DE69727539T2 - Formwerkzeug und Verfahren um eine Platte während des Giessformens festzuhalten - Google Patents

Formwerkzeug und Verfahren um eine Platte während des Giessformens festzuhalten Download PDF

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Description

  • Diese Erfindung betrifft eine Formbaugruppe und ein Verfahren zum Halten einer Materialplatte während Gießen.
  • In den letzten Jahren hat die Herstellung von Autos und anderen Fahrzeugen die Verwendung leichter, stabiler Modulfensterbaugruppen eingeschlossen, die als eine einzige Einheit hergestellt und von außerhalb eines Fahrzeugs installiert werden. Es ist viel weniger Arbeit für eine solche Installation erforderlich, als vorhergehend bekannt war. Beispiele dieses Typs von Modulfensterbaugruppe sind in den US-Patenten 4,072,340 und 4,139,234 gezeigt. Allgemein schließen diese Baugruppen eine Glasplatte und eine Umfangseinfassung oder Dichtung aus gegossenem Polymermaterial ein, die sich um mindestens Abschnitte des Umfangs des Glases erstreckt. In einigen Fällen wird ein integrierter Rahmen innerhalb der Einfassung oder Dichtung eingebettet. In anderen Fällen wird ein Außenrahmen oder Deckring an der Dichtung oder der Einfassung befestigt, wobei integrierte Teile des Deckrings in die Einfassung gegossen werden. In noch andere Fällen kann die Fassung oder Dichtung einfach aus Material wie zum Beispiel Polyvinylchlorid (PVC) oder reaktionsspritzgegossenem Polyurethan gegossen werden und die gesamte Baugruppe wird an dem Fahrzeug durch starke Klebstoffe und/oder Befestigungseinrichtungen befestigt, die in die Dichtung gegossen sind und aus dieser vorstehen und/oder an dem Glas selbst befestigt sind.
  • Die Herstellung solcher Modulfensterbaugruppen erfordert die Kombination einer Glasplatte und einer Polymerdichtung. Das Glas ist ausgelegt, um sowohl die Form einer Öffnung in einem Fahrzeug, wie zum Beispiel eine Windschutzscheibenöffnung, eine Heckscheibenöffnung oder eine Seitenfensteröffnung zu bedecken, als auch entsprechend der Kontur der gesamten Fahrzeuggehäuseform gekrümmt zu sein. Die Dichtung oder Einfassung muss geformt und an einen Abschnitt des Glases wie zum Beispiel seinen Umfang geklebt werden, um nicht nur das Fenster richtig um die Fahrzeugkörperöffnung herum abzudichten, sondern auch die geeigneten Verkleidungs- oder Gehäusefüllteile zu liefern, um erforderliche Erscheinungsstandards zu erfüllen. Die Dichtung oder Einfassung wird typischerweise auf den Umfang oder einen anderen Abschnitt der Glasplatte durch Reaktionsspritzguss oder PVC-Guss aufgebracht.
  • Beim Reaktionsspritzguss (RIM) werden zwei Stoffe in den Formhohlraum eines Formgeräts eingespritzt. Die Stoffe kombinieren sich in einer chemischen Reaktion zum Bilden eines wärmehärtenden Harzurethanmaterials. Da RIM ein chemischer Reaktionsgussprozess ist, ist der für den Prozess benötigte Druck niedrig in der Größenordnung von 50 psi (pounds per square inch; Pfund pro Quadratzoll).
  • Bei PVC-Guss wird das PVC geschmolzen und dann in den Formhohlraum der Formbaugruppe eingespritzt. Das geschmolzene PVC wird typischerweise unter Drucken im Bereich von 138 bis 344 bar (2.000 psi bis 5.000 psi) eingespritzt. Die Zykluszeit des PVC-Gussprozesses ist viel schneller als RIM und bringt geringere Materialkosten als Reaktionsspritzguss mit sich, da die Kosten von PVC niedriger als die Kosten der bei RIM benötigten Stoffe sind. Außerdem anders als RIM, ist PVC thermoplastisch und wiederverwertbar, und daher können Abfälle von dem Gussprozess wiedererhitzt und erneut in einem anderen Zyklus verwendet werden, wodurch eine Reduzierung der gesamten Materialkosten gefördert wird.
  • Ein wichtiges Problem, das häufig in beiden solchen Herstellungsverfahren auftritt, ist das Brechen von Glas, wenn die zum Herstellen solcher Baugruppen verwendeten Formabschnitte geschlossen werden. Glasplatten, die gekrümmt, geformt und konturiert sind, schließen einen relativ breiten Bereich zulässiger Variation von Stück zu Stück in ihrer Kontur ein. Folglich kann, wenn starre Formabschnitte um eine Platte geschlossen werden, die eine größere Konturvariation aufweist, als die Form zulässt, eine solche Platte über ihren Bruchpunkt hinaus gebogen oder zerbrochen, gesplittert, beschädigt werden, oder sie kann auf andere Weise ungeeignet für Gebrauch werden. Dies trifft besonders für stark konturierte Glasplatten in den in letzter Zeit entwickelten aerodynamisch gestylten Fahrzeugen in den Vereinigten Staaten und an anderen Orten zu. Bei PVC-Guss ist der Prozentsatz für Glasbruch typischerweise größer als für RIM. Beim konventionellen PVC-Guss weisen die Absperrflächen für das PVC, die den Formhohlraum entlang und um die Glasplatte herum abschließen, starre Stahloberflächen auf, die konventionell erforderlich sind, um mit dem PVC-Gussprozess verknüpften hohen Drucken standzuhalten. Da diese Oberflächen starr sind, können sie nicht angemessen das Ausmaß von Toleranzvariationen anpassen, die stark konturierte Fenster aufweisen. Darüber hinaus ist bei den mit dem PVC-Gussprozess verknüpften hohen Drucken die Haltekraft der Formabschnitte bedeutend größer als für RIM. Die kombinierte Auswirkung ist es, das ein größerer Prozentsatz von Glasbruch beim PVC-Guss als bei RIM auftritt.
  • Ein zweites Hauptproblem, das bei der Herstellung solcher Modulfensterbaugruppen erfahren wird, ist das Überlaufen oder Spritzen von Polymer- oder anderem fließfähigen Gussmaterial aus dem gewünschten Formhohlraum an der Umfangskante der Glasplatte entweder auf die Sichtflächen des Glases oder von der Dichtungs- oder Einfassungsposition weg. Überlaufen oder Spritzen kann durch Erhöhen des Haltedrucks auf der Platte reduziert werden. Dies wird jedoch die nachteilige Auswirkung einer Erhöhung des Prozentsatzes von Bruch haben. Das unansehnliche "Spritzen" oder Formüberlaufen erfordert manuelles Abschaben mit Messern oder Rasierklingen nach dem Gießen. Übermäßiges Abschaben erhöht die Kosten solcher Baugruppen oder erfordert Wegwerfen solcher Teile, wenn das Überlaufen oder Spritzen umfassend ist.
  • Beim Reaktionsspritzguss (RIM) werden oft elastische Dichtungen vorgesehen, um das Spritzen des Dichtungsmaterials zu blockieren. Diese Dichtungen sind typischerweise an der entfernten Kante der Formbaugruppe angeordnet und stoßen an den Formhohlraum an, der für das Dichtungsmaterial vorgesehen ist. Bisher sind diese Dichtungen zum Gebrauch bei PVC-Guss nicht verfügbar gewesen, da die Dichtungen nicht den mit dem PVC-Gussprozess verknüpften hohen Drucken standhalten können. Wenn Gebrauch beim PVC-Guss versucht wurde, rissen diese Dichtungen typischerweise oder setzten eine unkontrollierte Menge Dichtungsmaterial auf die Sichtfläche des Glases frei. Im Extremfall werden die Dichtungen herausgeblasen und die Glasplatte zerbricht.
  • Dementsprechend besteht ein Bedarf an einer Hochdruckformbauguppe und einem Verfahren zum Halten einer Glasplatte während eines Gussprozesses mit PVC, anderen thermoplastischen oder Harzmaterialien oder anderen, unter hohem Druck gegossenen Materialien, die Glasplatten mit einem größeren Bereich von Abmessungsvariationen anpassen werden, und bedeutend den Bruch von Platten während des Gussprozesses reduzieren werden, während das Ausmaß von Spritzen oder Überlaufen des fließfähigen PVC oder anderen gießfähigen Materials auf die Glasplatte aufrechterhalten oder kontrolliert wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst, wie sie in den Ansprüchen 1 und 13 beansprucht ist.
  • Die US-Patentbeschreibung US-A-4688752 offenbart eine Formbaugruppe gemäß dem vorkennzeichnenden Teil von Anspruch 1. Dies ist jedoch eine RIM-Vorrichtung und keine Hochdruckbaugruppe. Außerdem weist sie keine elastisch vorgespannte Unterlage auf, die eine der Dichtungen hält. Wir haben festgestellt, dass die letztere besonders wirksam in bezug zu Hochdruckformbaugruppen ist.
  • Die verbesserte Vorrichtung und das verbesserte Verfahren, die hierin offenbart sind, liefern weiche oder elastische Dichtungen für Hochdruckguss, wobei die Dichtungen die Glasplatte zwischen zwei starren Formabschnitten aufhängen, was bedeutend die Häufigkeit von Glasbruch reduziert. Die elastischen Dichtungen werden gegen den hohen Druck des Formprozesses durch ihre Anordnung und durch die Konfiguration der ersten und zweiten Dichtungsaufnahmeflächen geschützt. Das Spritzen und Überlaufen wird kontrolliert, indem der Zwischenraum zwischen gegenüberliegenden Oberflächen der ersten und zweiten Dichtungsaufnahmefläche des Formabschnitts und der Glasplatte in einem speziellen Bereich gehalten werden.
  • Es sollen nun Ausführungsformen der Erfindung beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden, in denen:
  • 1 eine Teildraufsicht einer Hälfte des unteren Formabschnitts einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, die zum Bilden einer Fahrzeugmodulfensterbaugruppe von PVC-Spritzguß ausgelegt ist;
  • 2 eine Teildraufsicht einer Hälfte eines unteren Formabschnitts der in 1 gezeigten Ausführungsform ist;
  • 3 eine Querschnittansicht der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie III-III der 1 und 2 ist;
  • 4 eine vergrößerte Schnittansicht der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie IV-IV von 1 ist, die ein Paar von Dichtungen und eine Glasplatte darstellt, welche zwischen diesen gehalten wird und in den Formhohlraum vorsteht;
  • 5 eine vergrößerte Schnittansicht der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie V-V von 2 ist, die einen Einspritzeinlauf darstellt;
  • 6 eine Teilschnittansicht eines Abschnitts der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie VI-VI von 1 und 2 ist, die das Plattenmaterial darin und den Formhohlraum zum Gießen der Dichtung um den Plattenumfang zeigt und ferner eine Auswurfbaugruppe darstellt;
  • 7 eine vergrößerte Schnittansicht ähnlich 4 ist, die das Plattenmaterial darin und eine zweite Ausführungsform der Dichtungen darstellt;
  • 8 eine Teilschnittansicht einer Hälfte eines unteren Formabschnitts einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, die zum Bilden von Fahrzeugmodulfensterbaugruppen von PVC-Spritzguss ausgelegt ist;
  • 9 eine Teildraufsicht einer Hälfte eines oberen Formabschnitts der in 8 gezeigten Ausführungsform ist;
  • 10 eine Querschnittansicht einer geschlossenen Formbaugruppe der zweiten Ausführungsform entlang Linie X-X von 8 und 9 ist, die die Formbaugruppe zeigt, welche eine Glasplatte nach Einspritzen von fließfähigem PVC in die Form zeigt;
  • 11 eine Querschnittansicht der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie XI-XI von 8 und 9 ist, die eine Auswurfbaugruppe der zweiten Ausführungsform darstellt;
  • 12 eine vergrößerte Schnittansicht eines Abschnitts der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie XII-XII von 8 und 9 ist, die das Plattenmaterial darin und eine dritte Ausführungsform der Dichtungen darstellt;
  • 13 eine vergrößerte Schnittansicht eines Abschnitts der geschlossenen Formbaugruppe entlang Linie XIII-XIII von 8 und 9 ist, die das Plattenmaterial darin und eine zweite Ausführungsform des Dichtungsmaterials mit einem in diesem gegossenen Einsatz darstellt;
  • 14 eine vergrößerte Teilschnittansicht ähnlich 12 ist, die das Plattenmaterial darin und die die Platte haltenden Dichtungen darstellt;
  • 15 eine Querschnittansicht entlang Linie XV-XV der 8 und 9 ist, die einen Einspritzeinlauf der zweiten Ausführungsform darstellt; und
  • 16 eine Querschnittansicht entlang Linie XVI-XVI der 8 und 9 ist, die eine Baugruppe aus Stift und Buchse der zweiten Ausführungsform darstellt.
  • Nun detaillierter bezugnehmend auf die Zeichnungen, stellen die 17 eine erste Ausführungsform einer Formbaugruppe 10 der vorliegenden Erfindung dar, die zum Einkapseln einer konfigurierten, geformten Platte 12 aus geschichtetem, wärmebehandeltem oder auf andere Weise verstärktem Sicherheitsglas ausgelegt ist, welches eine Fritteschicht auf einer Rückfläche des Umfangsteils der Platte mit einer Umfangseinfassung oder Dichtung 13 aus einem geschmolzenen thermoplastischen Material wie zum Beispiel Polyvinylchlorid (PVC) einschließen kann. Wenn eine Fritteschicht auf die Glasplatte 12 aufgebracht wird, wird die Fritteschicht (nicht gezeigt) typischerweise auf eine Rückfläche der Glasplatte während des Glasplattenbildungsprozesses aufgebracht, welche zum Bilden einer undurchsichtigen, schwarzen Keramikschicht verwendet wird. Die Fritteschicht erstreckt sich typischerweise für einen bis vier Zoll nach innen um den gesamten Umfang zum Verdunkeln der gegossenen Dichtung oder Einfassung und von früher erwähnten Befestigungsmechanismen, wie zum Beispiel Befestigungseinrichtungen, und zum Verstecken derselben gegen Sicht von der vorderen Glasoberfläche. Die Dichtung oder Einfassung mit oder ohne Befestigungsmechanismus wird typischerweise über und auf der Fritteschicht gegossen. Die bevorzugte Keramikfarbe wird durch Drakenfeld Color, Inc., aus Washington, Pennsylvania hergestellt. Die Farbe schließt kleine Keramikpartikeln und geeignetes Metalloxidpigment suspendiert in Öl eines Typs ein, der im Stand der Technik bekannt ist und auf die Glasoberfläche aufgebracht und erhitzt wird, um die Schicht auf das Glas zu schmelzen.
  • Die Formbaugruppe 10 schließt einen oberen Formteil 14 (2, 3 und 6) und einen unteren Formteil 16 (1, 3 und 6) ein, die zwischen sich einen Formhohlraum begrenzen. Der obere und untere Formteil 14 und 16 sind typischerweise in einem Formgerät angebracht, das den oberen Formteil 14 zum unteren Formteil 16 hin bewegt, um die Platte 12 dazwischen zu halten, und von dem unteren Formteil 16 am Ende des Gusszyklus weg bewegt.
  • Wie in den 13 gezeigt ist, schließt der untere Formteil 16 einen unteren Halter 20 ein, an dem ein unterer Formabschnitt 22 durch Schrauben (nicht gezeigt) befestigt wird. Die untere Oberfläche 23 des unteren Formabschnitts 22 ist allgemein flach und ruht auf dem unteren Träger 20, während die obere Oberfläche 24 eine Ausnehmung/eine ausgesparte Fläche 25 einschließt. Die obere Oberfläche 24 begrenzt eine erste Dichtungsaufnahmefläche, die eine Dichtung 140 zum Halten der Glasplatte 12 aufnimmt und zu der gewünschten Kontur der endgültigen Fensterform gekrümmt ist, die mit der Formbaugruppe erzeugt werden soll. Die obere Oberfläche 24 erstreckt sich um die Ausnehmungsfläche 25, die verschiedene Streifenhöhen und Variationen in der Form der Glasplatte 12 bei geschlossener Form ohne Bruch, Absplittern oder Beschädigung anpasst. Außerdem umfasst die Ausnehmungsfläche 25 eine entfernbare Glasbruchschale 27, die unter der Platte 12 positioniert ist, so dass die Stücke von zerbrochenem Glas in der Schale 27 gesammelt und aus der Formbaugruppe 10 in der Schale 27 durch den Griff der Schale 27a entfernt werden können.
  • Um den Umfang des unteren Formabschnitts 22 herum erstreckt sich eine ebene Oberfläche 26, die die Trennlinie zwischen dem oberen und unteren Formteil 14 und 16 definiert. Zwischen der Trennfläche 26 und der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 befindet sich der Formhohlraum 18. Der Formhohlraum 18 umfasst Teile von sowohl dem oberen als auch dem unteren Formteil 14 und 16 und bildet die Einfassung um den Umfang der Glasplatte 12. Wie am besten in 3, 4, 5 und 9 zu sehen ist, schließt der untere Formabschnitt 22 eine untere Formhohlraumoberfläche 30 gekrümmter Konfiguration ein, die sich nach Anbringung in der Formbaugruppe 10 entlang des gesamten Umfangs der Glasplatte 12 erstreckt und diese umreißt. Die Hohlraumfläche 30 des unteren Formabschnitts 22 erstreckt sich von einer Position, die nach innen von der Umfangskante der Glasplatte 12 beabstandet ist, nach Anbringung in der Formbaugruppe, zu einer Position außerhalb vom Glasumfang zum Bilden der vollständigen Breite der Dichtung oder der Einfassung.
  • Der obere Formabschnitt 14 entspricht dem unteren Formabschnitt 16 und schließt eine obere Halteplatte 40 ein, an die ein oberer Formabschnitt 42 geschraubt ist (nicht gezeigt). Der obere Formabschnitt 42 schließt eine ebene obere Oberfläche 44 zum Ergreifen der oberen Platte 40 und eine ebene untere Oberfläche 43 ein, die sich um seinen Umfang erstreckt und auch die Trennfläche für den oberen Formabschnitt 42 definiert. Die ebene Oberfläche 43 ergreift die Trennfläche 26 auf dem unteren Formabschnitt. Zum Verhindern von Kompression, Bruch oder anderer Beschädigung an der gehaltenen Glasplatte 12 bei Einführung der Glasplatte 12 in die Formbaugruppe 10, schließt der obere Formabschnitt 42 einen starren, verschiebbaren, beweglichen Formteil oder eine solche Druckunterlage 46 ein, der/die in einer mittigen Ausnehmung 48 angebracht ist, welche durch allgemein vertikale Wände 50 in dem oberen Formabschnitt 42 begrenzt ist. Die Druckunterlage 46 hat einen Umriss, der in der Form dem Umfang der Platte aus Fensterglas 12 entspricht, die schließlich die Fensterbaugruppe bilden wird und verschiebbar innerhalb der Ausnehmung 48 entlang Wänden 50 an einer Reihe sich nach unten erstreckender Haltebolzen 52 mit Kopf (2 und 6) angebracht ist, welche an verteilten Stellen um den Umfang der Druckunterlage 46 beabstandet sind. Bolzen 52 liefern Führungen und werden in Öffnungen 42a in der unteren Oberfläche des oberen Formabschnitts 42 (6) geschraubt und erstrecken sich in entsprechende zylindrische Bohrungen 56, die in der Druckunterlage 46 vorgesehen sind. Wie am besten in 6 zu sehen ist, werden die Köpfe 53 der Bolzen 52 in etwas größeren zylindrischen Ausnehmungen 58 aufgenommen, die in der Druckunterlage 46 ausgebildet sind, und sich in die untere Oberfläche der Druckunterlage 46 erstrecken.
  • Um die Druckunterlage 46 in Richtung auf den unteren Formabschnitt 22 zu drücken, ist eine Mehrzahl elastischer Elemente oder Federn 60 (3) zwischen einer oberen Oberfläche der Druckunterlage 46 und der oberen Oberfläche der Ausnehmung 48 eingefügt, die jeweils so ausgerichtet sind, dass die Federn 60 die Druckunterlage 46 nach außen von dem oberen Formabschnitt 42 zur ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 hin drücken. Die Federn 60 weisen vorzugsweise Urethanscheiben auf, sie können jedoch auch konventionelle Federn, Hydrau likzylinder, pneumatische Blasen oder ein jegliches anderes elastisches Material aufweisen, das gegen die Federn 60 eingetauscht werden kann, um geeignete Vorspannungskraft für die Druckunterlage gegen die Glasplatte 12 zu liefern. Der obere Teil der Ausnehmung 58 ergreift den Kopf 53 des Bolzens 52, um die Auswärtserstreckung der Druckunterlage 46 zu begrenzen. Die untere Oberfläche der Druckunterlage 46 schließt eine am Umfang verlaufende zweite Dichtungsaufnahmefläche 62 (4) ein, die entsprechend der Form der Glasplatte 12 konturiert ist, und nimmt eine zweite Dichtung 142 für Eingriff mit der Glasplatte 12 ohne Beschädigung an der Platte 12 auf. Die erste und zweite Dichtung 140 und 142 hängen die Glasplatte 12 im wesentlichen zwischen dem oberen und unteren Formabschnitt 42 und 22 auf, so dass die Formbaugruppe 10 die Variationen in der Glasplatte 12 anpassen kann.
  • Der Mittelbereich der zum Glas gerichteten Seite der Druckunterlage 46 umfasst eine Ausnehmung/ausgesparte Fläche 64 (4), die sich nach innen von dem inneren Umfang der zweiten Dichtungsaufnahmefläche 62 erstreckt. Dementsprechend wird, wenn der obere und untere Formabschnitt 22 und 42 geschlossen sind, die Druckunterlage 46 in Richtung auf die Glasplatte 12 durch die Federn 60 gedrückt und positioniert die Glasplatte 12 fest gegen die Dichtung 140 in der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24, wobei sich ein Umfang der Platte in den Formhohlraum 18 erstreckt. Die Elastizität der Druckunterlage 46 auf der Feder hilft auch beim Auswerfen der fertiggestellten gegossenen Fensterbaugruppe aus der Form nach Ausbildung, wenn die Form geöffnet wird.
  • Wie in den 4 und 7 zu sehen ist, wird eine die obere Formhohlraumfläche begrenzende Formoberfläche 66 in dem Bereich zwischen der Umfangskante der Druckunterlage 46 und der ebenen Trennfläche 43 ausgebildet. Die obere Formhohlraumfläche 66 erstreckt sich im wesentlichen parallel zu der oberen Oberfläche der Glasplatte und krümmt sich dann nach unten in Richtung auf die untere Hohlraumfläche 30, wonach sie sich erneut nach oben krümmt, um die Trennfläche 43 zu treffen. Diese Konfiguration begrenzt einen Dichtungsstreifen oder eine Dichtung in der fertiggestellten Fensterbaugruppe, welcher/welche gegen den Fahrzeugkörper abdichtet, wenn das Fenster installiert wird. Die Innenkante der oberen Formhohlraumfläche wird durch den Außenumfang der Druckunterlage 46 begrenzt und erstreckt sich nach unten zu einer Position, die etwas über der Oberfläche der Glasplatte beabstandet ist. Wenn der obere und untere Formabschnitt 14 und 16 geschlossen sind, wird dementsprechend der Formhohlraum 18 durch die Umfangskante der Druckunterlage 46, die obere Oberfläche 66 und untere Hohlraumfläche 30 begrenzt. Die erste Dichtungsaufnahmefläche 24 des unteren Formabschnitts 22 umfasst eine Ausnehmung oder Nut 68, die nach innen vom Umfang der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 beabstandet ist, deren Innen- und Außenwände sich nach oben zum Glas hin erstrecken. In einer ähnlichen Weise umfasst die Druckunterlage 46 eine Nut oder Ausnehmung 70, die nach innen von der Umfangskante der Druckunterlage 46 beabstandet ist, deren Innen- und Außenwände sich nach unten zum Glas hin erstrecken. Die Innen- und Außenwände der Ausnehmungen 68 und 70 sind allgemein parallel und begrenzen allgemein rechteckige Querschnitte zum Halten der Dichtungen 140 und 142 darin, wie im folgenden ausführlicher erörtert werden soll.
  • Die Formbaugruppe 10 ist ausgelegt, um eine Dichtung oder Fassung aus einem geschmolzenen thermoplastischen Dichtungs- oder Fassungsmaterial wie zum Beispiel Polyvinylchlorid (PVC) oder einem anderen harzartigen Material wie zum Beispiel thermoplastischem Gummi oder thermoplastischem Urethan zu bilden, das unter hohem Druck und erhöhter Temperatur eingespritzt werden muss. Typische Temperaturbereiche für PVC-Einspritzung liegen im Größenbereich von ungefähr 190–210°C (375° bis 410°F) bei einem Druck von zwischen etwa 138–344 bar (2.000 und 5.000 Pfund pro Quadratzoll, (psi)). Damit das geschmolzene Dichtungsmaterial die Dichtung bilden kann, muss es abgekühlt werden. Deshalb schließt die Formbaugruppe 10 ein Kühlsystem ein, das eine Reihe von Wasserdurchgangswegen 72 (1 und 3) einschließt. Die Wasserdurchgangswege 72 sind an eine externe Wasserversorgung durch einen Einlass 74 angeschlossen, und lassen an ein externes Ablasssystem durch einen Auslass 75 in jedem Formabschnitt ab. Wenn die Formbaugruppe 10 in Gebrauch ist, wird kaltes Wasser in die Einlässe 74 und durch den oberen und unteren Formabschnitt 42 und 22 gepumpt, um die Formabschnitte 42 und 22 so zu kühlen, dass das Dichtungsmaterial während des Formprozesses richtig aushärten und seine Form festigen wird. Die Wasserkühltemperaturen werden vorzugsweise auf einer allgemein konstanten Temperatur in einem Bereich von 43–54,5°C (110° bis 130°F) gehalten und konstant während des Gussprozesses umlaufen gelassen.
  • Zum Unterstützen bei der Ausrichtung der Glasplatte 12 in der Formbaugruppe 10 schließt die Formbaugruppe 10 eine Mehrzahl einstellbarer Glashalter oder Positionierungsführungen 85 ein, die in einer Ausnehmung 89 des unteren Formabschnitts 22 angebracht sind. Die Glashalter 85 werden konventionell in Formgeräten verwendet und unterstützen die Positionierung und Ausrichtung der Glasplatte 12 in der Formbaugruppe 10 durch Vorsehen starrer Markierungen für den Umfang der Glasplatte 12. Wenn eine Bedienungsperson die Glasplatte 12 in die Formbaugruppe 10 legt, platziert die Bedienungsperson die Platte so, dass die Seiten der Platte 12 an die freien Enden 85a der Glashalter 85 anstoßen, um richtige Platzierung der Platte innerhalb der Formbaugruppe 10 sicherzustellen.
  • Die Trennung der Glasplatte 12 mit der gegossenen Dichtung 13 (4) aus der Formbaugruppe 10 nach Gießen wird durch zusammenwirkende Auswurfbaugruppen 90 (6) erreicht, die in Ausnehmungen 92 und 94 befestigt sind, welche in dem oberen und unteren Formteil 14 bzw. 16 ausgebildet sind. Jede der Auswurfbaugruppen 90 ist allgemein identisch und schließt einen Stab 96 ein, der sich von einem luftbetätigten Zylinder 98 beim Öffnen der Formbaugruppe 10 nach außen ausstreckt. Eine Saugnapfbaugruppe 100 ist am äußeren Ende jedes Stabs 96 durch eine Gewindeverbindung befestigt. Die Saugnapfbaugruppen 100 sind an den unteren Auswurfbaugruppen vorgesehen, um die Glasplatte während des Gussprozesses und während des Anhebens des oberen Formabschnitts 42 am richtigen Platz zu halten. Die Saugnäpfe 100 haben eine äußere Oberfläche, die die Oberfläche der Glasplatte nicht verkratzen oder beschädigen wird, wenn sie in Kontakt mit dem Glas bewegt und durch Evakuierung von Luft betätigt wird, um die Glasplatte 12 zu ergreifen. Die Luft wird den Saugnäpfen 100 und Zylindern 98 durch eine Rohrleitung 102 zugeführt oder von ihnen durch diese entfernt. Der untere Saugnapf 100a wird betätigt, um die Unterseite der Glasplatte 12 zu halten, wenn die Glasplatte 12 in die Form gelegt und mit den Glashaltern 85 ausgerichtet wurde, so dass die Glasplatte durch die Saugnäpfe 100a während des Guss- und Einkapselprozesses gehalten wird. Dies stellt sicher, dass sich das Glas während des Gussprozesses nicht verschieben wird.
  • Wenn die Formbaugruppe 10 geöffnet wird, führen konventionell bekannte Steuerungen die Luft der Rohrleitung 102 zum Betätigen der Luftzylinder 98 der oberen Auswurfbaugruppe 90b zu, um den Stab 96 nach außen auszustrecken, um die Glasplatte 12 zum Trennen der Glasplatte 12 von der Oberfläche 62 und der Druckunterlage 46 und zum Trennen der Dichtung 13 von dem Formhohlraum 18 zu berühren, insbesondere, wenn irgendeine Saugwirkung oder ein Vakuum hinter der Glasfläche erzeugt ist. Wenn danach der obere Formabschnitt 42 von dem unteren Formabschnitt 22 weg bewegt wird, werden die unteren Auswurfbaugruppen 90a durch konventionell bekannte Steuerungen betätigt, um die Stäbe 96 auszustrecken und die gesamte Modulfensterbaugruppe von der Oberfläche 24 zu heben und der Betätigungsperson zu ermöglichen, die eingekapselte Glasplatte 12 manuell aus der Formbaugruppe zu entfernen. Saugnäpfe 100a helfen dabei, die Glasplatte 12 an richtiger Stelle zu halten, so dass sie dann durch eine Bedienungsperson bewegt werden kann.
  • Wie am besten in den 1, 2 und 6 zu sehen ist, werden der obere und untere Formabschnitt 42 und 22 in bezug zueinander geführt und angeordnet, wenn die Formbaugruppe 10 durch eine Mehrzahl zylindrischer Führungsstifte 112 geschlossen wird, die angrenzend an die Ecken des unteren Formabschnitts 22 angebracht sind. Führungsstifte schließen nach oben ausgestreckte zylindrische Teile 114 ein, die in Führungsbuchsen 116 aufgenommen werden, welche in den entsprechenden Ecken des oberen Formabschnitts 22 angebracht werden. Dementsprechend werden Vorsprünge 114 in Buchsen 116 aufgenommen, um die obere und untere Formhohlraumfläche 66 und 30 um den Umfang der Platte 12 in Register und Ausrichtung zum richtigen Bilden des Formhohlraums 18 zu bringen. Außerdem sind die Führungsstifte 112 in einem erhöhten Eckabschnitt 117 der unteren Formbaugruppe 22 angebracht. In ähnlicher Weise sind die Buchsen 116 an einem ausgesparten Eckteil 118 des oberen Formabschnitts 42 angebracht. Die Seiten 117a des erhöhten Eckteils 117 in dem unteren Formabschnitt 22 sind abgeschrägt. Die Wände 118a des ausgesparten Eckteils 118 des oberen Formabschnitts 42 sind in ähnlicher Weise abgeschrägt, so dass der ausgesparte Eckteil 118 und der erhöhte Eckteil 117 zusammenwirken, um den oberen Formabschnitt 14 und unteren Formabschnitt 16 der Baugruppe 10 weiter auszurichten. Darüber hinaus schaffen die abgeschrägten Seiten 117a der jeweiligen erhöhten Ecke 117 und die abgeschrägten Wände 118a der Ausnehmung 118 eine seitliche Zwangsführung, die Verschiebung des oberen Formabschnitts 14 und des unteren Formabschnitts 16 in bezug zueinander verhindert, wenn das geschmolzene thermoplastische Material in die Formbaugruppe eingespritzt wird.
  • Wie in den 2, 3 und 5 gezeigt ist, wird nach Verschließen der Formbaugruppe 10 Gussmaterial, das vorzugsweise ein thermoplastisches Material wie zum Beispiel PVC aufweist, in den Formhohlraum 18 eingespritzt. Das geschmolzene Dichtungsmaterial wird dem Formhohlraum 18 durch ein Kaltlaufsystem 125 zugeführt. Das Kaltlaufsystem 125 weist eine Mehrzahl von Kanälen 126 ausgebildet in dem oberen Formabschnitt 42 auf, die sich von einer Einlassöffnung 127, die in dem oberen Formteil 16 vorgesehen ist, zu dem Hohlraum 18 erstreckt. Die Kanäle 126 erstrecken sich von der Einlassöffnung 127 zu einer Mehrzahl von Einspritzeinläufen 130, die entlang des Umfangs der oberen Formdruckunterlage 46 positioniert und in verteilten Positionen entlang und oberhalb des Hohlraums 18 positioniert sind. Während die Kanäle 126 in dem oberen Formabschnitt 42 der Formbaugruppe 10 positioniert sind, befinden sie sich in Kommunikation mit der ebenen Trennfläche 26 des untere Formabschnitts 22 der Formbaugruppe. Wenn der Gußprozess abgeschlossen ist und der obere Teil des Formabschnitts 42 von dem unteren Formabschnitt 22 der Formbaugruppe 10 abgehoben wird, wird daher das thermoplastische Material, das immer noch in den Kanälen 126 verbleibt, verfestigt werden und kann manuell nach Abschluss des Prozesses aus den Kanälen 126 entfernt werden.
  • Die Einläufe 130 weisen eine erste und zweite Einlaufhälfte 131 und 132 auf, die miteinander durch eine Mehrzahl von Befestigungseinrichtungen 133 (5) verbunden sind. Jeder Einlauf 130 umfasst einen Einlass 134 und Auslass 135. Der Einlass steht in Kommunikation mit den Kanälen 126, während der Auslass 135 direkt in den Formhohlraum 18 mündet. Zwischen Einlass und Auslass 134 und 135 erstreckt sich ein Durchgangsweg 136, der durch entsprechende Kanäle 136a, 136b gebildet wird, welche in den jeweiligen Einlaufhälften 131 und 132 gebildet sind. Wie am besten in 5 zu sehen ist, weist der Durchgangsweg 136 eine allgemein cashewnussförmigen Weg mit einem größeren Querschnitt am Einlass 134 und einem kleineren Querschnitt am Auslass 135 auf. Der eingeschnürte kleinere Querschnitt am Auslass 135 erlaubt einfaches Abschaben des verfestigten thermoplastischen Kunststoffs, der in dem cashewnussförmigen Durchgangsweg verbleibt, von der Enddichtung 13, die auf dem Umfang der Glasplatte 12 ausgebildet wird. Die abgeschrägte Form ermöglicht manuelles Entfernen des verfestigten thermoplastischen Materials durch den Einlass 134, wenn die Form geöffnet wird.
  • Wie vorhergehend beschrieben, sind Nuten 68 und 70 in der jeweiligen ersten und zweiten Dichtungsaufnahmefläche der Druckunterlage 46 und dem unteren Formabschnitt 22 zum Unterbringen der Dichtung 140 und 142 ausgebildet. Die Nuten 68 und 70 schließen vorzugsweise einen quadratförmigen Kanalquerschnitt (4) ein. Die Nut 68 hat vorzugsweise Abmessungen im Bereich von ungefähr 0,558–0,584 cm (0,22'' bis 0,23'') für die Tiefe und 0,584–0,609 cm (0,230'' bis 0,24'') für die Breite.
  • Die Nut 70 hat vorzugsweise Abmessungen im Bereich von ungefähr 0,533–0,584 cm (0,21'' bis 0,22'') für die Tiefe und 0,584–0,609 cm (0,230'' bis 0,24'') für die Breite. Wie am besten in den 4 und 7 zu sehen ist, erstreckt sich die Dichtung 142 über die obere Oberfläche der Druckunterlage 46 hinaus, um die Glasplatte 12 zu ergreifen. Vorzugsweise erstreckt sich die Dichtung 142 ungefähr 0,025 cm (0,01'') von der zweiten Dichtungsaufnahmefläche 62. Außerdem ist die Dichtung 142 vom Umfang der Druckunterlage 46 in der Nut 68 beabstandet, so dass die Dichtung 142 gegen den hohen Druck geschützt ist, der mit dem Einspritzen des thermoplastischen Materials verknüpft ist. Vorzugsweise liegt der Abstand von der Umfangskante der Druckunterlage 46 und der ersten Außenwand der Nut 70 im Bereich von 0,203–0,343 cm (0,08 Zoll bis 0,135 Zoll). Stärker bevorzugt liegt der Abstand von der Umfangskante der Druckunterlage 46 und der ersten Außenwand der Nut 70 in einem Bereich von ungefähr 0,292–0,343 cm (0,115 Zoll bis 0,135 Zoll). Es ist unter hohem Druck festgestellt worden, dass eine Schulter 144, die durch den Abstand der Dichtung 142 vom Umfang der Druckunterlage 46 gebildet wird, die Dichtung gegen den hohen Druck schützt. Andererseits muss dieser Abstand relativ klein gehalten werden, um das Ausmaß von Spritzen zu reduzieren, das auf dem sich unter der Schulter 144 erstreckenden Teil des Glases erfolgt. In den meisten Anwendungen, bei denen die Glasplattenvariationen innerhalb normaler Bereiche liegen, ist die Dichtung 142 vorzugsweise ein Urethanmaterial. Am stärksten bevorzugt ist die Dichtung 142 ein wärmegehärtetes Polyurethan, Typ GC1095, das von Gallagher, in Gurnee, Illinois erhältlich ist, mit einem Härtegrad von 95 Shore A. Alternativ können für die Glasplatten mit größeren Variationsausmaßen die Dichtungen 140 und 142 ein Silikongummimaterial wie zum Beispiel ein Silikongummi unter der Formulierung ULTRASIL aufweisen, das von United Silicone, Inc. in Lancaster, New York erhältlich ist und einen Härtegrad von 80 Shore A aufweist. Das Silikongummi wird eine weichere Dichtung bereitstellen und wird sich deshalb besser an die Variationen in der Glasplatte 12 anpassen. Es kann jedoch ein größeres Ausmaß an Spritzen bei Verwendung der Silikondichtung erfahren werden, da der Zwischenraum zwischen der Oberfläche 62 oder 24 und der Oberfläche der Glasplatte etwas größer sein wird.
  • Die untere Dichtung 140 ist in ähnlicher Weise in der Nut 70 der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 des unteren Formabschnitts 22 positioniert. Die Dichtung 140 ist in ähnlicher Weise von der Kante der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 beabstandet, zum Verhindern, dass der mit dem Einspritzprozess verknüpfte hohe Druck die Dichtung 140 beschädigt. Eine entsprechende Schulter 146 ist auf der ersten Dichtungsaufnahmefläche ausgebildet, die ähnliche Abmessungen wie die Schulter 144 der Druckunterlage 46 aufweist. In Anwendungen, bei denen die Glasplatte 12 weniger Variation aufweist, d. h. weniger stark gekrümmte Glaskonfigurationen, kann die Dichtung 140 eine Polyethylenterephthalat (PET)-Dichtung aufweisen, die von Alro Plastics in Jackson, Mississippi erhältlich ist. PET-Dichtungen sind allgemein weniger flexibel als Urethandichtungen. Folglich kann der Zwischenraum zwischen der Oberfläche 24 und der Glasplatte kleiner sein, und das Ausmaß von Spritzen, wenn überhaupt vorhanden, ist minimal. Wie am besten in 4 zu sehen ist, steht die PET-Dichtung 142 von der zweiten Dichtungsaufnahmefläche 62 des unteren Formteils 14 um einen Abstand im Bereich von ungefähr 0,0025 cm–0,0075 cm (0,001 Zoll bis 0,003 Zoll) vor. In anderen Anwendungen kann eine einzige Dichtung entweder auf der Druckunterlage 46 oder der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 des unteren Formabschnitts 22 vorgesehen sein. Wie jedoch am besten in der zweiten Ausführungsform der 816 zu sehen ist, können in Anwendungen, bei denen die Glasplatte einen größeren Krümmungsgrad oder eine größere Variation aufweist, beide Dichtungen 140 und 142 Silikongummi wie oben beschrieben aufweisen. Mit Silikongummidichtungen wird der Zwischenraum zwischen der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 und der Glasplatte dann jedoch auf einen Bereich von ungefähr 0,0177–0,038 cm (0,007 bis 0,015 Zoll), vorzugsweise 0,0177–0,033 cm (0,007 bis 0,013 Zoll) vergrößert.
  • Nachdem die Platte 12 aus vorgeschnittenem Sicherheitsglas auf die Dichtung 140 in der ersten Dichtungsaufnahmefläche 24 gelegt wurde, wobei sich ihre Umfangskante in den Formhohlraum 18 erstreckt, wird die Formbaugruppe 10 geschlossen. Die Glasplatte 12 ist vorzugsweise vorhergehend gereinigt und um ihren Umfang mit einem Grundierungsmaterial in den Bereichen zum Aufnehmen des Dichtungsmaterials grundiert worden, was die Anhaftung des Dichtungsmaterials an dem Glas fördert. Nachdem das Glas grundiert und die Glasplatte 12 in den unteren Formabschnitt 22 der Formbaugruppe 14 wie durch Halter/Führungen 85 geführt gelegt wurde, wird die Formbaugruppe 10 wie durch Stifte 112 geführt geschlossen, die mit Buchsen 116 zusammenpassen, um die Formhohlraumflächen 30, 66 zu veranlas sen, sich richtig miteinander auszurichten. Während Verschließen ergreift die Dichtung 142 in der Oberfläche 62 den Umfang der oberen Oberfläche der Glasplatte 12 und drückt die Glasplatte 12 gegen die Dichtung 140 [der] ersten Dichtungsaufnahme 24 im unteren Formabschnitt 22, was ein geringfügiges Zusammendrücken der Dichtungen verursacht, abhängig von ihrer Härte. Kein Brechen oder Reißen der Glasplatte 12 erfolgt, da die Glasplatte effektiv zwischen dem oberen und unteren Formabschnitte 42 und 22 aufgehängt ist, was Anpassung größerer Variationen in den Glasabmessungen zulässt. Die Kraft der Federn 60 für die Druckunterlage 46 wird so gewählt, dass sie ausreichend zum Abdichten und Verhindern von Spritzen und Überlaufen des Gussmaterials aus dem Formhohlraum zur Sichtfläche des Glases ist, jedoch nicht so stark, um das Glas zu zerbrechen. Der Federdruck kann mit Abstandsstücken, Abstandshaltern oder Auswechselung verschiedener Federn mit unterschiedlicher Stärke angepasst werden.
  • Nachdem die Formbaugruppe 10 verschlossen wurde und die Saugnapfbaugruppen 100a aktiviert sind, wird der obere Formabschnitt 42 mit einem konventionell bekannten Gerät in dem Formgerät bei einem Einspanndruck eingespannt, der zum Kontrollieren von Spritzen oder Überlaufen geeignet ist. Typischerweise liegen solche Drucke im Bereich von 400 bis 600 Tonnen für größere Heckfenster und 200 bis 400 Tonnen für kleinere Seitenfenster, abhängig von dem vorspringenden Bereich der zu bildenden Dichtung. Das geschmolzene Dichtungsmaterial wird in den Formhohlraum 18 bei ungefähr 138–344 bar (2000 bis 5000 psi) eingespritzt. Der Druck innerhalb des Formhohlraums wird durch einen konventionellen Druckmeßumformer 28a (2) überwacht, um so zu hohe Druckbeaufschlagung des Hohlraums zu verhindern. Bei anfänglichem Einspritzen füllt das Material das Kaltlaufsystem 125, das das geschmolzene Dichtungsmaterial zum Formhohlraum 18 durch die Einläufe 130 leitet. Während ein gewisses Spritzen unterhalb der Schultern 144 und möglicherweise über den Schultern 146 auftreten kann, wird dies ausreichend kontrolliert, so dass es einfach von der Glasplatte 12 nach Gießen entfernt werden kann. Beim Füllen des Formhohlraums 18 drückt das Gussmaterial beim Eintreten von dem Durchgangsweg 136 jegliche Luft in dem Hohlraum 18, die nicht durch die Trennflächen 26 und 43 entlüftet wird, durch Entlüftungen (nicht gezeigt), die im unteren Teil des Formhohlraums vorgesehen sind. In dem Formhohlraum 18 enthaltene Luft wird an die Atmosphäre durch eine Entlüftungsleitung abgelassen, die an die Entlüftungen im Formhohlraum gekoppelt ist, welche im unteren Formteil 16 der Formbau gruppe 10 vorgesehen sind. Zusätzlich können kleine Durchgangswege entlang der Trennflächen des oberen und unteren Formteils ausgebildet sein, um Luft aus dem Formhohlraum 18 entweichen zu lassen, sie sind jedoch ausreichend klein, um Entweichen von jeglichen Gußmaterial zu verhindern.
  • Kaltes Wasser wird durch die Durchgangswege 72, 74 gepumpt, um den oberen und unteren Teil 14 und 16 der Formbaugruppe 10 zu kühlen, so dass das geschmolzene Dichtungsmaterial aushärten wird, nachdem es den Formhohlraum 18 erreicht und füllt. Die Temperatur des Wassers wird in einem Bereich von ungefähr 110 Grad bis 130 Grad gehalten. Nach einer geeigneten Aushärtungszeit, gewöhnlich im Bereich von 120 bis 140 Sekunden, wird die Formbaugruppe geöffnet und die Auswurfbaugruppen 90 werden durch in der Rohrleitung 102 zugeführte Luft betätigt, um die Platte 12 von dem oberen Formabschnitt 42 zu stoßen. Außerdem drücken die Auswurfbaugruppen 90a das Glas 12 nach außen von dem unteren Teil 16 der Formbaugruppe 10, um Entfernung der Glasplatte 12 zu ermöglichen.
  • Wie in den 816 gezeigt ist, ist eine zweite Formbaugruppe 200 dargestellt. Die Formbaugruppe 200 ist allgemein ähnlich der Formbaugruppe 10 und schließt einen unteren Formteil 214 und einen oberen Formteil 216 ein, die zwischen sich einen Formhohlraum 218 begrenzen. Der untere Teil 214 der Formbaugruppe umfasst einen unteren Formabschnitt 222 mit einer unteren Oberfläche 223 und einer oberen Oberfläche 224. Der untere Formabschnitt 222 wird auf einem unteren Halteelement 220 gehalten. Der obere Teil 216 der Formbaugruppe 200 schließt einen oberen Formabschnitt 242 und eine bewegliche Druckunterlage 246 ein, die beweglich in dem oberen Formabschnitt 242 in der Ausnehmung 248 angebracht ist. In einer ähnlichen Weise zur vorhergehenden Ausführungsform schließen der untere Formabschnitt 222 und die Druckunterlage 246 Nuten 268 und 270 ein, die auf ihrer ersten und zweiten Dichtungsaufnahmefläche 224 bzw. 262 (12) ausgebildet sind. Die Formbaugruppe 200 ist proportioniert, um eine größere Glasplatte 212 zu halten, zum Beispiel eine für ein Sonnendachfenster, Heckfenster oder ein Heckklappe verwendete Glasplatte, und wird typischer mit Glasplatten 212 verwendet, die größere Variationen in ihren Oberflächen aufweisen. Zum Anpassen dieser größeren Variationen in der Oberfläche der Glasplatte 212 schließt die Formbaugruppe 200 Dichtungen 340 und 342 in Nuten 268 und 270 ein, die vorzugsweise Silikongummi sind, wie oben in Verbindung mit Ausführungsform 10 beschrieben ist. Durch Vorsehen der Dichtungen 340 und 342 mit einem Material mit größerer Flexibilität, können die Variationen in der Glasplatte 212 besser durch die Dichtung 340 und 342 absorbiert werden.
  • Wiederum in einer ähnlichen Weise wie bei der vorhergehenden Ausführungsform sind die Dichtungen 340 und 342 vom Umfang der Druckunterlage 246 und der zweiten Dichtungsaufnahmefläche 262 beabstandet. Die Schultern 344 und 346 werden durch den Raum zwischen den Dichtungen 340 und 342 und die Kante des Formhohlraums 218 begrenzt, die die Dichtungen 340 und 342 gegen den hohen Druck schützen, der mit dem Gußprozess von geschmolzenen Dichtungen verknüpft ist.
  • Um die Dichtungen 340 und 342 zu schützen und das Spritzen zu kontrollieren, liefert die Formbaugruppe 200 Zwischenräume vorzugsweise im Bereich von ungefähr 0,0177–0,038 cm (0,007 Zoll bis 0,013 Zoll) zwischen der zweiten Dichtungsaufnahmefläche 262 der Druckunterlage 246 und der oberen Oberfläche der Glasplatte 212 und Zwischenräume in der Größenordnung von ungefähr 0,0177–0,033 cm (0,007 Zoll bis 0,013 Zoll) zwischen der unteren Oberfläche der Glasplatte 212 und der ersten Dichtungsaufnahmefläche 224 des unteren Formabschnitts 222. Es ist festgestellt worden, dass, während diese Zwischenräume zu einem vergrößerten Ausmaß von Spritzen auf die oberen und unteren Oberflächen der Glasplatte 212 führt, dieses Spritzen durch die Breite der Schultern 244 und 246 und durch die Höhe der Zwischenräume kontrolliert wird. Es ist festgestellt worden, dass ein Zwischenraum in den spezifizierten, oben genannten Bereichen sicherstellen wird, dass das erzeugte Spritzen eine ausreichende Dicke aufweisen wird, um einfach vom Glas 212 abgeschabt und entfernt zu werden.
  • Ähnlich zur vorhergehenden Ausführungsform umfasst die Formbaugruppe 200 ferner Auswurfbaugruppen 290. In dieser Ausführungsform umfasst jede Auswurfbaugruppe 290 einen gepolsterten oder harzartigen Kunststoffkopf 300 am entfernten Ende eines Stabs 296, der sich in einem Luftzylinder 298 hinein und aus diesem heraus erstreckt. Die Köpfe 300 sind jeweils durch Gewinde an dem äußeren Ende des Stabs 296 befestigt und haben eine allgemein runde Form mit einer Außenfläche oder Schicht aus Nylon oder einem anderen elastischen Material, das nicht die Oberfläche der Glasplatte zerkratzen oder beschädigen wird, wenn sie in Kontakt mit der Glasplatte 212 bewegt wird. Die Auswurfbaugruppen 290 werden in einer ähnlichen Weise zu den Auswurfbaugruppen 90 der vorhergehenden Ausführungsform gehalten und sind in Ausnehmungen 292 und 294 untergebracht, die in dem unteren und oberen Formabschnitt 222 bzw. 242 der Formbaugruppe 200 gelagert sind. Eine Mehrzahl von Saugnapfbaugruppen 302 ist angrenzend an die Auswurfbaugruppen 290 vorgesehen, um die Glasplatte während des Gussprozesses und nach Entfernung des oberen Formabschnitts 242 von dem unteren Formabschnitt 222 zu halten. Jede Saugnapfbaugruppe 302 umfasst einen konventionellen Saugnapf, der mit einem pneumatischen Luftsystem zusammenwirkt, das den Saugnäpfen 302 Luft durch die Rohrleitung 304 liefert. Die Rohrleitung 304 liefert Luft zu den Saugnäpfen 302 und entfernt diese von diesen und ebenso zu und von den Zylindern 298, so dass, wenn der Einkapselungsprozess abgeschlossen ist und der obere Teil 216 der Formbaugruppe 200 von der Glasplatte 212 abgehoben wird, die Glasplatte 112 von dem oberen Formabschnitt 242 durch das Ausstrecken der Stäbe 296 der Auswurfeinrichtungen 290 in dem oberen Formabschnitt abgehoben wird und durch das Ausstrecken der Stäbe 296 der Auswurfbaugruppen im unteren Formabschnitt von dem unteren Formabschnitt 222 abgehoben wird. Die Glasplatte 212 wird durch Saugnapfbaugruppen 302 zur Entfernung durch eine Bedienungsperson an richtiger Stelle gehalten.
  • Die Druckunterlage 246 wird von dem unteren Halteformabschnitt 242 durch eine Mehrzahl von Bolzen 252 gehalten (9), die vergrößerte Bolzenköpfe 253 einschließen. Die Bolzen 252 arbeiten dadurch in einer ähnlichen Weise zu den Bolzen 52 der vorhergehenden Ausführungsform, dass sie Bewegung der Druckunterlage 246 aus einer vollständig zurückgezogenen Position innerhalb der mittleren Ausnehmung 248 des oberen Formabschnitts 242 zu einer ausgestreckten Position zulassen, in der die Druckunterlage 246 gegen die Glasplatte 212 drückt. In dieser besonderen Ausführungsform wird die Druckunterlage 246 in die ausgestreckte Position durch eine Mehrzahl von Spiralfedern 260 vorgespannt. Die Federn 260 weisen konventionelle Spiralfeder auf, die von AJACS Die Sales Corp. in Grand Rapids, Michigan erhältlich sind. Die Federn 260 können jedoch, wie unter Bezugnahme auf die vorhergehende Ausführungsform dargestellt, eine Urethanfeder mit einem zylindrischen Körper aufweisen.
  • Zum weiteren Verbessern der Fähigkeit der Druckunterlage 246, die Variationen der Glasplatte 212 anzupassen, umfasst die Druckunterlage 246 eine Mehrzahl getrennter Druckunterlagenteile 308 (9 und 11), die unabhängig von dem oberen Formabschnitt 242 eine an jeder vorderen Ecke des Fensters gehalten werden. Die unabhängigen Druckunterlagenabschnitte 308 umfassen ein Paar Federn 260a, die den unabhängig gehaltenen Druckunterlagenteil 308 von der oberen Oberfläche des oberen Formabschnitts 242 halten. Außerdem werden die Druckunterlagenteile 308 durch Bolzen 309 gehalten, die vergrößerte Köpfe 310 einschließen. Die vergrößerten Köpfe 310 der Bolzen 309 werden in einer Ausnehmung eingefangen, die in der oberen Oberfläche der Druckunterlagenteile 308 ausgebildet ist, und erlauben begrenzte Bewegung des Druckunterlagenteils 308 aus einer zurückgezogenen Position anstoßend an die obere Oberfläche des oberen Formabschnitts 242 zu einer ausgestreckten Position, wo sie an den Umfang der Glasplatte 212 anstoßen.
  • Das geschmolzene Dichtungsmaterial wird dem Formhohlraum 218 durch ein Kaltlaufsystem 325 (15) zugeführt. Das Kaltlaufsystem 325 umfasst ein Mehrzahl von Kanälen 326, die sich von einer Einlassöffnung 327 (9) erstrecken, welche in der Formbaugruppe 200 vorgesehen ist. Die Kanäle 326 erstrecken sich von der Einlassöffnung 327 zu einer Mehrzahl von Einläufen 330. Die Einläufe 330 weisen einen Stopfeneinlauf auf, der sich von dem Kanal 326 nach unten zu einem Teil angrenzend an den Formhohlraum 218 erstreckt. Jeder Einlauf umfasst allgemein einen verlängerten Durchgangsweg 328 mit einem ersten Querschnitt an der Verbindungsstelle des Durchgangswegs und des Kanals 326 und einem zweiten größeren Querschnitt an der Verbindungsstelle des Durchgangswegs und des Formhohlraums 218. Während des Einspritzprozesses wird Kühlwasser durch ein System von Wasserdurchgängen zugeführt, die durch die Rohrleitung 272 (10 und 11) bereitgestellt werden und sich durch den oberen und unteren Formabschnitt 242 und 222 erstrecken. Das Kühlwasser kühlt den oberen und unteren Formabschnitt 242 und 222 und das eingespritzte geschmolzene Dichtungsmaterial, wie unter Bezugnahme auf die vorhergehende Ausführungsform beschrieben wurde. Dies ermöglicht einfache Entfernung des verfestigten Dichtungsmaterials in dem Einlauf aus dem Durchgangsweg 328. Der Teil des verfestigten Dichtungsmaterials, der in dem Durchgangsweg verbleibt, wird dann von der Dichtung abgeschabt. Außerdem ist die obere Formplatte 240 auf Federn 240b und Bolzen 240a von der oberen Oberfläche des Formabschnitts 242 weg bewegbar, um Zugang zu Kanälen 326 zu ermöglichen, wenn die Formbau gruppe geöffnet wird. Dies ermöglicht manuelle Entfernung des verfestigten Gussmaterials in den Kanälen 326 vor dem nächsten Gusszyklus.
  • Wie am besten in 12 zu sehen ist, ist die Nut 270 von der Umfangskante der Druckunterlage 246 in einem ersten Abstand entfernt, der eine Schulter 344 definiert. Die Nut 268 ist von der Umfangskante der ersten Dichtungsaufnahmefläche 224 des unteren Formteils in einem zweiten Abstand entfernt, der eine zweite Schulter 346 definiert, wobei der erste Abstand allgemein kleiner als der zweite Abstand ist. Die Schulter 344 hat vorzugsweise eine Breite im Bereich von ungefähr 0,08 Zoll bis 0,135 Zoll. Die Schulter 344 hat stärker bevorzugt eine Breite im Bereich von ungefähr 0,115 Zoll bis 0,135 Zoll. In einigen Anwendungen kann jedoch einer der Abstände vergrößert werden, so dass die obere und untere Dichtung über und unter der Glasplatte 112 ausgerichtet werden, wobei die Schulter auf der kurzen Radiussseite des Glases eine Breite im Bereich von ungefähr 0,203–0,343 cm (0,08 Zoll bis 0,135 Zoll), und stärker bevorzugt im Bereich von ungefähr 0,292–0,343 cm (0,115 Zoll bis 0,135 Zoll) aufweist.
  • Zusätzliche Befestigungseinrichtungen oder Stifte 354 zum Eingießen in das Dichtungsmaterial können in den Haltebaugruppen 350 an verteilten Positionen um den Umfang des Formhohlraums 218 herum eingesetzt und festhalten werden, wie in 13 gezeigt ist. Jede Haltebaugruppe 350 weist eine abgestufte, rechteckige Ausnehmung 352 auf, in die jede Befestigungseinrichtung oder jeder Stift 354 vor Gießen eingepasst werden kann. Vorzugsweise wird der Stift 354 durch einen Magneten 351 oder eine andere lösbare Einrichtung an richtiger Stelle gehalten, so dass, nachdem das geschmolzene thermoplastische Material in den Formhohlraum eingespritzt worden ist und das thermoplastische Material aushärtet, der Stift keine Spannung in der durch das thermoplastische Material gebildeten Dichtung erzeugen wird. Gussmaterial fließt um den Einsatz 354 herum, um ihn in die Dichtung einzugießen und einzubetten, wobei sein oberes Ende aus der Dichtung heraus für Befestigung an einem Fahrzeug vorsteht. Der Einsatz 354 umfasst einen Boden 355, der sich in eine Ausnehmung 352 erstreckt, um den Fluss des Gussmaterials um das obere Ende der Befestigungseinrichtung herum wie in 13 gezeigt abzudichten.
  • In Betrieb wird die Formbaugruppe 200 im wesentlichen wie für die Baugruppe 10 beschrieben verwendet, außer dass jegliche Befestigungseinrichtungen, die zusammen mit der Dichtung zu gießen sind, in den oberen Formabschnitt 242 eingesetzt und darin durch die Haltebaugruppe 350 vor Verschließen der Form gehalten werden. Die Befestigungseinrichtungen werden auf diese Weise während des Gussvorgangs an richtiger Stelle eingegossen. Die Glasplatte 212 wird der Formbaugruppe 200 durch eine Betätigungsperson zugeführt und in der Baugruppe mit Hilfe von Glashaltern 335 positioniert (8), die starre Markierungen für die Position des Umfangs der Glasplatte 212 in einer ähnlichen Weise zur vorhergehenden Ausführungsform liefern. Der obere Formabschnitt 242 wird geschlossen, so das die Dichtungen 340 und 342 die Platte 212 aufhängen, während das geschmolzene Dichtungsmaterial in den Formhohlraum 218 durch das Kaltlaufsystem 325 eingespritzt wird. Während das geschmolzene Dichtungs- oder Einfassungsmaterial in den Formhohlraum eingespritzt wird, wird Kühlwasser durch den oberen und unteren Formabschnitt durch eine Reihe von Kühlwasserdurchgängen 272 in einer ähnlichen Weise eingespritzt, wie es unter Bezugnahme auf die vorhergehende Ausführungsform beschrieben ist. Nachdem das Dichtungs- oder Einfassungsmaterial ausgehärtet ist, wird der obere Formabschnitt 242 vom unteren Formabschnitt 222 abgehoben und die in den oberen Formabschnitten vorgesehenen Auswurfbaugruppen 290 drücken die Glasplatte vom oberen Formabschnitt 242 weg. Die im unteren Formabschnitt 222 vorgesehenen Auswurfbaugruppen 290 strecken ihre Stäbe 296 aus, um die Glasplatte 112 zu halten, während die Saugnäpfe 302 die Glasplatte 112 solange festhalten, bis sie durch die Bedienungsperson entfernt werden kann.
  • Dementsprechend liefert die Erfindung Hochdruckformbaugruppen und Verfahren, die beim Herstellen von Modulfensterbaugruppen und anderen Produkten mit einer Dichtung, Einfassung oder anderen geschmolzenen Teilen verwendbar sind, welche sich um den Umfang des Plattenmaterials erstrecken, ohne Brechen oder Reißen des darin gehaltenen Plattenmaterials. Die Erfindung ermöglicht Aufhängen einer Glasplatte in der Formbaugruppe, während der Umfang der Platte mit einer Dichtung, Einfassung oder geschmolzenem Material begossen wird, das unter hohem Druck eingespritzt wird, typischerweise im Bereich von ungefähr 138– 344 bar (2000 psi bis 5000 psi). Die Formbaugruppe kontrolliert auch das "Spritzen" oder Überlaufen des Dichtungsmaterials.
  • Während einige Formen der Erfindung gezeigt und beschrieben wurden, werden den Fachleuten in diesem Gebiet nun andere Formen offensichtlich sein. Deshalb wird verstanden werden, dass die in der Zeichnung gezeigte und oben beschriebene Ausführungsform lediglich zu Darstellungszwecken ist, und nicht den Umfang der Erfindung begrenzen sollen, der durch die am Ende der Beschreibung folgenden Patentansprüche definiert ist.

Claims (13)

  1. Formbaugruppe zum Gießen eines formbaren Materials auf einen Abschnitt einer Platte (12) aus starrem Material, wobei die Platte aus starrem Material einen Teil aufweist, der sich in einen Formhohlraum (18) der genannten Hochdruck-Formbaugruppe erstreckt, wobei die genannte Formbaugruppe Folgendes umfasst: einen ersten und zweiten Formabschnitt (16, 14) mit jeweils ersten und zweiten gegenüberliegenden Oberflächen (26, 43), die einen Formhohlraum zwischen sich begrenzen, wobei eine der genannten ersten und zweiten gegenüberliegenden Oberflächen eine erste Dichtungsaufnahmefläche (62) definiert und die andere der genannten ersten und zweiten gegenüberliegenden Oberflächen eine Haltefläche (24) definiert, und jede genannte Oberfläche sich entlang und angrenzend an den genannten Formhohlraum (18) erstreckt, wobei wenigstens die genannte erste Dichtungsaufnahmefläche (62) eine erste darin ausgebildete Nut (70) aufweist, und die genannte erste Nut von dem genannten Formhohlraum (18) durch eine Schulter (144) beabstandet ist; und eine erste elastische Dichtung (142), die in der genannten ersten Nut (70) positioniert ist, um die Platte (12) in Richtung auf die genannte Haltefläche (24) mit einer ausreichenden Kraft zu drücken, um die Platte zu halten, während ein Dichtungselement auf den Teil der Platte gegossen wird, der sich in den genannten Formhohlraum (18) erstreckt, und um Abmessungsvariationen in der Platte zu absorbieren, wobei die genannte erste Dichtung (142) ausgelegt ist, um gegen die Platte zu drücken und abzudichten, um den Fluss des geschmolzenen Materials daran vorbei entlang der Platte zu verhindern; dadurch gekennzeichnet, dass die Formbaugruppe eine Hochdruck-Formbaugruppe ist, in die geschmolzenes, formbares Material unter Druck von mindestens etwa (2000 psi) 138 bar eingebracht wird; der zweite Formabschnitt (14) eine bewegbare Unterlage (46) und mindestens ein elastisches Element (60) aufweist, das die genannte bewegbare Unterlage in Richtung auf den genannten ersten Formabschnitt (16) drückt, wobei die genannte bewegbare Unterlage (46) die genannte erste Dichtungsaufnahmefläche (62) aufweist, und die Schulter (144) die erste Dichtung (142) gegen den hohen Druck schützt, der mit dem Einspritzen des geschmolzenen formbaren Materials verknüpft ist.
  2. Formbaugruppe nach Anspruch 1, bei der die genannte Haltefläche eine zweite Dichtungsaufnahmefläche (24) aufweist, wobei die genannte zweite Dichtungsaufnahmefläche eine zweite darin ausgebildete Nut (68) aufweist, und die genannte Formbaugruppe ferner eine zweite elastische Dichtung (140) positioniert in der genannten zweiten Nut aufweist, wobei die genannte erste und zweite Dichtung (142, 140) ausgelegt sind, um die Platte (12) zwischen sich mit einer ausreichenden Kraft zu ergreifen, um die Platte zu halten, während ein Dichtungselement unter hohem Druck auf den Teil der Platte gegossen wird, der sich in den genannten Formhohlraum (18) erstreckt, und um Abmessungsvariationen in der Platte zu absorbieren, wobei die genannte zweite Dichtung ausgelegt ist, um gegen die Platte zu drücken und abzudichten, um den Fluss des geschmolzenen Materials daran vorbei entlang der Platte zu verhindern.
  3. Formbaugruppe nach Anspruch 1 oder 2, bei der die genannte Schulter (144) eine allgemein ebene Oberfläche zum Gegenüberliegen der Platte (12) aus Material aufweist, wobei die genannte ebene Oberfläche sich allgemein parallel zu einer ersten Oberfläche der Platte erstreckt, wenn sie in der genannten Formbaugruppe aufgenommen ist, und einen ersten Zwischenraum zwischen dem genannten ersten Formabschnitt und der ersten Oberfläche der Platte definiert.
  4. Formbaugruppe nach Anspruch 3, bei der der genannte erste Zwischenraum im Bereich von ungefähr 0,025–0,38 mm (0,001 Zoll bis 0,015 Zoll) liegt.
  5. Formbaugruppe nach einem vorhergehenden Anspruch, bei der der Abstand zwischen dem Formhohlraum (18) und der Nut (70) ungefähr 2,03–3,43 mm (0,08 Zoll bis 0,135 Zoll) beträgt.
  6. Formbaugruppe nach einem vorhergehenden Anspruch, bei der die genannte erste Dichtung (142) eine Symmetrieachse aufweist, die sich allgemein senkrecht zu der ersten Dichtungsaufnahmefläche (62) erstreckt.
  7. Formbaugruppe nach Anspruch 2 oder einem der Ansprüche 3 bis 6 wenn direkt oder indirekt abhängig von Anspruch 2, bei der die zweite Dichtungsaufnahmefläche (24) und die Dichtung (140) in im wesentlichen der gleichen Weise aufgebaut und angeordnet ist, wie es für die erste Dichtungsaufnahmefläche (62) und Dichtung (142) spezifiziert ist.
  8. Formbaugruppe nach Anspruch 2 oder einem der Ansprüche 3 bis 7 wenn direkt oder indirekt abhängig von Anspruch 2, bei der die oder jede Dichtung (140, 142) von der jeweiligen Dichtungsaufnahmefläche (24, 62) für eine Distanz von ungefähr 0,127–0,25 mm (0,005 bis 0,01 Zoll) vorsteht.
  9. Formbaugruppe nach einem vorhergehenden Anspruch, bei der die oder jede Dichtung (140, 142) Urethan, Polyethylenterephthalat oder Silikongummi ist.
  10. Hochdruck-Formgerät nach Anspruch 9 wenn direkt oder indirekt abhängig von Anspruch 2, bei dem eine der Dichtungen Urethan oder Silikongummi ist und die andere der Dichtungen Polyethylenterephthalat ist.
  11. Hochdruck-Formbaugruppe nach einem vorhergehenden Anspruch, die mindestens einen Einspritzeinlauf (130) einschließt, der zum Einspritzen von geschmolzenem formbaren Material in den genannten Formhohlraum (18) ausgelegt ist, wobei der genannte Einspritzeinlauf und Formhohlraum ausgelegt sind, um das formbare Material bei einem hohen Druck von zwischen etwa 138–344 bar (2000 und 5000 psi) aufzunehmen.
  12. Hochdruck-Formbaugruppe nach einem vorhergehenden Anspruch, die ferner mindestens ein Auswurfelement (290) zum Auswerfen der Platte (12) mit dem formbaren Material darauf ausgebildet aus mindestens einem der genannten Formabschnitte nach Gießen einschließt, wobei das genannte Auswurfelement einen Vakuumhaltenapf (302) umfasst, um die Platte während Gießen in Position zu halten.
  13. Verfahren zum Halten einer Platte (12) aus Material in einem Formgerät während der Einspritzung eines formbaren Materials zum Bilden eines Dichtungselements auf einem Teil der Materialplatte, wobei das genannte Halteverfahren die folgenden Schritte aufweist: Vorsehen einer Formbaugruppe, wobei die Formbaugruppe einen ersten und zweiten Formabschnitt (16, 14) jeweils mit ersten und zweiten gegenüberliegenden Oberflächen aufweist, die einen Formhohlraum (18) zwischen sich begrenzen, wobei eine der genannten ersten und zweiten gegenüberliegenden Oberflächen eine erste Dichtungsaufnahmefläche (62) definiert und die andere der genannten ersten und zweiten gegenüberliegenden Oberflächen eine Haltefläche (24) definiert, und jede genannte Oberfläche sich entlang und angrenzend an den genannten Formhohlraum erstreckt, wobei mindestens die genannte erste Dichtungsaufnahmefläche (62) eine erste darin ausgebildete Nut (70) aufweist, und die genannte erste Nut von dem genannten Formhohlraum durch eine Schulter (144) beabstandet ist; Vorsehen einer ersten elastischen Dichtung (142) in der genannten ersten Nut (70); Positionieren der Platte (12) aus Material in der Formbaugruppe zwischen dem ersten und zweiten Formabschnitt (16, 14), so dass der Umfang der Materialplatte sich in den Formhohlraum (18) erstreckt; Drücken der Dichtung (142) gegen die Platte (12), um die Platte in Richtung auf die genannte Haltefläche (24) mit einer ausreichenden Kraft zu drücken, um die Platte zu halten, während ein Dichtungselement auf dem Teil der Platte gegossen wird, der sich in den genannten Formhohlraum (18) erstreckt, und um Abmessungsvariationen in der Platte zu absorbieren, wobei die genannte erste Dichtung (142) ausgelegt ist, um gegen die Platte zu drücken und abzudich ten, um den Fluss des geschmolzenen Materials daran vorbei entlang der Platte zu verhindern; und Einspritzen des formbaren Materials in den Formhohlraum (18); dadurch gekennzeichnet, dass die Formbaugruppe eine Hochdruck-Formbaugruppe ist, in die geschmolzenes formbares Material unter einem Druck von mindestens etwa 138 bar (2000 psi) eingebracht wird, der zweite Formabschnitt (14) eine bewegbare Unterlage (46) und mindestens ein elastisches Element (60) aufweist, das die genannte bewegbare Unterlage in Richtung auf den ersten Formabschnitt (16) drückt, wobei die genannte bewegbare Unterlage (46) die genannte erste Dichtungsaufnahmefläche (62) aufweist, und die Schulter (144) die erste Dichtung (142) gegen den hohen Druck schützt, der mit der Einspritzung des geschmolzenen formbaren Materials verknüpft ist.
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