DE8003068U1 - Schalldaempfer fuer motoren, insbesondere motorradmotoren - Google Patents

Schalldaempfer fuer motoren, insbesondere motorradmotoren

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DE8003068U1 DE19808003068U DE8003068U DE8003068U1 DE 8003068 U1 DE8003068 U1 DE 8003068U1 DE 19808003068 U DE19808003068 U DE 19808003068U DE 8003068 U DE8003068 U DE 8003068U DE 8003068 U1 DE8003068 U1 DE 8003068U1
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Kawasaki Jukogyo KlC., Kobe, Hyogo (Japan)
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Description

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" Patentanwälte" dipl.-ing. h. stehmann* dipl.-phys. dr. k. schweinzer**
D-8500 NÜRNBERG 70 · ESSENWEINSTRASSE 4-6 · TELEFON 0911/203727D · TELEX 06/23135
Nürnberg, 05.02.80 17/63
Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha, Nr. 14, Higashikawasakicho 2-chome, Ikuta-ku, Kobe-shi, Hyogo-ken, Japan
Schalldämpfer für Motoren, insbesondere Motorradmotoren
Die Erfindung betrifft Schalldämpfer für einen Motor, insbesondere Motorradmotor zur Verringerung des Lärms, der durch den Abgasausstoß des Motors entsteht.
Bei einem bekannten Motorschalldämpfer ist ein aus Glasfasern gebildetes schallschluckendes Mittel in einem mit einem Auspuffrohr verbundenen Schalldämpferkörper angeordnet und durch ein Haltemittel, beispielsweise einem gelochten Blech, festgelegt, um den Lärm, der durch Vibrationen des Schalldämpferkörpers entsteht, zu verringern.
Dieser bekannte Schalldämpfer weist einen aus zwei Hälften bestehenden Schalldämpferkörper auf, wobei die Hälften, an deren Innenseite schallschluckende Elemente anliegen, zusammengeschweißt sind. Die schallschluckenden Elemente sind am Schalldämpferkörper durch Halteglieder festgelegt. Bei der Herstellung dieses Schalldämpfers werden die schallschluckenden Elemente in der jeweiligen Hälfte angebracht und jeweils durch ein Halteglied be-
PATENTANWALT VON 1930 BIS 1980 ·· -■ ZUGELASSENER VERTRETER VOR DEM EUROPAISCHEN ΡΑΤΕΝΤΑΝΠ
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festigt. Die Halteglieder werden an ihren Kanten durch Punktschweißen mit den Hälften des Schalldämpferkörpers und anschließend die zwei Hälften durch Nahtschweißen miteinander verbunden.
Bei einem Schalldämpfer, der in der beschriebenen Weise hergestellt wurde, weist der Schalldämpferkörper, der durch Zusammenschweißen der zwei Hälften zu einer einheitlichen Struktur entstand auf seiner äußeren Oberfläche Vertiefungen oder Riefen auf, die während des Schweißvorganges entstanden, wodurch der gute äußere Eindruck des Schalldämpfers beein trächtigt wird, insbesondere wenn er bei Motorrädern verwendet und nicht weiter bearbeitet wird.. Aus diesem Grund wird der Schalldämpfer einer Nachbehandlung unterzogen, um die Vertiefungen oder Schrammen des Schalldämpferkörpers zu entfernen z. B. Polieren. Das Polieren des Schalldämpferkörpers bewirkt ebenso wie das Befestigen einer Vielzahl von schallschluckenden Elementen mit den jeweiligen Hälften des Schalldämpfers durch jeweilige Halteglieder, daß der Fabrikationsvorgang des Schalldämpfers viel Zeit benötigt und arbeitsaufwendig ist. Den Nachteilen im Bezug auf die Vertiefungen und Schrammen^ die während des Schweißens entstehen, kann dadurch begegnet werden, daß der Schalldämpferkörper in einer zylindrischen Form, z. B. durch Formwalzen, hergestellt wird. Jedoch treten Schwierigkeiten auf, wenn die schallschluckenden Elemente in dem zylinderförmigen Schalldämpferkörper befestigt werden sollen, so daß es unmöglich wird, schallschluckende Elemente zur Verminderung des durch Vibration des Schalldämpferkörpers entstehenden Lärms zu verwenden.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schalldämpfer für Motoren zu schaffen, der einfacher hergestellt werden kann als die bekannten Schall-
dämpfer nach dem Stand der Technik, der insbesondere nicht geschweißt werden muß, um die schallschluckenden Elemente mit Haltegliedern an dem Schalldämpferkörper zu befestigen und der es ermöglicht, die schallschluckenden Elemente leicht in dem Schalldämpferkörper anzubringen, unabhängig davon, ob der Schalldämpferkörper aus zwei Hälften zusammengefügt ist oder als von Anfang an einheitliche Struktur hergestellt wurde.
Ferner soll bei dem Schalldämpfer der Schalldämpferkörper galvanisiert werden können, um ihm einen Korrosionsschutz zu geben, ehe die verschiedenen Teile des Schalldämpfers mit dem Schalldämpferkörper verbunden werden, oder nachdem der Schalldämpferkörper mit dem Auspuffrohr verbunden wurde.
Diese Aufgabe wird bei einem Schalldämpfer für Motoren, insbesondere für Motorradmotoren, erfindungsgemäß im wesentlichen gelöst durch einen hohlen Schalldämpferkörper, der mindestens teilweise konisch ausgebildet ist, ein konisches, hohles, schallschluckendes Element, das in den Schalldämpferkörper durch das Ende mit dem größeren Durchmesser eingeführt und in dem konischen Teil eingepaßt ist, ein Halteglied, das in den Schalldämpferkörper durch dessen Ende mit dem größeren Durchmesser eingeführt ist und in das schallschluckende Element paßt, um das schallschluckende Element an seinem Platz zu sichern, wobei das Halteglied derart ausgebildet ist, daß Auspuffgase zum schallschluckenden Element durchdringen können und einen Schalldämpferkern, der in den Schalldämpferkörper durch das Ende mit dem größeren Durchmesser eingeführt ist, nachdem das schallschluckende Element und das Halteglied dort eingeführt sind, wobei
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der Schalldämpferkern mindestens zwei Stauplatten enthält, die an der inneren Oberfläche des Schalldämpferkörpers anliegen und derart ausgebildet sind, daß das schallschluckende Element gegen die innere Oberfläche des Schalldämpferkörpers gepreßt wird, wenn der Schalldämpferkern beim Einführen in den Schalldämpferkörper axial in diesen gepreßt wird, wobei mindestens zwei Stauplatten mindestens zwei Kammern in dem Schalldämpferkörper bilden, die in gasdurchlässiger Verbindung miteinander stehen.
Weitere Merkmale, Ausbildungen und Abwandlungen sowie Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel darstellt. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt eines Schalldämpfers nach dem Stand der Technik, wobei die innere Struktur ersichtlich wird,
Fig. 2 eine auseinander gezogene Schnittdarstellung eines Schalldämpfers gemäß der Erfindung, und
Fig. 3 einen axialen Längsschnitt des Schalldämpfers im zusammengebauten Zustand.
Der Aufbau eines Schalldämpfers gemäß der Erfindung und dessen Teile wird unter Bezug auf ein Ausführungsbeispiel , das in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, in der Reihenfolge, in der die verschiedenen Teile des Schalldämpfers zusammengesetzt werden, beschrieben . Wie ersichtlich,ist ein Schalldämpferkörper 10 als ein im wesentlich konisches Teil, das an beiden Enden offen ist, ausgebildet. Der Schalldämpferkörper 10 kann als einheitliche Struktur gewalzt sein oder aus zwei Hälften
bestehen, die mittels einer Presse hergestellt und durch Schweißen miteinander verbunden sind. Der Schalldämpferkörper 1O enthält in der Öffnung mit dem kleineren Durchmesser (die Öffnung auf der linken m Saite in Fig. 2 und 3) ein Auspuffrohr 11, das mit
einem nicht gezeigten Motor verbunden und an einer
>' Kante 12 der Öffnung mit dem kleinen Durchmesser
mit dem Schalldämpferkörper 10 zu einer einheitlichen Struktur zusammengeschweißt ist, die , wenn nötig j auch an der Oberfläche galvanisiert sein kann.
Im Allgemeinen ist das Galvanisieren notwendig, wenn der Schalldämpfer für ein Motorrad bestimmt ist, da er von außen gesehen werden kann.
Der Schalldämpferkörper 10, an dem das Auspuffrohr 11 angeschweißt ist, weist ein schallschluckendes Element auf, das durch die Öffnung 13 mit dem größeren Durchmesser (die Öffnung, die auf der rechten Seite in Fig. 2 und 3 zu sehen ist) ins Innere eingeführt wurde. Das
schallschluckende Element 14 ist zuvor zu einer hohlen, konischen Form geformt, so daß seine äußere Form der inneren Form eines vorderen Teils A des Schalldämpferkörpers 10 entspricht, ausgenommen im vordersten Endteil (der linke Teil in Fig. 2 und 3). Das hohle, konische, schallschluckende Element 14 ist auf beiden Seiten offen und kann durch jedes bekannte Verfahren hergestellt werden, wie z. B. Glasfasern, Asbest oder' Drahtwolle,
Nachdem das schallschluckende Element 14 in den Schalldämpferkörper 10 eingebracht wurde, wird durch die Öffnung 13 mit dem größeren Durchmesser des Schalldämpferkörpers 10 ein Halteglied 15 ins Innere eingebracht. Das Halteglied 15 besteht aus einem hohlen, kegeligen Teil 16
mit einer äußeren Form die der inneren Form des schallschluckenden Elementes 14 entspricht und einem ringförmigen Flansch 17 am hinteren Ende des Teils 16 oder dem rechten Ende, wie in Fig. und 3 gezeigt. Der Flansch 17 ist so geformt, daß dessen äußerer Umfang zur inneren Form des Schalldämpferkörpers 10 paßt, wenn das Halteglied 15 in den Schalldämpferkörper 10 eingepaßt wurde, wie in Fig. 3 gezeigt. Das Halteglied 15 ist an beiden Enden offen und sein hohler, kegeliger Teil 16 ist mit einer Vielzahl von kleinen öffnungen 18 ausgestattet. Das Halteglied 15 kann aus Metall hergestellt sein, wobei die öffnungen 18 ausgestanzt sind.
Gemäß der vorstehenden Beschreibung ist zuerst das schallschluckende Element 14 in den Schalldämpferkörper 10 eingebracht und dann das Halteglied 15 in das schallschluckende Element 14 eingeführt, das im Schalldämpferkörper 10 eingepaßt ist. Wie in Fig. 3 gezeigt, kann das Halteglied 15 mit dem schallschluckenden Element 14 vorher zusammengebautfand als Einheit in den Schalldämpferkörper 10 durch dessen Ende 13 mit dem größeren Duidimesser eingeführt, werden.
Anschließend wird ein Schalldämpferkern 19 durch das Ende 13 mit dem größeren Durchmesser des Schalldämpferkörpers 10 eingebracht. Der Schalldämpferkern enthält ein Rohr 20 das zentral angeordnet ist und eine erste bis dritte Stauplatte 21, 22, 23; die konzentrisch auf dem Rohr 20 angebracht sind und eine einheitliche Struktur bilden. Die Stauplatte 21 ist am linken Ende des Rohrs 20 angebracht, die dritte Stauplatte 23 am rechten Ende davon und die zweite Stauplatte 22 ist im wesentlichen in der Mitte davon ange-
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ordnet, so daß die drei Stauplatten 21 , 22 und 23 Abstand voneinander aufweisen. Die drei Stauplatten 21 , 22 und 23 sind an ihren äußeren Umfangsober-
flachen; mit ringför-migen Flanschen 24, 25 bzw. 26 !
einstückig ausgebildet und weisen verschiedene Durchmesser auf, so daß die Stauplatten 21, 22 und 23, wenn der Schalldämpferkern 19 in den Schalldämpferkörper 10 eingeführt wurde, satt an der Innenseite des Schalldämpferkörpers 10 anliegen. Das Rohr 20 ist an beiden Enden offen und eine Trennwand 27 ist in der Bohrung des Rohrs 20 an einer Stelle links von der zweiten Stauplatte 22 in der Mitte des Rohres 20 angeordnet, wie in Fig. 2 und 3 gezeigt. Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß eine angemessene Anzahl von öffnungen 28 in der Wand des Teils des Rohrs 20 links der Trennwand 27 und eine angemessene Anzahl von Öffnungen 29 in der Wand des Teils des Rohres 20 rechts der Trennwand 27 angebracht sind. Ein kurzes Rohr 30 ist mit der zweiten Stauplatte 22 verbunden und im wesentlichen parallel zum Rohr 20 angebracht. Der Schalldämpferkern 19 kann aus Metall oder Kunstharz-Material hergestellt sein.
Der Schalldämpferkern 19 derKonstruktion wird in den Schalldämpferkörper 10 eingebracht und von der rechten Seite (in Fig. 3) hineingepreßt. Dadurch berührt der Flansch 24 der ersten Stauplatte 21 an der Oberfläche seines äußeren Umfangs die innere Oberfläche des Flansches 17 des Haltegliedes 15 und preßt das Halteglied 15 und das schallschluckende Element axial im Schalldämpferkörper 10 nach links. Da der Schalldämpferkörper 10 von rechts nach links konisch verläuft, wie in Fig. 3 gezeigt, kann der Schalldämpferkern 19 tatsächlich das Halteglied 15 zum linken Ende des Schalldämpferkörpers 10 bewegen und das schall-
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schluckende Element 14 in engen Kontakt mit der inneren Oberfläche des Schalldämpferkörpers 10 bringen. So wird das schallschluckende Element 14 in seiner Stellung durch das Halteglied 15 gehalten und mit einem einheitlichen Oberflächendruck zur inneren Oberfläche des Schalldämpferkörpers 10 gedrückt und Flansche 25 und 26 der zweiten und dritten Stauplatte 22 bzw. 23 werden gegen die innere Oberfläche des Schalldämpferkörpers 10 gepreßt. Der Flansch 24 der ersten Stauplatte 21 wird gegen den Flansch 17 des Haltegliedes 15 gedrückt, das seinerseits gegen die innere Oberfläche des Schalldämpferkörpers 10 gedrückt wird.
Nachdem das schallschluckende Element 14 und das Halteglied 15 an ihrem Platz in einer vorbestimmten Lage im Schalldämpferkörper 10 gesichert sind, wird der Flansch 26 der dritten Stauplatte 23 des Schalldämpferkerns 19 mit der Wand des Schalldämpferkörpers am rechten rückwärtigen Ende durch Nieten 31 befestigt, wie in Fig. 3 gezeigt. Statt Nieten 31 zu verwenden, kann der Flansch 26 mit der Wand des Schalldämpferkörpers 10 auch durch Schweißen, Verschrauben, Klemmen oder durch Sicherungsringe befestigt werden.
Um das Durchsickern von Gas zu vermeiden, kann die dritte Stauplatte 23 vorteilhaft, bevor der Schalldämpferkern in den Schalldämpferkörper 10 eingeführt wird, mit einem abgesetzten ringförmigen Teil 32 versehen seih, auf den ein elastischer Dichtring 33 aus hitzebeständigem G-ummi angebracht ist. Wenn der Schalldämpfer zusammengebaut ist, bewirkt der Dichtring 33 eine Gasdichtung zwischen der Wand des Schalldämpferkörpers 10 und der dritten Stauplatte 23.
In Fig. 3 sind mit B,C, und D eine erste Kammer, eine zweite Kammer bzw. eine dritte Kammer bezeichnet, die
^ durch die Wand des Schalldämpferkorpers 1O und die
erste bis dritte Stauplatte 21, 22und 23 gebildet werden. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die erste Kammer B, gebildet durch das Halteglied 15 und die erste Stauplatte 21, durch eine angemessene Anzahl von öffnungen 28 in dem Kühlrohr 20 mit der zweiten Kammer C verbunden, welche ihrerseits durch ein kurzes Rohr 30, das mit der zweiten Stauplatte verbunden ist, mit der dritten Kammer D in Verbindung äeht, die ihrerseits durch eine angemessene Anzahl von öffnungen 29 im Kühlrohr 20 mit der Außenluft in Verbindung steht.
Wenn der Schalldämpfer der beschriebenen Konstruktion mit einem Motor verbunden wird und der Motor läuft, gelangt Auspuffgas vom Motor durch das Auspuffrohr in die erste Kammer B, wo es sich ausdehnt. Während das Auspuffgas sich ausdehnt, wird der Lärm,der durch den Auspuffgas-Ausstoß entsteht.größtenteils reduziert und das Auspuffgas wird durch die öffnungen 18 des Haltegliedes 15 in das schallschluckende Element 14 geleitet, so daß die Energie des Lärms durch das schallschluckende Element 14 absorbiert wird. Die Auspuffgase in der ersten Kammer B dringen durch das Kühlrohr 20 von kleinem Querschnitt und die öffnungen 28 in die zweite Kammer C mit einem großen Querschnitt, wo das Auspuffgas sich wieder ausdehnt. Das ausgedehnte Auspuffgas dringt durch das kurze Rohr 30 mit kleinem Durchmesser in die dritte Kammer D, wo das Gas sich weiter ausdehnt. Das ausgedehnte/ entspannte Gas tritt durch die öffnungen 2 9 und das Kühlrohr 20 in die Atmosphäre aus. Während die Auspuffgase beim Durchgang durch die zweite Kammer C und die dritte Kammer D ausgedehnt und zusammengezogen werden, wird die Lärmenergie größtenteils vermindert. Vibrationen,
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die eventuell in dem Teil in dem das Halteglied 15 mit dem Schalldämpferkörper 10 verbunden ist und die erste Kammer B bildet/ durch das Pulsieren des Auspuffgases entstehen, oder Vibrationen die durch Ausdehnung und Zusammenziehung dieses Teils des Schalldämpferkörpers 10 entstehen, werden durch das schallschluckende Element 14 verhindert bzw. gehemmt. Die konstruktionsgemäße Form der beschriebenen Erfindung kann allen Problemen vorbeugen, die beim derzeitigen Stand der Technik entstanden. Die Notwendigkeit, das Halteglied 15 oder das schallschluckende Element 14 mit dem Schalldämpferkörper durch Punktschweißen zu verbinden, entfällt und deshalb ist das Polieren des Schalldämpferkörpers 10. das bisher eine unumgängliche Nachbehandlung für punktgeschweißte Schalldämpfer für Motorräder war, nicht mehr nötig, wodurch die Herstellung des Schalldämpfers vereinfacht wird. Das schallschluckende Element 14 kann auch leicht mit dem Schalldämpferkörper 10 verbunden werden, wenn dieser Schalldämpferkörper formgewalzt wurde. Das Galvanisieren eines Schalldämpferkörpers für Motorradmotoren, um ihm einen Korrosionsschutz zu geben, kann erfolgen bevor andere Teile des Schalldämpfers mit diesem verbunden wurden oder nachdem der Schalldämpferkörper allein ohne andere Teile des Schalldämpfers mit dem Auspuffrohr verbunden wurde, anstatt erst dann, wenn alle anderen Teile des Schalldämpfers mit ihm verbunden sind, wie es dem derzeitigen Stand der Technik entspricht. Dies ermöglicht den Herstellungsprozeß des Schalldämpfers zu rationalisieren.
Vorstehend wurde ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt und beschrieben. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese spezifische Form und KonstruktionÖes dar-
gestellten und beschriebenen Schalldämpfers beschränkt vielmehr sind zahlreiche Änderungen und Modifikationen möglich. Zum Beispiel weist das dargestellte Ausführungsbeispiel drei Kammern im Schalldämpferkörper auf. Die Anzahl der Kammern ist jedoch nicht auf drei beschränkt sondern es können zwei oder mehr als drei sein. In diesen Fällen muß eine angemessene Anzahl von Stauplatten, welche nur von der Anzahl der Kammern, die gewünscht werden, bestimmt wird, mit der Wand des Kühlrohrs verbunden werden. Wenn zum Beispiel zwei Kammern vorgesehen werden sollen, werden zwei Stauplatten gebraucht und wenn die gewünschte Anzahl von Kammern vier ist, dann werden vier Stauplatten benötigt. Ein Teil E des Schalldämpferkörpers 10 auf der rechten' Seite in Fig. 3 kann weniger stark konisch sein, wie der Teil A des Schalldämpferkörpers 10 in dem das schallschluckende Element 14 und das Halteglied 15 angebracht sind oder dieser Teil E kann im wesentlichen zylindrisch sein , ohne daß das Einführen des schallschluckenden Elementes 14 und des Haltegliedes 15 durch das Ende 13 mit dem größeren Durchmesser in den Schalldämpferkörper 10 beeinträchtigt wird, wobei trotzdem die Aufgaben der Erfindung gelöst werden. Wenn jedoch der rechte Teil E des Schalldämpferkörpers 10 in dem der Schalldämpferkern 19 eingepaßt ist, konisch ausgebildet ist, wie in Fig. 3 gezeigt, werden die Flansche an den äußeren Oberflächen der Stauplatten ohne Schwierigkeiten vorteilhaft in engen Kontakt mit der inneren Oberfläche des Schalldämpferkörpers gebracht.
Das Halteglied 15 ist nicht auf gelochtes Blech beschränkt sondern kann jede gewünschte Form haben, wie zum Beispiel mit Schlitzen versehenes Blech,, oder Maschennetz aus Metall oder elastischem Kunststoff, solange der Durchgang der Abgase zum schallschluckenden Element
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14 nicht beeinträchtigt oder verhindert bzw. blockiert wird. Der Schalldämpferkörper ist nicht auf eine kegelige Form beschränkt sondern kann jede andere zulaufende Form aufweisen, zum Beispiel pyramidisch ausgebildet sein. In diesem Fall müssen die anderen Teile (schallschluckendes Element, Halteglied und so väter) entsprechend geformt sein.
Die Erfindung ist daher nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfaßt auch alle fachmännischen Abwandlungen und Weiterbildungen sowie Teil- und Unterkombinationen der beschriebenen und/oder dargestellten Merkmale und Maßnahmen.

Claims (14)

DIPL.-ING. H. STEHMANN* DIPL.-PHYS. DR. K. SCHWEINZER** D-B500 NÜRNBERG 70 · ESSENWEINSTRASSE 4-0 ■ TELEFON 0911/2037270 · TELEX 00/23135 Nürnberg, 05.02.80 17/63 Ansprüche
1. Schalldämpfer für Motoren, insbesondere für Motorradmotoren ,, gekennzeichnet durch:
a) einem hohlen Schalldämpferkörper (10), der mindestens teilweise konisch ausgebildet ist;
b) ein konisches, hohles, schallschluckendes Element(1Ή,das in den Schalldämpferkörper (10) durch dessen Ende (13) mit dem größeren Durchmesser eingeführt und in dem konischen Teil eingepaßt ist;
c) ein Halteglied (15), das in den Schalldämpferkörper (10) durch dessen Ende (13) mit dem größeren Durchmesser eingeführt ist und in das schallschluckende Element (14) paßt, um das schallschluckende Element (14) an seinem Platz zu sichern, wobei das Halteglied (15) derart ausgebildet ist, daß Auspuffgase zum schallschluckenden Element (14) durchdringen können, und
d) einen Schalldämpferkern (19) der in den Schalldämpferkörper (10) durch das Ende (13) mit dem größeren Durchmesser eingeführt ist, nachdem das schallschluckende Element (14) und das Halteglied (15) dort eingeführt sind, wobei der Schalldämpferkern (19) mindestens zwei Stauplatten 21, 22, 23 enthält, die an der inneren Oberfläche des Schall-
dämpferkörpers (1ü) anliegen und derart ausgebildet sind, daß das schallschluckende Element (14) gegen die innere Oberfläche des Schalldämpferkorpers (10) gepreßt wird, wenn der Schalldämpferkern (19) beim Einführen in den Schalldämpferkörper (10) axial in diesen gepreßt wird, wobei mindestens zwei Stauplatten (21, 22) mindestens zwei Kammern^B, Cj in dem Schalldämpferkörper (19) bilden, die in gasdurchlässiger Verbindung miteinander stehen.
2. Schalldämpfer gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämpferkern (19) weiterhin ein Rohr (20) enthält ,das axial im Schalldämpferkörper (10) angeordnet ist und mindestens zwei Stauplatten (21, 22) trägt, wobei diese fest mit ihm verbunden sind.
3. Schalldämfper gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (20) in seiner Wand eine Vielzahl von Öffnungen (28, 29) aufweist, um die mindestens zwei Kammern
(B, c)miteinander in Verbindung zu halten.
4. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei Stauplatten (21, 22, 23) vorgesehen sind und daß in mindestens einer Stauplatte (22) ein kurzes Rohr (30) befestigt ist, ausgenommen die Stauplatten ( 21, 23), die an den gegenüberliegenden Enden des Schalldämpferkerns (19) sich befinden, um die Kammern(B, C, D)die durch die Stauplatten ( 21, 22, 23) gebildet werden, durch das kurze Rohr (30) miteinander in Verbindung zu halten.
5. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteglied (15) an dem Ende, das zum Schalldämpferkern (19) zeigt, mit einem Flansch (17) ausgebildet ist, der mit seiner äußeren Oberfläche gegen die innere Fläche des Schalldämpferkorpers (10) gepreßt ist,
[ und dadurch, daß die Stauplatten (21, 22, 23) jede an ihrem äußeren Umfang mit je einem Flansch (24, 25, 26) versehen sind, wobei der Flansch (24) der Stauplatte (21), die am nächsten zum Halteglied (15) liegt, gegen die innere Oberfläche des Flansches (17) des Haltegliedes (15) gepreßt ist, während die Flansche (25, 26) der restlichen Stauplatten (22, 23) gegen die innere Oberfläche des Schalldämpferkörpers (10) gepreßt sind.
6. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,- daß zuerst das schallschluckende Element (14) und dann das Halteglied (15) in den Schalldämpferkörper (10) eingebracht ist.
7. Schalldämpferkörper gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das schallschluckende Element (14) und das Halteglied (15) vor dem Einbau in den Schalldämpferkörper (10) zu einer einheitlichen Struktur verbunden sind.
8. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil(E)des Schalldämpferkörpers (10) in der der Schalldämpferkern (19) eingepreßt ist, weniger stark konisch ausgebildet ist, als der Teil (Ά)des Schalldämpferkörpers (10), in dem das schallschluckende Element (14) eingepaßt ist.
Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil(EJdes Schalldämpferkörpers (10) in dem der Schalldämpferkern (19) eingepaßt ist, nicht konisch ist.
10. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Teil des Schalldämpferkörpers (10) kegelförmig ausgebildet ist.
11. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämpferkörper (10) insgesamt von kegeliger Form ist.
12. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteglied (15) aus einem gelochten Blech mit einer Vielzahl von kleinen Öffnungen (18) besteht.
13. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteglied (15) aus einem mit Schlitzen versehenen Blech besteht.
14. Schalldämpfer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteglied (15) aus einem Maschennetz besteht.
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