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Verfahren zur kontinuierlichen l : Uberführung von Propylen und bzw.
oder Butylenen in innerhalb des Benzinsiedebereiches siedende Polymerolefine
Mit
der Ausnutzung der bei der Spaltung von Schweröl zur Erzeugung von Benzin nebenher
anfallenden Gase hat sich eine ganze Anzahl von Forschern beschäftigt. Diese Gase
bzw. Gasmischungen enthalten Wasserstoff und sowohl Paraffin- als auch Olefinkohlenwasserstoffe
mit 2, 3 und 4 Kohlenstoffatomen im Molekül sowie Schwefel- und Stickstoffverbindungen.
Zur Umwandlung dieser Gase oder Gasmischungen in Flüssigkeiten vom Benzinsiedebereich
zur Ergänzung der Spaltbenzinausbeuten haben bisher mit mehr oder weniger Erfolg
versch iedene Verfahren gedient, einschließlich solcher, bei welchen eine streng
thermische Behandlung ohne Katalysatoren sowohl der Paraffin-Olefin-Mischung als
auch der getrennten Gruppen oder eine katalytische Polymerisation der olefinischen
Bestandteile mittels der verschiedensten mehr oder weniger wirkungsvoll arbeitenden
Katalysatoren und eine katalytische Dehydrierung der rückständigen Paraffine und
hierauf eine Wiederholung des Polymerisationsvorganges bei den auf diese Weise erhaltenen
Olefinen vorgenommen wurde.
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Die zur Umwandlung von Propen und Butenen und in gewissem Umfange
von Äthylen in als Bestandteile von Benzin verwertbare Polymere vorgeschlagenen
und technisch benutzten Katalysatoren umfassen u. a. körnige Stoffe, welche als
wesentlichen Bestandteil eine Phosphorsäure enthalten. Diese Stoffe wurden im allgemeinen
durch Mischen eines Überschusses an Phosphorsäure mit einem verhältnismäßig inerten,
im allgemeinen siliziumhaltigen Träger hergestellt.
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Bei bekannten Verfahren werden Propylen und bzw. oder Butylene enthaltende
gasförmige Kohlenwasserstoffgemische unter erhöhtem Druck bei verschiedenen Temperaturen,
die innerhalb eines Bereiches von I35 bis 260° liegen, mit Hilfe eines derartigen
festen Katalysators behandelt oder auch mit einem flüssigen Phosphorsäurekatalysator
behandelt. Die angewendeten Drücke sind jedoch bei den bekannten Verfahren verhältnismäßig
niedrig und liegen im allgemeinen zwischen 1 und 20 at. Eine Veröffentlichung erwährt
auch einen allgemeinen Temperaturbereich von 50 bis 350° und einen Überdruck von
I,87 bis 78 at; jedoch sind dort keine Angaben über eine besondere Beziehung zwischen
Temperatur und Druck und insbesondere nicht die Einhaltung einer ganz bestimmten
Temperatur entsprechend den jeweiligen Erfordernissen als wesentlich erkannt.
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Demgegenüber beruht die Erfindung auf der Feststellung, daß eine
wesentlich höhere Produktion an Polymeren von hoher Oktanzahl und vom Benzinsiedebereich
aus Propylen und bzw. oder Butylenen in Verbindung mit einer weit höheren Polymerausbeute
je Katalysatoreinheit erreicht werden kann, wenn Druck und Temperatur während der
Polymerisationsbehandlung sorgfältig geregelt werden, wobei der Druck im Verhältnis
wesentlich höher liegt als bei bekannten Verfahren mit gleichem Temperaturbereich.
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Gemäß der Erfindung wird eine praktisch nur. Propylen und bzw. oder
Butylene als olefinische Bestandteile enthaltende Kohlenwasserstofffraktion in fließendem
Zustande bei einer Reaktionstemperatur, die innerhalb des an sich bekannten Bereiches-von
I35-bis 260° liegt und durch indirekten Wärmeaustausch mit einem fließenden, normalerweise
flüssigen und durch Ver--dampfung unter geregeltem überatmosphärischem Druck die
Reaktionswärme abführenden Wärmeentziehungsmittel von bestimmtem Siedepunkt auf
praktisch konstanter Höhe gehalten wird, unter einem Druck innerhalb der Grenzen
von 40 bis I35 atü mit dem kalzinierten Katalysator in Berührung gebracht.
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Als Wärmeentziehungsmittelwird vorzugsweise Wasser benutzt.
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Die Temperatur und Druckverhältnisse- sind innerhalb der vorstehend
genannten Grenzen je nach der Beschaffenheit des Ausgangsgemisches entsprechend
zu regeln. Wenn z. B. eine praktisch nur aus Propan und Propylen bestehende verflüssigte
Fraktion polymerisiert werden soll, so wird diese Fraktion bei einer Temperatur
im Bereich von 204 bis 260° unter-einem Druck im Bereiche von 60 bis I35 atü mit
dem kali. nierten Katalysator - in Berührung gebracht. Liegt dagegen eine praktisch
nur aus Butan und Butenen bestehende verflüssigte Fraktion vorp so werden Temperaturen
von I35 bis I7Io und Drucke von 43,5 bis I35 atü bevorzugt. Es kann aber auch in
einem solchen Falle mit einer Temperatur im Bereich von 204 bis 260" unter einem
Druck von mindestens 50 atü gearbeitet werden.
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Sofern eine praktisch nur aus paraffinischen und olefinischen Kohlenwasserstoffen
mit 3 und 4 Kohlenstoffatomen bestehende Fraktion zur Behandlung kommt, wendet man
eine Temperatur von 204 bis 260°, vorzugsweise von 232 bis 2600, und einen Druck
von mehr als 40 atü an. In allen Fällen empfiehlt es sich, die Polymerisation in
einer Reihe von Stufen mit kalzinierten Katalysatoren von zunehmender Aktivität
durchzuführen.
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Einer der bedeutungsvollsten Vorteile der Erfindung besteht in der
verlängerten Lebenszeit des Katalvsators. Bei den bisher benutzten Betriebsverfahren
betrug die durchschnittliche Ausbeute an Polymeren aus gasförmigen Olefinen, bevor
eine Reaktivierung oder ein Ersatz nötig war, I67 bis 500 1 je kg Katalysator, unter
den erfindungsgemäß bevorzugten Betriebsverhältnissen dagegen 825 1 je kg Katalysator
und in vielen Fällen noch mehr.
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Es wurde festgestellt, daß trotz der erfindungsgemäß zu verwendenden
verhältnismäßig hohen Arbeitstemperaturen tatsächlich weniger teerige und überpolymerisierte
Produkte bei höheren Drücken als bei niedrigeren Drücken gebildet werden, obgleich
gerade das Gegenteil : zu erwarten war.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß aus der flüssigen Beschickung
leichter mit Wasser und Alkalien Katalysatorgifte, wie Schwefelwasserstoff, niedrigsiedende
Merkaptane, Ammoniak und andere basische Stoffe, wie Amine, ausgewaschen werden
können. Infolge des flüssigen Zustandes kann man verhältnismäßig kleine Anlagen
benutzen, während zum Waschen von Stoffen in dampfförmigem Zustand große Türme und
Waschmittel im Gegenstrom erforderlich sind.
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Da längere Zeit keine Reaktivierung nötig ist, treten keine großen
Änderungen in der Temperatur der Katalysatormassen zwischen den Betriebs- und Reaktivierungsperioden
auf; ferner kann man eine kontrollierte Kühlung, z. B. durch Verdampfen von Flüssigkeiten
unter gegebenen Drücken um die die Katalysatorteilchen enthaltenden Rohrbündel in
den Katalysatortürmen, durchführen. Wenn dagegen die Reaktivierung in verhältnismäßig
großen Türmen durchgeführt werden muß, ist es notwendig, Temperaturen zwischen 482
und 538" zu benutzen, während Temperaturen von weniger als 260° beim Polymerisationsvorgang
nach der Erfindung herrschen. Das würde eine große Menge Kühlüüssigkeit bedingen
und die Einrichtung für die Reaktivierung wesentlich vergrößern. Im vorliegenden
Falle wird die Temperatur keiner der Katalysatorkammern jemals geändert, wodurch
eine bessere und leichtere Regelung der Betriebsverhältnisse in industriellen Anlagen
durchzuführen ist.
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Infolge der Möglichkeit der Durchführung einer bestimmten Kühlung
sind größere Änderungen im Prozentsatz der Olefine in den Beschickungen bei Durchführung
der Polymerisation unter hohem Druck zulässig, während bei einem unter niedrigem
Druck durchgeführten Verfahren häufig geregelte Mengen von paraffinischen Rückständen,
welche sich aus den Reaktionsprodukten scheiden, wieder in das Verfahren eingeführt
werden müssen, um einen konstanten Olefingehalt in der Beschickung aufrechtzuerhalten.
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In der Zeichnung ist eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens
nach der Erfindung schematisch dargestellt.
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Olefinhaltige Gasmischungen, wie z. B. Stabilisatorrückflußstoffe
oder Butan-Buten-Mischungen, können mittels Pumpe 3 über Leitung 1 mit Ventil 2
und Leitung 4 mit Ventil 5 in Leitung 6 mit Ventil 7 zum Vorerhitzer I4 geleitet
werden. Ein Teil der nicht umgewandelten Produkte kann aus dem Polymerisationsvorgang
zur Leitung 1 über Leitung 108 mit Ventil 109 zurückkehren. Diese Wiedereinführung
von Produkten wird lediglich als Hilfsmaßnahme erwähnt, weil sie, wie bereits gesagt,
bei richtiger Durchführung des Verfahrens nur selten nötig ist.
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Der Vorerhitzer I4 wird gewöhnlich mit Dampf erhitzt, welcher durch
Verdampfung von Wasser an dem Katalysatorrohrbündel entsteht.
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Zur weiteren Temperaturregelung wird die Beschickung zum Teil oder
insgesamt über Leitung 8 mit Ventil 9 zum Heizelement 10 im Ofen II bei gänzlicher
oder teilweiser Schließung des Ventils 7 geführt und kehrt über Leitung 12 mit Ventil
13 zurück. Die Beschickung soll von Schwefel- und basischen Verbindungen gereinigt
sein.
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Die vorerhitzte Beschickung wird in eine Reihe von Reaktionstürmen
eingeführt, welche den festen Phosphorsäure enthaltenden Katalysator aufweisen.
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Bei Stabilisatorrucklauffraktionen, welche hauptsächlich Kohlenwasserstoffe
mit 3 und 4 Kohlenstoffatomen enthalten, können Temperaturen von 232 bis 260° und
Drucke von 40 bis 54 at benutzt werden; der genaue Zusammenhang zwischen Temperatur
und Druck beruht auf dem Anteil der Paraffine und der verschiedenen Olefine. Enthalten
die Fraktionen hauptsächlich Kohlenwasserstoffe mit 3 Kohlenstoffatomen im Molekül,
so benutzt man Temperaturen von 232 bis 260° und Drücke von 40 at oder mehr, wobei
die höheren Drücke bei geringeren Prozentsätzen an Propen zu benutzen sind. In manchen
Fällen hat sich gezeigt, daß Drücke von I35 at erwünscht sind, um die besten Ergebnisse
zu erzielen.
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Bei Butan-Buten-Fraktionen können Temperaturen ungefähr zwischen 204
und 2600 und Drücke von ungefähr 51 ast benutzt werden.
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Aus dem Vorerhitzer 14 fließt die Beschickung über Leitung I5 mit
Ventil I6 in verschiedener Reihenfolge durch die Leitungen 17, 51, 49 mit Ventilen
I8, 52, 50 und die Leitungen I9, 27, 37 in die oberen Teile 2I, 3I, 4I der Türme
20, 28, 40 und in diesen durch die Rohre 22, 32, 42 mit dem Polymerisationskatalysator
zu den unteren Teilen23, 33, 43, aus welchen die polymerisierten Olefine in Mischung
mit Paraffinen und nicht umgewandelten Olefinen über Leitungen 24, 34, 44 ausfließen
und entweder in die Leitungen 25, 35 bzw. 47 mit den Ventilen 26, 36 bzw. 48 eintreten,
wobei die teilweisebehandeltenStoffeüberLeitungen27, 37 bzw. 47 und 19 zum nächsten
Turm 28, 40 bzw. 20 fließen oder aber in die Leitungen 29, 38 bzw. 45 mit Ventilen
30, 39 bzw. 46, welche direkt in die Fraktionierungsstufe über Leitung 90 und das
gegebenenfalls automatisch wirkende Ventil 91 zur Drucküberwachung führt. Die Leitungen
und Ventile gestatten die Benutzung der Polymerisationstürme in beliebiger Reihenfolge
im allgemeinen in der Richtung von links nach rechts; natürlich können auch Einrichtungen
mit mehr als drei Türmen benutzt werden.
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Zur Temperaturüberwachung können die Rohre 22, 32 und 42 mit siedendem
Wasser umgeben werden, dessen Verdampfung mittels der bei der Reaktion frei werdenden
Hitze aufrechterhalten wird. Der Dampf fließt über die Leitungen 53, 55 und 57 mit
den Ventilen 54, 56 bzw. 58 über Leitung 59 in das Trenngefäß 60, wo vom Dampf mitgeführtes
Wasser abgeschieden wird. Der Dampf gelangt über Leitung 6I zum Vorerhitzer I4,
und das Kondensat kehrt über Leitung 62 zum Abscheider60 zurück. Das Wasser fließt
dann über Leitung 63 in die Leitung 69. Das zur anfänglichen Füllung der Türme nötige
Wasser oder auch das erforderliche Ersatzwasser tritt über die Leitung 64 mit Ventil
65 ein und wird durch Pumpe 66 über Leitung 67 mit Ventil 68 in Leitung 69 eingeführt,
von wo es in die Türme wo, 28 und 40 über die Leitungen 70, 72 und 74 mit den Ventilen
7I, 73 und 75 einfließt.
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Die Einrichtung zur Kühlung der Türme und zur Vorerhitzung der Beschickung
kann unter zwei verschiedenen Grenzb etriebsverhältnissen arbeiten. Falls die in
den Türmen 20, 28 und 40 erzeugte Dampfmenge die im Vorerhitzer I4 erzeugte Dampfmenge
übersteigt, wird der überschüssige Dampf über Leitung 76 mit dem Überdruckventil
77 abgelassen. Diese Dampfmenge wird durch Einleitung einer gleichen Wassermenge
mittels Pumpe 66 ersetzt.
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Falls die in den Türmen 20, 28 und 40 erzeugte Dampfmenge geringer
ist als die im Vorerhitzer 14 kondensierte Dampfmenge, wird der Unterschied durch
Zugabe von Dampf von einer äußeren Quelle über Leitung 78 mit Ventil 79 und Leitung
80 mit dem Unterdruckventil8I in die Anlage eingeleitet. Eine der eintretenden Dampfmenge
gleichwertige Wassermenge wird ständig oder absatzweise über die Leitung 82 mit
Ventil 83 abgelassen.
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Die Betriebstemperatur der Türme 20, 28 und 40 hängt von der Siedetemperatur
des die Katalysator-. rohre umgebenden Wassers ab, die unter dem in der Kühleinrichtung
mittels des Ventils 77 oder des Ventils 71 aufrechterhaltenen Druckes auf dem gewünschten
Wert eingestellt wird.
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Zu Beginn muß das Wasser in den Türmen 20, 28 und 40, z. B. durch
Einspritzung von Dampf über die Abzweigleitungen 84, 86 und 88 mit den Ventilen
85, 87 und 89, annähernd auf Siedetemperatur erhitzt werden.
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Bei der Fraktionierung der polymeren Produkte werden diese zur Entfernung
von praktisch den gesamten 3 Kohlenstoffatome aufweisenden und eines Teils der 4
Atome aufweisenden Kohlenwasserstoffe zwecks Verringerung des Dampfdruckes über
die Leitung 90 mit dem Überdruckventil 91 nach einem Stabilisierungsturm 92 geleitet,
der gewöhnlich unter ungefähr 6,8 at Druck und mit 65" am oberen Ende betrieben
wird. Die Temperatur wird z. B. durch die Heizschlange 92' aufrechterhalten, durch
die Dampf oder auch aus dem Verfahren herrührende Flüssigkeiten geleitet werden
können. Die Dämpfe von niedrigsiedenden und hauptsächlich paraffinischen Kohlenwasserstoffen
laufen über die Leitung 93 mit dem Überdruckventil 94, werden im Kondensator 95
verflüssigt und fließen über Leitung 96 in den Behälter 97 mit der üblichen Gasablaßleitung
98 nebst
Ventil 99. Ein Teil der paraffinischen Kohlenwasserstoffe
wird über Leitung 100 abgeführt und über Leitung 101 mit Ventil 102 zur Pumpe 103
gebracht, welche diese Kohlenwasserstoffe über die Leitung 104 mit Ventil 105 in
dem oberen Teil des Stabilisatorturmes zwecks Überwachung des Charakters der aus
diesem kommenden Kopfprodukte leitet. Überschüssige Kohlenwasserstoffe werden über
Leitung 106 mit Ventil 107 abgelassen. Falls gewünscht, kann ein gewisser Teil der
niedrigsiedenden paraffinischen Produkte wieder zur Einlaßstelle der Polymerisationstürme
über Leitung 108 mit Ventil 109 zurückgeführt werden, um die Konzentration der Olefine
am Polymerisationskatalysator auf einem festen Wert zu halten und den Temperaturanstieg
hier zu überwachen. Diese Zurückführung von nicht umgewandelten Paraffinen für Lösungszwecke
wird lediglich als Alternative des gewöhnlich erforderlichen Überwachungsverfahrens
benutzt.
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Die stabilisierten Polymere gelangen über Leitung IIO mit Ventil
III in den Fraktionator 112. Falls gewünscht, kann ein Teil des Produktes an dieser
Stelle über Leitung 113 mit Ventil 114, Kühler 115 und Leitung 116 mit Ventil 117
nach einem Speicher abgeführt werden.
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Der Fraktionator 112 wird normalerweise bei ungefähr 0,68 at und
bei 135° am oberen und einer Temperatur von 2000 am unteren Teil betrieben.
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Diese Temperaturen werden durch die Heizschlange 112' aufrechterhalten.
Dieser Fraktionator dient vorzugsweise zur Entfernung von Kohlenwasserstoffprodukten
mit Siedepunkten oberhalb der Oktane oder oberhalb des Endsiedepunktes des jeweils
gewünschten Endproduktes, wobei die hochsiedenden Fraktionen über Leitung 118 mit
Ventil 119, den Kühler 120 und die Leitung 121 mit Ventil 122 fließen.
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Die aus dem oberen Teil des Fraktionators 112 austretenden Dämpfe,
welche aus Stoffen mit Benzinsiedebereich im Falle von Stabilisatorrückflußprodukten
und hauptsächlich aus Oktanen im Falle von Butan-Buten-Fraktionen bestehen, fließen
über Leitung 123 mit Ventil 124 zum Kondensator 125, an welchen eine zum Behälter
127 führende Abzugsleitung angeschlossen ist. Dieser Behälter I27 ist mit der üblichen
Gasabzugsleitung 128 nebst Ventil 129 ausgerüstet. Die sich ansammelnde Fraktion
fließt über Leitung 130 mit Ventil 131 zur Pumpe 132, über Leitung 133 mit Ventil
134 in den oberen Teil des Turmes 112, um den Charakter des Kopfproduktes zu überwachen,
während die zum Rückfluß nicht benötigte Menge über Leitung 135 mit Ventil 136 nach
einem Speicher geleitet wird.
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Aus der nachstehenden Tabelle ergeben sich die wesentlichen Vorteile
der unter hohem Druck durchgeführten Polymerisation im Gegensatz zu einer beim niederen
Druck durchgeführten Polymerisation.
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Beispiel I Eine ungefähr aus 75°/0 Propan und 25% Propen bestehende
Fraktion, welche durch Rektifizierung des Stabilisatorkopfproduktes aus einer Spaltanlage
erhalten war, wurde bei Durchführung des Verfahrens ungefähr unter der gleichen
Temperatur bei Drücken von 6I bzw. 82 at behandelt.
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Eigenschaften von aus Propen-und Propan-Propen-Fraktion erhaltenen
Polymeren Polymerisationsverhältnisse: Temperatur ............... 219 bis 2210 219°
Druck .... 61 at 82 at Flüssige Beschickung in Liter/Std./Liter Katalysator . ........
4,I8 bis 6,7 5 Polymerisation in % .. 13,7 32,2 Analyse (Destillation) des flüssigen
polymeren Produkts: Beschickung ............... 4300 cm3 4500 cm3 Anfangssiedepunkt
.............. 50,0° 60,0° Volumprozent Fraktion ASP.: 78° ............... I6,6
2,6 78 bis 950 zu zu zu zu zu zu zu zu zu zu zu zu 5,6 2,2 95 bis 125° zu zu ...
.. ... .. 5,4 5,0 I25 bis I30° .. ..... ..... zu 3,8 3,8 I30 bis I40° zu zu zu zu
zu zu zu zu zu zu zu zu 3I,2 45,5 I40 bis 1500 .. ... .. .. zu zu zu 9,2 11,9 Bodenrückstände
....... I6,7 22,6 Gelöstes Gas ......... 11,6 3,8 Gesamtergebnis ........ 100,1
98,3 Oktanzahlen und Misch-Oktanzahlen der polymeren Fraktionen: Misch- Misch-OZ
OZ OZ OZ ASP bis 125° ............... 78,4 107,6 79,8 II6,8 I25 bis 150° ...............
81,8 109,2 8o,8 109,2 I50 bis 2250 ............... 78,0 93,6 80,3 102,8 ASP bis
1250 zu zu zu zu zu zu zu zu zu zu 79,9 104,4 80,0 107,0 Die angegebenen Oktanzahlen
wurden erhalten durch Mischung von 250/0 des Polymers mit 75 Volumprozent des sogenannten
Brennstoffs A-5 mit einer Oktanzahl von 40,4.
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Die Oktanzahlen von unter einem Druck von 1,2 at erzeugten Polymeren
betrugen 75 einfach und go als Misch-Oktanzahl, wenn dieselbe Durchflußgeschwindigkeit
in der zur Polymerisation dienenden Einrichtung benutzt wurde. Es ist zu bemerken,
daß eine Zunahme des Druckes von 6I auf 82 at eine erhebliche Erhöhung in dem Prozentsatz
der Polymerisation und in den einfachen Oktanzahlen sowie den für Mischungen geltenden
Oktanzahlen der entsprechenden Fraktionen ergab.
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Beispiel II Die nachstehende Tabelle gibt Daten, welche mit einer
Butan-Buten-Fraktion erhalten wurde, wobei diese Fraktion aus ungefähr 65% normalem
Butan, 25 bis 300/0 normalen Butenen und 5 bis 10% Isobuten bestand.
Aus
Butan-Buten-Polymeren unter hohen Drücken erzeugte Oktane:
| Versuch Nr. |
| 1 2 3 4 5 6 |
| Druck in at .................... 43,5 43,5 6I 6r 82 82 |
| Temperatur in °C............... 135 171 135 171 135 171 |
| Olefingehalt des eingeführten Gases |
| Isobuten in % ............... ............... 9,0 7,3 9,4 8,2
9,6 8,2 |
| n-Buten in % ............... 26,0 29,6 27,6 27,6 27,8 27,0 |
| Olefingehalt des abgeführten Gases: |
| Isbouten in %............... 0,8 0,6 3,8 1,8 1,6 1,1 |
| n-Buten in % ............... 23,7 28,6 20,6 21,0 I4,2 I5,9 |
| Olefin, entfernt: |
| Insgesaint in % .................. 39,3 29,3 37,8 47,0 68,3
55,0 |
| Isobtuen in % .................... 92,3 92,8 66,3 81,8 87,6
89,5 |
| n-Buten in % ............... 20,9 13,7 28,I 36,6 61,6 53,0 |
| Analyse (Destillation) des flüssigen polymeren Pro- |
| dukts : |
| Fraktion 45 bis 95° in Volumprozent ........... 11,1 4,0 7,7
4,9 9,0 10,4 |
| - 95 - 100° - - ............................... 4,1 6,5 9,0
8,1 7,2 5,2 |
| - 100 - 105° - - ............................. I2,7 5,2 10,7
I2,4 15,0 I2,5 |
| - 105 - 110° - - ............... 21,4 I5,3 39,5 20,0 14,5 22,0 |
| - 110 - 115° - - ............................. 40,2 52,9 28,0
4I,4 43,5 38,7 |
| Bodenrückstände ... - - .......... 6,1 10,5 4,3 8,9 6,4 8,I |
| Gelöstes Gas - - 2,9 5, 6 0,8 4,3 2,9 2,5 |
| Verlust ............... - - .................. 0,7 # 5,0 @,0
4,@ 1,6 0,6 |
| Oktanzahlen der |
| Fraktion 95 bis 115° ........................... 9,55 94,2
95,3 96,0 96,0 94,6 |
| - 95 - 100° .................................... 96,3 94,2
- 96,3 - 95,2 |
| - 110 - 115° 94,6 94,0 - 96,0 - 94,6 |
| Misch-Oktanzahlen (25% Volumen im Brennstoff |
| A-5, 40,4 Oktanzahl) der |
| Fraktion 95 bis 115° 95, 2 93,5 95,6 95,0 93,0 94,5 |
| - 95 - 110° ................................... 93,5 92,0 -
95,0 - 93,5 |
| - 110 - 115° 96,0 91,5 - 94,5 - 93,0 |
Ein Gesamtgemisch der in der vorstehenden Tabelle angegebenen 45- bis 95°-Fraktionen
hatte eine Oktanzahl von 92,9 einfach und eine Misch-Oktanzahl von 93,5.
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Die vorstehend angegebenen Daten zeigen, daß außer den in der vorstehenden
Beschreibung angegebenen Vorteilen durch Benutzung höherer Drücke sich allgemein
auch höhere Oktanzahlen ergeben.
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Die bei Durchführung des Verfahrens unter geringeren Drücken, ungefähr
zwischen 6,8 und 20,4 at, erhaltenen Oktanzahlen betrugen ungefähr 85 bei gleicher
Durchflußgeschwindigkeit.