DE9409127U1 - Formbauteil - Google Patents
FormbauteilInfo
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Description
Stenger, Watzke & Rim©.*
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D-40547 DÜSSELDORF
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PATENTANWÄLTE
1. H.W. Meckenstock KG, Oststraße 2, european patent attorneys
40822 Mettmann,
40822 Mettmann,
Datum 3. Juni 1994
2. Helmut W. Diedrichs, Messeler-Park-Str. 119, 64291 Darmstadt-Wixhausen
Die Erfindung betrifft ein Formbauteil, insbesondere zur Abdeckung von
Funktionselementen, beispielsweise Fahrzeugfunktionsteilen in
Kraftfahrzeugen.
Derartige Abdeckungen, beispielsweise von Fahrwerkselementen, unterliegen
einerseits großen dynamischen Belastungen, andererseits können auch thermische Belastungen auf die Teile einwirken. Vorbekannte Abdeckungen
werden bisher aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen hergestellt, welches beispielsweise im Druckgußverfahren verarbeitet wird. Derartige vorbekannte
Abdeckungen weisen eine Reihe von Nachteilen auf, da sie zur Erzielung bestimmter Festigkeitseigenschaften vergleichsweise dick ausgelegt werden
müssen und damit schwer sind. Die Hersteilung der Formbauteile im Aluminiumdruckgußverfahren ist energie- und materialaufwendig. Darüber
hinaus sind die Oberflächen der Aluminium-Druckguß-Formbauteile optisch nur unzureichend gestaltbar. Als besonders negativ wird das
Schwingungsverhalten empfunden, so daß deshalb die Materialstärke erhöht wird, was zu relativ dicken und schweren Formbauteilen führt und sich
ungünstig auf die Verbindungsbereiche auswirkt und zu Klappern und/oder Dröhnen führen kann. Sollten im Bereich von Befestigungslöchern oder
sonstigen Verbindungsstellen Risse auftreten, so sind diese nur mit aufwendigen Verfahren festzustellen. Schließlich stellt die Entsorgung der
Formbauteile ein Problem dar, zumal vergleichsweise große Massen anfallen.
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Aufgrund der genannten Nachteile gehen die heutigen Überlegungen dahin,
anstelle der schweren und dicken Aluminium-Druckguß-Formbauteile wenigstens einlagige, dünnwandige strukturierte Schichten, vorzugsweise aus
metallischem Werkstoff, zu formen und für die genannten Zwecke einzusetzen.
Im Bereich der Kraftfahrzeugindustrie werden aber auch andere Abdeckungen,
die nicht zwangsläufig als Aluminium-Druckguß-Formbauteil hergestellt werden, aus Blechen gebildet. Großflächige Blechabdeckungen haben
ebenfalls eine Reihe von Nachteilen, wobei neben der Schichtdicke, dem Gewicht und den Verformungsgrenzen vor allem ein schlechtes
Schwingungsverhalten und die damit einhergehende Dröhnungsneigung zu nennen sind. Die Überlegungen gehen heute dahin, derartige
Blechabdeckungen durch Leichtbauteile zu ersetzen, die aus mehreren, sandwichartig übereinandergesetzten Schichten gebildet sind, wobei
wenigstens eine der Schichten eine dünnwandige, strukturierte Schicht aus einem metallischen Werkstoff ist.
Sowohl die einlagigen Formbauteile ais auch die sandwichartig aufgebauten
Leichtbauteile weisen in der Regel Anschlußbereiche auf, die flanschartig ausgebildet und mit Löchern versehen sind. Mit diesen Flanschen werden die
Formbauteile an entsprechenden Anschlußflanschen befestigt. Durch die extreme Leichtbauweise sind die Anschlußflächen formbauteilseitig jedoch
nicht immer in gewünschter Weise eben. Darüber hinaus läßt die Steifigkeit der Formbauteile insbesondere im Anschlußbereich zu Wünschen übrig, so
daß diese Formbauteile ein schlechtes Schwingungsverhalten haben, welches im Flanschbereich bis hin zur Rißbildung führen kann.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein
Formbauteil bereitzustellen, welches die genannten Nachteile nicht aufweist und neben einer erhöhten Steifigkeit ein verbessertes Schwingungsverhalten
aufweist und bei welchem die Rißbildungsneigung insbesondere im Flanschbereich vermindert ist.
Zur technischen Lösung dieser Aufgabe wird ein Formbauteil
bereitgestellt, bestehend aus mindestens einer wenigstens in Teilbereichen dreidimensional spanlos verformten und mit Anschlußbereichen zur
Befestigung versehenen Schicht, vorzugsweise aus metallischem Werkstoff, die an wenigstens einem Rand einen Flansch aufweist und im Bereich der
Flanschfläche wenigstens einmal um 180° einen Falz bildend umgebogen ist.
Durch diese Umbiegung wird ein Falzrand erzeugt, welcher ebenfalls zur
Verwindungssteifigkeit beiträgt. Darüber hinaus wirkt sich der Falzrand positiv
auf das Schwingungsverhalten des Bauteils aus, weiches in seinem Resonanz- und Schwingungsverhalten verbessert wird. Der Falz wirkt darüber hinaus
Kerbwirkungen entgegen. In vorteilhafter Weise wird vorgeschlagen, daß der
Falz so breit ist, daß die Löcher überdeckt werden. Einerseits wird durch diese Maßnahme eine ebene Anschlußfläche erzielt, andererseits werden
Kerbwirkungen insbesondere im Bereich der Flanschlöcher vermieden.
Der Flansch ist vorteilhafter Weise abgewinkelt und weist Löcher auf. So kann
das Formteil mittels Schrauben, Bolzen und dergleichen an Anschlußflanschen im Bereich der abzudeckenden Funktionseiemente befestigt werden. In
vorteilhafter Weise weist das Formbauteil Versteifungssicken auf. Die Versteifungssicken wirken stabilisierend, insbesondere verstärken sie das
Bauteil gegen Verwindung. In vorteilhafter Weise sind Versteifungssicken am
Rand ausgebildet. Sie verlaufen dort im wesentlichen zumindest stellenweise parallel zum Rand und bewirken die gewünschte Steifheit des Bauteils. In
vorteilhafter Weise wird vorgeschlagen, Versteifungssicken auch als tunnelartige Anbindungen zum abgewinkelten Flansch auszubilden. Durch
diese tunnelartigen Anbindungen wird der Flansch in seiner Position zur Bauteiloberfiäche stabilisiert und das Bauteil insgesamt steifer. Die
tunnelartigen Anbindungen sind in vorteilhafter Weise derart im Umgebungsbereich von im Flansch ausgebildeten Löchern angeordnet, daß
der Kraftfluß von der Schraubverbindungsstelle in die Bauteilfläche begünstigt wird.
Mit Vorteil wird vorgeschlagen, daß das Formbauteil unstrukturierte
Anschlußbereiche aufweist. Diese können entweder dadurch erzielt werden,
daß keine dreidimensionale Struktur aufgebracht wird, oder dadurch, daß die
zu verformende Schicht in den Anschlußbereichen wieder gepreßt wird.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß die Schicht, vorzugsweise aus metallischem Werkstoff, zumindest in einem Teilbereich eine dreidimensionale
Struktur aufweist, welche in wenigstens zwei in der Schichtebene in einem Winkel zueinander liegenden Richtungen durchbrochen ist. Es entsteht eine
Struktur, die sich kreuzenden Wellenscharen entspricht.
Durch die in der Schicht ausgebildete dreidimensionale Struktur kann die zur
Herstellung des Formbauteils verwendete Schicht dünner ausgelegt und damit ein leichteres Formbauteil erhalten werden. Durch die in wenigstens zwei in
einem Winkel zueinander und in der Schichtebene liegenden Richtungen durchbrochene Struktur ist das Materia! leicht dreidimensional spanlos
verformbar, beispielsweise in Pressen, im Tiefziehverfahren oder dergleichen. Damit ist das Herstellungsverfahren gegenüber den
Aluminiumdruckgußverfahren erheblich vereinfacht. Durch das erheblich
geringere Gewicht sind die Schwingungseigenschaften verbessert und im besonderen der Dröhnungsneigung entgegengewirkt.
Als Schichtmateria! wird vorzugsweise eine Metallfolie verwendet. Derartige
mit einer wie angegebenen Struktur versehenen Metallfolien weisen bei minimalem Gewicht eine sehr große Festigkeit auf. Je nach Anforderungen
kann als zu verformende Schicht auch ein Blech verwendet werden.
Mit besonderem Vorteil wird vorgeschlagen, daß die dreidimensionale Struktur
durch Noppen gebildet ist. Diese Noppen bilden kuppelartige Gewölbe, die eine hohe Druckfestigkeit garantieren, wobei das Formbauteil dennoch aus
einer dünnen und äußerst leichten Schicht gebildet sein kann. In vorteilhafter
Weise ist die Noppenstruktur in einem Winkel von vorzugsweise 45° zur Hauptverformungsrichtung ausgerichtet. Dadurch wird die Verformbarkeit bei
zumindest gleichbleibender Stabilität verbessert.
Das erfindungsgemäße Formbauteil zeichnet sich durch eine Vielzahl von
Vorteilen aus. Es ist einfacher herstellbar, wobei die dreidimensionale Struktur
erheblich zur Festigkeit beiträgt, ohne eine spanlose Verformbarkeit negativ zu
beeinträchtigen. Das Formbauteil kann gegenüber herkömmlichen Formbauteilen erheblich dünner und leichter ausgebildet werden. Darüber
hinaus ist die Oberfläche gestaltbar, beispielsweise durch die Wahl einer geeigneten dreidimensionalen Struktur. Das Schwingungsverhalten des neuen
Formbauteils ist gegenüber herkömmlichen Formbauteilen erheblich verbessert. So neigt das neue Formbauteil nicht zum Dröhnen. Risse sind
gegenüber den herkömmlichen Aluminium-Bauteilen leicht zu entdecken. Schließlich ist die Entsorgung erheblich verbessert, da das erfindungsgemäße
Formbauteil aus einer Metallfolie oder aus dünnen Metallblechen besteht, beispielsweise aus Aluminium, Stahl oder Aluminiumlegierüngen, so daß keine
großen zu entsorgenden Mengen anfallen.
Durch die Ausbildung der Falz im Bereich des Flansches werden die Formbauteile, die mindestens einlagig aufgebaut sind, oder auch die
Leichtbauteile, die durch die Kombination unterschiedlicher Schichten aufgebaut werden, in ihren Anschlußbereichen erheblich verbessert. Neben
der verminderten Neigung gegen Risse wird vor allen Dingen die Steifigkeit erhöht und die Schwingungsneigung der Bauteile verringert. Durch die
einfache und kostengünstige Maßnahme der Falzbiidung können vorteilhafte
Verbesserungen erzielt werden.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden
Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
Figur 1 eine schematische perspektivische Darstellung eines
Ausführungsbeispieles für ein Formbauteil;
Figur 2 eine Schnittansicht entlang der Linie H-Il gemäß Figur 1 und
Figur 3 eine Schnittansicht entlang der Linie Ill-Ill gemäß Figur 1.
Figur 3 eine Schnittansicht entlang der Linie Ill-Ill gemäß Figur 1.
Das in den Figuren gezeigte Formbauteil 1 besteht aus einer Metallfolie,
beispielsweise aus Aluminium, in welcher zur Bildung einer dreidimensionalen Struktur Noppen 3 ausgebildet sind. Durch diese Noppen 3 wird keine
Biegekanten-Lagerichtung vorgeschrieben, so daß auch schwierige Verformungen des Bauteils einfach möglich sind. Die Metallfolie 2 ist an den
Rändern besonders ausgebildet. So ist an einem Ende ein Flansch 4 ausgebildet, entlang der anderen Ränder sind Versteifungssicken 5
ausgebildet, oder es ist ein einfacher flacher Rand 6 ausgeformt. Im Flansch
sind Löcher 8 ausgebildet. Darüber hinaus ist der Flansch 4 gegenüber der Abdeckfläche mit tunnelartigen Anbindungen 9, das heißt stabilisierenden
Versteifungssicken im Flanschbereich versehen.
Wie in Figur 3 zu sehen, ist die Metallfolie 2 im Bereich des Flansches 4
einmal um 180° umgebogen, so daß sich der Faiz 7 ergibt.1
Die Noppen 3 erhöhen die Festigkeit der Folien bzw. Bleche, deren Verwindungssteifigkeit durch die Versteifungssicken 5 und die tunnelartigen
Anbindungen 9 erhöht wird. Die Metallfolie 2 läßt sich einfach spanlos verformen. Der Flansch 4 wird durch den Falz verstärkt, was das Resonanz-
und Schwingungsverhalten verbessert und die Rißbildung im Bereich der Löcher 8 vermindert.
in der Praxis hat sich die Falzbildung im Bereich der Flanschkanten 10 als
wichtig herausgestellt.
Darüber hinaus ist die Anordnung von tunnelartigen Anbindungen 9 in der in
Figur 2 gezeigten Weise günstig, da hier der Kraftfluß von der Schraubverbindungsstelle, das heißt dem mittleren Loch 8 zur Bauteilfläche
begünstigt wird.
1 Formbauteil
2 Metallfolie
3 Noppen
4 Flansch
5 Versteifungssicke
6 Rand
7 Falz
8 Loch
9 tunnelartige Anbindung
10 Flanschkante
Claims (12)
1. Formbauteil, insbesondere zur Abdeckung von Funktionselementen,
bestehend aus mindestens einer wenigstens in Teilbereichen dreidimensional spanlos verformten und mit Anschlußbereichen zur
Befestigung versehenen Schicht, vorzugsweise aus metallischem Werkstoff, die an wenigstens einem Rand einen Flansch aufweist und im
Bereich der Flanschfläche wenigstens einmal um 180° eine Falz bildend
umgebogen ist.
2. Formbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch
(4) zum Formbauteil (1) abgewinkelt ist.
3. Formbauteil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Flansch (4) Löcher (8) ausgebildet sind.
4. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Falz so breit ausgelegt ist, daß Löcher (8) von
der Falz (7) überdeckt werden.
5. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formbauteil (1) im Flanschbereich zum
abgewinkelten Flansch (4) quer verlaufende tunnelartige Anbindungen (9)
aufweist.
6. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht ein Blech ist.
7. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht ein Blech ist.
8. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Schicht, vorzugsweise aus
metallischem Werkstoff, zumindest in einem Teilbereich eine dreidimensionale Struktur aufweist, welche in wenigstens zwei in der
Schichtebene in einem Winkel zueinander liegenden Richtungen durchbrochen ist.
9. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dreidimensionale Struktur durch Noppen (3)
gebildet ist.
10. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dieses flache Anschlußbereiche aufweist.
11. Formbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß dieses Versteifungssicken (5) aufweist.
12. Formbauteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die
Versteifungssicken (5) an einem Rand des Formbauteils (1) ausgebildet sind.
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
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DE19949409127 DE9409127U1 (de) | 1994-06-04 | 1994-06-04 | Formbauteil |
Publications (1)
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DE9409127U1 true DE9409127U1 (de) | 1994-10-06 |
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DE (1) | DE9409127U1 (de) |
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1994
- 1994-06-04 DE DE19949409127 patent/DE9409127U1/de not_active Expired - Lifetime
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