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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Hammer mit einem Hammergehäuse, einem
im Hammergehäuse
angeordneten Motor, einer vom Motor drehend antreibbaren Spindel,
einem vom Motor antreibbaren Schlagmechanismus mit einem hin- und herbewegbaren
Schlagkörper
und einer am vorderen Ende der Spindel lösbar gehalterten Werkzeugaufnahme,
die einen Aufnahmekörper
zur unverdrehbaren Aufnahme eines Hammerbohrers, auf den Schläge des Schlagkörpers wirken,
hat. Zur Kopplung von Spindel und Werkzeugaufnahme sind radial verlagerbare
Riegelkörper
vorgesehen, die im gekoppelten Zustand von einer auf dem Aufnahmekörper angeordneten,
sich in ihrer Riegelstellung befindenden Positionierhülse gegen
radiale Verlagerung nach außen
abgestützt
sind. Wenn die Positionierhülse
gegen Federdruck axial nach vorn in eine Freigabestellung verlagert
ist, sind die Riegelkörper
radial nach außen
verlagerbar, so dass die Werkzeugaufnahme von der Spindel abgenommen
werden kann.
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Derartige
Hammer sind bekannt (
DE
34 43 186 C2 ) und haben den Vorteil, dass sich die Werkzeugaufnahme
auf einfache Weise vom Hammer lösen
und gegen eine andersartige Werkzeugaufnahme austauschen lässt. So
kann beispielsweise eine Werkzeugaufnahme für Hammerbohrer, die für die Aufnahme
von Hammerbohrern mit einem sogenannten SDS-Plus-Schaft ausgebildet
ist, vom Benutzer durch eine Werkzeugaufnahme ersetzt werden, die
Klemmbacken zur Halterung eines Rundschaftbohrers enthält, so dass
der Hammer bei deaktiviertem Schlagmechanismus nach Art einer Bohrmaschine
betrieben werden kann.
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Bei
diesem bekannten Aufbau eines Hammers besteht ein Problem darin,
dass im Hammerbohrbetrieb und im gegebenenfalls möglichen
Meißelbetrieb,
wenn der hin- und herbewegte Schlagkörper über den üblicherweise vorhandenen Döpper auf das
hintere Ende des Hammerbohrers Schläge ausübt, Vibrationen auf die Positionierhülse übertragen werden,
die zu deren Verlagerung in Richtung auf die Freigabestellung führen können. Diese
Verlagerungsbewegung wird besonders stark, wenn im Betrieb in den
sogenannten Leerlauf übergegangen wird,
d. h. wenn das vordere Ende des Hammerbohrers außer Eingriff mit dem Werkstück gelangt
und sich infolge der Schlagwirkung schlagartig nach vorn bewegt.
Als Folge davon verlagert sich auch der Döpper in der Hammerspindel nach
vorn und wird an einer Ringschulter abgebremst. Der dadurch entstehende
Stoß wird
nach vorn auf den Aufnahmekörper der
Werkzeugaufnahme übertragen,
was zu einer Weiterleitung des Stoßes in die Positionierhülse führen kann,
so dass diese gegen die wirkende Federkraft in Richtung auf die
Freigabestellung nach vorn verlagert wird. Dies kann zu einer Freigabe
der Riegelkörper
führen,
wodurch sich die Werkzeugaufnahme schlagartig vom Bohrhammer trennt,
was äußerst gefährlich ist.
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Es
ist Aufgabe der Erfindung, einen Hammer derart zu verbessern, dass
das Risiko der unbeabsichtigten Trennung von Hammer und Werkzeugaufnahme
beseitigt wird.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird ein Hammer der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß derart ausgestaltet,
dass zwischen dem Aufnahmekörper und
der Positionierhülse
eine die Positionierhülse
in ihrer Riegelstellung abstützende
Dämpfungsfeder angeordnet
ist, die sich vorzugsweise in der Riegelstellung der Positionierhülse in unverformtem
Zustand befindet.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Hammer
erfolgt somit durch die vorgesehene Dämpfungsfeder eine "Entkopplung" von Aufnahmekörper der
Werkzeugaufnahme und Positionierhülse, indem sich die Dämpfungsfeder
beim Übertragen
der Stöße bzw. Schläge auf den
Aufnahmekörper
der Werkzeugaufnahme die Stöße bzw.
Schläge
aufnehmend verformt, ohne dass die Stöße bzw. Schläge noch
auf die Po sitionierhülse übertragen
würden.
Es besteht daher nicht mehr die Gefahr, dass sich die Werkzeugaufnahme
infolge der Stöße bzw.
Schläge
unbeabsichtigt von der Spindel des Bohrhammers löst. Es sei erwähnt, dass
die Federkonstante der Dämpfungsfeder
an den jeweiligen Einzelfall angepasst werden muss, wobei die Federkonstante
einerseits so gering sein muss, dass die sich bei Stoßübertragung
ergebende Verformung ausreichend groß ist, um die Stoßenergie
in Verformungsarbeit umzuwandeln, und andererseits ausreichend groß sein muss, dass
es im Verlauf der Verformung der Dämpfungsfeder infolge eines
Stoßes
nicht zur direkten Übertragung
eines Teils des Stoßes
auf die Positionierhülse kommt.
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Die
Dämpfungsfeder
kann zwischen einer am hinteren Ende des Aufnahmekörpers vorgesehenen
Ringschulter und dem hinteren Ende der Positionierhülse angeordnet,
sein, also zwischen den Bereichen, über die ohne das Vorhandensein
der Dämpfungsfeder
auf den Aufnahmekörper
wirkende Schläge
und Stöße auf die
Positionierhülse übertragen würden.
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Die
Dämpfungsfeder
hat vorzugsweise die Form einer Tellerfeder, die sich einfach herstellen lässt und
die infolge ihrer Form keine besonderen Anforderungen an die Ausbildung
der mit ihr zusammenwirkenden Abstützflächen stellt.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand der ein Ausführungsbeispiel zeigenden Figuren
näher erläutert.
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1 zeigt, teilweise in der
Ansicht und teilweise im Schnitt, einen Hammer, wobei der geschnittene
Bereich oberhalb der Mittellinie den Schlagbetrieb und unterhalb
der Mittellinie den Leerlauf darstellt.
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2 zeigt im Schnitt die Werkzeugaufnahme
des Hammers aus 1.
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3 zeigt in einer Ansicht
die Dämpfungsfeder
der Werkzeugaufnahme gemäß 2.
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4 zeigt die Dämpfungsfeder
aus 3 im Schnitt.
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Der
dargestellte Hammer ist im Wesentlichen von üblichem Aufbau und hat ein
einen Teil des Schlagmechanismus und das Getriebe aufnehmendes Getriebegehäuse 2,
ein den Elektromotor enthaltendes, mit dem Getriebegehäuse 2 verbundenes Motorgehäuse 3 und
ein Griffgehäuse 4,
das mit dem hinteren Endbereich des Getriebegehäuses 2 eine Grifföffnung bildet,
in die der übliche,
gegen Federdruck verlagerbare Schalterbetätiger 5 zum Aktivieren
des Ein/Aus-Schalters hineinragt. Am vorderen Ende des Getriebegehäuses 2 ist
ein Halsabschnitt vorgesehen, an dem ein Zusatzhandgriff 6 befestigt ist
und an dessen vorderem Ende sich, bezüglich dem Halsabschnitt drehbar,
die Werkzeugaufnahme 10 befindet.
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Die
Werkzeugaufnahme 10 hat einen Aufnahmekörper 11, der eine
Aufnahmeöffnung
für den Schaft
eines Hammerbohrers 9 aufweist. Hierzu sind in der Aufnahmeöffnung axiale,
radial nach innen vorstehende Rippen 12 vorhanden, die
bei eingesetztem Hammerbohrer 9 in sich axial erstreckende,
am hinteren Ende offene Nuten des Schaftes des Hammerbohrers 9 eingreifen
und dazu dienen, im Betrieb das Drehmoment von der drehend angetriebenen Werkzeugaufnahme 10 auf
den Hammerbohrer 9 zu übertragen.
Zusätzlich
erstreckt sich in die Aufnahmeöffnung
des Aufnahmekörpers 11 eine
Verriegelungskugel 14, die in einer länglichen Durchtrittsöffnung 13 angeordnet
ist. Die Verriegelungskugel 14 wird normalerweise von einer
Riegelhülse 15 gegen radiale
Verlagerung nach außen
gesichert, wozu die Riegelhülse 15 durch
eine Schraubenfeder 16 in eine vordere Riegelstellung gedrückt wird.
Wird die Riegelhülse 15 vom
Benutzer von Hand gegen die Kraft der Feder 16 nach hinten
verschoben, kann die Verriegelungskugel 14 radial nach
außen
ausweichen. Im in 2 dargestellten
Zustand und bei in die Werkzeugaufnahme 10 eingestecktem
Hammerbohrer 9 steht die Verriegelungskugel 14 in
Eingriff mit einer axialen, an beiden Enden geschlossenen Vertiefung
im Schaft des Hammerbohrers 9 und sichert so den Hammerbohrer 9 gegen
Herausfallen aus der Werkzeugaufnahme 10. Wird die Riegelhülse 15 gegen
die Kraft der Feder 16 nach hinten verschoben, lässt sich
der Hammerbohrer 9 aus der Werkzeugaufnahme herausziehen,
da die Verriegelungskugel 14 dabei radial nach außen ausweichen
kann. Ein derartiger Aufbau und eine derartige Funktionsweise sind
für den
Einsatz von Hammerbohrern mit sogenanntem SDS-Plus-Schaft üblich und
allgemein bekannt.
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Der
Aufnahmekörper 11 der
Werkzeugaufnahme 10 hat in seinem hinteren Endbereich Durchgangsbohrungen 19,
in die sich Riegelkörper 20 in Form
von Kugeln erstrecken. Bei auf die Spindel 7 des Hammers
aufgesetzter Werkzeugaufnahme 10 stehen diese Riegelkörper 20 in
verriegelndem Eingriff mit entsprechenden Vertiefungen am äußeren Umfang
der Spindel 7. Darüber
hinaus verhindert in der dargestellten Lage eine Positionierhülse 21 eine radiale
Verlagerung der Riegelkugeln 20 nach außen, so dass die Werkzeugaufnahme über die
Riegelkugeln 20 unverdrehbar und axial unverlagerbar mit
der Spindel 7 gekoppelt ist.
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Die
Positionierhülse 21 wird
von einer Schraubenfeder 22, die sich mit ihrem vorderen
Ende an einem im Aufnahmekörper 11 befestigten
Haltering 23 und mit ihrem hinteren Ende an einer Schulter der
Positionierhülse 21 abstützt, in
Richtung der in den Figuren gezeigten Verriegelungsstellungen gedrückt. Um
die Werkzeugaufnahme von der Spindel 10 zu lösen, verlagert
der Benutzer die Positionierhülse 21 von
Hand gegen die Kraft der Feder 22 axial nach vorn, wodurch
ein radial weiter ausgesparter hinterer Abschnitt der Positionierhülse 21 in
den Bereich der Riegelkörper 20 gelangt,
so dass diese radial nach außen
ausweichen können,
d. h. die Werkzeugaufnahme 10 lässt sich von der Spindel 7 abziehen.
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Wie
in 1 oberhalb der Mittellinie
angedeutet, befindet sich benachbart zum hinteren Ende des eingesteckten
Hammerbohrers 9 das vordere Ende eines hin- und herbewegbaren
Döppers 8.
Die Schläge
eines hin- und herbewegten Schlagkörpers des pneumatischen Schlagmechanismus
wirken in für
Hämmer
dieser Art üblicher
Weise auf den Döpper,
und dieser überträgt die Schläge auf den
Hammerbohrer 9. Wenn der eingesteckte Hammerbohrer 9 vom
Werkstück
gelöst
wird, wird der Döpper 8 und damit
auch der Hammerbohrer 9 infolge der Schlagwirkung des Schlagkörpers nach
vorn verlagert und gelangt in die Leerlaufstellung, die in 1 unterhalb der Mittellinie
angedeutet ist. Diese schlagartige Vorwärtsbewegung des Döppers 8 wird
an einer Ringschulter der Spindel 7 abgebremst, und der
dabei entstehende Stoß wird
von der Spindel 7 auf den Aufnahmekörper 11 der Werkzeugaufnahme 10 übertragen.
Da die Positionierhülse 21 an
ihrem hinteren Ende gegen die Kraft der Feder 22 am Aufnahmekörper 11 abgestützt sein
muss, ergibt sich über
diese Abstützung
eine Übertragung
der Stoß-
oder Schlagwirkung vom Aufnahmekörper 11 auf
die Positionierhülse 21,
die dadurch gegen die Kraft der Feder 22 eine Verlagerungsbewegung
nach vorn ausführen kann,
so dass sich die Werkzeugaufnahme 10 von der Spindel 7 löst.
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Da
einem derartigen Lösen
der Werkzeugaufnahme 10 von der Spindel 7 nicht
dadurch entgegengewirkt werden kann, dass man die Steifigkeit der Feder 22 erhöht, weil
dann der Benutzer Schwierigkeiten hätte, die Positionierhülse 21 zum
Lösen der Werkzeugaufnahme 10 von
Hand nach vorn zu verlagern, ist, wie dargestellt, zwischen einer
hinteren Ringschulter 18 des Aufnahmekörpers 11 der Werkzeugaufnahme 10 und
dem hinteren Ende der Positionierhülse 21 eine nach Art
einer Tellerfeder geformte Dämpfungsfeder 25 angeordnet,
die im Wesentlichen aus einer Ringscheibe 26 mit zur genauen
Einstellung ihrer Federkonstante dienenden radialen Aussparungen 28 besteht.
Diese Dämpfungsfeder, die
in einem Fall eine Federkonstante von 170 N/mm hatte, befindet sich
normalerweise im unverformten Zustand. Sie nimmt die vom Aufnahmekörper 11 in Richtung
auf die Positionierhülse 21 wirkenden Schläge oder
Stöße auf und
verformt sich entsprechend, ohne dass es zu einer "harten" Schlagübertragung
auf die Positionierhülse 21 kommt.
Die Positionierhülse 21 wird
also durch derartige Stöße nicht axial
nach vorn verlagert. Vielmehr bewirkt die Dämpfungsfeder 25 eine
zuverlässige "Entkopplung" zwischen Aufnahmekörper 11 und
Positionierhülse 21.