DE10306780B4

DE10306780B4 - Verfahren und Vorrichtung für Schaumspritzguss

Info

Publication number: DE10306780B4
Application number: DE10306780A
Authority: DE
Inventors: Bari William Ann Arbor Brown; George Bernard Clarkston Byma
Original assignee: Lear Corp
Current assignee: International Automotive Components Group LLC
Priority date: 2002-10-16
Filing date: 2003-02-18
Publication date: 2004-10-07
Anticipated expiration: 2023-02-19
Also published as: US20040075184A1; GB2394205B; GB2394205A; GB0300167D0; US6863850B2; DE10306780A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Kunststoffartikels (10) mit folgenden Schritten:
a. Anordnen einer Ablösefolie (48) auf einer Oberfläche (32) eines Formhohlraums (18);
b. Einsetzen wenigstens eines Abschnitts einer Buchse (40) durch die Ablösefolie (48), um eine Öffnung (53) in der Ablösefolie (48) auszubilden, wobei die Buchse (40) einen Einlaß (60) für schäumbares Material definiert;
c. Abdichten des Formhohlraums (18); und
d. Einspritzen des schäumbaren Materials in den Formhohlraum (18) durch den Einlaß (60), wobei das schäumbare Material an die Form des Formhohlraums (18) angepaßt wird, um somit einen geschäumten Kunststoffartikel (10) zu bilden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Spritzgießen von geschäumten Kunststoffartikeln und insbesondere auf eine verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren zum Spritzgießen von geschäumten Kunststoffartikeln.

Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von geschäumten Kunststoffartikeln ist als Ortgießvegfahren bekannt. Bei einem solchen Verfahren kann eine Folie unteren Formteil einer Formanordnung plaziert werden. An die Formoberfläche des unteren Formteils wird ein Unterdruck angelegt, um die Folie in die Formoberfläche zu ziehen. Ein schäumbares Material, wie z. B. eine schäumbare Polyurethan-Flüssigkeit, wird in den unteren Formteil auf die Oberseite der Folie gegossen. Ein kooperierender oberer Formteil, der eine Formungsoberfläche aufweist, die eine gewünschte Form definiert, wird in kooperierenden Eingriff mit dem unteren Formteil bewegt. Bei Bedarf wird eine Komponente, wie z. B. ein Teppich, auf dem schäumbaren Material plaziert. Das schäumbare Material wird geschäumt und unter Wärme und Druck ausgehärtet, wodurch sich ein relativ starres Substrat aus geschäumtem Material mit daran befestigter Komponente ergibt. Der resultierende Artikel weist eine Außenoberfläche auf, wie z. B. ein Teppich, der mit einer Schaumschicht hinterlegt ist. Die Auftragung der Folie kann jedoch einen unerwünschten zusätzlichen Zeitaufwand im Herstellungsverfahren erfordern.

Ein weiteres bekanntes Verfahren zur Herstellung geschäumter Kunststoffartikel ist als Spritzgießen bekannt. In einem typischen Spritzgießprozeß wird ein Kunststoffmaterial, wie z. B. ein schäumbares Material, in den Hohlraum einer geschlossenen hohlen Form geleitet. In einem solchen Spritzgießprozeß wird typischerweise keine Folie verwendet, wobei ein häufiges Reinigen der Formoberflächen erforderlich sein kann. Die geschäumten Kunststoffartikel, die darin geformt werden, können auch an der Formoberfläche haften, wobei die Entfernung solcher Artikel aus der Form einen unerwünschten Zeitaufwand im Herstellungsprozeß erfordern kann. Es wäre daher wünschenswert, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von geschäumten Kunststoffartikeln zu schaffen.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung und ein Verfahren zum Spritzgießen geschäumter Kunststoffartikel zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch l bzw. durch eine Buchse nach Anspruch 17. Die abhängigen Ansprüche sind auf bevorzugte Ausführungsformen gerichtet.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden deutlich beim Lesen der folgenden genauen Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform, die auf die beigefügten Zeichnungen Bezug nimmt; es zeigen:
1 eine schematische Draufsicht eines stationären Formabschnitts einer Formanordnung, die gemäß dem Verfahren dieser Erfindung verwendet wird, wobei der bewegliche Formabschnitt abgenommen ist;
2 eine schematische Querschnittsansicht des stationären Formabschnitts der 1 längs der Linie 2-2 der 1, die den beweglichen Formabschnitt der Formanordnung zeigt;
3 eine vergrößerte Querschnittsansicht des stationären Formabschnitts der 1 und 2 längs der Linie 3-3 der 1;
4 eine perspektivische Ansicht der Buchse, die gemäß dem Verfahren dieser Erfindung verwendet wird;
5 eine schematische Schrägansicht eines geschäumten Kunststoffartikeles, der gemäß dem Verfahren dieser Erfindung hergestellt ist, wobei die Ablösefolie gezeigt ist, die den Schaumabschnitt des geschäumten Kunststoffartikels bedeckt; und
6 eine vergrößerte Querschnittsansicht der Einlaßbohrung der 3, die die darin angeordnete Buchse zeigt.
Wie in den 1 bis 5 gezeigt ist, wird ein geschäumter Kunststoffartikel 10 mittels einer Formanordnung 12 geformt. Die Formanordnung 12 enthält bewegliche und stationäre Formabschnitte 14 bzw. 16, die relativ zueinander zwischen einer offenen Position, wie in 2 und 3 gezeigt ist, und einer geschlossenen Position (nicht gezeigt) beweglich sind. In der offenen Position sind die beweglichen und stationären Formabschnitte 14 und 16 voneinander beabstandet, so daß der fertige, geschäumte Kunststoffartikel 10 entnommen werden kann. Wenn sich die Formanordnung 12 in der geschlossenen Position befindet, wirken die beweglichen und stationären Formabschnitte 14 und 16 zusammen, um einen Formhohlraum 18 zum Formen des Artikels 10 zu definieren. Die Formanordnung 12 kann aus einem beliebigen gewünschten Material gefertigt sein, wie z. B. gehärtetem Stahl, Gußaluminium oder Kunststoffverbundmaterialien.
Die beweglichen und stationären Formabschnitte 14 und 16 sind vorzugsweise auf (nicht gezeigten) Auflageflächen einer (nicht gezeigten) Presse montiert, wie z. B. einer Vertikalformpresse mit ausreichender Tonnage, um das hier beschriebene Verfahren zu bewerkstelligen. Der stationäre Formabschnitt 16 enthält vorzugsweise eine Einlaßbohrung 20 für eine Fluidverbindung zwischen einer Mischkopfvorrichtung 22 und dem Formhohlraum 18. Die Mischkopfvorrichtung 22 ist vorzugsweise ein Mischkopf für einen herkömmlichen Reaktionsspritzgießprozeß, und ist Fachleuten bekannt. Das Reaktionsspritzgießen ist ein Prozeß zum Formen von Material, wie z. B. Polyurethan, Epoxydharz und anderer gewünschter flüssiger chemischer Systeme.
Die Mischkopfvorrichtung 22 enthält Zuführungsleitungen 24 zum Zuführen von zwei flüssigen Reaktanten, wie z. B. Isocyanat und Polyol, von einer (nicht gezeigten) Quelle für die flüssigen Reaktanten. Ferner können Rückflußleitungen 26 vorgesehen sein zum Zurückführen unvermischter Reaktanten von der Mischkopfvorrichtung 22 zu den jeweiligen Quellen der flüssigen Reaktanten. Wenn das Einspritzen der Flüssigkeiten in die Formanordnung 12 beginnt, öffnen sich (nicht gezeigte) Ventile in der Mischkopfvorrichtung 22. Die flüssigen Reaktanten treten in eine Kammer in der Mischkopfvorrichtung 22 mit einem Druck zwischen etwa 103 bis etwa 206 bar (etwa 1.500 bis etwa 3.000 psi) ein, und werden vorzugsweise durch einen Hochgeschwindigkeitszusammenprall vermischt, um eine gemischte Flüssigkeit zu bilden.
Aus der Mischkopfvorrichtung 22 strömt die gemischte Flüssigkeit mit geringem Druck in den Formhohlraum 18 der Formanordnung 12, wie z. B. etwa mit atmosphärischem Druck. Innerhalb des Formhohlraums 18 unterliegt die gemischte Flüssigkeit einer exothermen chemischen Reaktion, bei der die gemischte Flüssigkeit aufschäumt oder expandiert und im Formhohlraum 18 vorzugsweise ein Polyurethan-Polymer bildet.
Bei Bedarf kann ein (nicht gezeigter) Klemmechanismus vorzugsweise mit den Formabschnitten 14 und 16 verbunden sein und die Formabschnitte 14 und 16 zusammenhalten, wenn die Formanordnung 12 sich in der geschlossenen Position befindet.
Der bewegliche Formabschnitt 14 enthält eine erste Formoberfläche 28, die einen Abschnitt des Inneren des Formhohlraums 18 definiert. Eine zweite Formoberfläche 30 liegt außerhalb des Formhohlraums 18. Der stationäre Formabschnitt 16 enthält eine dritte Formoberfläche 32, die einen Abschnitt des Inneren des Formhohlraums 18 definiert, und bildet das fertige Erscheinungsbild des Schaumabschnitts 33 des Artikels 10. Eine vierte Formoberfläche 34 liegt außerhalb des Formhohlraums 18 und bildet eine Unterstützungsfläche für die entsprechende zweite Formoberfläche 30 des beweglichen Formabschnitts 14.
Die Einlaßbohrung 20 ist vorzugsweise zylindrisch und hält einen Abschnitt 36 mit vergrößertem Durchmesser neben der dritten Formoberfläche 32 und einen Abschnitt 38 mit reduziertem Durchmesser. Ein oberer Abschnitt der Einlaßbohrung 20 definiert vorzugsweise einen versenkten Abschnitt 39 mit einer Form, die der Form der Buchse 40 entspricht, wie im folgenden beschrieben wird. Die Einlaßbohrung 20 ist so positioniert, daß sie der Strömung der eingespritzten Flüssigkeit oder des schäumbaren Materials von der Mischkopfvorrichtung 22 erlaubt, durch die dritte Formoberfläche 32 in den Formhohlraum 18 zu gelangen. Die Richtung der Strömung des schäumbaren Materials ist in den 2 und 3 durch einen Pfeil 42 gezeigt.
Vorzugsweise sind mehrere Unterdruckkanäle 44 in der dritten Formoberfläche 32 des stationären Formabschnitts 16 ausgebildet und mit einer (nicht gezeigten) Unterdruckquelle verbunden. Die dargestellten Unterdruckkanäle 44 sind um einen Umfang 46 des Formhohlraums 18 ausgebildet, obwohl dies nicht erforderlich ist. Die Unterdruckkanäle 44 können auch an einen beliebigen gewünschten Ort und in einer beliebigen gewünschten Anordnung in der dritten Formoberfläche 32 ausgebildet sein.
Wie in den 2 und 3 am besten gezeigt ist, umfaßt ein erster Schritt des Verfahrens der Erfindung das Bereitstellen der Formanordnung 12. Anschließend wird eine Ablösefolie 48 nahe der dritten Formoberfläche 32 des Formhohlraums 18 angeordnet. Es ist jedoch klar, daß die Ablösefolie 48 nahe einer beliebigen Oberfläche angeordnet werden kann, die das Innere des Formhohlraums 18 definiert. Vorzugsweise wird ein Unterdruck über die Unterdruckkanäle 44 in der dritten Formoberfläche 32 angelegt, um die Ablösefolie 48 konform mit der dritten Formoberfläche 32 einzuziehen, obwohl ein Unterdruck nicht erforderlich ist. Die Ablösefolie 48 kann relativ zur dritten Formoberfläche 32 mit irgendeinem gewünschten Verfahren in einer gewünschten Position gehalten werden, wie z. B. mittels Klammern oder (nicht gezeigter) Befestigungselemente, eines Klebstoffes oder mittels Schwerkraft. Die Ablösefolie 48 kann aus einem beliebigen Material gebildet sein, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen oder thermoplastischem Polyurethan (TPU).
Anschließend wird eine Buchse 40 bereitgestellt. Die Buchse 40 enthält vorzugsweise einen im wesentlichen zylindrischen Körper 49. Ein scheibenförmiger Flansch 50 ist vorzugsweise an einem Ende des Körpers 49 ausgebildet. Eine im wesentlichen longitudinale Leitung 52 ist durch den Körper 49 und den Flansch 50 ausgebildet. Die Buchse 40 kann aus einem beliebigen gewünschten Material gefertigt sein, wie z. B. Nylon, Polyproplylen, Polyethylen, Gußurethan, Gummi oder gehärteter Pappe. Die Buchse 40 ist vorzugsweise aus einem kostengünstigen, leichten und leicht verfügbaren Material wie z. B. gehärteter Pappe hergestellt.
Die Buchse 40 wird anschließend in Richtung eines Pfeils 55 bewegt und durch einen Abschnitt der Ablösefolie 48 eingesetzt, um eine Öffnung 53 in der Ablösefolie 48 auszubilden. Die Buchse 40 wird anschließend in den versenkten Abschnitt 39 der Einlaßbohrung 20 der dritten Formoberfläche 32 eingesetzt. Die Öffnung 53 in der Ablösefolie 48 wird vorzugsweise ausgebildet, wenn ein Kantenabschnitt 54 der Buchse 40 einen Schulterabschnitt 56 der Einlaßbohrung 20 berührt, wobei ein Abschnitt des Filmmaterials aus der Ablösefolie 48 ausgeschnitten wird.
Die Buchse 40 wird vorzugsweise lösbar innerhalb der Einlaßbohrung 20 in einer Schnappanordnung gehalten, obwohl ein Einschnappen nicht erforderlich ist. Die Buchse 40 kann innerhalb der Einlaßbohrung mittels irgendeines gewünschten Verfahrens gehalten werden. Zum Beispiel kann die Buchse 40 einen (nicht gezeigten) Gewindeabschnitt zum Einsetzen in einen entsprechenden Gewindeabschnitt der Einlaßbohrung 20 enthalte . Der Flansch 50 der Buchse 40 hält vorzugsweise die Folie 48 zwischen dem Flansch 50 und dem versenkten Abschnitt 39 der Einlaßbohrung, um somit die Folie 48 um die Einlaßbohrung 20 abzudichten. Sobald die Buchse 40 in die Einlaßbohrung 20 eingesetzt ist, definiert sie einen Einlaß 60 für eine Fluidverbindung zwischen der Mischkopfvorrichtung 22 und dem Formhohlraum 18. Obwohl die dargestellte Buchse 40 eine im wesentlichen zylindrische Form aufweist, ist klar, daß die Buchse 40 eine beliebige gewünschte Form aufweisen kann, so daß die Buchse 40 innerhalb des Formhohlraums 18 positioniert werden kann, um eine Fluidverbindung zwischen der Mischkopfvorrichtung 22 und dem Formhohlraum 18 zu ermöglichen.
Ein Artikel, wie z. B. ein Himmel 62, wie in 3 gezeigt ist, wird anschließend innerhalb des Formhohlraums 18 angeordnet. Der Formhohlraum 18 wird anschließend abgedichtet, vorzugsweise durch Absenken des beweglichen Formabschnitts 14, um somit die Formanordnung 12 in die geschlossene Position zu bewegen. Das schäumbare Material wird anschließend durch den Einlaß 60, der durch die Buchse 40 definiert ist, in den Formhohlraum 18 eingespritzt. Das schäumbare Material expandiert anschließend, um der Form des Formhohlraums 18 zu entsprechen, wird ausgehärtet, wie hier beschrieben worden ist, und bildet den Schaumabschnitt 33. Der Schaumabschnitt 33 haftet vorzugsweise am Himmel 62, wodurch der geschäumte Kunststoffartikel 10 definiert wird, wie in 5 am besten gezeigt ist.
Nachdem der geschäumte Kunststoffartikel 10 gebildet worden ist, bleibt die Folie 48 vorzugsweise am Schaumabschnitt 33 befestigt. Die Folie 48 reduziert vorteilhaft im wesentlichen die Ausbildung von Graten (z. B. überschüssiges Schaummaterial, das gewöhnlich an der Trennlinie einer Form gebildet wird), eliminiert im wesentlichen den Rest, der bekanntermaßen in den herkömmlichen Spritzformen zurückbleibt, und sorgt für ein leichtes Ablösen und Entfernen des geformten Kunststoffartikels 10 aus dem Formhohlraum 18. Außerdem kann die Folie 48 eine Fluid- oder Dampfbarriere schaffen, die eine Fluidabsorption durch den Schaumabschnitt 33 verhindert und eine Fluidströmung von der Atmosphäre durch den Schaumabschnitt 33 zum Himmel 62 verhindert. Die Folie 48 kann ferner andere gewünschte Vorteile bieten, wie z. B. eine Geräuschdämpfung.
Die Folie 48 kann ferner einem Typ entsprechen, der nicht am Schaumabschnitt 33 befestigt bleibt, sondern an der Formoberfläche 32 haftet. Eine solche Folie 48 kann als Ablösefolie über mehrere Formungsoperationen verwendet werden, wobei er nur dann ausgetauscht wird, wenn die Ablösewirkung nachgelassen hat.
Die Buchse 40 ist vorzugsweise aus einem kostengünstigen, leichten und leicht verfügbaren Material wie z. B. gehärteter Pappe gefertigt. Wie in den 4 und 5 gezeigt ist, haftet der Flansch 50 einer solcher Buchse 40 vorzugsweise am gehärteten Schaumabschnitt 33 und verbleibt am geschäumten Kunststoffartikel 10, wenn der Artikel 10 aus dem Formhohlraum 18 entnommen wird. Da eine solche Buchse 40 nicht separat aus der Einlaßbohrung 20 zwischen dem Formoperationen entfernt werden muß, wird die Formungszykluszeit reduziert.
Bei Bedarf kann jedoch die Buchse 40 innerhalb der Einlaßbohrung 20 mittels eines Verfahrens befestigt sein, wie z. B. einer Gewindebefestigung, so daß die Buchse 40 innerhalb der Bohrung 20 zurückbleibt, nachdem der fertige geschäumte Kunststoffartikel 10 aus dem Formhohlraum 18 entnommen worden ist. Eine solche Gewindebuchse 40 kann anschließend aus der Einlaßbohrung 20 entfernt werden, nachdem der geschäumte Kunststoffartikel 10 aus dem Formhohlraum 18 entfernt worden ist.
Obwohl in den 1 bis 3 schematisch gezeigt, ist klar, daß die ersten und dritten Formoberflächen 28 und 32 eine beliebige gewünschte Form und Kontur aufweisen können. Zum Beispiel kann die erste Formoberfläche 28 ein Formkern sein, während die zweite Formoberfläche 30 ein entsprechender Formhohlraum sein kann. Obwohl die gezeigte Formanordnung 12 eine im wesentlichen horizontale Ausrichtung aufweist, kann außerdem die Formanordnung der Erfindung in beliebiger gewünschter Weise ausgerichtet sein, wie z. B. in einer im wesentlichen vertikalen Ausrichtung.
Es ist klar, daß die Erfindung verwendet werden kann, um geschäumte Kunststoffartikel 10 mit verschiedenen Konfigurationen zu bilden, wie z. B. schaumhinterlegte Teppichanordnungen, oder schaumhinterlegte Himmelanordnungen. Ferner ist klar, daß in der Ausführung der Erfindung das schäumbare Material von der ersten und/oder der dritten Formoberfläche 28 bzw. 32 eingeleitet werden kann.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Kunststoffartikels (10) mit folgenden Schritten: a. Anordnen einer Ablösefolie (48) auf einer Oberfläche (32) eines Formhohlraums (18); b. Einsetzen wenigstens eines Abschnitts einer Buchse (40) durch die Ablösefolie (48), um eine Öffnung (53) in der Ablösefolie (48) auszubilden, wobei die Buchse (40) einen Einlaß (60) für schäumbares Material definiert; c. Abdichten des Formhohlraums (18); und d. Einspritzen des schäumbaren Materials in den Formhohlraum (18) durch den Einlaß (60), wobei das schäumbare Material an die Form des Formhohlraums (18) angepaßt wird, um somit einen geschäumten Kunststoffartikel (10) zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Schritt (e) nach dem Schritt (a), in dem ein Objekt (62) innerhalb des Formhohlraums (18) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (d) umfaßt, daß das schäumbare Material am Objekt (62) haftet.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Schritt (f) nach dem Schritt (c), in dem ein Unterdruck an die Formoberfläche (32) angelegt wird, um die Ablösefolie (48) konform zur Formoberfläche (32) einzuziehen.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Schritt (g) nach dem Schritt (d), in dem der geschäumte Kunststoffartikel (10) aus dem Formhohlraum (18) entnommen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch einen Schritt (h) nach dem Schritt (b), in dem die Buchse (40) innerhalb einer Bohrung (20) in der Formoberfläche (32) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (g) umfaßt, daß die Buchse (40) innerhalb der Formoberfläche (32) verbleibt, nachdem der geschäumte Kunststoffartikel (10) aus dem Formhohlraum (18) entnommen worden ist .
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein oberer Abschnitt (36) der Bohrung (20) einen versenkten Abschnitt (39) definiert, wobei die Buchse (40) innerhalb des versenkten Abschnitts (39) der Bohrung (20) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (40) innerhalb der Bohrung (20) in der Formoberfläche (32) einschnappt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (40) in ein entsprechendes Gewinde der Bohrung (20) in der Formoberfläche (32) eingeschraubt und aufgenommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (b) umfaßt, daß dem schäumbaren Material ermöglicht wird, im Formhohlraum (18) zu verbleiben, bis das schäumbare Material zu ausgehärtetem Schaum wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (d) umfaßt, daß die Ablösefolie (48) am geschäumten Kunststoffartikel (10) haftet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (d) umfaßt, daß die Buchse (40) zum geschäumten Kunststoffartikel (10) geformt wird, so daß die Buchse (40) innerhalb des geschäumten Kunststoffartikels (10) verbleibt, wenn der geschäumte Kunststoffartikel (10) aus dem Formhohlraum (18) entnommen wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (a) umfaßt, daß die Ablösefolie (40) an der Formoberfläche (32) haftet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (40) im wesentlichen zylindrisch ist, wobei an einem ihrer Enden ein im wesentlichen scheibenförmiger Flansch definiert ist und eine im wesentlichen longitudinale Leitung durch diese ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch einen Schritt (i) nach dem Schritt (b), in dem ein Abschnitt der Buchse (40) die Ablösefolie (48) an der Formoberfläche (32) des Formhohlraums (18) um die Bohrung (20) zurückhält.
Buchse (40) zum Einsetzen durch eine Ablösefolie (48), die auf einer Formoberfläche (32) eines Formhohlraums (18) angeordnet ist, gekennzeichnet durch einen Körper mit einer durch diesen ausgebildeten, im wesentlichen longitudinalen Leitung; wobei wenigstens ein Abschnitt der Buchse (40) durch die Ablösefolie (48), die auf einer Formoberfläche (32) eines Formhohlraums (18) ausgebildet ist, eingesetzt wird, wobei die Buchse (40) eine Öffnung (53) in der Ablösefolie (48) ausbildet und einen Einlaß (60) für schäumbares Material bildet.
Buchse (40) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper der Buchse (40) im wesentlichen zylindrisch ist, wobei die Buchse (40) einen im wesentlichen scheibenförmigen Flansch enthält und der im wesentlichen scheibenförmige Flansch an einem Ende der Buchse (40) definiert ist.
Buchse (40) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie innerhalb einer Bohrung (20) in der Formoberfläche (32) des Formhohlraums (18) einschnappt.
Buchse (40) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abschnitt der Buchse (40) die Ablösefolie (48) an der Formoberfläche (32) um die Bohrung (20) zurückhält.