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Technisches
Gebiet
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Die
Erfindung betrifft ein Korrosions-Schutz-System und ein Verfahren
zu dessen Herstellung, konkreter ein System zum Schutz eines Metallsubstrats
vor Korrosion unter Verwendung einer kathodischen Beschichtung umfassend
mindestens ein inhärent
leitendes Polymer und Opfermetallpartikeln.
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Allgemeiner
Stand der Technik
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Eine
Art der Beschichtung, die verwendet wird, um Metalle vor Korrosion
zu schützen,
wird Abdeckbeschichtung genannt. Abdeckbeschichtungen funktionieren
durch Trennung des Metalls von der umgebenden Umwelt. Einige Beispiele
für Abdeckbeschichtungen
beinhalten Farben und Nickel- und Chrombeschichtungen. Eine effektive
Abdeckbeschichtung beinhaltet eine Schicht des leitenden Polymers
Polyanilin. Wie jedoch bei allen Abdeckbeschichtungen, wird das
Metallsubstrat durch Unterbrechungen in den Abdeckbeschichtungen
anfällig
für Korrosion.
Elektrochemisch wirksame Abdeckbeschichtungen, wie Nickel, Chrom
und leitende Polyanilinschichten, können sogar bei Unterbrechungen
in der Beschichtung die Korrosion darunter liegender Metalle beschleunigen.
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Eine
andere zum Schutz von Metallsubstraten verwendete Art von Beschichtung
wird Opferbeschichtungen genannt. Das Metallsubstrat ist mit einem
Material beschichtet, das mit der Umgebung reagiert und bevorzugt
zu dem Substrat, das es beschützt,
verbraucht wird. Diese Beschichtungen können weiter unterteilt werden
in chemisch reaktive, zum Beispiel Chromatbeschichtungen, und elektrochemisch
aktive oder galvanisch aktive, zum Beispiel Aluminium, Kadmium,
Magnesium und Zink. Die galvanisch aktiven Beschichtungen müssen leitend
sein und werden normalerweise kathodischer Schutz genannt.
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Im
Stand der Technik war eine der Hauptschwierigkeiten die Bildung
einer Beschichtung, die wie ein kathodisches System schützt, aber
so einfach wie eine typische Abdeckbeschichtung aufgetragen wird.
Ferner gibt es viele die Umwelt betreffende Nachteile sowohl bei
den herkömmlichen
Abdeck- als auch bei den Opferverfahren, von der Verwendung hoher
Pegel flüchtiger
organischer Verbin dungen bis hin zur teuren Behandlung von Abwässern, verursacht
durch die Beschichtung und nachfolgende Oberflächenvorbereitung für Oberflächenbeschichtungsprozesse.
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Die
JP-A-08277370 offenbart Grundierungsmaterial für gängige Schiffsbauten. Um ein
Grundierungsmaterial zu erhalten, welches aus einem organischen
Harz, einem Metallpulver unedler als Eisen und einer elektrisch
leitenden Polymerverbindung besteht und fähig ist, das Herabtropfen von
Eisenrost von beschädigten
Teilen des Beschichtungsfilms zu verhindern.
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Dieses
Beschichtungsmaterial ist zusammengesetzt aus (A) einem organischen
Harz, (B) mindestens einem Metallpulver unter den Metallen, die
unedler als Eisen sind (z.B. Aluminium (Al), Zink (Zn) etc., besonders
bevorzugt Zn-Pulver) und (C) einer elektrisch leitenden Polymerverbindung
(z.B. Polyacetylen, Polyparaphenylen, Polyanilin, Polypyrrol oder
Polyazulen).
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Die
JP 59075943 offenbart die
Herstellung einer elektrisch leitenden Polymerzusammensetzung. Diese
Zusammensetzung besteht aus einem Polymer mit einer konjugierten
Doppelbindungskette in der Hauptkette und einem elektrisch leitenden
Material, unter Durchführung
der Polymerisation in Anwesenheit eines elektrisch leitenden Materials.
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Die
vorliegende Erfindung sieht ein verbessertes Beschichtungssystem
wie in Anspruch 1 definiert vor und ein Verfahren zu dessen Herstellung,
welches die vorerwähnten
Probleme und andere überwindet,
während
es bessere und vorteilhaftere Gesamtergebnisse liefert.
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Offenbarung
der Erfindung
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In Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung wird ein verbessertes kathodisches
korrosionsbeständiges
Beschichtungssystem bereitgestellt, welches leicht in einer umweltfreundlichen,
wirksamen, sicheren und kostengünstigen
Weise auf ein Metallsubstrat aufgetragen werden kann.
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Insbesondere
verwendet das Beschichtungssystem mindestens ein inhärent leitendes Polymer
in Kombination mit galvanisch anodischen Metallen, die in einer
Harzmatrix dispergiert werden und auf ein Metallsubstrat aufgetragen
werden, um eine kathodische Beschichtung zu bilden, die korrosionsbeständig ist.
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Erfindungsgemäß wird eine
Beschichtungszusammensetzung zur Verwendung beim Schutz von Metallsubstraten
vor Korrosion bereitgestellt, die mindestens ein inhärent leitendes
Polymer und zu dem Substrat anodische Metallpartikel, die in einer
Harzbasis dispergiert sind, umfaßt.
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Gemäß einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zum Schutz
eines Metallsubstrats vor Korrosion bereitgestellt, das die folgenden
Schritte umfaßt:
Vorbereitung einer Oberfläche
des Substrates; Beschichtung der vorbereiteten Oberfläche mit
einer Beschichtungszusammensetzung umfassend ein inhärent leitendes
Polymer und zu dem Substrat anodische Metallpartikel, die in einer
Harzbasis dispergiert sind; und Aushärten der Beschichtungszusammensetzung,
um eine korrosionsbeständige
Beschichtung zu bilden.
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Gemäß einem
weiteren Gesichtspunkt des Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
einer Beschichtungszusammensetzung bereitgestellt, das die folgenden
Schritte umfaßt:
Dispergieren von mindestens einem inhärent leitenden Polymer und
zu dem vorgesehenen Substrat anodischen Metallpartikeln in einem Harzbasismaterial.
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Gemäß noch einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann die Beschichtungszusammensetzung eine
High Solid-Formulierung sein.
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Gemäß noch einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann die Beschichtungszusammensetzung eine
UV-härtbare
Formulierung sein.
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Gemäß noch einem
weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann die Beschichtungszusammensetzung eine
Pulverbeschichtungs-Formulierung sein.
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Ein
Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß bei der beanspruchten Beschichtung
die meisten herkömmlichen
Auftragungsverfahren, einschließlich
Eintauchen, Bürsten,
Rollen, Spritzen, Fließbett,
elektrostatisches Beschichten und thermisch gespritztes Pulver,
verwendet werden können.
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Ein
weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Reduktion oder
Eliminierung der Emission flüchtiger
organischer Verbindungen in die Atmosphäre.
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Ein
weiter Vorteil ist die Elimination der Spülvorgänge, die mit der Galvanisierung
und den Beschichtungsverfahren, Oberflächenvorbereitung für die Oberflächenbeschichtung
und der nachfolgenden Abwasserbehandlung verbunden sind.
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Ein
weiterer Vorteil ist die Reduktion des Pegels von Zink, Blei, Kadmium
und anderen Schwermetallen in Wassersystemen und im Boden aufgrund
der Verwitterung von galvanisierten und beschichteten Strukturen.
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Ein
weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Kosteneffektivität des Verfahrens.
Die Beschichtung kann mit angemessenen Kosten produziert und mit
bestehenden Aufbringungsverfahren aufgetragen werden. Die Verwendung
des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens
wird die Nutzdauer verlängern und
die mit der Korrosionswartung verbundenen Kosten reduzieren.
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Noch
andere Nutzen und Vorteile der Erfindung werden beim Lesen und Verstehen
der folgenden detaillierten Beschreibung für die Fachleute deutlich, zu
deren Gebiet die Erfindung gehört.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die
Erfindung kann in bestimmten Teilen und Anordnungen von Teilen Gestalt
annehmen, von denen eine bevorzugte Ausführungsform in dieser Beschreibung
detailliert beschrieben und in den begleitenden Figuren dargestellt
wird, die ein Teil davon sind und worin:
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1 zeigt
ein Flussdiagramm für
die Herstellung von drei Arten erfindungsgemäßer kathodischer Beschichtungen.
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Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsform
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine kathodische Beschichtung für Eisen-
oder Nicht-Eisen-Metallsubstrate. Im allgemeinen nutzt das Beschichtungssystem
inhärent
leitende Polymere und zu dem Metallsubstrat anodische Metallpartikel,
dispergiert in einer Beschichtungsmatrix. Es wurde herausgefunden,
daß das hierin
offenbarte Beschichtungssystem durch Bildung einer anhaftenden,
elektrochemisch aktiven und wirklich kathodischen schützenden
Beschichtung einen unerwarteten und signifikant verbesserten Korrosionsschutz bereitstellt.
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Das
erfinderische Beschichtungssystem erzeugt wirksam einen Elektronenfluß durch
die gründliche Dispersion
eines oder mehrerer leitender Polymere und Metallpartikel, welche
dielektrische Barrieren, die mit anderen organischen Systemen verbunden
sind, eliminiert, und erzeugt so eine schützende galvanische Korrosionszelle.
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Die
vorliegende Erfindung ist auf Beschichtungssysteme gerichtet, die
mindestens ein inhärent
leitendes Polymer und zu dem Substrat anodische Metallpartikel,
dispergiert in einer Harzbasis, verwenden. Die Beschichtungssysteme
der vorliegenden Erfindung können
als High Solid-Systeme, durch Strahlung härtbare Systeme und Pulverbeschichtungssysteme
formuliert sein.
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Zum
Zweck der vorliegenden Erfindung bedeutet "High Solid" eine bei Umgebungstemperatur härtbare Beschichtung,
die mit der Definition der Los Angeles County-Regel 66 übereinstimmt,
d.h. 80 Volumenprozent oder mehr nicht flüchtiger Stoffe. "Durch Strahlung härtbar" umfaßt die Polymerisation
und Kreuzvernetzung von funktionellen Monomeren und Oligomeren (gewöhnlich flüssig, können [aber
auch] ein Pulver sein) in ein kreuzvernetztes Polymernetzwerk (gewöhnlich ein
fester Film), induziert durch Photonen (UV-Aushärtung) oder Elektronen (EB
Aushärtung).
Das Aushärten
kann entweder durch freie Radikale oder kationische Polymerisation
erfolgen. Infrarot- und Betastrahlung können ebenfalls als Energiequellen
für einige
Strahlungs-Härtungsverfahren
verwendet werden. "Pulverbeschichtung" umfaßt die Beschichtung
von Gegenständen
mit elektrostatisch gesprühten,
thermisch gesprühten
oder verflüssigtem
Polymerpulver unter Einfluß von thermischer
Energie, die bewirkt, daß das
feine Pulver schmilzt oder um den Gegenstand kreuzvernetzt und bei
Abkühlung
eine kompakte Polymerschicht erzeugt. Die Verfahrensschritte und
Ausrüstung
zur Herstellung der Beschichtungen der vorliegenden Erfindung werden
unten beschrieben.
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Im
allgemeinen ist das bevorzugte leitende Polymer für die Verwendung
bei jedem dieser Systeme Polyanilin. Aluminium ist das bevorzugte
anodische aus Partikeln bestehende Metall, erfindungsgemäß kann jedoch
jedes anodische Metall verwendet werden, das eine ausreichende Potentialdifferenz
zum Metallsubstrat erzeugt. Vorzugsweise wird eine Potentialdifferenz
von mindestens 0,02 Volt geschaffen. Bei der bevorzugten Ausführungsform
sollte die Beschichtung eine polarisierte Kathodenoberfläche von –0,85 Volt
oder mehr elektronegativem Potential erzeugen, wenn eine Kupfer-Kupfersulfat
Elektrode, nahe der Elektrolyt-/Struktur-Schnittstelle plaziert, zur Messung
verwendet wird. Diese Messung ist eigentlich eine Messung des Spannungsabfalls
an der Schnittstelle der Metallsubstratoberfläche und des Elektrolyts, wobei
die Bezugszelle ein Kontaktpol und die Metalloberfläche der
andere Pol ist.
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Allgemeine
Formulierungen für
die erfindungsgemäßen Beschichtungssysteme
werden wie folgt dargelegt:
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A. Harzbasis:
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- 1. High Solid-Beschichtungen
a. Polyurethan
b.
Epoxidharz
c. pH-neutrale oder saure Harze
- 2. durch UV-Strahlung härtbar
a.
Acrylate
b. Polyurethan
c. Epoxidharz
d. Polyester
- 3. Pulverbeschichtung
a. Epoxidharz
b. Polyurethan
c.
Polyester
d. Glycidylacrylat
e. Hybride oder Harzmischungen,
d.h. Polyester und Epoxidharz
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B. inhärent leitende Polymere
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- 1. Polyanilin
- 2. Polypyrrol
- 3. Polythiopen
- 4. Polyacetylen
- 5. Poly(p-phenylen)
- 6. Poly(p-phenylenvinylen)
- 7. Poly(p-phenylensulfid)
- 8. Polyanilin substituiert mit Alkyl-, Aryl-, Hydroxy-, Alkoxy-,
Chlor-, Brom- oder Nitrogruppen
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C. anodische Metallpartikel
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- 1. Aluminium
- 2. Kadmium
- 3. Magnesium
- 4. Zink
- 5. Legierungen der obigen Metalle
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D. Weichmacher
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- 1. Sulfonamid
- 2. Phosphatesterarten
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E. Härtungsmittel
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- 1. Sulfonamid
- 2. Anhydridarten
- 3. Photoinitiatoren
a) freie Radikalarten
b) kationische
Arten
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F. andere Zusätze
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- 1. oberflächenaktive
Substanzen
- 2. Katalysatoren
- 3. Adhäsionspromoter
- 4. Lösungsmittel
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In
bezug auf 1 wird ein Flußdiagramm
bereitgestellt, das jede Art von Beschichtungssystem beschreibt.
Die folgenden Beispiele für
jedes der Systeme zeigen, wie die vorliegende Erfindung angewandt
werden kann, sollten aber nicht als die Erfindung einschränkend aufgefaßt werden.
Das allgemeine Verfahren wird mit beispielhaften Materialien in
Klammern beschrieben.
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HIGH SOLID-SYTEM
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Die
Verfahrensschritte zur Herstellung und Anwendung eines exemplarischen
High Solid-Systems werden in 1, Schritte
1.a. bis 1.g., gezeigt.
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Das
Verfahren zur Herstellung der Beschichtung ist in den Schritten
1.a. bis 1.c. skizziert. Jeder geeignete Mehrfach-Rührwerk-Mischer
kann für
die Misch-, Dispergier- und Mahlvorgänge verwendet werden.
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Das
leitende Polymer (Polyanilinpulver) ist zusammen mit einem Weichmacher
(Sulfonamid) in einer (Polyurethan) Harzbasis in einer ausreichenden
Menge dispergiert, um das gewünschte
Potential zu erreichen. Die Dispersion wird für ungefähr 30 bis 45 Minuten bei einer
Verfahrenstemperatur von ungefähr
70 ° (21,1 °C) bis 150 °F (65,5 °C) hoch scherend
gemischt.
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Jegliche übrig bleibenden
Zusätze
und Lösungsmittel
(höchstens
etwa 15 Gewichtsprozent) werden der Dispersion zugefügt und über einen
zusätzlichen
Zeitraum gemischt, während
die Verfahrenstemperatur aufrechterhalten wird. Wenn ein zweiteiliges
Beschichtungssystem gewünscht
wird, sollte der Katalysator der Mischung erst unmittelbar vor Aufbringen
der Beschichtung hinzugefügt
werden.
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Das
Metall in Form von fein zerteilten Partikeln (Aluminiumpulver oder
-flocken) wird der Mischung in einer ausreichenden Menge zugefügt, um das
gewünschte
Potential zu erreichen. Vorzugsweise werden reine niedrig oxidierende
Aluminiumflocken oder Aluminiumpulver verwendet, die in einer inerten
Umgebung zerstäubt
und gequenscht werden. Das Aluminium kann ebenfalls mit Stearinsäure beschichtet
werden, um die desoxidierte Oberfläche beizubehalten. Diese Mischung
wird weiter unter Verwendung derselben Ausrüstung wie in den vorhergehenden Schritten
dispergiert und gemahlen. Während
die Verfahrenstemperatur unter 150 °F (65,5 °C) gehalten wird, wird für zusätzliche
45 Minuten oder bis die gewünschte
Feinheit der Mahlung erreicht ist, gemahlen und dispergiert.
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Schritt
1.d. ist ein Verpackungsschritt. Jeder geeignete Polypropylen- oder
Plastikbehälter
kann als Verpackung verwendet werden. Die High Solid-Beschichtungsmischung
kann direkt vom Mischkessel in den Verpackungsbehälter entladen
werden. Falls ein zweiteiliges System verwendet wird, würden Teil
A und B, unter Verwendung von aus dem Stand der Technik bekannten
Verfahren, getrennt verpackt.
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Die
Oberflächenvorbereitung
des Substrates wird in Schritt 1.e. skizziert. Eine Stahlkabine
oder ähnliche
Mittel können
für die
mechanische Oberflächenvorbereitung
verwendet werden. Alternativ können
andere Verfahren der Oberflächenvorbereitung,
einschließlich
chemischer Mittel wie desoxidierender Bäder, verwendet werden. Das
bevorzugte Verfahren umfaßt
leichtes Sandstrahlen des Substrates mit Aluminiumoxidsand. Die
vorbereitete Oberfläche
sollte so schnell wie möglich
beschichtet werden.
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Schritt
1.f. skizziert die Aufbringung der Beschichtung auf das Substrat.
Das High Solid-System ist für verschiedene
Verfahren der Aufbringung geeignet, die im Stand der Technik gut
bekannt sind und durchgeführt werden.
Die Beschichtung sollte vor der Aufbringung durch Rühren oder
Schütteln
gründlich
gemischt werden. Wenn eine zweiteilige Beschichtung verwendet wird,
sollte der Katalysator ebenfalls zu diesem Zeitpunkt hinzugefügt werden.
Die Beschichtung kann durch Eintauchen, Bürsten, Rollen oder Sprühen aufgebracht
werden. Die Beschichtung sollte gleichmäßig auf alle zu beschichtenden
Oberflächen
bis zu einer feuchten Beschichtung aufgebracht werden, deren Dicke
genügt,
um eine feuchte Filmdicke von 2 bis 10 mil (50,8 bis 254 μm) zu erhalten.
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Schritt
1.g. ist ein Aushärtungsschritt.
Das Aushärten
kann erreicht werden, indem der beschichtete Gegenstand 24 bis 72
Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen wird, um eine Aushärtung zu
erreichen. Dieses Verfahren kann durch Aushärtung in einem Wärmeofen
bei 150 °F
(65,5 °C)
für 1 bis
4 Stunden, beschleunigt werden.
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DURCH STRAHLUNG
HÄRTBARES
SYTEM
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Die
Verfahrensschritte für
ein beispielhaftes durch Strahlung härtbares System werden in 1, Schritt
2.a. bis 2.g., gezeigt.
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Das
Verfahren zur Herstellung der Beschichtung ist in Schritt 1.a. bis
1.c. skizziert. Das leitende Polymer (Polyanilin) wird zusammen
mit einem Weichmacher (Sulfonamid) in der Harzbasis (Polyurethan)
dispergiert, in einer Menge, die ausreicht, um das gewünschte Potential
zu erhalten. Die Dispersion wird erreicht durch Hinzufügen von
Bestandteilen zu dem Mischer, Mischpumpe, Abreiber oder Mehrfach-Rührwerk-Mischer
und hoch scherendes Mischen für
ungefähr
15 bis 30 Minuten, unter Aufrechterhaltung einer Verfahrenstemperatur
von 100 ° (37,8 °C) bis 140 °F (60 °C).
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Alle
verbleibenden Monomere, Oligomere, Zusatzstoffe und Photoinitiatoren
werden zu der Polyanilindispersion hinzugefügt und für weitere 15 bis 30 Minuten
unter Beibehaltung einer Verfahrenstemperatur unter 140 °F (60 °C) scherungsarm
gemischt.
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Die
Metallpartikel (Aluminiumflocken oder Pulver) werden dann der Mischung
in einer Menge hinzugefügt,
die ausreicht, um das gewünschte
Potential zu erreichen. Vorzugsweise werden reine, niedrig oxidierende
Aluminiumflocken oder Aluminiumpulver verwendet, die in einer inerten
Umgebung zerstäubt
und gequenscht werden. Das Aluminium kann ebenfalls mit Stearinsäure beschichtet
werden, um die desoxidierte Oberfläche zu bewahren. Die Mischung
wird weiter, unter Verwendung derselben Ausrüstung wie bei den vorhergehenden
Schritten, dispergiert und gemahlen. Es wird für weitere 30 bis 45 Minuten
oder bis zum Erreichen der gewünschten
Feinheit der Mahlung gemahlen und dispergiert.
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Schritt
2.d. ist ein Verpackungsschritt. Da dieses Beschichtungssystem UV
härtbar
ist, muß der
Verpackungsbehälter
lichtundurchlässig
sein. Jeder Plastik- oder Polypropylenbehälter, der das ultraviolette
Licht blockiert, ist zum Verpacken dieses Materials geeignet.
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Schritt
2.e. ist der Schritt der Oberflächenvorbereitung.
Wie bei dem High Solid System, kann wieder jedes geeignete Mittel
für die
Vorbereitung der Beschichtung der Substratoberfläche verwendet werden.
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Schritt
2.f. ist die Aufbringung der Beschichtung auf das vorbereitete Substrat.
Die Beschichtung sollte vor dem Beschichten gründlich durch Rühren oder
Schütteln
gemischt werden. Die Beschichtung kann durch Mittel wie Eintauchen,
Bürsten,
Rollen, Sprühen
oder andere, nach dem Stand der Technik bereits bekannte aufgebracht
werden. Vorzugsweise wird die Beschichtung gleichmäßig auf
alle Oberflächen
mit einer feuchten Filmdicke von 2–8 mil (25,4 μm bis 203,2 μm) aufgebracht,
die einer äquivalenten
trockenen Filmdicke entspricht.
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Schritt
2.g. ist ein Aushärtungsschritt.
Die Beschichtung kann aushärten,
indem sie ultraviolettem Licht, Betastrahlung, einem Elektronenstrahl
oder in einigen Fällen
infrarotem Licht ausgesetzt wird. Eine Quelle der UV-Strahlung,
die geeignet ist, diese Beschichtungen auszuhärten, produziert UV-Licht im
Wellenlängenbereich
von 250 bis 500 Nanometer, bei einer Leistung von 300 Watt/Inch.
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PULVERBESCHICHTUNGS-SYSTEM
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In 1,
Schritt 3.a. bis 3.i., werden die zur Herstellung einer erfindungsgemäßen kathodischen
Pulverbeschichtung notwendigen Verfahrensschritte skizziert.
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Schritt
3.a. ist ein Trockenmischverfahren, das in einer Mischpumpe ausgeführt werden
kann. Das bevorzugte Mischverfahren verwendet eine vertikale Mischpumpe
zur Trockenmischung von Pulvern. In diesem Schritt wird eine Vormischung
aus der pulverisierten Harzbasis, dem leitenden Polymerpulver (Polyanilinpulver),
dem Weichmacher (Sulfonamid), Härtungsmitteln,
Zusatzstoffen und Metallpartikeln (Aluminiumflocken oder Pulver)
hergestellt. Das leitende Polymer und die Metallpartikel sollten
in einer Menge zugefügt
werden, die mit dem erwünschten
elektrischen Potential vereinbar ist. Dieser Schritt kann unter
Verwendung von hoch scherenden Mischern oder scherungsarmen Mischern,
wie Bandschneidern [ribbon cutters] oder Taumelmischern [tumble
blenders], durchgeführt
werden. Mischen für
ungefähr
eine Stunde oder bis es gründlich
gemischt ist. Das Mischen erfolgt vorzugsweise bei Raumtemperaturen.
Es ist wichtig, daß die Verfahrenstemperatur
nicht die Aushärtungstemperatur
für das
ausgewählte
Harzsystem überschreitet.
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Schritt
3.b. ist ein Schmelzkompoundierung- und Extrudierverfahren, das
vorzugsweise in einem Kolbenextruder ausgeführt wird. Schmelzkompoundierung
stellt sicher, daß alle
Zusatzstoffe, leitende Polymer und Metallpartikel gründlich in
der geschmolzenen Harzbasis dispergiert werden. Einzelne Schnecken-Kolbenextruder
sind zur Ausführung
dieses Schrittes geeignet. Im Falle von wärmehärtenden Beschichtungen sollte die
Temperatur zwischen 20 ° –50 °F (–6,7 °C –10 °C) über dem
Schmelzpunkt des Harzes gehalten werden, aber unter 400 °F (204,4 °C), um einen
Verfall des Polyanilins zu verhindern.
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In
Schritt 3.c. wird die Schmelze einem Kühlungs- und Abflachungsvorgang
ausgesetzt. Das Extrudat wird gekühlt und zu einer Platte von
ungefähr
0,005 Inch (0,127 cm) Dicke abgeflacht, indem es gekühlte Abquetschwalzen
passiert und auf einem Luft- oder Wasserkühlband gekühlt wird.
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Schritt
3.d. ist ein Grobmahlvorgang, der bevorzugt mit einer Zerkleinerungsmaschine
am Ende eines Kühlbandes
durchgeführt
wird. Die gekühlte,
verbundene Platte ist ziemlich bröckelig und wird leicht in Splitter von
etwa 0,003–0,005
Inch (0,0762–0,127
cm) gebrochen.
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Schritt
3.e. ist ein Feinmahlvorgang, der in einem kältetechnischen Mischungs- und
Mahlgefäß durchgeführt wird.
Das kältetechnische
Mahlen dient drei Zielen. Es erlaubt die Verarbeitung von Duroplastpulvern mit
niedrigen Aushärtungstemperaturen,
es fördert
das Brechen des Aluminiums, und es reduziert die Oxidation des Aluminiums
in der Beschichtung. Die Splitter sollten gemahlen werden, bis die
erwünschte
Siebgröße erreicht
wird. Die typische Maschengröße liegt
zwischen +325 und –400.
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Schritt
3.f. ist ein Verpackungsschritt. Jede geeignete Plastiktasche oder
jeder geeignete Polypropylenbehälter,
die bzw. der das Pulver gegen Feuchtigkeit abdichtet, ist akzeptabel.
Die fein gemahlene Pulverbeschichtung kann direkt vom Mahlgefäß in den
Verpackungsbehälter
entladen werden.
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Schritt
3.g. ist das Verfahren der Oberflächenvorbereitung des Substrates.
Mechanische Mittel wie eine Strahlkammer können verwendet werden. Zusätzlich können alle
geeigneten Mittel für
die Oberflächenvorbereitung
verwendet werden.
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Schritt
3.h. ist der Aufbringungsschritt der Beschichtung. Die erfindungsgemäße Pulverbeschichtung kann
unter Verwendung eines elektrostatischen Sprühsystems oder anderer Aufbringungsmittel
aus dem Stand der Technik aufgebracht werden. Wenn die Pulverbeschichtung
durch thermisches Sprühen
aufgetragen wird, wird das Substrat normalerweise auf eine Temperatur
leicht über
dem Schmelzpunkt des Pulvers vorgeheizt.
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Schritt
3.i. ist der Aushärtungsschritt.
Kathodische Duroplast-Pulverbeschichtungssysteme
härten
normalerweise in Wärmeöfen aus.
Aushärtungstemperaturen
von unter 400 °F
(204,4 °C)
sollten angewendet werden, um einen Verfall des Polyanilins in dem
Pulver zu verhindern. Das Aushärten
ist normalerweise in 10 bis 30 Minuten vollendet. Kathodische thermoplastische
Pulverbeschichtungssysteme, die thermisch versprüht wer- den, können unter
Ausnutzung der Restwärme
aushärten,
die durch das thermische Sprühen
und das vorgeheizte Substrat erzeugt wird.
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Typische
Formulierungen für
die erfindungsgemäßen Beschichtungssysteme
werden unten gezeigt. Die folgenden Beispiele sollen nur verschiedene
Ausführungsformen
der Erfindung zeigen und sollen nicht den Umfang der Erfindung begrenzen.
Alle aufgelisteten Volumenprozente werden als Annäherung angesehen.
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BEISPIEL
I - High Solid System (zwei Teile)
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Gleiche
Volumenanteile von Teil A und B werden unmittelbar vor der Aufbringung
auf dem Substrat gemischt.
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BEISPIEL
II - High Solid System (ein Teil)
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BEISPIEL
III - durch UV-Strahlung härtbares
System
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BEISPIEL
IV - Pulverbeschichtungssystem
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Das
ausgehärtete
Harz oder Bindemittel hält
das Aluminium oder ein anderes anodisches Metall fest in Position,
um die Beschichtung, die in elektrischem Kontakt mit der Oberfläche des
Substrates anhaftet, zu bilden. Das Polyanilin, oder ein anderes
inhärent
leitendes Polymer, das in der Harzbasis dispergiert ist, erzeugt
einen leitenden Binder, der den galvanischen Prozeß zwischen
der Opfermetallanoden in der Beschichtung und der Kathodenoberfläche fördert.
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Der
leitende Binder fungiert eher als ein Leiter als als Dielektrikum,
wie dies bei anderen organischen Opferbeschichtungen der Fall ist
und erlaubt so Elektronen, frei zwischen den anodischen Partikeln
und dem kathodischen Substrat zu fließen.
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Die
beanspruchten Verbesserungen bei der Korrosionsbeständigkeit
beim Gebrauch der Beschichtungssysteme gemäß der Erfindung werden durch
einen deutlich verbesserten Schutz des Substrates bestätigt, wenn
sie dem Salz-Sprüh-Test
unterzogen werden. Beschichtete Platten werden absichtlich angeritzt
und in Übereinstimmung
mit dem in ASTM B 117–95
skizzierten Verfahren getestet. Die Platten zeigten lediglich leichte
Oberflächenoxidation
an den beschädigten
Bereichen nach 800+ Stunden in einer Salzsprühkammer.
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Der
zum Testen der Korrosionsbeständigkeit
dieses kathodischen Beschichtungssystems verwendete ASTM B 117-Salz-Sprüh-Test umfaßt eine
Salz-Nebel-Kammer. Die Kammer umfaßt eine Nebelkammer, ein Salzlösungsreservoir,
eine klimatisierte Druckluftleitung, eine Nebeldüse, Proben-Trägergestelle,
eine Heizung und einen Regler. Die Proben werden von Gestellen in
einer Stellung zwischen 15 und 30° von
der Vertikalen parallel zu der Hauptrichtung des horizontalen Nebelflusses
durch die Kammer getragen.
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In
Erfüllung
der Anforderungen des ASTM 1193–91,
Typ III, wird die Salzlösung
mit 5 +/– 1
Gewichtsprozent Salz mit Wasser gemischt. Der pH des kondensierten
Nebels wird zwischen 6,5 und 7,2 gehalten. Die Temperatur in der
Kammer wird bei 95 °F,
+2° oder –3° (35 °C, +(–16,7 °C) oder –(–19,4 °C)) gehalten.
Die relative Feuchtigkeit wird in der Kammer bei 95 % bis 98 % gehalten.
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Die
Test-Proben bestehen aus normierten 3 × 5 Inch (7,62 × 12,7 cm)
Q-Platten, hergestellt aus kalt gewalztem 1010 Stahl. Die Platten
werden unter Verwendung des beschriebenen Verfahrens beschichtet.
Das Substrat wird dann absichtlich bis zum Grundmetall in einem "X"-Muster angeritzt. Das teilweise ungeschützte Grundmetall
erlaubt die Untersuchung der kathodischen Eigenschaften der Beschichtung
im Vergleich mit seinem Verhalten als reine elektrolytische Barriere.
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Die
Testergebnisse zeigen, daß die
Verwendung dieses Beschichtungsverfahrens die Lebensdauer von Metallen
verlängert.
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Die
Erfindung wurde in bezug auf die bevorzugten Ausführungsformen
beschrieben. Naheliegenderweise werden anderen Modifikationen und Änderungen
beim Lesen und Verstehen der Beschreibung einfallen. Es ist beabsichtigt,
daß all
diese Modifikationen und Änderungen
enthalten sind, soweit diese unter den Umfang der beigefügten Ansprüche fallen.
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Nachdem
so die Erfindung beschrieben wurde, wird nun folgendes beansprucht: