DE69812031T2

DE69812031T2 - Entlüftungsvorrichtung einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE69812031T2
Application number: DE69812031T
Authority: DE
Inventors: Takeshi Maeda; Tamotsu Momosaki
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1997-10-22
Filing date: 1998-10-22
Publication date: 2003-08-21
Anticipated expiration: 2018-10-23
Also published as: EP0911496B1; JPH11125107A; EP0911496A1; DE69812031D1; JP3866394B2; ID21112A; US6021766A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Entlüftungsvorrichtung für eine Art von handgehaltener Viertaktbrennkraftmaschine, die als Energiequelle vor allem für Beschneidemaschinen und Kettensägen verwendet wird.
Die Entlüftungsvorrichtung einer Brennkraftmaschine trennt Öl von einem durchblasenden Gas, das aus einer Verbrennungskammer in eine Kurbelgehäusekammer entwichen ist, führt das extrahierte Öl zu einer Ölspeicherkammer zurück und speist gleichzeitig das Gas in ein Einlasssystem ein oder entlässt es in die Umgebung. Bei der konventionellen Entlüftungsvorrichtung, wie sie z. B. die EP 0779412 zeigt, kann das in einer Gas-Flüssigkeits-Trennkammer vom durchblasenden Gas getrennte Öl nicht rasch zur Ölspeicherkammer zurückkehren, wenn die Brennkraftmaschine in einer verkehrten Position betrieben wird, stattdessen kann es sich mit dem durchblasenden Gas vermischen und in einen Entlüftungsdurchgang abfließen.
Die vorliegende Erfindung sieht eine Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine vor, umfassend eine in einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäusekammer in Verbindung stehende Gas-Flüssigkeits- Trennkammer, ein Steuer-/Regelventil, befestigt in einem Verbindungsdurchgang zwischen der Kurbelgehäusekammer und der Gas-Flüssigkeits- Trennkammer, um pulsierende Überdrücke, die in der Kurbelgehäusekammer erzeugt werden, durchzuleiten, ein die Gas-Flüssigkeits-Trenn kammer zu einem Einlasssystem der Brennkraftmaschine oder zur Umgebung öffnender Entlüftungsdurchgang, erste und zweite Ölansauglöcher, die unter und über einem inneren Ende des Entlüftungsdurchgangs, der sich in die Gas-Flüssigkeits-Trennkammer öffnet, angeordnet sind und ein Öldurchgang, um die ersten und zweiten Ölansauglöcher mit einer Ölspeicherkammer zu verbinden, die einen geringeren Druck als den der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer aufweist.
Folglich liegen die ersten Ölansauglöcher niedriger als das innere Ende des Entlüftungsdurchgangs, wenn die Brennkraftmaschine aufrecht gehalten wird, und wenn die Brennkraftmaschine verkehrt herum gehalten wird, liegen die zweiten Ölansauglöcher unter dem inneren Ende. Also kann das Öl, das von dem durchblasenden Gas getrennt und in der Gas- Flüssigkeits-Trennkammer verflüssigt wurde, gleichgültig, ob sich die Brennkraftmaschine in einer normalen aufrechten Position oder in einer verkehrten Position befindet, durch die ersten und zweiten Ölansauglöcher in die Ölspeicherkammer gezogen werden, wodurch die Rückfuhr von Öl zuverlässig gewährleistet wird und verhindert wird, dass das Öl sich wieder mit dem durchblasenden Gas, das in den Entlüftungsdurchgang ausströmt, vermischt.
Vorzugsweise sind gewundene Bahnen zwischen dem Eingang der Gas- Flüssigkeits-Trennkammer und dem Entlüftungsdurchgang ausgebildet. Folglich kann das durchblasende Gas, das in die Gas-Flüssigkeits- Trennkammer geströmt ist, von den gewundenen Bahnen effizient in Gas und Flüssigkeit getrennt werden, bevor das Gas den Entlüftungsdurchgang erreicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine Ansaugkammer, die mit dem Öldurchgang in Verbindung steht, über der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer mit einer Trennwand dazwischen ausgebildet, wobei die Trennwand mit Ansaugrohren ausgebildet ist, die mit der Ansaugkammer in Verbindung stehen, die an unteren Enden der Ansaugrohre ausgebildeten ersten Ölansauglöcher sind nahe an eine Bodenwand der Gas-Flüssigkeits- Trennkammer gesetzt und die zweiten Ölansauglöcher, die die Gas- Flüssigkeits-Trennkammer und die Ansaugkammer miteinander verbinden, sind in der Trennwand ausgebildet.
Bei dieser bevorzugten Ausführungsform können die ersten und zweiten Ölansauglöcher zur Steigerung der Mengenleistung einfach ausgebildet werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass eine Bodenwand einer Ventilarbeitskammer, die durch das Steuer-/Regelventil mit der Kurbelgehäusekammer in Verbindung steht, mit kleinen Löchern, die mit der Ölspeicherkammer in Verbindung stehen, ausgebildet ist und ein Deckenabschnitt der Ventilarbeitskammer ist mit der Gas-Flüssigkeits- Trennkammer ausgebildet, die mit der Ventilarbeitskammer in Verbindung steht und auch mit dritten Ölansauglöchern ausgebildet ist, die mit dem Öldurchgang in Verbindung stehen.
Das durchblasende Gas kann folglich auch in der Ventilarbeitskammer in Gas und Flüssigkeit getrennt werden, bevor es in die Gas-Flüssigkeits- Trennkammer eintritt. Das in der Ventilarbeitskammer getrennte und verflüssigte Öl kann durch die kleinen Löcher in die Ölspeicherkammer zurückgeführt werden, wenn die Brennkraftmaschine aufrecht gehalten wird, und durch die dritten Ölansauglöcher, wenn die Brennkraftmaschine verkehrt herum gehalten wird.
Die Ventilarbeitskammer ist vorzugsweise mit gewundenen Bahnen ausgebildet, die die Ventilarbeitskammer mit einem Eingang der Gas- Flüssigkeits-Trennkammer verbinden.
Folglich kann das durchblasende Gas, sogar bevor es die Gas-Flüssigkeits- Trennkammer erreicht, in den gewundenen Bahnen der Ventilarbeitskammer effizient in Gas und Flüssigkeit getrennt werden.
Somit sieht die vorliegende Erfindung eine Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine vor, die das von dem durchblasenden Gas in der Gas- Flüssigkeits-Trennkammer getrennte Öl schnell und zuverlässig zu der Ölspeicherkammer zurückführen kann, unabhängig davon, ob sich die Brennkraftmaschine in einer normalen aufrechten Position oder in einer verkehrten Position befindet.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird jetzt lediglich anhand eines Beispiels und mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in welchen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung ist, die eine beispielhafte Verwendung einer handgehaltenen Viertaktbrennkraftmaschine zeigt, die eine erfindungsgemäße Entlüftungsvorrichtung aufweist.
Fig. 2 ein vorderer senkrechter Querschnitt der Viertaktbrennkraftmaschine ist.
Fig. 3 bis 8 Querschnitte entlang der Linien 3-3 bis 8-8 der Fig. 2 sind.
Die Fig. 9 ein vergrößerter senkrechter Querschnitt eines wesentlichen Teils der Fig. 2 ist.
Fig. 10 ein Querschnitt entlang der Linie 10-10 der Fig. 9 ist.
Fig. 11 ein Querschnitt entlang der Linie 11-11 der Fig. 10 ist.
Fig. 12 ein Querschnitt entlang der Linie 12-12 der Fig. 9 ist.
Wie in Fig. 1 gezeigt, ist eine Art von handgehaltener Viertaktbrennkraftmaschine E als Energiequelle einer Motorbeschneidemaschine T an einer Antriebseinheit angebracht. Während des Betriebs der Motorbeschneidemaschine T wird eine Schneidemaschine, die Bestandteil der Motorbeschneidemaschine ist, entsprechend einer Betriebssituation der Motorbeschneidemaschine in verschiedene Richtungen geführt und die Brennkraftmaschine E wird auch in verschiedenen Positionen gehalten, z. B. könnte sie stark geneigt sein oder umgekehrt gehalten werden.
In den Fig. 2 und 3 weist ein Brennkraftmaschinenkörper 1 der Brennkraftmaschine E einen Vergaser 2 und einen Auspufftopf 3 an seinen vorderen und rückseitigen Abschnitten auf. Ein Luftreiniger 4 ist an einem Eingang eines Einlassdurchgangs des Vergasers 2 befestigt. Am Boden des Brennkraftmaschinenkörpers 1 ist ein Treibstofftank 5 angebracht. Der Vergaser 2 weist eine Membranpumpe auf, die das Druckpulsieren einer Kurbelgehäusekammer, welche später beschrieben wird, nutzt, um Treibstoff aus dem Treibstofftank 5 zu pumpen und überschüssigen Treibstoff zu dem Treibstofftank 5 zurückzuführen, so dass der Treibstoff zu einer Einlassöffnung fließen kann, egal welche Position die Brennkraftmaschine E einnimmt.
In den Fig. 2 und 3 umfasst der Brennkraftmaschinenkörper 1 einen Zylinderblock 6 und ein Kurbelgehäuse 7, welches an die untere Endfläche des Zylinderblocks 6 angefügt ist. Der Zylinderblock 6 weist einen einzelnen Zylinder 9 auf, der einen Kolben 8 in seiner Mitte aufnimmt, und eine Anzahl von Kühlrippen 10 an einem äußeren Umfang des Zylinderblocks 6.
Das Kurbelgehäuse 7 weist ein Paar von oberen und unteren Kurbelgehäusehälften 7a, 7b auf, welche durch eine Vielzahl von Bolzen 11, die entlang der Peripherie der Kurbelgehäusehälften angeordnet sind, aneinandergefügt sind. Eine mit den Kolben 8 durch eine Verbindungsstange 12 verbundene Kurbelwelle 13 ist zwischen den Kurbelgehäusehälften 7a, 7b wie folgt gelagert.
Die obere Kurbelgehäusehälfte 7a weist ein Paar von linken und rechten oberen Kurbelzapfenstützwänden 14, 14' auf, die mit ihr integral ausgebildet sind und sich von ihrer Deckenwand senkrecht nach unten erstrecken. Die untere Kurbelgehäusehälfte 7b weist ein Paar von linken und rechten unteren Kurbelzapfenstützwänden 15, 15' auf, die mit ihr integral ausgebildet sind und sich von ihrer Bodenwand entgegengesetzt zu den oberen Kurbelzapfenstützwänden 14, 14' erheben. Der linke Kurbelzapfenabschnitt der Kurbelwelle 13 wird zwischen den oberen und unteren Kurbelzapfenstützwänden 14, 15 auf der linken Seite des Kurbelgehäuses 7 durch ein Radiallager 16 gehalten. Der rechte Kurbelzapfenabschnitt der Kurbelwelle 13 wird zwischen den oberen und unteren Kurbelzapfenstützwänden 14', 15' auf der rechten Seite des Kurbelgehäuses 7 durch ein Kugellager 17 gehalten. Die oberen und unteren Kurbelzapfenstützwände 14, 14' und 15, 15' sind mit insgesamt vier im Wesentlichen parallelen Bolzenlöchern 18 ausgebildet, die das Kurbelgehäuse 7 mit dem dazwischen eingeschobenen Radiallager 16 oder Kugellager 17 vertikal durchlöchern. Vier durch diese Bolzenlöcher 18 führende Schraubenbolzen 19 sind in die untere Endfläche des Zylinderblocks 6 eingeschraubt. Muttern 20 sind über die unteren Enden der Schraubenbolzen 19, die von der unteren Fläche des Kurbelgehäuses 7 vorspringen, geschraubt, um die oberen und unteren Kurbelzapfenstützwände 14, 14' und 15, 15' miteinander und ebenso den Zylinder block 6 und das Kurbelgehäuse 7 miteinander zu befestigen.
Diese Verbindungsanordnung greift nicht in die am äußeren Umfang des Zylinderblocks 6 ausgebildeten Kühlrippen 10 ein, so dass die Anzahl und Breite der Kühlrippen 10 frei gewählt werden kann, wodurch der Luftkühlungseffekt der Brennkraftmaschine E ausreichend gesteigert werden kann. Dies kann auch die Stützsteifigkeit der Kurbelwelle 13 des Kurbelgehäuses 7 erhöhen.
Öldichtungen 21, 21' sind in dem Abschnitt aufgezogen, in dem die Kurbelwelle 13 durch die Endwände des Kurbelgehäuses 7 führt.
Das Innere des Kurbelgehäuses 7 ist, wie in Fig. 2 gezeigt, durch die oberen und unteren Kurbelzapfenstützwände 14, 14' und 15, 15' in eine Ölspeicherkammer 22 zur Linken, eine Kurbelgehäusekammer 23 in der Mitte und eine Ventilarbeitskammer 24 zur Rechten aufgeteilt. Die Kurbelgehäusekammer 23 nimmt einen Kurbelabschnitt 13a der Kurbelwelle 13 auf. Die Ölspeicherkammer 22 speichert eine vorbestimmte Menge von Schmieröl O, welches durch eine an der Kurbelwelle 13 gesicherte Ölschleuder 25 aufgewirbelt und verspritzt wird.
Wie in den Fig. 2 und 4 gezeigt, umfasst die Ölschleuder 25 eine auf der Kurbelwelle 13 aufgesetzte Nabe 25a und eine Vielzahl von Langarmblättern 25b und Kurzarmblättern 25c, welche von der äußeren Peripherie der Nabe 25a vorspringen, wobei die vorderen Enden der Blätter 25b, 25c axial in entgegengesetzte Richtungen gebogen sind.
Die Ölschleuder 25 der oben genannten Konstruktion kann das Öl in der Ölspeicherkammer 22 durch die rotierenden Blätter 25b, 25c umrühren, um zu jeder Zeit Ölnebel zu erzeugen, unabhängig von der Stellung, die die Brennkraftmaschine E einnimmt.
Die Ventilarbeitskammer 24 erstreckt sich durch eine Seite des Zylinderblocks 6 bis zu ihrem Kopfabschnitt und ein oberer Teil der Ventilarbeitskammer 24 kann durch eine Kopfabdeckung 26 aus Kunstharz, welche durch einen Bolzen 54 an den Kopf des Zylinderblocks 6 angefügt ist, geöffnet und geschlossen werden.
Wie in den Fig. 2 und 5 gezeigt, ist der Kopfabschnitt des Zylinderblocks 6 mit Einlass- und Auslasskanälen 27, 28, die mit dem Vergaser 2 und dem Auspufftopf 3 in Verbindung stehen, ausgebildet und ist auch mit einem Einlass- und einem Auslassventil 29, 30, die die Einlass- und Auslasskanälen 27, 28 öffnen bzw. schließen, ausgestattet. Eine Ventilarbeitsvorrichtung 31 zum Öffnen und Schließen der Einlass- und Auslassventile 29, 30 ist in der Ventilarbeitskammer 24 befestigt.
Wie in den Fig. 2, 6 und 8 gezeigt, umfasst die Ventilarbeitsvorrichtung 31 eine auf der Kurbelwelle 13 gesicherte antreibende Ventilsteuerung 32, eine angetriebene Ventilsteuerung 33, die auf einer Stützwelle 34 drehbar gelagert ist, wobei die Stützwelle 34 zwischen den zusammengefügten Flächen des Zylinderblocks 6 und des Kurbelgehäuses 7 gelagert ist und mit einem Übersetzungsverhältnis von 2 : 1 von der antreibenden Ventilsteuerung 32 angetrieben wird, eine Nocke 35, die an einem Ende der angetriebenen Ventilsteuerung 33 integral angebracht ist, ein Paar von Nockenstößeln 37, 38, die auf einer in dem Zylinderblock 6 vorgesehenen Nockenstößelwelle 36 gelagert sind, so dass sie durch die Nocke 35 in Schwingung um die Nockenstößelwelle 36 versetzt werden können, ein Paar von Schwinghebeln 40, 41, die auf einer Schwinghebelwelle 39 gelagert sind, wobei die Schwinghebelwelle 39 an einem Kopfabschnitt des Zylinderblocks 6 vorgesehen ist und an einem Ende mit Ventilköpfen der Einlass- und Auslassventile 29, 30 in Eingriff steht, ein Paar Stößelstangen 42, 43, die die Nockenstößel 37, 38 zu dem anderen Ende der Schwinghebel 40, 41 verbinden und Ventilfedern 44, 45, die die Einlass- und Auslassventile 29, 30 zwingen, das Ventil zu schließen. Diese Ventilarbeitsvorrichtung 31 öffnet das Einlassventil 29 während des Einlasshubs des Kolbens 8 und öffnet das Auslassventil 30 während des Auslasshubs.
Die Ölspeicherkammer 22 und die Kurbelgehäusekammer 23 sind durch ein in die Kurbelwelle 13 geschnittenes Verbindungsloch 46 miteinander verbunden. Eine Öffnung des Verbindungslochs 46, das in die Ölspeicherkammer 22 mündet, befindet sich in der Mitte der Ölspeicherkammer 22 und die Menge an in der Ölspeicherkammer 22 gespeichertem Öl O ist so eingestellt, dass die Mündung des Lochs nicht in dem Öl eingetaucht sein wird, egal, ob die Brennkraftmaschine E geneigt ist oder umgekehrt gehalten wird.
Wie in den Fig. 2 und 7 gezeigt, ist unter dem Kurbelgehäuse 7 eine Ventilkammer 47 ausgebildet, die mit der Ventilarbeitskammer 24 und auch mit dem Bodenteil der Kurbelgehäusekammer 23 durch ein Ventilloch 48 in Verbindung steht. In dieser Ventilkammer 47 ist als ein Steuer-/Regelventil ein Einwegventil 49 befestigt, das das Ventilloch 48 öffnet und schließt entsprechend dem Druckpulsieren der Kurbelgehäusekammer 23. Das Einwegventil 49 schließt das Ventilloch 48, wenn der Druck der Kurbelgehäusekammer 23 abnimmt und öffnet es, wenn der Druck zunimmt.
Auch unter dem Kurbelgehäuse 7 ist eine U-förmige Ölrückführkammer 50 ausgebildet, die die Ventilkammer 47 umschließt, wie in Fig. 7 gezeigt. Die Ölrückführkammer 50 steht mit dem Bodenteil der Ventilarbeitskammer 24 durch ein Paar von kleinen Löcher 51, die so weit wie möglich voneinander getrennt angeordnet sind, in Verbindung, andererseits steht die Ölrückführkammer 50 durch ein Paar von Verbindungslöchern 52 mit der Ölspeicherkammer 22 in Verbindung. Die gesamte Querschnittsfläche der Verbindungslöcher 52 ist ausreichend größer festgelegt als die der kleinen Löcher 51.
Die Ventilkammer 47 und die Ölrückführkammer 50 sind durch das Schließen einer Ausnehmung mit einer Bodenplatte 53 auf der unteren Fläche des Kurbelgehäuses 7 ausgebildet. Die Bodenplatte 53 ist an dem Kurbelgehäuse 7 durch Schraubenbolzen 19 und Muttern 20 angebracht.
Wie in den Fig. 9 bis 12 gezeigt, hat die Kopfabdeckung 26 darin eine Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 ausgebildet, in die durchblasende Gase eingeführt werden. Die Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 ist definiert durch eine quadratische Umschließungswand 72, die von der inneren Fläche einer Deckenwand 26a der aus Kunstharz hergestellten Kopfabdeckung 26 integral vorspringt und durch eine innere Abdeckung 73 aus Kunstharz, die die gesamte Fläche des Bodens der Umschließungswand 72 abdeckt. Ein Seitenabschnitt der Umschließungswand 72 ist mit einem schlitzförmigen Eingang 71a für die Gas- Flüssigkeits-Trennkammer 71 ausgebildet. Zwei Seitenabschnitte der Umschließungswand 72, die an den einen Seitenabschnitt angrenzen, sind durch Verstärkungsrippen 74 mit der inneren Fläche der Umfangswand der Kopfabdeckung 26 integral verbunden. Die Verstärkungsrippen 74 und die Umfangswandhälfte der Kopfabdeckung 26 definieren zusammen eine Eingangskammer 75, in die sich der Eingang 71a öffnet. Ein integraler Verlängerungsabschnitt 73a ist auf der inneren Abdeckung 73, die die Fläche des Bodens der Eingangskammer 75 abdeckt, integral definiert. Der Verlängerungsabschnitt 73a stößt an der inneren Seite der Umfangswand der Kopfabdeckung 26, entgegengesetzt zum Eingang 71a, an. Auf beiden Seiten dieses in Eingriff stehenden Teils der Wand sind Lüftungsspalten 76 zwischen der Wand und dem Verlängerungsabschnitt 73a ausgebildet. Erste gewundene Bahnen 77, die von den Lüftungsspalten 76 zum Eingang 71a reichen, sind in der Eingangskammer 75 ausgebildet. Die ersten gewundenen Bahnen 77 sind ausgebildet durch ein Paar von ersten Hinderniswänden 78&sub1;, die integral von der inneren Fläche der Deckenwand 26a der Kopfabdeckung 26 vorstehen und an beiden Seiten des Eingangs 71a angeordnet sind und sind durch eine zweite Hinderniswand 78&sub2;, die sich von der oberen Fläche der inneren Abdeckung 73 in Richtung zum Eingang 71a hin erhebt, ausgebildet. Diese ersten und zweiten Hinderniswände 78&sub1;, 78&sub2; sind in der Höhe selbstverständlich niedriger festgelegt als die Umschließungswand 72, um den Durchgang von durchblasenden Gasen zu ermöglichen.
In der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 ist eine dritte Hinderniswand 78&sub3; befestigt, die winkelmäßig U-förmig im Querschnitt ist und von der inneren Fläche der Deckenwand 26a der Kopfabdeckung 26 integral vorspringt, wobei ihr offener Abschnitt in eine entgegengesetzte Richtung des Eingangs 71a gerichtet ist. Das untere Ende der dritten Hinderniswand 78&sub3; stößt an die innere Abdeckung 73 und eine Vielzahl von verschließenden Vorsprüngen 80, die an den unteren Enden der dritten Hinderniswand 78&sub3; ausgebildet sind, und die Umschließungswand 72 sind durch Klemmlöcher 81 der inneren Abdeckung 73 eingeführt und dann geschmolzen und verstemmt worden, um die innere Abdeckung 73 an der Umschließungswand 72 und der dritten Hinderniswand 78&sub3; zu sichern.
Die Kopfabdeckung 26, die innere Abdeckung 73 und die dritte Hinderniswand 78&sub3; stehen mit einem Entlüftungsausgangsrohr 82 in Verbindung, das sich durch deren Seitenwände erstreckt. Das Entlüftungsausgangsrohr 82 weist ein inneres Endrohr 82a auf, das in die dritte Hinderniswand 78&sub3; hineinreicht und in diese auf einer Höhe, die einem mittleren Teil der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 entspricht, mündet und auch ein äußeres Endrohr 82b, das von der Außenseite der Kopfabdeckung 26 vorspringt. Das äußere Endrohr 82b steht mit einem Gummientlüftungsrohr 83, das in den Luftreiniger 4 mündet, in Verbindung. Das Entlüftungsausgangsrohr 82 und das Entlüftungsrohr 83 bilden zusammen einen Entlüftungsdurchgang 84. Die dritte Hinderniswand 78&sub3; bildet eine zweite gewundene Bahn 79 zwischen dem Eingang 71a der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 und dem Entlüftungsausgangsrohr 82.
Eine äußere Abdeckung 85 aus Kunstharz ist mit der äußeren Fläche der Deckenwand 26a der Kopfabdeckung 26 verschmolzen, um eine flache Ansaugkammer 86 auszubilden. Eine Vielzahl von Ansaugrohren 87 (zwei im gezeigten Beispiel), die mit der Ansaugkammer 86 in Verbindung stehen, sind mit der Deckenwand 26a der Kopfabdeckung 26 integral ausgebildet und befinden sich an entgegengesetzten inneren Ecken der Umschließungswand 72 und der dritten Hinderniswand 78&sub3;. Diese Ansaugrohre 87 sind an ihrem unteren Ende mit einem ersten Ölansaugloch 88&sub1;, das, mit einem kleinen Abstand dazwischen, zur oberen Fläche der inneren Abdeckung 73 zeigt, vorgesehen. Die Deckenwand 26a der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 ist mit einem oder mehreren zweiten Ölansauglöchern 883, die die Ölansaugkammer 86 erreichen, ausgebildet. Die Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 weist deshalb die ersten und zweiten Ölansauglöcher 88&sub1;, 88&sub2; über und unter dem inneren Endrohr 82a des Entlüftungsdurchgangs 84 auf.
Ferner ist die Deckenwand 26a der Kopfabdeckung 26 mit dritten Ölansauglöchern 88&sub3;, die die Ölansaugkammer 86 erreichen, in vier Ecken rund um die Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 ausgebildet. Die Durchgangsquerschnitte der ersten, zweiten und dritten Ölansauglöcher 88&sub1;, 88&sub2; , und 88&sub3; sind kleiner festgelegt als der des inneren Endrohrs 82a des Entlüftungsdurchgangs 84.
Die Ansaugkammer 86 steht durch einen Öldurchgang 58, der in dem Zylinderblock 6 und dem Kurbelgehäuse 7 ausgebildet ist, mit der Ölrückführkammer 50 in Verbindung. Der Öldurchgang 58 weist eine größere Querschnittsfläche als die gesamte Querschnittsfläche der ersten, zweiten und dritten Ölansauglöcher 88&sub1;, 88&sub2; und 88&sub3; auf.
Während des Betriebs der Brennkraftmaschine E pulsiert der Druck der Kurbelgehäusekammer 23 aufgrund der senkrechten Hin- und Herbewegung des Kolbens 5 abwechselnd zwischen einem Über- und einem Unterdruck. Wenn der Druck der Kurbelgehäusekammer 23 ein Überdruck ist, öffnet das Einwegventil 49 zur Seite der Ventilkammer 47, um den Überdruck abzugeben. Wenn der Druck der Kurbelgehäusekammer 23 ein Unterdruck ist, schließt das Einwegventil 49, um das Rückströmen des Überdrucks aus der Ventilkammer 47 zu hemmen. Der Druck in der Kurbelgehäusekammer 23 wird daher im Durchschnitt im Unterdruckbereich gehalten.
Die Ventilkammer 47, die Ventilarbeitskammer 24 und die Gas- Flüssigkeits-Trennkammer 71, die miteinander verbunden sind, stehen durch das Entlüftungsrohr 83 mit dem Inneren des Luftreinigers 4 mit einem atmosphärischen Druck in Verbindung. Folglich weisen diese drei Kammern 47, 24, 71 Drücke auf, die im Wesentlichen dem Umgebungsdruck gleichen.
Da die Ölspeicherkammer 22 mit der Kurbelgehäusekammer 23 durch das Verbindungsloch 46 in Verbindung steht, ist ein Druck der Ölspeicherkammer 22 gleich dem oder etwas höher als der Druck der Kurbelgehäusekammer 23.
Da die Ölrückführkammer 50 mit der Ölspeicherkammer 22 über die Verbindungslöcher 52 und auch mit der Ventilarbeitskammer 24 über die kleinen Löcher 51 in Verbindung steht, ist der Druck der Ölrückführkammer 50 gleich dem oder etwas höher als der Ötspeicherkammer 22.
Die Ansaugkammer 86 steht mit der Ölrückführkammer 50 durch den Öldurchgang 58 und auch mit der Ventilarbeitskammer 24 durch die ersten, zweiten und dritten Ölansauglöcher 88&sub1;, 88&sub2; und 88&sub3; in Verbindung. Der Druck der ganz oben befindlichen Kammer 50 ist daher gleich dem oder etwas höher als der der Ölrückführkammer 22.
Das Druckverhältnis zwischen diesen Kammern kann wie folgt ausgedrückt werden:
Pc ≤ Po ≤ Pr ≤ Pt ≤ Pv
Wobei Pc ein Druck in der Kurbelgehäusekammer 23 ist, Po ein Druck in der Ölspeicherkammer 22 ist, Pr ein Druck in der Ölrückführkammer 50 ist, Pt ein Druck in der Ansaugkammer 86 ist und Pv ein Druck in der Ventilarbeitskammer 24 ist.
Daher strömt der Öldruck während des Betriebs der Brennkraftmaschine entlang der folgenden Strecke:
Wenn die Drehung der Kurbelwelle 13 die Ölschleuder 25 dazu bringt, das Schmieröl O in der Ölspeicherkammer 22 umzurühren, entsteht Ölnebel, der durch Ansaugen durch das Verbindungsloch 46 in die Kurbelgehäusekammer 23 eingebracht wird, um den Kurbelabschnitt 13a, den Kolben 8 und dessen Umgebung zu schmieren.
Der Ölnebel wird mit den in der Kurbelgehäusekammer 23 erzeugten durchblasenden Gasen von dem Ventilloch 48 des Einwegventils 49 zur Ventilkammer 47 und dementsprechend zur Ventilarbeitskammer 24 fortbewegt, wo es jedes Teil der Ventilarbeitsvorrichtung 31 schmiert.
Der Ölnebel und durchblasendes Gas strömen dann durch die Lüftungsspalten 76 zwischen der inneren Wand der Kopfabdeckung 26 und dem Verlängerungsabschnitt 73a der inneren Abdeckung 73 und in die gewundenen Bahnen 77, wo sie in Gas und Flüssigkeit getrennt werden. Das getrennte Öl fällt strömend von den kleinen Löchern 51 im Boden der Ventilarbeitskammer 24 in die Ölrückführkammer 50, von welcher es weiter zur Ölspeicherkammer 22 zurückgeführt wird.
Das Ölnebel führende durchblasende Gas, das die ersten gewundenen Bahnen 77 durchströmt hat, tritt jetzt an deren Eingang 71a in die Gas- Flüssigkeits-Trennkammer 71 ein und während es sich durch die zweite gewundene Bahn 79 bewegt, wird es in Gas und Flüssigkeit getrennt. Das vom Öl entfernte durchblasende Gas strömt durch den Entlüftungsdurchgang 84 in den Luftreiniger 4 aus. Wenn sich das in der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer 71 getrennte Öl bis zu einem gewissen Maß am Boden der Kammer angesammelt hat, wird es von den ersten Ölansauglöchern 88&sub1; durch die Ansaugrohre 87 in die Ansaugkammer 86 gezogen, von welcher es durch den Öldurchgang 58 zur Ölrückführkammer 50 und zur Ölspeicherkammer 22 zurückgeführt wird.
Sogar wenn die Brennkraftmaschine E in einer verkehrten Stellung betrieben wird, kann Ölnebel zur Schmierung von Teilen erzeugt werden, als ob sie in einer normalen aufrechten Position wäre.
In dieser verkehrten Position befindet sich die Ansaugkammer 86 auf dem niedrigsten Niveau der Brennkraftmaschine E, so dass das in der Ventilarbeitskammer 24 verflüssigte Öl an der Deckenwand 26a der Kammer 24 verbleibt und durch die dritten Ölansauglöcher 88&sub3; in die Ansaugkammer 86 gezogen wird. Da die dritten Ölansauglöcher 88&sub3; an vier Ecken der Deckenwand 26a vorgesehen sind, ist zu diesem Zeitpunkt mindestens eines der dritten Ölansauglöcher 88&sub3; in dem an der Deckenwand 26a angesammelten Öl eingetaucht, egal in welche Richtung die Brennkraftmaschine E geneigt ist. Folglich kann das Öl zuverlässig in die Ansaugkammer 86 gezogen werden. Das in der Gas- Flüssigkeits-Trennkammer 71 verflüssigte Öl verbleibt an der Deckenwand 26a der Kammer 71 und wird in die zweiten Ölansauglöcher 88&sub2; gezogen. Das Öl, das in die Ansaugkammer 86 gezogen wurde, wird, wie oben beschrieben, durch den Öldurchgang 58 in die Ölrückführkammer 50 und die Ölspeicherkammer 22 zurückgeführt.
Das durchblasende Gas, aus dem Öl entfernt wurde, strömt, wie im vorhergehenden Fall, durch den Entlüftungsdurchgang 84 in den Luftreiniger 4 aus.
Auf diese Weise schmiert, sogar wenn die Brennkraftmaschine E verkehrt herum gehalten wird, der Ölnebel die Brennkraftmaschinenteile, der Ölnebel und das durchblasende Gas werden in Gas und Flüssigkeit getrennt und das getrennte Öl kann dann zu der Ölspeicherkammer 22 zurückgeführt werden und das durchblasende Gas zum Luftreiniger 4. Das bedeutet, das die Motorbeschneidemaschine T den Betrieb in jeder Stellung oder Richtung tolerieren kann. Ferner wird eine kostspielige Pumpe nicht benötigt, da die Zirkulation des Schmieröls das Druckpulsieren der Kurbelgehäusekammer 23 nutzt.
Zurückkommend zur Fig. 2 ist dem äußeren Endabschnitt der Kurbelwelle 13 auf der Ventilarbeitskammer 24 ein Rotor 61 mit Kühlflügeln 60 eines Schwungmagnetzünders 59 sicher aufgesetzt. Eine Zündspule 62, die mit dem Rotor 61 zusammenwirkt, ist am Zylinderblock 6 gesichert. Eine Fliehkraftkupplung 64 ist zwischen dem Rotor 61 und einer Antriebswelle 63 für die Arbeitsmaschine eingeschoben. Die Fliehkraftkupplung 64 umfasst eine Vielzahl von Kupplungsschuhen 65, die auf dem Rotor 61 so gelagert sind, dass ihr Durchmesser vergrößert werden kann, eine Kupplungsfeder 66, die die Kupplungsschuhe zwingt, ihren Durchmesser zu reduzieren und eine Kupplungstrommel 67, die die Kupplungsschuhe umschließt und an der Antriebswelle 63 gesichert ist. Wenn sich der Rotor 61 mit einer Geschwindigkeit gleich oder größer einer vorbestimmten Umdrehung dreht, dann vergrößern die Kupplungsschuhe 65 ihren Durchmesser, um gegen die innere Umfangsfläche der Kupplungstrommel 67 zu drücken, wodurch das Ausgangsdrehmoment der Kurbelwelle 13 auf die Antriebswelle 63 übertragen wird.
An dem Brennkraftmaschinenkörper 1 ist ein Schutzblech 69 angebracht, das den Kopfabschnitt des Brennkraftmaschinenkörpers 1 und des Schwungmagnetzünders 59 umschließt und welches auch einen Kühlluftdurchgang 68 zwischen dem Brennkraftmaschinenkörper 1 und dem Schwungmagnetzünder 59 definiert. Zwischen der Fliehkraftkupplung 64 und dem Schutzblech 69 ist ein ringförmiger Eingang 68i des Kühlluftdurchgangs 68 vorgesehen. Das Schutzblech 69 weist auf seiner entgegengesetzten Seite einen Ausgang 68o auf.
Wenn sich der Rotor 61 dreht, strömt der von den Kühlblättern 60 erzeugte Wind durch den Kühlluftdurchgang 68, um die jeweiligen Teile der Brennkraftmaschine E zu kühlen.
An der äußeren Seite des Kurbelgehäuses ist auf der Seite der Ölspeicherkammer 22 eine bekannte Art von Anreißstarter 70 angebracht, der die Kurbelwelle 13 ankurbeln kann. Dieser Starter 70 ist vom Standpunkt der Funktionsfähigkeit her so angeordnet, dass er von der äußeren Fläche des Schutzbleches 69 vorspringt. Da dieser Starter 70 an der Außenseite und angrenzend an die Ölspeicherkammer 22 angeordnet ist, wird kein toter Raum auf der inneren Seite des Starters 70 ausgebildet, was zu einer Größenreduzierung der Brennkraftmaschine E beiträgt.
Zum Beispiel könnte das Einwegventil 49 durch einen Drehschieber ersetzt werden, der mit der Drehung der Kurbelwelle 13 gekoppelt ist. Ferner können die Umschließungswand 72 und die innere Abdeckung 73 integral ausgebildet werden. Der Entlüftungsdurchgang 84 könnte auch zur Umgebung offen sein.

Claims

1. Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine, umfassend

eine Gas-Flüssigkeits-Trennkammer (71), die in einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäusekammer (23) in Verbindung steht,

ein Steuer-/Regelventil, befestigt in einem Verbindungsdurchgang (47, 24) zwischen der Kurbelgehäusekammer und der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer, um pulsierende Überdrücke, die in der Kurbelgehäusekammer erzeugt werden, durchzuleiten,

ein Entlüftungsdurchgang (84), der die Gas-Flüssigkeits-Trennkammer zu einem Einlasssystem der Brennkraftmaschine oder zur Umgebung öffnet,

erste und zweite Ölansauglöcher (88&sub1;, 88&sub2;), die unter bzw. über einem inneren Ende (82a) des Entlüftungsdurchgangs (84), der sich in die Gas-Flüssigkeits- Trennkammer (71) öffnet, angeordnet sind und

ein Öldurchgang (58), der die ersten und zweiten Ölansauglöcher mit einer Ölspeicherkammer (22) verbindet, die einen geringeren Druck als den der Gas- Flüssigkeits-Trennkammer aufweist.

2. Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, wobei eine gewundene Bahn (77, 79) zwischen einem Eingang der Gas-Flüssigkeits- Trennkammer und dem Entlüftungsdurchgang ausgebildet ist.

3. Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei eine Ansaugkammer (86), die mit dem Öldurchgang (58) in Verbindung steht, über der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer (71) mit einer dazwischen eingeschobenen Trennwand (26a) ausgebildet ist, wobei die Trennwand mit einem Ansaugrohr ausgebildet ist, das mit der Ahsaugkammer in Verbindung steht, das an einem unteren Ende des Ansaugrohrs ausgebildete erste Ölansaugloch (88&sub1;) ist nahe an eine Bodenwand der Gas-Flüssigkeits-Trennkammer gesetzt und das zweite Ölansaugloch (88&sub2;), das die Gas-Flüssigkeits-Trennkammer und die Ansaugkammer miteinander verbindet, ist in der Trennwand ausgebildet.

4. Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, wobei eine durch das Steuer-/Regelventil (49) mit der Kurbelgehäusekammer (23) in Verbindung stehende Ventilarbeitskammer (24) an einer unteren Bodenwand davon mit kleinen Löchern (51) ausgebildet ist, die mit der Ölspeicherkammer (22) in Verbindung stehen, und ein Deckenabschnitt der Ventilarbeitskammer ist mit der Gas-Flüssigkeits- Trennkammer, die mit der Ventilarbeitskammer in Verbindung steht, ausgebildet und auch mit einem dritten, mit dem Öldurchgang (58) in Verbindung stehenden Ölansaugloch (88&sub3;) ausgebildet.

5. Entlüftungsvorrichtung für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 4, wobei die Ventilarbeitskammer (24) mit einer gewundenen Bahn (77, 79) ausgebildet ist, die die Ventilarbeitskammer mit einem Eingang der Gas-Flüssigkeits- Trennkammer verbindet.

6. Eine Brennkraftmaschine, umfassend eine Entlüftungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.