblech gebracht wird.
8. 8. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen Kabelmantel und -seele angeordnete Schutzvorrichtung zur ununterbrochenen Nahtschweißung während der Kabelummantelung ständig in Richtung der Kabelachse hin- und herbewegt und gegebenenfalls auch das Schweißgerät in Richtung der Kabelachse hin- und herbewegt wird.
9. 9. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzvorrichtung in der Achsrichtung geteilt ist und die Teile während der Ummantelung der Kabelseele ständig gegenläufig hin- und herbewegt werden.
10. 10. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen Kabelmantel und -seele angeordnete Schutzvorrichtung sowie das fertiggestellte Mantelstück mittels gleitender Kühlvorrichtungen gekühlt werden.
11. 11. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Stillstand der Kabelseele der Schweißvorgang selbsttätig unterbrochen und die durch den Schweißvorgang erwärmte Stelle der zwischen Kabelmantel und -seele angeordneten Vorrichtung selbsttätig unter eine Kühlvorrichtung gezogen wird.
12. 12. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das geschweißte Metallrohr während der Unterbrechung des Schweißvorganges selbsttätig festgehalten wird, bis die zwischen Kabelmantel und -seele angeordnete Schutzvorrichtung aus dem Kabelmantel selbsttätig herausgezogen und erneut für die Fortsetzung des Rohrformungs- und Schweißvorganges bereitgestellt ist.
13. 13. Verfahren zur Herstellung eines Kabelmantels nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der geschweißte glatte Kabelmantel anschließend an den Schweißvorgang durch ein von außen wirkendes Druckwerkzeug zu einem dicht auf der Kabelseele aufliegenden Wellrohr geformt wird, das den gleichen Außendurchmesser hat wie das glatte Rohr.
14. 14. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens zum Herstellen von Kabelmänteln nach Anspruch 1 bis 13 mittels einer Schweißvorrichtung und einer die Kabelseele gleitend umfassenden Schutzvorrichtung, auf der der Kabelmantel aus einem Metallband geformt und geschweißt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenseitige Lage der Schweißvorrichtung und der Schutzvorrichtung in Richtung der Kabelachse veränderlich ist.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die gegebenenfalls um die Kabelachse drehbare Sch weiß vor richtung in der Längsrichtung der Kabelachse gegenüber der zwischen Kabelmantel und -seele angeordneten Schutzvorrichtung verschiebbar angeordnet ist.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen Kabelmantel und -seele angeordnete Schutzvorrichtung mögliehst lang ausgebildet ist und zusammen mit dem zu schweißenden Kabelmantel unter der äußeren in Richtung der Kabelachse feststehenden Schweißeinrichtung hindurchgeführt wird.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzvorrichtung als Innenelektrode für eine elektrische Schweißeinrichtung dient, deren äußere Elektrode als auf der zu schweißenden Naht abrollendes Schweißrad ausgebildet ist.

    209 632/4
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Schweiß einrichtung für den Kabelmantel und der Aufwickeltrommel für das Kabel eine vorzugsweise in der Längsrichtung des Kabels frei bewegliche Vorrichtung zum Eindrücken von Wellen in den Kabelmantel angeordnet ist.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 14 bis 18, gekennzeichnet durch Vorrichtungen zum selbsttätigen Regeln des Ablaufes der verschiedenen Fertigungsstufen des gewellten Kabelmantels.

    In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 560133, 614 315, 003, 715 129.

    In Betracht gezogene ältere Patente: Deutsches Patent Nr. 975 118.

    Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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