DE69916079T2

DE69916079T2 - Verfahren und vorrichtung zum drehen einer beschichteten optischen faser während des ziehens aus einer vorform

Info

Publication number: DE69916079T2
Application number: DE69916079T
Authority: DE
Inventors: Stefano Giacomo ROBA; Roberto Pata
Original assignee: Pirelli and C SpA
Current assignee: Prysmian Cavi e Sistemi Energia SRL
Priority date: 1998-06-24
Filing date: 1999-06-22
Publication date: 2005-02-17
Anticipated expiration: 2019-06-23
Also published as: CN1306499A; AU757117B2; JP2002518289A; WO1999067180A1; NZ509043A; AU4614299A; DE69916079D1; BR9911553A; CN1216819C; EP1105355B1; ATE263124T1; EP1105355A1; AR018934A1; CA2335836A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft gemäß einem ersten Aspekt ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtleitfaser aus einem Vorformling, mit folgenden Schritten:

a) Erwärmen zumindest eines Endabschnitts des Vorformlings;
b) Ziehen einer Lichtleitfaser von einem freien Ende des erwärmten Endabschnitts entlang einer Faserziehachse;
c) Beschichten der Lichtleitfaser mit einem geeigneten Beschichtungsmaterial;
d) Aufbringen eines Drehmoments um die Faserziehachse auf die beschichtete Lichtleitfaser;
e) Aufwickeln der beschichteten Lichtleitfaser auf eine Aufwickelspule.

Spezieller betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtleitfaser mit einer niedrigen PMD zum Einsatz auf dem Gebiet der Telekommunikation.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Verdrillungseinrichtung zum Aufbringen eines Drehmoments auf eine Lichtleitfaser um ihre Ziehachse, sowie ein Gerät, welches die Verdrillungseinrichtung aufweist, zur Durchführung des voranstehend geschilderten Verfahrens.
STAND DER TECHNIK
Bekanntlich ist es bei Signalübertragungssystemen, welche Lichtleitfasern verwenden, insbesondere bei derartigen Systemen, die über große Entfernungen arbeiten, erforderlich, jegliche Art von Abschwächung oder Dispersion der Signale zu minimieren, um hohe Übertragungs- und Empfangsstandards sicher zu stellen. Es ist insbesondere erforderlich, einen speziellen Dispersionseffekt zu minimieren, der als PMD (Polarisationsmodendispersion) bekannt ist, der zu einer Beschränkung der Breite des Signalübertragungsbandes führt, und demzufolge zu einer Beeinträchtigung der Leistungen der Lichtleitfasern, über welche die voranstehend erwähnten Signale übertragen werden.
Bekanntlich kann die fundamentale Ausbreitungsmode eines Signals in einer Lichtleitfaser als die Resultierende von zwei linear polarisierten Wellen in orthogonalen Ebenen angesehen werden. Theoretisch sind bei einer Lichtleitfaser mit perfekt symmetrischem, kreisförmigen Querschnitt (also bei Einzelmodenfasern) die Ausbreitungskonstanten der beiden Komponenten identisch, so dass sich die Mode ungeändert und entsprechend einer Zylindersymmetrie entlang der Lichtleitfaser selbst ausbreitet, wobei sich die beiden Komponenten mit der selben Geschwindigkeit bewegen. Im Gegensatz hierzu weisen jedoch in der Praxis Lichtleitfasern bauliche und geometrische Unregelmäßigkeiten auf, die durch Änderung der voranstehend erwähnten Zylindersymmetrie zu Bedingungen asymmetrischer mechanischer Spannungen in den Lichtleitern selbst führen, und zu einer Anisotropie ihrer optischen Eigenschaften; die beiden Modenkomponenten treffen daher auf Zonen mit unterschiedlichem Brechungsindex, und breiten sich mit unterschiedlichen Ausbreitungsgeschwindigkeiten aus, wodurch der PMD-Effekt hervorgerufen wird.
Ein in dieser Hinsicht besonders wichtiger Parameter ist die sogenannte Kohärenzlänge oder Lichtleiterschwebungslänge, also die Länge des Lichtleiters, die erforderlich ist, dass die beiden Komponenten der Fundamentalmode wieder phasengleich werden.
Abgesehen von baulichen und/oder geometrischen Fehlern, die an sich bei der Lichtleitfaser vorhanden sind, beispielsweise beim Vorliegen nicht perfekt kreisförmiger Kerne, kann der PMD-Effekt auch durch Bedingungen asymmetrischer, mechanischer Spannungen hervorgerufen werden, die durch äußere Spannungen erzeugt werden, beispielsweise jene, die im Betrieb während der Spulenaufwickel- oder Verdrahtungsschritte hervorgerufen werden.
Experimentell wurde gezeigt, dass es möglich ist, die PMD einer Lichtleitfaser dadurch zu verringern, dass letztere geeigneten, externen mechanischen Spannungen während des Ziehvorgangs ausgesetzt wird, insbesondere durch Aufbringen eines Drehmoments auf eine derartige Lichtleitfaser.
Zu diesem Ziel wurden verschiedene Einrichtungen und Verfahren zur Herstellung einer Lichtleitfaser mit niedriger PMD in der Vergangenheit vorgeschlagen, wobei die früheren auf der Vorgehensweise beruhten, den Vorformling zu drehen (eine Vorgehensweise, die schnell abgeschafft wurde, infolge der offensichtlichen technischen Schwierigkeiten und der Unmöglichkeit, eine hohe Umdrehungsgeschwindigkeit zu erzielen), und die jüngsten auf der Vorgehensweise beruhen, während des Ziehvorgangs ein Drehmoment auf die Lichtleitfaser um ihre Achse aufzubringen (Spinnen/Verdrillen der Lichtleitfaser).
Daher beschreibt beispielsweise das US Patent Nr. 4 504 000 (Thomson – CSF) ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtleitfaser mit spiegelbildlich isomerem Aufbau, mit hoher kreisförmiger Doppelbrechung, wobei eine Einrichtung, die mit drei Rillenscheiben versehen ist, an eine Lichtleitfaser, die aus einem erwärmten Abschnitt eines Vorformlings erzeugt wurde, ein Drehmoment um dessen Achse anlegt. Das angelegte Drehmoment wird nachfolgend „eingefroren" in der Faseranordnung mit Hilfe eines geeigneten Beschichtungsfilms, aus Glas oder Glaskeramik, der auf die Faser selbst in einer speziellen Beschichtungsstation aufgebracht wird.
Ein bei dem voranstehend geschilderten Verfahren auftretender Nachteil ist mit dem hohen Risiko verbunden, die Faseroberfläche zu beschädigen, in Folge der Tatsache, dass diese in Berührung mit den voranstehend erwähnten Rillenscheiben gelangt, bevor sie durch einen geeigneten Beschichtungsfilm ordnungsgemäß geschützt ist.
Um den voranstehend geschilderten Nachteil zu überwinden, wurde vorgeschlagen, wie in den US Patent Nr. 5 298 047 und 5 418 881 (AT & T) beschrieben, die Einrichtung, die zum Aufbringen des Drehmoments für die Faser ausgebildet ist, stromabwärts der Beschichtungsstation anzuordnen. Insbesondere wird bei den voranstehend erwähnten Patenten das Drehmoment mit Hilfe einer Faserführungsrolle aufgebracht, die eine Drehachse aufweist, die senkrecht zur Ziehachse der Faser verläuft, und die abwechselnd im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn verkantet wird.
Obwohl im Wesentlichen das Ziel erreicht wird, die PMD der Faser zu verringern, hat die Anmelderin jedoch festgestellt, dass die voranstehend geschilderten Verfahren eine Reihe von Nachteilen aufweisen, für die es bislang keine adäquate Lösung gab.
Ein erster, von der Anmelderin beobachteter Vorteil ist mit dem Erfordernis verbunden, die Verkantungsfrequenz der Führungsrolle zu begrenzen, um zu vermeiden, dass während des Ziehvorgangs eine relative Gleitbewegung zwischen der Lichtleitfaser und der Rolle auftritt. Es gibt tatsächlich zwei Gründe dafür, dass eine derartige Gleitbewegung besonders nachteilig ist: erstens, da sie zu einem mechanischen Abrieb der Oberfläche der Lichtleitfaser führen könnte, und daher zu einer Beeinträchtigung der Eigenschaften in Bezug auf mechanische Festigkeit und die Leistungen der Faser selbst; zweitens, da hierdurch nicht ermöglicht wird, dass das Drehmoment auf die Lichtleitfaser in Abhängigkeit von einem gewünschten Änderungsgesetz aufgebracht wird, wodurch die vorteilhaften Auswirkungen eingeschränkt werden, die durch die eingesetzte Verdrillung in Bezug auf die Verringerung des PMD-Effekts erreicht werden sollen.
Die Begrenzung der Verkantungsfrequenz der Führungsrolle führt darüber hinaus zu einer entsprechenden Begrenzung der Zielgeschwindigkeit der Faser (die beiden Geschwindigkeiten stehen unvermeidlich in Beziehung zueinander, damit das gewünschte Drehmoment auf die Faser aufgebracht werden kann), und daher zu einer Begrenzung der Menge an pro Zeiteinheit hergestellter Faser.
Ein weiterer Nachteil, der bei dem voranstehend geschilderten Verfahren auftritt, hängt mit der Tatsache zusammen, dass die Oszillationen der Faser beim Ziehen zu Verschiebungen der Ziehachse führen können, was zu ungewünschten Schwankungen des Durchmessers der hergestellten Faser führt, oder einer Ungleichmäßigkeit, und/oder zu einer nicht perfekt koaxialen Anordnung zwischen der Faser und der darauf aufgebrachten Beschichtungsschicht.
Darüber hinaus ermöglicht ein derartiges Verfahren nicht das Aufbringen einer kontinuierlichen Drehung in einer Richtung auf die Lichtleitfaser, da die Einrichtung, die eingesetzt wird, zwangsweise eine abwechselnde Verdrillung auf die Lichtleitfaser aufbringt.
Es sind andere Verfahren zur Herstellung von Lichtleitfasern bekannt, die den Schritt aufweisen, ein Drehmoment auf die Faser um ihre Ziehachse aufzubringen, und das aufgebrachte Drehmoment „einzufrieren", mit Hilfe eines geeigneten Beschichtungsfilms, bevor die Faser die Verdrillungsvorrichtung erreicht, wie dies in der Japanischen Patentanmeldung Nr. JP 58-020746 und im Deutschen Patent DE 3010005 beschrieben wird.
Die JP 58-020746 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Lichtleitfasern, die zur Aufrechterhaltung einer Einzelmoden-Zirkularpolarisation der Faser ausgebildet sind, das ein Verfahren darstellt, bei welchem die Polarisationsebene gleichförmig über die Länge der Faser selbst gedreht wird. Um die Doppelbrechung hervorzurufen, die für die zirkular polarisierte Mode erforderlich ist, wird die Faser von dem freien Ende des Vorformlings aus durch eine Ziehvorrichtung gezogen, die stromaufwärts einer Beschichtungsstation angeordnet ist, und wird die Verdrillung auf die Faser mit Hilfe einer Aufwickelspule aufgebracht, die stromabwärts einer Beschichtungsstation angeordnet ist.
Auf ähnliche Weise beschreibt das Deutsche Patent DE 3010005 ein Verfahren zur Herstellung verdrillter Lichtleitfasern, bei welchem die Faser mit Hilfe einer Aufwickelspule gezogen und verdrillt wird, die stromabwärts einer Anzahl von Beschichtungsstationen angeordnet ist.
Allerdings wird bei den voranstehend geschilderten Verfahren die Verdrillung auf die verfestigte Faser in dem Bereich zwischen der Ziehvorrichtung und der Aufwickelspule aufgebracht, wodurch verhindert wird, dass sie das erweichte, untere Ende des Vorformlings erreicht.
Ein weiterer Nachteil, der bei dem voranstehend geschilderten Verfahren vorhanden ist, hängt mit der hohen Masse und Trägheit der Aufwickelspule zusammen, die zur Aufbringung des Drehmoments auf die Faser verwendet wird, was es nicht ermöglicht, die Umdrehungsgeschwindigkeit der Spule (und daher die Ziehgeschwindigkeit der Faser) zu erhöhen, oder verlässlich eine gewünschte Verhaltensweise der Drehmomentänderung bei der Faser zu erzeugen. Weiterhin ist es erforderlich, eine Translationsbewegung der Spule durchzuführen (oder eine geeignete Vorrichtung vorzusehen), damit dort die Faser aufgewickelt werden kann.
Schließlich beschreibt die Japanische Patentanmeldung Nr. JP 06-239642 ein Verfahren zur Herstellung von Lichtleitfaserbündeln, bei welchem eine Verdrillung einer Anzahl von Lichtleitfasern aufgeprägt wird, um helixförmig verdrillte Fasern zu erhalten, welche, nachdem sie miteinander vereinigt zur Ausbildung eines Bündels wurden, Enden aufweisen, die statistisch an den Einfalls- und Austrittsseiten des Bündels angeordnet sind. Die Verdrillung wird beispielsweise durch eine Raupe aufgebracht, die stromaufwärts der Aufwickelspule angeordnet ist; die Raupe wird auch dazu verwendet, die Faser von dem Vorformling zu ziehen.
Das Ziel des voranstehend geschilderten Verfahrens unterscheidet sich deutlich von jenem der vorliegenden Erfindung. Tatsächlich werden, um das voranstehend geschilderte Ziel zu erreichen, Fasern mit einem helixförmigen Verlauf entlang der Axialrichtung hergestellt.
Auch in diesem Fall, und in Folge der hohen Masse und Trägheit der Raupe, die zum Aufbringen des Drehmoments auf die Faser verwendet wird, ist es jedoch nicht möglich, die Umdrehungsgeschwindigkeit der Raupe (und daher die Ziehgeschwindigkeit der Faser) zu erhöhen, oder verlässlich auf die Faser ein gewünschtes Verhalten der Drehmomentänderung aufzuprägen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG Die Anmelderin hat nunmehr ein Verfahren und ein Gerät entdeckt, welche die Herstellung einer Lichtleitfaser mit niedriger PMD ermöglichen, und gleichzeitig die voranstehend erwähnten Nachteile des genannten Stands der Technik überwinden können.
Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren der voranstehend geschilderten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, dass das Aufbringen des Drehmoments um die Ziehachse der voranstehend geschilderten, beschichteten Faser mit Hilfe einer Rillenscheibe durchgeführt wird, die stromaufwärts der Aufwickelspule gehaltert ist, und um die Ziehachse der Faser gedreht wird, und um welche die Lichtleitfaser mit einem Winkel von zumindest 360° herumgeschlungen ist.
In vorteilhafter Weise ermöglicht es das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, die gewünschte Faserverdrillung zu erzielen, ohne Beeinträchtigung deren Eigenschaften in Bezug auf mechanische Widerstandsfähigkeit, und ermöglicht es weiterhin, eine hohe Ziehgeschwindigkeit der Faser zu erreichen, wodurch die hergestellte Menge an Lichtleitfasern pro Zeiteinheit erhöht wird. Im Unterschied zu dem bekannten Verfahren wird bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung die Faser um zumindest etwa 360°, wobei im Wesentlichen kein Gleiten auftritt, um ein Teil herumgeschlungen, das dazu ausgebildet ist, die gewünschte Verdrillung bei der Faser selbst aufzubringen (Rillenscheibe); dies ermöglicht eine Erhöhung der Umdrehungsgeschwindigkeit der Rillenscheibe selbst (und daher der Ziehgeschwindigkeit der Faser), und zwar ohne das Risiko, dass eine relative Gleitbewegung zwischen der Rillenscheibe und der Faser vorhanden ist. Das Fehlen eines derartigen Gleitens ermöglicht es darüber hinaus, bei der Faser das gewünschte Verhalten in Bezug auf die Drehmomentänderung zu erzeugen.
Das Fehlen jeder Art von Schwingungen ermöglicht darüber hinaus in vorteilhafter Weise das Vermeiden jeder gegenseitigen Störung mit dem Schritt des Aufbringens der Beschichtungsschicht auf die Faser, so dass die Schicht daher homogen über die gesamte Oberfläche der Faser verteilt wird.
Die voranstehend erwähnte Rillenscheibe kann um die Ziehachse der Lichtleitfaser entsprechend einer Bewegung in einer Richtung gedreht werden, mit konstanter oder variabler Umdrehungsgeschwindigkeit, beispielsweise mit einer Geschwindigkeit, die sich entsprechend einem sinusförmigen Muster von einem Maximalwert bis herunter zu einem Minimalwert ändert, der auch gleich Null sein kann.
Alternativ kann die voranstehend geschilderte Rillenscheibe um die Ziehachse der Lichtleitfaser entsprechend einer sich ändernden Bewegung gedreht werden, im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn. Auch in diesem Fall kann so vorgegangen werden, dass eine konstante Umdrehungsgeschwindigkeit eingesetzt wird, wobei diese Geschwindigkeit zuerst bei einer Drehrichtung eingesetzt wird, dann die Drehrichtung umgekehrt wird, und der selbe Geschwindigkeitswert in der entgegengesetzten Richtung eingesetzt wird. Ein sich änderndes Geschwindigkeitsmuster umfasst dagegen eine Geschwindigkeitsänderung, beispielsweise entsprechend einem sinusförmigen Muster, von einem Maximalwert in eine Richtung bis zu einem Maximalwert in der entgegengesetzten Richtung, wobei ein Durchgang durch einen Geschwindigkeitswert von Null an dem Punkt erfolgt, an welchem die Drehumkehr stattfindet.
In vorteilhafter Weise wird eine alternierende Umdrehungsgeschwindigkeit bei der Rillenscheibe eingesetzt. Dies ermöglicht es, das Vorhandensein verbleibender Torsionen bei den Fasern zu verhindern, die auf die Aufwickelspule aufgewickelt werden (so dass die aufgespulte Faser im Wesentlichen keine Torsion zeigt), wodurch sowohl das Abwickeln und die Verdrahtungsvorgänge der Faser einfacher werden.
In der folgenden Beschreibung und den beigefügten Patentansprüchen wird der Begriff „Verdrillungsabstand" dazu eingesetzt, die geradlinige Entfernung anzugeben, die entlang der äußeren Oberfläche der Faser zwischen zwei Abschnitten der Faser gemessen wird, welchen das selbe Drehmuster aufgeprägt wird.
Vorzugsweise wird die Lichtleitfaser aus dem Vorformling auf eine an sich bekannte Art und Weise gezogen, obwohl es im vorliegenden Fall möglich ist, eine Ziehgeschwindigkeit der Faser einzusetzen, die beträchtlich höher ist als jene, die mit den Einrichtungen nach dem Stand der Technik erzielt werden kann. Dies ermöglicht das Erreichen einer beträchtlichen Erhöhung der Menge an Lichtleitfasern pro Zeiteinheit. Verträgt sich mit den anderen Bestandteilen in dem Ziehsystem ist es mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung tatsächlich möglich, eine Ziehgeschwindigkeit von beispielsweise 15 m/s, 20 m/s, 25 m/s oder sogar 30 m/s einzusetzen, ohne irgendwelche unerwünschte Auswirkungen auf die Verdrillung der Faser.
In jedem Fall wird darauf hingewiesen, dass der voranstehend angegebene Grenzwert für die Ziehgeschwindigkeit der Faser in Bezug zur tatsächlich eingesetzten Vorgehensweise beim Ziehen steht, und nicht durch die baulichen Merkmale der Verdrillungseinrichtung bestimmt wird, auf welcher die Rillenscheibe vorgesehen ist.
Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Verdrillungseinrichtung zum Aufbringen eines Drehmoments um eine Faserziehachse einer Lichtleitfaser, die mit vorbestimmter Geschwindigkeit von einem erwärmten Ende eines Vorformlings gezogen wird, wie im beigefügten Patentanspruch 5 angegeben.
In vorteilhafter Weise ist die Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung unter konstruktiven Gesichtspunkten besonders einfach aufgebaut, und ist kostengünstig.
Vorzugsweise ist die Antriebsvorrichtung der Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung dazu ausgebildet, die Rillenscheibe um die Faserziehachse sowohl in nur einer Richtung als auch abwechselnd im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn zu drehen.
Vorzugsweise weist die voranstehend erwähnte Antriebsvorrichtung der Rillenscheibe ein von einem Motor angetriebenes, gabelförmiges Halteteil auf, das eine Drehachse aufweist, die mit der Faserziehachse übereinstimmt, wobei die Rillenscheibe in einer versetzten Position verschwenkt wird, auf solche Art und Weise, dass dies im Wesentlichen tangential zu der Achse erfolgt. Die Ziehrichtungen der Faser unmittelbar stromaufwärts und stromabwärts der Rillenscheibe sind daher identisch, was das Fehlen von Schälausrichtungsbedingungen sicher stellt, die zu ungewünschten Schwankungen des Durchmessers der hergestellten Faser und zu Ungleichförmigkeiten des aufgebrachten Beschichtungsfilms führen.
Vorzugsweise weist die Antriebsvorrichtung der Rillenscheibe einen Elektromotor auf, der kinematisch mit der Rillenscheibe verbunden ist, also mit Hilfe eines Riemenübertragungssystems.
Vorzugsweise begrenzen das verringerte Gewicht und die geringen Abmessungen der Rillenscheibe die Größe der Trägheitskräfte, die auf die Einrichtung während der Verdrillung einwirken; auf diese Art und Weise wird ermöglicht, Umdrehungsgeschwindigkeiten zu erreichen, die beträchtlich höher sind als jene bei den Einrichtungen nach dem Stand der Technik, obwohl Motoren eingesetzt werden, die eine geringere Leistung aufweisen, und kostengünstiger sind.
Der Umschlingungsvorgang der Faser in Bezug auf die Rillenscheibe, der im Wesentlichen in Abwesenheit einer Gleitbewegung zwischen diesen Teilen erfolgt, wird erleichtert, wenn die Rillenscheibe ein geeignetes Profil aufweist. Bei einer ersten Ausführungsform weist die Rillenscheibe eine im Wesentlichen V-förmige Nut auf, die dazu ausgebildet ist, die Lichtleitfaser aufzunehmen, und gegenüberliegende Seitenwände aufweist, die einen Winkel φ im Bereich zwischen 65° und 75° bilden, zur Symmetrieebene π der Rillenscheibe.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform weist die Rille entgegengesetzte Seitenwände auf, die einen ersten, radial äußeren Abschnitt aufweisen, der einen Winkel φ₁ im Bereich zwischen 65° und 75° mit der Symmetrieebene π der Rillenscheibe bildet, und einen zweiten, radial inneren Abschnitt, der einen Winkel φ₂ im Bereich zwischen 25° und 35° mit der Symmetrieebene n bildet. Vorzugsweise sind der erste und der zweite Abschnitt der Seitenwände miteinander über einen Zwischenabschnitt verbunden, der einen Krümmungsradius im Bereich zwischen 0 und 2 mm aufweist. Ein derartiges Profil ermöglicht es in vorteilhafter Art und Weise, die Schritte des Umschlingens der Rillenscheibe durch die Faser und deren Lösen von der Rillenscheibe zu erleichtern.
Vorzugsweise weist die Rille eine untere Oberfläche auf, die im Wesentlichen eben ist, oder jedenfalls einen Krümmungsradius aufweist, der beträchtlich größer ist als der Radius der Lichtleitfaser, auf solche Art und Weise, dass die Berührung zwischen der Faser und der unteren Oberfläche und einer der Seitenwände jeweils auf einen Punkt im Querschnitt verringert ist. Wenn die Faser um die Rillenscheibe über einen im Wesentlichen gleich 360° betragenden Winkel herumgeschlungen ist, weist die untere Oberfläche der Rille eine Breite auf, die dazu ausgebildet ist, das gleichzeitige Aufnehmen von zwei Faserabschnitten zu ermöglichen, die Seite an Seite liegen (also einem neuen Abschnitt der Faser, die in die Rillenscheibe hineingelangt, bzw. jenem Abschnitt der Faser zugeordnet sind, welche die Rillenscheibe verlässt).
Vorzugsweise ist die Rillenscheibe aus einem geeigneten Material hergestellt, das dazu ausgebildet ist, zusammen mit der Lichtleitfaser einen Reibungskoeffizienten zu entwickeln, der im Wesentlichen die Abwesenheit einer Gleitbewegung während des Aufwickelns der Faser auf die Rillenscheibe sicherstellt. Noch bevorzugter ist dieser Reibungskoeffizient größer als etwa 0,4. Auf diese Art und Weise wird ermöglicht, eine Faserverdrillung durchzuführen, ohne deren mechanischen Widerstandseigenschaften zu kompromittieren, selbst für Werte der Ziehkraft, die kleiner sind als jene, die bei den Einrichtungen nach dem Stand der Technik einsetzbar sind.
Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Gerät zur Herstellung einer Lichtleitfaser aus einem Vorformling, wobei vorgesehen sind:

– eine Vorrichtung zum Erwärmen zumindest eines Endabschnitts des Vorformlings;
– eine Vorrichtung zum Ziehen einer Lichtleitfaser von einem freien Ende des erwärmten Endabschnitts entlang einer Faserziehachse;
– zumindest eine Beschichtungsstation für die Lichtleitfaser;

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden, detaillierten Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung noch deutlicher, die nachstehend anhand eines erläuternden und nichteinschränkenden Beispiels erfolgt, unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
In den Zeichnungen ist:
1 eine schematische Ansicht eines Geräts zur Herstellung einer Lichtleitfaser gemäß der Erfindung;
2 eine Perspektivansicht, teilweise im Querschnitt, einer Einrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung zum Aufbringen eines Drehmoments bei einer Lichtleitfaser;
3 eine Perspektivansicht, in vergrößertem Maßstab und teilweise im Querschnitt, einer Rillenscheibe, die auf der Einrichtung von 2 angebracht ist, und in ihrem Betriebszustand dargestellt ist;
4 eine Perspektivansicht, in vergrößertem Maßstab, eines Abschnitts der Rillenscheibe von 3, teilweise geschnitten dargestellt.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
In 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 ein Gerät zur Herstellung einer Lichtleitfaser gemäß der vorliegenden Erfindung.
Das Gerät 1 weist einen an sich bekannten Ofen 2 auf, der dazu ausgebildet ist, einen Endabschnitt 3a eines Vorformlings 3 auf Silikatgrundlage zu erwärmen, der ebenfalls herkömmlich ist, und einen Durchmesser im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 12 cm aufweist. Ziehvorrichtungen 4 (ebenfalls von bekannter Art) sind stromabwärts des Ofens 2 vorgesehen, um ein Ziehen einer Lichtleitfaser 100 mit vorbestimmter Geschwindigkeit von dem Ende 3a des Vorformlings 3 entlang einer Ziehachse I–I durchzuführen.
Das Gerät ist zwischen dem Ofen 2 und der Ziehvorrichtung 4 mit einer Einrichtung 5 zum Kühlen der Faser 100 versehen, die an sich bekannt ist, und dazu ausgebildet ist, die Temperatur der Faser 100 am Einlass einer ersten Beschichtungsstation 6 einzustellen, in welcher eine erste Schicht eines Schutzfilms, der typischerweise aus einem Acrylharz besteht, aufgebracht wird (das Vorhandensein der Kühleinrichtung 5 ist besonders vorteilhaft hauptsächlich bei Ziehvorgängen mit sehr hoher Geschwindigkeit). Ein UV-Strahlungsofen 7 zum Vernetzen des aufgebrachten Harzes sowie ein weiteres Paar aus einer Beschichtungsstation 6' und einem UV-Strahlungsofen 7', die jeweils dazu ausgebildet sind, eine zweite Schicht aus einem Schutzfilm aufzubringen und dann zu vernetzen, wobei der Schutzfilm typischerweise ebenfalls aus einem Acrylharz besteht, ist stromabwärts der ersten Beschichtungsstation 6 angeordnet. Die Gesamtdicke der auf die Faser 100 aufgebrachten Beschichtung durch die beiden Beschichtungsstationen 6, 6' ist typischerweise gleich etwa 62,5 μm.
Eine Verdrillungseinrichtung 8, die dazu ausgebildet ist, bei der beschichteten Lichtleitfaser 100 ein Drehmoment um die Ziehachse I–I aufzubringen, ist stromabwärts des Ofens 7' vorgesehen.
Das Gerät 1 weist weiterhin eine Spule 9 zum Aufwickeln der hergestellten Lichtleitfaser 100 auf, die stromabwärts der Ziehvorrichtung 4 angeordnet ist. Die Aufwickelspule 9 ist ortsfest in Bezug auf die Ziehachse I–I der Lichtleitfaser 100, und wird zur Drehung um ihre Achse durch eine geeignete Motorvorrichtung angetrieben, um zu ermöglichen, dass die Lichtleitfaser 100 auf sie aufgewickelt wird.
Wie in 2 gezeigt, weist die Verdrillungseinrichtung 8 eine Rillenscheibe 16 auf, die zur Drehbewegung um die Ziehachse I–I der Lichtleitfaser 100 durch eine Antriebsgruppe 12 angetrieben wird, die durch eine Halteplatte 11 eines Fachwerks 10 mit Hilfe einer dazwischen angeordneten Zwischenplatte 13 gehaltert wird.
In vorteilhafter Weise ist die Zwischenplatte 13 gleitbeweglich auf einem Paar von Gleitführungen 14 angebracht, die an der Halteplatte 11 befestigt sind, so dass die Rillenscheibe 16 und deren Antriebsgruppe 12 einstellbar zur Ziehachse I–I der Lichtleitfaser 100 hin und von dieser weg angeordnet werden kann.
Die Rillenscheibe 16 ist drehbeweglich an einer versetzten Position auf einem gabelförmigen Teil 15 der Antriebsgruppe 12a angebracht, so dass sie sich im Wesentlichen tangential zur Ziehachse I–I der Lichtleitfaser 100 erstreckt.
Für den Drehantrieb der Rillenscheibe 16 weist die Antriebsgruppe 12 weiterhin eine Motorvorrichtung 17 auf, die kinematisch so mit dem gabelförmigen Teil 15 verbunden ist, dass auf letzteres eine Drehbewegung um eine Drehachse übertragen wird, die mit der Faserziehachse I–I übereinstimmt.
Im Finzelnen ist das gabelförmige Teil 15 an einem Stift 18 befestigt, auf welchem eine angetriebene Rillenscheibe 19 befestigt ist, die kinematisch mit Hilfe eines Riemens 20 mit einer antreibenden Rillenscheibe 21 verbunden ist, die im Keilsitz auf einer Welle 32 der Motorvorrichtung 17 sitzt.
Der Stift 18 und die Rillenscheibe 19 sind auf an sich bekannte Art innerhalb eines im Wesentlichen zylindrischen, kastenförmigen Schutzkörpers 22 angebracht, der an der Platte 13 befestigt ist. Die Drehung des Stiftes 18 um die Drehachse I–I wird durch ein Paar von Rollenlagern 23, 24 geführt, die jeweils dem kastenförmigen Körper 22 bzw. der Platte 13 zugeordnet sind.
Der Stift 18 weist in Axialrichtung eine Durchgangsbohrung 25 auf, die dazu ausgebildet ist, den Durchgang der Lichtleitfaser 100 zu ermöglichen, welche die Rillenscheibe 16 verlässt.
Die 3 und 4 zeigen mit weiteren Einzelheiten die baulichen Merkmale der Rillenscheibe 16. Diese Rillenscheibe ist mit einer im Wesentlichen V-förmigen Rille 26 versehen, die dazu ausgebildet ist, im Betrieb die zu verdrillende Lichtleitfaser 100 aufzunehmen.
Die Rille 26 weist eine im Wesentlichen ebene, untere Oberfläche 27 auf (die jedenfalls einen Krümmungsradius aufweist, der wesentlich größer ist als der Radius der Faser 100, der typischerweise etwa 125 μm groß ist), welche entgegengesetzte Seitenwände 28a, 28b verbindet. Die untere Oberfläche 27 weist eine Breite auf, die dazu ausgebildet ist, gleichzeitig zwei Seite an Seite liegende Abschnitte der Faser 100 aufzunehmen (welche dem Abschnitt der Faser 100, welcher die Rillenscheibe 16 verlässt, bzw. jenem zugeordnet sind, welcher in die Rillenscheibe 16 hineingelangt).
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, und um das Einführen der Lichtleitfaser 100 in die Rille 26 zu erleichtern, ist jede Seitenwand 28a, 28b mit einem ersten, radial äußeren Abschnitt 29a und 29b versehen, welcher mit der Symmetrieebene π der Riemenscheibe 16 einen Winkel φ₁ im Bereich zwischen 65° und 75° bildet, sowie mit einem zweiten, radial inneren Abschnitt 30a, 30b, der mit der voranstehend erwähnten Symmetrieebene π einen Winkel φ₂ im Bereich zwischen 25° und 35° bildet. Vorzugsweise beträgt der Winkel φ₁ etwa 70°, wogegen der Winkel φ₂ etwa 30° beträgt.
Die Abschnitte 29a, 29b sind mit den Abschnitten 30a, 30b über einen Zwischenabschnitt 31a, 31b verbunden, der einen Krümmungsradius im Bereich von 0 bis 2 mm aufweist.
In vorteilhafter Weise ist die Rillenscheibe 16 aus einem geeigneten Material hergestellt, das so ausgebildet ist, dass es mit der Lichtleitfaser 100 einen Reibungskoeffizienten von mehr als etwa 0,4 ausbildet, um so im Wesentlichen die Abwesenheit einer Gleitbewegung während des Umschlingens der Rillenscheibe 16 durch die Faser 100 sicherzustellen. Vorzugsweise ist dieses Material ein Metallmaterial, beispielsweise Stahl oder Aluminium, das einen Reibungskoeffizienten von etwa 0,6 aufweist.
Um das Trägheitsmoment und das Verlieren des Gleichgewichts der Rillenscheibe zu verringern, während sie sich um die Achse der Faser dreht, ist es besonders vorteilhaft, ein ausreichend leichtes Material für die Konstruktion dieser Riemenscheibe einzusetzen, so beispielsweise Aluminium. Andererseits, insbesondere wenn der Einsatz eines schwereren Materials gewünscht wird, beispielsweise Stahl, kann es vorteilhaft sein, ein geeignetes Gegengewicht für die Anordnung einzusetzen, welche die Rillenscheibe haltert, mit dem Ziel, den Gleichgewichtsverlust der Rillenscheibe während deren Drehung zu minimieren. Typischerweise ist ein derartiges Gegengewicht symmetrisch in Bezug auf die Rillenscheibe bezüglich der Faserziehachse angeordnet, um die Masse der sich drehenden Rillenscheibe auszugleichen. Vorzugsweise ist ein derartiges Gegengewicht einstückig mit dem Halteteil (15) ausgebildet, auf welchem die Rillenscheibe gedreht wird. Insbesondere kann das Halteteil eine solche Form und solche Abmessungen aufweisen, dass eine ordnungsgemäße Massenverteilung erzielt wird, um die Masse der sich drehenden Rillenscheibe auszugleichen, wobei der Schwerpunkt der Anordnung aus Rillenscheibe und Halteteil mit dem Punkt übereinstimmt, an welchem die Lichtleitfaser tangential zur Rille der Rillenscheibe verläuft.
Die voranstehend geschilderte Rillenscheibe weist vorzugsweise einen Durchmesser im Bereich von etwa 30 mm bis etwa 100 mm auf, wobei ein Durchmesser gleich etwa 60 mm besonders bevorzugt wird.
Als nächstes wird unter Bezugnahme auf das voranstehend geschilderte Gerät 1 ein Verfahren zur Herstellung einer Lichtleitfaser gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Um die nachstehende Beschreibung zu vereinfachen, wird Bezug auf die Betriebsschritte des Verfahrens genommen, wobei bereits ein stabiler Zustand erreicht ist, so dass die Einleitungsschritte des Herstellungsverfahrens unberücksichtigt bleiben.
In einem ersten Schritt des Verfahrens wird der Abschnitt 3a des Vorformlings 3 auf Silikatgrundlage in dem Ofen 2 erwärmt, um das Material auf Silikatgrundlage zu schmelzen, und eine Lichtleitfaser 100 mit einem Durchmesser von etwa 125 um auszubilden.
Dann wird die Lichtleitfaser 100, die aus dem erwärmten Endabschnitt 3a des Vorformlings 3 erzeugt wurde, durch die Ziehvorrichtung 4 mit vorbestimmter Geschwindigkeit gezogen, vorzugsweise im Bereich von etwa 15 m/s.
In einem sich anschließenden Schritt wird die Lichtleitfaser 100 zuerst in der Kühleinrichtung 5 gekühlt, und dann mit einem geeigneten Schutzfilm beschichtet, der beispielsweise aus Acrylharz besteht, mit einer Dicke von etwa 62,5 μm, beim Durchgang durch die Beschichtungsstationen 6, 6' und die UV-Strahlenöfen 7 und 7' zum Vernetzen des aufgebrachten Harzes.
Gemäß der Erfindung wird ein Drehmoment, das sich in Abhängigkeit von einem vorbestimmten Änderungsgesetz ändert, dann auf die so beschichtete Lichtleitfaser 100 mit Hilfe der Rillenscheibe 16 der Verdrillungseinrichtung 8 aufgebracht.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die Rillenscheibe 16 um die Faserziehachse I–I durch die Motorvorrichtung 17 gedreht. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Rillenscheibe 16 kann konstant sein, oder sich ändern, und entweder eine Bewegung in einer Richtung oder eine abwechselnde Bewegung im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn sein; bei einer alternativen Ausführungsform kann sich die Umdrehungsgeschwindigkeit der Rillenscheibe 16 statistisch ändern.
In diesem Schritt wird die Lichtleitfaser 100 um die Rillenscheibe 16 herumgeschlungen, während sie ständig in Berührung mit der unteren Oberfläche 27 der Rillenscheibe 16 gehalten wird, über einen Winkel, der im Wesentlichen gleich etwa 360° ist, auf solche Art und Weise, dass die Faser um die Rillenscheibe um etwa eine vollständige Umdrehung herumgeschlungen wird. Falls erwünscht, ist es möglich, die Faser um die Rillenscheibe für eine Anzahl an Umdrehungen herumzuschlingen, die größer ist als 1, also über einen Winkel von größer als 360°, beispielsweise über einen Winkel von etwa 720° entsprechend einem Umschlingen von etwa zwei Wicklungen der Faser um die Rillenscheibe. Eine Umschlingung der Rillenscheibe durch die Lichtleitfaser für eine Anzahl von Umdrehungen, die größer ist als 1, durch Vergrößerung der Berührungsoberfläche zwischen der Lichtleitfaser und der unteren Oberfläche der Rillenscheibe, ermöglicht, eine Rillenscheibe einzusetzen, die aus einem Material mit einem relativ niedrigen Reibungskoeffizienten besteht, insbesondere kleiner als 0,4.
In jedem Fall ist es vorzuziehen, die Faser um die Rillenscheibe über einen Winkel herumzuschlingen, der nicht 720° überschreitet, so dass die Faser nicht einer unerwünscht hohen Ziehspannung ausgesetzt wird.
Die Faser 100 steht darüber hinaus teilweise in Berührung mit einer der beiden Seitenwände 28a, 28b sowie, an der anderen Seite, mit einem kleinen Abschnitt einer neuen Lichtleitfaser 100, die in die Rillenscheibe 16 hineingelangt, und sich in der selben Richtung und mit gleicher Geschwindigkeit wie jene Faser bewegt, welche die Rillenscheibe verlässt. Daher wirkt ein Drehmoment auf die Lichtleitfaser 100 ein, welches Ungenauigkeiten und Unregelmäßigkeiten ausgleichen kann, die an sich in der Faser selbst vorhanden sind, oder während der nachfolgenden Herstellung eines Kabels hervorgerufen werden, das eine derartige Faser enthält, und/oder während deren Verdrahtung, wodurch beträchtlich der PMD-Effekt verringert wird.
In einem letzten Schritt des Verfahrens überquert die verdrillte Lichtleitfaser 100, welche die Rillenscheibe 16 verlässt, die Durchgangsbohrung 25 des Stiftes 18, die sich koaxial entlang der Faserziehachse I-I erstreckt, und erreicht die Ziehvorrichtung 4, von welcher aus die Faser der Aufwickelspule 9 zugeführt wird.
Die zahlreichen Vorteile der vorliegenden Erfindung im Vergleich zum Stand der Technik werden unmittelbar aus der voranstehenden Beschreibung deutlich.
Erstens ermöglicht es das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wesentlich die Ziehgeschwindigkeit der Lichtleitfaser zu erhöhen, ohne dass das Risiko auftritt, dass eine relative Gleitbewegung zwischen der Rillenscheibe 16 und der Faser 100 vorhanden ist, wodurch die Menge an Lichtleitfaser erhöht wird, die pro Zeiteinheit hergestellt wird.
Infolge des verringerten Trägheitsmoments der Rillenscheibe 16 und der sich bewegenden Teile der Antriebsgruppe 12 wird darüber hinaus ermöglicht, nicht nur wirksam die gewünschte Vorgabe für die Drehmomentänderung bei der Lichtleitfaser 100 einzusetzen, wodurch gleichzeitig das Risiko minimiert wird, dass die Verdrillungswirkung verloren geht, auch ermöglicht wird, Motoren 17 mit verringerter Leistung und geringerem Kostenaufwand im Vergleich zu jenen einzusetzen, die beim Stand der Technik verwendet werden.
In vorteilhafter Weise ermöglicht es das Verfahren gemäß der Erfindung ebenfalls, die gewünschte Anzahl an Verdrillungen bei der Lichtleitfaser 100 zu erzeugen, wobei im Wesentlichen keine Schwingungen der Faser um ihre eigene Ziehachse I–I vorhanden sind; hierdurch wird eine stärkere Gleichförmigkeit sowohl des Faserdurchmessers als auch der Dicke der dort aufgebrachten Beschichtungsschicht ermöglicht.
Schließlich ermöglichen die baulichen Merkmale der Riemenscheibe 16 sowohl eine Erleichterung der Schritte des Umschlingens und Abwickelns der Lichtleitfaser 100, sowie den Einsatz von Ziehkräften, die kleiner sind als jene, die bei den Einrichtungen nach dem Stand der Technik verwendet werden, mit einer ordnungsgemäßen Materialauswahl jenes Materials, welches die Rillenscheibe selbst bildet.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Lichtleitfaser aus einem Vorformling (3) mit folgenden Schritten: a) Erwärmen zumindest eines Endabschnitts (3a) des Vorformlings (3); b) Ziehen einer Lichtleitfaser (100) von einem freien Ende des erwärmten Endabschnitts (3a) aus entlang einer Faserziehachse (I–I); c) Beschichten der Lichtleitfaser (100) mit einem geeigneten Beschichtungsmaterial; d) Aufbringen eines Drehmoments um die Faserziehachse (I–I) auf die beschichtete Lichtleitfaser (100), e) Aufwickeln der beschichteten Lichtleitfaser (100) auf eine Aufwickelspule (9), dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt (d) mit Hilfe einer Rillenscheibe (16) durchgeführt wird, die stromaufwärts der Aufwickelspule (9) gehaltert ist, und um die Faserziehachse (I–I) gedreht wird, wobei die Lichtleitfaser (100) um die Rillenscheibe (16) über einen Winkel von zumindest 360° herumgeschlungen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Rillenscheibe (16) um die Faserziehachse (I–I) mit konstanter Drehgeschwindigkeit gedreht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Rillenscheibe (16) um die Faserziehachse (I–I) mit sich ändernder Drehgeschwindigkeit gedreht wird.
Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem die Rillenscheibe (16) um die Faserziehachse (I–I) abwechselnd im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird.
Verdrillungseinrichtung (8) zum Anlegen eines Drehmoments um eine Ziehachse (I–I) an eine Lichtleitfaser (100), die mit vorbestimmter Geschwindigkeit von einem erwärmten Ende (3a) eines Vorformlings (3) gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine beweglich angebrachte Rillenscheibe (16) aufweist, die um die Ziehachse (I-I) durch eine zugehörige Antriebsvorrichtung (12) gedreht werden kann, und dass die Rillenscheibe (16) dazu ausgebildet ist, die Lichtleitfaser (100) entlang einem Umschlingungswinkel von zumindest 360° aufzunehmen.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 5, welche weiterhin eine Vorrichtung (17) zum Drehen der Rillenscheibe um die Faserziehachse (I–I) abwechselnd im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn aufweist.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 5, bei welcher die Antriebsvorrichtung (12) ein von einem Motor angetriebenes, gabelförmiges Halterungsteil (15) aufweist, das eine Drehachse aufweist, die mit der Ziehachse (I–I) der Faser übereinstimmt, und auf welchen die Rillenscheibe (16) in einer versetzten Position verschwenkt wird, auf solche Art und Weise, dass sie im Wesentlichen tangential zu der Achse (I-I) angeordnet ist.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 5, bei welcher die Rillenscheibe (16) mit einer im Wesentlichen V-förmigen Rille (26) zur Aufnahme der Lichtleitfaser (100) versehen ist.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 8, bei welcher die Rille (26) gegenüberliegende Seitenwände (28a, 28b) aufweist, die mit einer Symmetrieebene (π) der Rillenscheibe (16) einen Winkel (φ) im Bereich zwischen 65° und 75° bilden.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 8, bei welcher die Rille (26) gegenüberliegende Seitenwände (28a, 28b) aufweist, die einen ersten, in Radialrichtung äußeren Abschnitt (29a, 29b) aufweisen, der mit einer Symmetrieebene (n) der Rillenscheibe (16) einen Winkel (φ₁) im Bereich zwischen 65° und 75° bildet, sowie einen zweiten, in Radialrichtung inneren Abschnitt (30a, 30b), der mit der Symmetrieebene (π) einen Winkel (φ₂) im Bereich zwischen 25° und 35° bildet.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 10, bei welcher der erste und der zweite Abschnitt (29a, 29b, 30a, 30b) der Seitenwände (28a, 28b) hin- und herbeweglich verbunden sind mit Hilfe eines mittleren Abschnitts (31a, 31b), der einen Krümmungsradius im Bereich zwischen 0 und 2 mm aufweist.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 8, bei welcher die Rille (26) eine im Wesentlichen ebene, untere Oberfläche (27) aufweist.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 5, bei welcher die Rillenscheibe (16) aus einem geeigneten Material hergestellt ist, das so ausgebildet ist, dass es mit der Lichtleitfaser (100) einen Reibungskoeffizienten entwickelt, der im Wesentlichen das Nichtvorhandensein von Gleiten während des Herumschlingens der Faser (100) auf die Rillenscheibe (16) sicherstellt.
Verdrillungseinrichtung (8) nach Anspruch 13, bei welcher der Reibungskoeffizient größer als etwa 0,4 ist.
Gerät (1) zur Herstellung einer Lichtleitfaser (100) aus einem Vorformling (3), wobei vorgesehen sind: – eine Vorrichtung (2) zum Erwärmen zumindest eines Abschnitts (3a) des Vorformlings (3); – eine Vorrichtung (4) zum Ziehen einer Lichtleitfaser (100) von einem freien Ende des erwärmten Endabschnitts (3a) aus entlang einer Faserziehachse (I–I); – zumindest eine Beschichtungsstation (5, 6) der Lichtleitfaser (100); – eine Spule (9) zum Aufwickeln der beschichteten Lichtleitfaser (100), dadurch gekennzeichnet, dass es stromabwärts der zumindest einen Beschichtungsstation (5, 6) und stromaufwärts der Spule (9) eine Verdrillungseinrichtung (8) nach einem der Ansprüche 5 bis 14 aufweist.