DE69701180T2

DE69701180T2 - Selbständig arbeitende aufsackmaschine

Info

Publication number: DE69701180T2
Application number: DE69701180T
Authority: DE
Inventors: Manuel Padulles Bautista
Original assignee: Payper SA
Current assignee: Payper SA
Priority date: 1996-05-08
Filing date: 1997-05-08
Publication date: 2000-09-14
Anticipated expiration: 2017-05-09
Also published as: EP0844175B1; EP0844175A1; WO1997042077A1; DE69701180D1

Description

GEGENSTAND DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft selbständig arbeitende Absackmaschinen, die in der Lage sind, Säcke zu bilden, zu füllen und zu verschliessen, insbesondere eine Reihe von Verbesserungen, mit denen die Leistung derartiger Maschinen erhöht und die Funktionalität derselben verbessert wird.
Bei den Maschinen, auf welche die Erfindung angewandt werden kann, handelt es sich um Maschinen zum Absacken von körnigen bzw. pulverförmigen losen Produkten, wie zum Beispiel Viehfutter, Düngemittel, grobe Plastikkörner für industrielle Prozesse, Emaille für Keramik usw.

VORGESCHICHTE DER ERFINDUNG

Es sind diverse Absackmaschinen bekannt, die als Ausgangsmaterial einen rohrförmigen, plastischen, verschweissbaren zylindrischen Körper unbestimmter Länge verwenden, der auf Spulen geliefert wird und seitliche Falten oder Bälge aufweist. Diese Maschinen enthalten im wesentlichen drei Betriebseinheiten: eine derselben bildet den Sack, indem sie die kontinuierliche Spule in geeigneter Weise aufteilt und gleichzeitig das untere Ende jeder Einheit bzw. jeden Sacks schliesst; eine weitere füllt den Sack mit der entsprechenden Menge des jeweiligen Produkts und die letzte schliesst den gefüllten Sack für den Versand bzw. die Lagerung desselben.
In diesem Zusammenhang ist das deutsche Patent DE- 4.314.711 zu nennen, das eine Vorrichtung zum Füllen und Schliessen von Säcken beschreibt, die zuvor ausgehend von einer Spule oder einem kontinuierlichen Band gebildet wurden. Jeder Sack bzw. jede Einheit wird dabei im Bereich der oberen Öffnung mit Hilfe von Zangen ergriffen, die den Sack um 90º drehen, öffnen und unter die Füllvorrichtung bringen, wonach der Sack nach einer weiteren Drehung um 90º zur Schliessvorrichtung befördert wird, die über dem Transportband liegt, auf welches der Sack nach dem Verschliessen in perfekt senkrechter Stellung abgelegt wird, um zu verhindern, dass sich der Sack beim Aufprall auf das Transportband infolge einer plötzlichen seitlichen Verkippung an der gerade hergestellten und noch warmen Schweissnaht öffnet.
Nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs zeigt das US- Patent 4.510.736 eine weitere Maschine dieser Art, die eine Vorrichtung aufweist, welche den Boden des Sacks trägt und Antriebsdüsen aufweist, sowie nach dem zuvor erwähnten grundlegenden Schema Stationen für das Füllen und Schliessen des Sacks umfasst. Auch in diesem Fall müssen die Säcke senkrecht aufgestellt werden, damit die Schweissnaht auf Grund des durch das Produkt ausgeübten Drucks keinen Schaden erleidet.
Das deutsche Patent 2.614.270 beschreibt eine Absackmaschine, die speziell für den Fall entwickelt wurde, dass die Säcke verhältnismässig breit sind, wobei ebenfalls die senkrechte Position derselben verfolgt wird. Auch hier sind die zuvor erwähnten grundlegenden Phasen der Sack- oder Beutelabfüllung und des Verschlusses mit Abkühlung der Schweissnaht vorgesehen, jedoch mit der Besonderheit, dass unter der Füllvorrichtung ein mechanischer Drucktaster angeordnet wird, der den Inhalt des Sacks verdichtet.
Das US-Patent 5.448.879 zeigt eine Lösung bezüglich einer Maschine zur Herstellung von Säcken.
Im Europäischen Patent EP 0 516 979 wird schliesslich ein Verfahren zur Herstellung, Füllung und zum Schliessen von Säcken beschrieben, das folglich die drei grundlegeneden Prozesse vorzieht, welche den meisten Maschinen dieser Art gemeinsam sind und bereits genannt wurden. Die Durchführung des Verfahrens nach diesem Patent erfordert jedoch sehr komplizierte Vorrichtungen, was sich sowohl auf die Kosten der Maschine als auch auf die spätere Wartung derselben äusserst negativ auswirkt.
Die genannte Sackart, die ausgehend von einem durchgehenden rohrförmigen Band mit seitlichen Falten oder Bälgen erhalten wird, weist jedoch beim Verschliessen sowohl des oberen, als auch des unteren Randes Probleme auf, die darin bestehen, dass die entsprechenden Querschweissungen, die im mittleren und mehrheitlichen Bereich der Säcke ausschliesslich die beiden Wände desselben betreffen, an den Enden die durch die seitlichen Falten oder Bälge hervorgerufenen vier Wände erfassen müssen, wodurch an jeder Schweissnaht drei Abschnitte entstehen, jeweils einer in der Mitte und zwei an den jeweiligen Enden, die doppelt so dick sind wie der mittlere Abschnitt, was dazu führt, dass sich die Schweissnaht an diesen Enden im Vergleich zu dem dazwischenliegenden Bereich abschwächt. Die seitlichen Falten, die sich beim Füllen des Sacks öffnen sollen, können das jedoch nicht in den Endbereichen tun, weil sie durch die Schweissnaht daran gehindert werden, wodurch in den Endbereichen ständig Falten bleiben, in welche das abzusackende Material vorteilhafter Weise nicht eindringen sollte, um nach dem Füllen und endgültigen Verschliessen eine bessere Sackform zu erhalten.
Zur Lösung dieses Problems ist es bekannt, die beiden Hälften jeder Falte mit Hilfe von Schweissnähten, die kleine Dreieckbereiche bilden, an den entsprechenden Seitenwänden des Sacks zu befestigen. Die bisher zur Erzielung dieser Schweissnähte angewandten Lösungen sind jedoch entweder von der Struktur her sehr kompliziert, oder sie wirken sich negativ auf die Leistungsfähigkeit der Maschine aus, indem sie die jedem Betriebszyklus entsprechende Zeit erhöhen.
Die genannten Maschinen sind auf jeden Fall mit Zugmitteln für das durchgehende, rohrförmige Band, Schweissmitteln zum Verschliessen des Bodens jedes einzelnen Sacks sowie Mitteln zum Abtrennen der Säcke ausgestattet. Diese Maschinen bieten in dieser Hinsicht verschiedene Lösungen, die jedoch insgesamt strukturell sehr kompliziert sind, was sowohl den Herstellungspreis als auch die späteren Wartungskosten dieser Maschinen beeinträchtigt. Bei Absackmaschinen dieser Art werden die Säcke ausserdem unmittelbar nach der Herstellung derselben gefüllt, weshalb die den unteren Verschluss bildende Schweissnaht manchmal nicht in der Lage ist, dem in den Sack eingefüllten Produkt standzuhalten, da sie sich nicht ausreichend abgekühlt hat.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die erfindungsgemäss vorgeschlagenen Verbesserungen lösen die dargelegte Problematik zur vollen Zufriedenheit, ermöglichen hohe Produktionskadenzen sowie einen einfachen und damit kostengünstigen Bau der Absackmaschinen.
Das bedeutet angesichts der vorstehenden Ausführungen, dass der Maschine für jede der verschiedenen Betriebsphasen 3 Sekunden zur Verfügung stehen, um eine hohe Produktion in der Grössenordnung von 1.200 Säcke/Stunde zu erzielen.
In der für die Sackherstellung vorgesehenen Station wird eine durchaus vernünftige Schweisszeit von 1,5 Sekunden und eine zusätzliche Zeit von 1111,2 Sekunden zum Messen der Sacklänge vorgesehen. Diese erforderliche Zeit von 2, 7 Sekunden liegt also offensichtlich unter der zur Verfügung stehenden Zeit.
In der Füllstation ist das nicht der Fall. Es ist bekannt, dass immer mehr Säcke mit seitlichen Falten oder Bälgen verwendet werden, die während der Manipulation nicht geöffnet werden dürfen, denn andernfalls wäre es problematisch, diese später wieder zu legen, um die Form der Säcke zu wahren. Hinzu kommt die zunehmende Nachfrage nach Eckverschweissungem an den Sacksspitzen, die dazu zwingen, die Falten während der Herstellungs-, Füll- und Schweissphase beizubehalten. Das bedeutet eine beachtliche Verringerung des als "Produkteinfüllöffnung" zur Verfügung stehenden Querschnitts, wodurch der Füllprozess länger dauert. Infolge der Anforderungen in Bezug auf Einsparung von Verpackungsmaterial, einwandfreie Aufmachung der Säcke und stabiles Stehen derselben auf den Paletten ist es ausserdem erforderlich, dass sich das Produkt gut im Sack setzt, zu welchem Zweck eine Vorrichtung vorgesehen ist, die das Produkt verdichtet und daneben auch zusätzliche Zeit "verbraucht".
Daraus ergibt sich, dass man zwecks Förderung einer optimalen Verpackungsqualität, die offensichtlich auf Kosten der dieser Phase zugewiesenen Zeit erzielt wird, versuchen muss, die bei der Beförderung der Säcke von der Herstell- zur Füllstation anfallende tote Zeit auf ein Minimum zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss in der im Oberbegriff des Hauptanspruchs beschriebenen Weise gelöst, womit die Beförderung von einer Zwischenstation zur Füllstation viel weniger Zeit erfordert.
Entsprechend einer Ausführung der Erfindung wird der Sack in dieser Zwischenstation mit Hilfe von Zangen, die Saugteller aufweisen, vorgeöffnet. Auf diese Weise werden eventuelle Komplikationen zu Beginn der Öffnung auf Grund von Restwirkungen des Trennvorgangs in dieser Zwischenstation aufgehoben, und der Sack kann in der Füllstation praktisch unmittelbar mit Hilfe der dieser Station entsprechenden Saugteller und einer Querverschiebung der den Sack haltenden Zangen zwecks Annährung derselben geöffnet werden.
Nach einer weiteren Ausführung der Erfindung weist der für die Beförderung der Säcke zwischen den einzelnen Stationen der Maschine eingesetzte Schlitten einen U-förmigen Grundriss auf, dessen seitliche Schenkel zum Ausgang der Maschine gerichtet sind. Dadurch entsteht im gesamten Sackübertragungsbereich ein völlig freier Raum, denn die seitlichen Befestigungszangen dringen in die seitlichen Schenkel des Schlittens nur in dem Augenblick ein, in dem sie sich über dem Sack schliessen.
Gemäss einer anderen Ausführungform der Erfindung weist der Schlitten drei Zangensätze auf, von denen die beiden Endsätze starr mit dem Schlitten verbunden werden, während der mittlere Satz mittels Führungen befestigt wird, die eine schwimmende Bewegung ausüben, und zwar über zwei seitliche pneumatische Zylinder, die einzig und allein als elastische Elemente dienen, mit denen ein Anschlag zusammenwirkt, der der Füllstation gegenüber an der Maschinenbank befestigt ist. Im Vergleich zum festen Weg des Schlittens, der einen ebenfalls festen Verlauf der äusseren Klemmzangen zwischen der Herstell- und der Zwischenstation einerseits, und zwischen der Füll- und der Schliesstation andererseits, bedingt, ist der Weg von der Zwischenstation zur Füllstation viel kürzer, damit der Füllprozess früher beginnen kann, womit der jedem Zyklus zur Verfügung stehende Zeitraum besser genutzt wird.
Nach einer weiteren Ausführung der Erfindung wird unter der Füllstation ein mit dem Tragrahmen des Bandes für den Abtransport verbundenes Verdichtungselement angeordnet, das auf den Sackboden schlägt und die Füllbedingungen verbessert.
Gemäss einer noch anderen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Station zum Verschliessen der Säcke an einem beweglichen Arm der Schweisszange einen Näherungssensor für diese Zange aufweist, der es ermöglicht, das Fehlen von Säcken, das Vorhandensein von Falten an der Sacköffnung, die Existenz von den Verschluss beeinträchtigenden Produktresten an der Sacköffnung oder sonstigen Unregelmässigkeiten auf Grund einer nicht normalen Stärke der Sacköffnung festzustellen.
Eine weitere erfindungsmässige Ausführung weist am Ausgang einer Anordnung zum Verschweissen der Spitzen eine Vorrichtung auf, welche das durchgehende Band abkühlt und zentriert.
Die Schweissvorrichtung besteht konkret aus zwei Köpfen, die in der Lage sind, den zwischen ihnen bestehenden Abstand zu regeln und verschiedenen Sackbreiten anzupassen. Jeder Kopf weist ein Führungsblech in der Art eines Ausbeuleisens beim Schweissen auf, das in den Falten oder Bälgen des durchgehenden, rohrförmigen Bandes angeordnet wird und tief in diese eindringt, um alle Bereiche desselben in zweckmässiger Weise zu trennen. An beiden Seiten des Führungsblechs werden die Zangen der Schweissklemme befestigt, die sich nach jeder einzelnen Verschiebung des durchgehenden, rohrförmigen Bandes gegen das dazwischenliegende Führungsblech schliessen und das gleichzeitige Verschweissen der Randbereiche des unteren Endes eines Sacks und des oberen Endes des unmittelbar darauffolgenden Sacks bewirkt, und zwar in Form einer einzigen trapezförmigen Schweissnaht, die in der folgenden Herstellungsstation an der mittleren Linie getrennt wird, womit eine der beiden Hälften Teil eines und die andere Hälfte Teil des folgenden Sacks wird. An beiden Seiten des Teils bzw. Führungsblechs, das die hohen Temperaturen der Köpfe ertragen muss, sind weitere Führungsbleche vorgesehen, durch welche der Sack während seiner Herstellung läuft. Diese Bleche besitzen Bohrungen, durch welche die Lötkolben dringen, womit erreicht wird, dass das Sackmaterial beim Herausziehen der Lötkolben nach Verschweissung der Spitzen zurückgehalten und nicht durch ein Anhaften an den Lötkolben verzogen wird.
Das Schliessen der Schweisszangen in jeder einzelnen Schweissphase wird mit Hilfe üblicher geeigneter Mittel erzielt, wie z. B. pneumatische Kolben. Zu diesem Zweck werden die Arme jeder Zange so angeordnet, dass sie quer am entsprechenden Kopf gleiten können, um sich dem dazwischenliegenden Führungsblech synchronisiert zu nähern oder um sich von diesem zu entfernen.
Die Maschine enthält ausserdem Formungsmittel oder Formgeberaggregate, die eine Reihe der Probleme bei den genannten herkömmlichen Maschinen dieser Art lösen.
Das vorgeschlagene Formgebeaggregat besteht zu diesem Zweck aus einem tangential anliegenden Walzenpaar, einer Mitnahme- sowie einer Druckvorrichtung, von denen die erste von einen Getriebemotor und über einen Codierer angetrieben wird, der eine beliebige Steuerung der Drehbewgung desselben ermöglicht, um das Mitziehen des durchgehenden, rohrförmigen Bandes genau in den Abmessungen zu bestimmen, welche der Grösse des herzustellenden Sacks entsprechen. Die Druckwalze wird dagegen schwenkbar an äusseren Schenkeln angebracht und kann unter Mitwirkung eines seinerseits durch einen Hebel betätigten Exzenters von Hand von der Mitnahmewalze getrennt werden.
Der die Walzen, die Mitnahme- und die Druckvorrichtung tragende Rahmen stellt parallel dazu die Halterung eines Kippankerpaars dar, wobei jeder Kippanker die entsprechenden Schweiss- und Schnittelemente trägt und beide in gegenüberliegender Stellung synchronisiert mit Kurbelstangen über einen Exzenter angetrieben werden, der seinerseits durch einen pneumatischen Zylinder in der Weise betätigt wird, dass der Antrieb in einer bestimmten Richtung des Kolbens des genannten Zylinders die Annäherung der Schweiss- und Schnittklemme und in der entgegengesetzten Richtung die Trennung desselben bewirkt.
Als Ergänzung des beschriebenen Aufbaus und zur Gewährleistung einer optimalen Sicherheit der den Boden eines jeden Sacks bildenden Schweissnaht ist vorgesehen, dass in Höhe des unteren Bereichs der Maschine eine Ablenkplatte unter der genannten Schnitt- und Schweissvorrichtung angeordnet wird, welche den unteren geschlossenen Sackrand zu zwei in Übereinstimmung mit der Sackbreite verlängerten Blasdüsen lenkt. Eine dieser Düsen sitzt fest, kann in ihrer Stellung jedoch geregelt werden, während die andere schwenkbar angeordnet ist, um sich der ersten durch Betätigung eines pneumatischen Zylinders zu nähern. Sobald sich die dem unteren Ende eines Sacks entsprechende Schweissnaht in Höhe der Blasdüsen befindet, nähern sich diese einander, kühlen die beiden Seiten des Sacks und erzielen durch die Kühlung eine feste Schweissnaht.
Da Maschinen dieser Art in der Lage sind, Säcke unterschiedlicher Abmessungen herzustellen und zu füllen, wurde die Länge der Blasdüsen so gewählt, dass sie der grössten vorgesehenen Sackbreite entspricht. Daneben ist die Blasvorrichtung insgesamt in ihrer Höhe verstellbar, um die Stellung der Blasdüsen der Höhe einer jeden Sackart anzupassen. Zu diesem Zweck wird die Halterung der genannten Blasdüsen über senkrechte Führungen am Maschinenrahmen befestigt und mit einer Spindel bzw. einem ähnlichen Übertragungsmittel für den Auf- und Abstieg derselben ausgestattet, die über Keilriemen oder andere geeignete Übertragungsmittel mit einem Lenkrad in der Weise betätigt werden, dass die für jede Sackgrösse geeignete Arbeitshöhe der Blasdüsen durch ein Verdrehen des Lenkrads von Hand eingestellt werden kann.

BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Zur Ergänzung der vorstehenden Beschreibung und zum besseren Verständnis der Erfindungsmerkmale liegt dieser Patentschrift, als Bestandteil derselben, ein Satz Zeichnungen an, welche beispielsweise, ohne einschränkenden Charakter, Folgendes zeigen:
Fig. 1 Eine schematische Darstellung einer selbständig arbeitenden Absackmaschine in seitlichem Aufriss, wobei sich die Maschine in der äussersten Einziehstellung des Schlittens befindet.
Fig. 2 Eine schematische Darstellung der in Figur gezeigten Einheit im Grundriss.
Fig. 3 Eine ähnliche Darstellung wie in Fig. 1, jedoch zu Beginn der Vorschubphase des für die Sackbeförderung eingesetzten Schlittens.
Fig. 4 Einen Grundriss der Einheit gem. Fig. 3.
Fig. 5 Zeigt erneut die Einheit entsprechend der Darstellung in Fig. 1, jedoch in der äussersten Vorschubstellung des Schlittens.
Fig. 6 Einen Grundriss der in Fig. 5 dargestellten Einheit.
Fig. 7 Eine Darstellung ähnlich wie in Fig. 1 in der Einzugsphase des Schlittens, d. h. in der Phase der Rückkehr in die Stellung gem. Fig. 1, um den Betriebszyklus der Maschine zu vervollständigen.
Fig. 8 Einen Grundriss der in Fig. 7 abgebildeten Einheit.
Fig. 9 Eine schematische Darstellung im Querschnitt der Maschine im Bereich der Füllstation.
Fig. 10 und 11 In Perspektive zwei Details der Maschine, die zum besseren Verständnis des allgemeinen Aufbaus derselben beitragen.
Fig. 12 Eine schematische Darstellung im Aufriss, der selbständig arbeitenden, mit einer Schweissvorrichtung zur Verstärkung der Säcke ausgestatteten Absackmaschine.
Fig. 13 Eine teilweise schematische Darstellung im Grundriss des durchgehenden, rohrförmigen Bandes, welches das Ausgangsmaterial für die Herstellung der Säcke bildet, in der Stellung, in welcher dieses Band die in Fig. 12 dargestellte Schweissvorrichtung verlässt.
Fig. 14 Ein Detail der Schweissvorrichtung in einem frontalen Aufriss.
Fig. 15 Einen Grundriss derselben.
Fig. 16 Eine Perspektive der zweckmässig an der Absackmaschine befestigten Schweissvorrichtung in einer Teilansicht.
Fig. 17 Eine schematische Darstellung im seitlichen Aufriss eines Aggregats zur Sackherstellung für Absackmaschinen.
Fig. 18 Einen Grundriss der Einheit der vorangehenden Figur.
Fig. 19 In Perspektive ein Detail der beiden vorangehenden Figuren.
Fig. 20 Einen seitlichen Aufriss der Kühlvorrichtung, welche mit der in den drei vorherigen Abbildungen gezeigten Herstellvorrichtung zusammenwirkt.
Fig. 21 Einen frontalen Aufriss und einen Schnitt der Einheit gemäss Fig. 20.
Fig. 22 Zeigt schliesslich eine Perspektive der in den beiden vorigen Figuren dargestellten Einheit.

BEVORZUGTE AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

Den Figuren ist zu entnehmen, dass die selbständig arbeitende Absackmaschine aus einer Station (1) für die Sackherstellung, einer Zwischen- oder Wartestation (2), einer Füllstation (3) und einer Verschlusstation (4) besteht.
In der Sackherstellstation (1) wird das durchgehende, rohrförmige Band (5), je nach vorgesehener Sackhöhe, in üblicher Weise in regelmässige Abschnitte geteilt und zum Verschliessen des unteren Sackbereichs mit zwei Schweiss- und Schnittköpfen (6) verschweisst, unter denen ein erstes Zangenpaar (7) zum Halten des bereits gebildeten Sacks (8) angeordnet wird. Dieses Zangenpaar (7) ist unbeweglich an einem Schlitten (9) befestigt, der die Säcke (8) von der Herstellstation (1) zur Zwischenstation (2), Füllstation (3) und Schliesstation (4) befördert.
Wie man klar und deutlich in Fig. 2 sehen kann, nimmt dieser Schlitten (9) eine U-förmige Gestalt an und lässt den Raum für die Beförderung der Säcke (8) völlig frei. Der Antrieb erfolgt über einen getriebemotor (10), der auf einen Exzenter (11) und eine Kurbelstange (12) wirkt, welche auf den genannten Schlitten (9) eine alternative Längsbewegung übertragen, deren Vorschub und Rückbewegung genau dem Abstand zwischen der Sackherstellstation (1) und der Zwischenstation (2) sowie zwischen der Füllstation (3) und der Schliesstation (4) entspricht, während die Entfernung zwischen der Zwischenstation (2) und der Füllstation (3) wesentlich geringer ist.
Während das Zangenpaar (7) zur Beförderung der Säcke von der Herstellstation (1) zur Zwischenstation (2), und das Klemmenpaar (13) zur Beförderung der Säcke von der Füllstation (3) zur Schliesstation (4) fest angebracht werden, wird das Zangenpaar (14) zur Beförderung von der Zwischenstation (2) zur Füllstation (3) zwecks Aufnahme der Massdifferenzen gleitbar in Führungen am Schlitten (9) gelagert und mit dem Schaft (15) eines pneumatischen Zylinders (16) verbunden, der als Feder oder elastisches Element dient und die freie Verschiebung des Schlittens (9) ermöglicht, sobald das Zangenpaar (14) der Füllstation (3) in einer Grenzstellung gegenüberliegt, die durch einen Anschlag (17) bestimmt wird, auf den die Zangen (14) auf ihrem Weg stossen und welcher der Füllstation (3) daher betriebsmässig gegenüberliegt, wie man insbesondere in Fig. 3 sehen kann.
Die Zwischen- oder Wartestation (2) hat nicht nur die Aufgabe, den vom Sack (8) in jedem Betriebszyklus bei seinem Vordringen zur Füllstation (3) zurückzulegenden Weg wesentlich zu kürzen, sondern sie soll auch das Öffnen der Sackmündung (8) erleichtern. Zu diesem Zweck weist diese Zwischen- oder Wartestation (2), neben dem schwimmenden Klemmenpaar (14), eine durch einen pneumatischen Zylinder (19) betätigte Zange (18) mit Saugtellern (20) auf, die auf der Höhe der Sackmündung auf die Sackwände wirken und vor der endgültigen Öffnung des Sacks in der Füllstation (3) mit Hilfe der Saugteller (21) eine vorherige Öffnung vornehmen.
Wie man besonders Fig. 9 entnehmen kann, werden die den Sack zur Füllstation (3) befördernden Klemmen (14) im Bereich der Füllphase durch weitere Klemmen (19) ergänzt, die mit der Füllöffnung verbunden sind und quer verschoben werden können, zu welchem Zweck sie von jeweiligen pneumatischen Zylindern so betätigt werden, dass sie eine Annäherungsbewegung ausführen, die mit den Saugtellern (21) zusammenwirkt, um die Mündung des Sacks (8) optimal zu öffnen und folglich optimale Füllbedingungen zu schaffen.
Zur Verbesserung der Absackbedingungen des Sacks (8) trägt auch ein Verdichter (22) bei, der in der der Füllstation (37 entsprechenden Vertikallinie unter dem Sack (8) angeordnet wird und auf den Sackboden schlägt, um die wiederholt erwähnte Verdichtungswirkung zu erzielen. Wie die gestrichelte Linie in Fig. 1 zeigt, lässt der Verdichter (22) eine Höhenverstellung zu, womit er den Abmessungen der verschiedenen Säcke (8) angepasst werden kann. Diese Einstellung erfolgt zusammen mit der des Bandes (23) für den Abtransport, weshalb beide Elemente auf einem gemeinsamen Rahmen montiert werden.
In Zusammenhang mit der Schliesstation (4) weist der durch den entsprechenden, klassischen Zylinder (26) betätigte bewegliche Schenkel (24) der Schweisszange (25) schliesslich eine hintere Verlängerung (27) auf, die auf einen Näherungssensor (28) wirkt, was speziell Fig. 5 zeigt. Dieser Sensor (28) stellt genau den Abstand der Schweisszange (25) fest, der der Stärke der Sackmündung entsprechen soll und, wie bereits erklärt, eine Unterbrechung der Sackzufuhr, eine zu einem schadhaften Verschluss führende Falte an der Sackmündung oder jede andere Unregelmässigkeit infolge der Veränderung der Stärke der Mündung im Vergleich zur vorgegebenen Grösse feststellen kann.
In Anbetracht der beschriebenen Struktur ergibt sich der Betrieb der Maschine aus den Fig. 1 bis 8.
Die Fig. 1 und 2 zeigen den Nullpunkt, an welchem jeder Zyklus der Maschine beginnt. Ein Sack (8) befindet sich in der Sackherstellstation (1), ein zweiter Sack (8) in der Zwischenstation (2), ein dritter Sack (8) in der Füllstation (3) und ein vierter Sack in der Schliesstation (4), während andere bereits geschlossene Säcke auf dem Transportband (23) stehen, um abtransportiert zu werden. Der Zyklus beginnt mit dem Einschalten des Getriebemotors (10). Der Schlitten (9) fährt vor und zieht den ersten der genannten Säcke bis zur Zwischen- oder Wartestation, während in der Herstellstation (1) ein neuer Sack gebildet wird. Der zweite Sack bewegt sich zur Füllstation (3), wobei sein Boden oder unteres Ende über dem Verdichter (22) stehen bleibt und gebeugt wird, um das Eindringen von Material in die unteren Sackspitzen zu verhindern. Die Form des Sacks wird während des Absackens verbessert. Der schon volle dritte Sack kommt in die Schliessstation (4) und der sich in der Schliesstation befindliche vierte und letzte Sack wird vom Transportband (9) mitgenommen. Am Ende der Vorschubphase des Schlittens (9) befindet sich die Zwischenstation (2) in der Voröffnungsphase der entsprechenden Sackmündung, die Füllstation (3) nimmt die Sackfüllung vor, die früher eingeleitet werden kann, da der Sack zwischen der Zwischenstation (2) und der Füllstation (3) einen geringeren Weg zurücklegen muss, wonach der Sack (8) schliesslich in der letzten Station (4) geschlossen wird. Im Anschluss daran öffnen sich alle Zangen (7), (13) und (14) gleichzeitig, und der Schlitten (9) kehrt in die in Fig. 1 gezeigte Ausgangsstellung zurück, um einen neuen Betriebszyklus einzuleiten.
Erfindungsgemäss zeigt Fig. 12 eine selbständig arbeitende Absackmaschine, die eine Schweissvorrichtung enthält, um die Säcke zu verstärken. Diese Vorrichtung wird insgesamt und im Detail in den Fig. 12 bis 16 dargestellt und allgemein mit der Bezugsnummer (3) bezeichnet. Wie bereits erwähnt, findet diese Vorrichtung in einer selbständig arbeitenden Absackmaschine Anwendung, die als Ausgangsmaterial ein durchgehendes, rohrförmiges Band in Form einer Spule (31) einsetzt, das von einer Beschickungsvorrichtung zugeführt wird, die aus zwei Tragarmen (32) besteht, die mit Hilfe von Zylindern (4) verschwenkt werden, um den Beschickungsvorgang und das Anheben der Spule (31) zu begünstigen. Auf der Spule liegt eine Antriebswalze (34), die von einem Getriebemotor (35) unterstützt wird und deren Aufgabe darin besteht, das durchgehende, rohrförmige Band abzuwickeln, zu welchem Zweck die Walze (34) ebenfalls auf einem Schwenkarm (36) montiert wird, den ein Zylinder (37) unterstützt.
Die Spule (31) führt das durchgehend Band einer Versorgungsstation (38) zu, von der es zur Schweissvorrichtung (30) und danach zur Station (39) gelangt, wo die Schweissnaht abgekühlt und das die Säcke bildende Band zentriert wird. Die Station (39) besteht aus einer Reihe von Walzen, zwischen denen das Band einen kurvenreichen Weg zurücklegt, der die Erfüllung der genannten Aufgaben einerseits das Abkühlen der Schweissnaht und andererseits die Zentrierung des Bandes - erleichtert, wonach es die Sackherstellstation (1) erreicht, wo das durchgehende Band getrennt und das untere Sackende verschlossen wird. Unter dieser Herstellstation (1) befindet sich ein Schlitten (9), der die Säcke (8) in bestimmten Sequenzen zur Füllstation (2) und schliesslich zur Schliesstation befördert, wonach die Säcke, wie bereits erklärt, abtransportiert werden.
Wie speziell die Fig. 14 und 15 zeigen, besteht die Schweissvorrichtung (3) aus einem Rahmen (40), der mit dem Maschinenrahmen verbunden ist. An dem Rahmen (40) wird eine Doppelspindel (41) befestigt, d. h. eine Spindel mit zwei gegenüberliegenden Gewindebereichen, auf welche Muttern (42) gedreht werden, die sich bei Handbetätigung eines Lenkrads (43), das sich an einem Ende der Doppelspindel (41) befindet, einander nähern oder voneinander entfernen, jeweils in Abhängigkeit von der Richtung, in welcher das Lenkrad (43) gedreht wird.
Jede Mutter (42) ist mit einer Halterung (44) verbunden, die ihrerseits mit einem Kopf (45) so verbunden ist, dass an der Vorrichtung zwei in zweckmässiger Weise gegenüberliegende Köpfe (45) beteiligt sind, die jeweils in mittlerer Höhe ein festes Führungsblech (46) aufweisen. Wie Fig. 15 zu entnehmen ist, ergänzen sich die beiden Führungsbleche, die in den seitlichen Falten des durchgehenden, rohrförmigen Bandes, aus dem die Säcke hergestellt werden, liegen, und dort als Trennmittel dienen, während diese Falten mit Hilfe der an jedem Kopf (45) vorgesehenen Zange (47) verschweisst werden, die trapezförmige, gleichzellige elektrische Heizwiderstände (48) besitzt, welche quer verschiebbar am entsprechenden Kopf (45) montiert werden und den Randbereich des durchgehenden Bandes während der Schweissphase gegen das dazwischenliegende Führungsblech (46) drücken oder den freien Durchgang des Bandes zur neuen Arbeitszone zu gestatten. Als seitliche Führungsbleche werden Bleche (49) mit Rillen vorgesehen, durch welche die Schweissköpfe hindurchtreten. Sie dienen als Führungselemente und verhindern ein Mitziehen des den Sack bildenden Materials durch die Schweissköpfe.
Im Detail der Fig. 13, wo das durchgehende rohrförmige Band mit der Nummer (5) bezeichnet wird, sieht man, dass in Höhe der späteren Schnittlinie (50) zur Trennung der benachbarten Säcke, an den Enden der gedachten Schnittlinie (50) Schweissbereiche (51) gebildet werden, welche dieselbe Trapezform aufweisen wie die elektrischen Heizwiderstände (48), wodurch jeder Schweissbereich (51) nach der Trennung und Ausbildung der Säcke in zwei geteilt wird und jeweils eine der beiden Hälften zum Sackboden und die ander Hälfte zur Sacköffnung gehört.
Die teilweise Drosselung der Sackmündung beeinträchtigt keineswegs den späteren Füllvorgang in der Station (3); es wird jedoch eine einwandfreie Symmetrie zwischen dem Boden und der oberen Öffnung des Sacks erreicht, die dazu führt, dass der geschlossene Sack in Form und Struktur identische Enden aufweist.
Die Maschine enthält ausserdem eine Sackformungsvorrichtung oder -gruppe, die aus einer Mitnahmewalze (52) besteht, welche von einer Druckwalze (53) unterstützt wird. Die Mitnahmewalze (52) erhält über einen Riemen (54) bzw. über ein ähnliches Element die von einem Motor (55) mit seinem entsprechenden Untersetzungsgetriebe erzeugte Bewegung. Dieser Motor wird durch einen Codierer gesteuert, der eine beliebige, äusserst genaue Regelung der Drehbewegung der Mitnahmewalze und damit des durchgehenden, rohrförmigen Bandes, welches das Ausgangsmaterial für die Sackherstellung bildet und in jedem Zyklus der Sackherstellung mitgezogen wird, ermöglicht. Die Druckwalze (54) liegt zwischen zwei an einer Schwenkachse (57) befestigten Schwenkarmen (56). Diese Schwenkarme (56) können mit Hilfe eines Exzenters (59), der über einen an der Maschinenfront gelegenen kleinen Hebel (59) betätigt wird, seitlich verschoben werden, um die Druckwalze (53) beim Einlegen des durchgehenden, rohrförmigen Bandes entsprechend von der Mitnahmewalze (52) zu trennen.
Der die Walzen (52) und (53) tragende Rahmen (60) dient gleichzeitig als Halterung (61) des Trichters (62), der das durchgehende Band in geeigneter Weise dem Schnitt- und Schweissbereich zuführt. Dieser Trichter (62) liegt offensichtlich in der der tangentialen Ebene zwischen beiden Walzen (52) und (53) entsprechenden Vertikalen.
Über obere Achsen (63) werden mit dem Rahmen (60) schwenkbar zwei Bewehrungen (64) verbunden, welche die Walzen (52) und (53) und den Trichter (62) umrahmen und an ihrem unteren Ende jeweils eine auf die entsprechende Sackseite wirkende Ramme (65) und einen elektrischen Schweisskopf aufweisen, de in Figur (1) mit der Bezugsnummer (6) identifiziert wurde. Eine der Bewehrungen endet in einem Messer (66) und die andere in einem Ausbeuleisen (67). Wenn sich die Bewehrungen (64) gegeneinander schliessen, wirken an erster Stelle die Rammen (65) und befestigen das durchgehende, rohrförmige Band in geeigneter Weise; danach wirken das Messer (66), das den im vorangehenden Zyklus der Vorrichtung geschlossenen Sack abtrennt und die elektrischen Schweissköpfe (6), welche den unmittelbar darauffolgenden Beutel oder Sack schliessen.
Die Schwenkbewegung der Bewehrungen (64) wird mit einem vorzugsweise pneumatischen Zylinder (68) erzielt, der den Exzenter (69) betätigt, welcher zwei radiale Ansätze (70) und (71) besitzt, an denen gelenkig Kurbelstangen (72) und (73) befestigt werden, die gleichzeitig und entgegengesetzt auf die Schwenkbewehrungen (64) wirken, um eine Näherung oder Trennung derselben zu erreichen.
In der Zwischenzeit wird in der in den Fig. 17 bis 20 dargestellten Schweiss- und Schnittvorrichtung ein Sack durch Verschweissen des Bodens des folgenden Sacks abgetrennt. In einer tieferen Ebene wird die Schweissnaht des vorangehenden Sacks, d. h., des durch einen Schnitt abgetrennten Sacks konsolidiert. Zu diesem Zweck wird im unteren Bereich die in den Fig. 20 bis 22 dargestellte Vorrichtung angeordnet. Sie besteht aus einer Ablenkplatte (74), welche das untere Ende eines jeden Sacks einem verstellbaren Blasdüsenpaar (75-75') zuführt, von denen die erste in Übereinstimmung mit dem unteren Ende der Ablenkplatte (75) fest angeordnet wird, während die zweite (75') einen Abstand von der ersten aufweist und an einem Arm (76) befestigt ist, der sich um seinen Mittelpunkt (67) dreht und an seinem der eigentlichen Düse (75') gegenüberliegenden Ende von einem pneumatischen Zylinder (78) betätigt wird, der die Düse (75') an die Düse (75) heranführt, sobald der Sackboden den Blasbereich erreicht.
Wie speziell der Fig. 20 zu entnehmen ist, besitzen diese Düsen (75-75') einen länglichen Kanal (79) für den Luftdurchtritt, von welchem zahlreiche Ausgänge (80) abgehen, die zweckmässigerweise zum Schweissbereich führen.
Zur Ergänzung der beschriebenen Struktur und Ermöglichung einer Höhenverstellung zur Anpassung an die verschiedenen Sackgrössen, wird die Halterung (81) der Struktur vertikal verschiebbar in Führungen (82) angeordnet, die mit einem Rahmen (83) verbunden sind, bei dem es sich um den eigentlichen Rahmen (60) der Maschine handeln kann. Mit dieser Halterung (81) arbeitet eine Spindel (84) zusammen, die an ihrem freien Ende über einen Keilriemen (85) oder dgl. sowie über den Riemen (86) die Bewegung des Keilriemens (87) eines am Rahmen (83) angebrachten Lenkrads (88) erhält, wodurch die Spindel (84), in Abhängigkeit von der Drehrichtung des Lenkrads 88), das Auf- oder Absteigen der Halterung (81) und damit die Anpassung der Ablenkplatte (74) und der Blasdüsen (75-75') an die vom unteren Sackende eingenommene Ebene bewirkt, wo der Sack entsprechend der für denselben vorgesehenen Länge verschweisst wird.

Claims

1. Selbständig arbeitende Absackmaschine, welche als Ausgangsmaterial für die Sackherstellung ein durchgehendes, rohrförmiges Band verwendet, bestehend aus:

einer Schweissvorrichtung zur Verstärkung der Sackspitzen;

einer Sackherstellstation (1), die hinter der Schweissvorrichtung (30) zur Verstärkung der Sackspitzen angeordnet ist und eine besondere Formgebeeinheit aufweist, um das durchgehende, rohrförmige Band, aus dem die Säcke hergestellt werden, zu nähen und den Boden eines jeden Sacks zu verschweissen;

einer Zwischen- oder Wartestation (2), die sich in einem ersten Abstand hinter der Herstellstation (1) befindet;

einer Füllstation (3), in der die Säcke gefüllt werden und die durch die Zwischen- oder Wartestation (2) von der Herstellstation (1) getrennt ist;

einer Schliesstation (4), die genau in dem genannten ersten Abstand von der Füllstation (3) entfernt liegt, hinter der die gefüllten und geschlossenen Säcke über ein Transportband abtransportiert werden; und

einem Schlitten (9), der eine Hin- und Herbewegung ausübt und sich in einer Ebene unter den Stationen befindet, um die Säcke unmittelbar von der einen zur anderen Station zu befördern,

dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte Zwischenstation von der Füllstation (3) in einem zweiten Abstand entfernt liegt, der geringer ist als der erste Abstand, um die für den Transport der Säcke in Richtung zur Fülllstation erforderliche Zeit in der Weise zu kürzen, dass die Maschine dem eigentlichen Füllprozess mehr Zeit widmen kann.

2. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitten (9), der die Säcke zwischen den einzelnen Stationen (1), (2), (3) und (4) befördert, zwei feste Klemmen (7) für den Transport der einzelnen Säcke (8) von der Herstellstation (1) zur Zwischenstation (2), zwei weitere feste Klemmen (13) für den Transport der Säcke (8) von der Füllstation (3) zur Schliesstation (4) und zwei schwimmende, geführte Klemmen (14) für den Transport der Säcke (8) von der Zwischen- oder Wartestation (2) zur Füllstation (3) aufweist, wobei diese Zangen oder Klemmen (14) mit einem pneumatischen Zylinder (16) verbunden sind, der als elastischer Halter dieser Zangen dient, mit welchen ein Anschlag (17) zusammenwirkt, der sich betriebsmässig in der vertikalen Linie der Füllstation (3) befindet, womit die Klemmen in der Zwischenphase der Vorschubbewegung des Schlittens (9), bevor dieser das Ende seines Weges erreicht und sobald die beweglichen Klemmen (14) der Füllstation (3) gegenüberliegen, gegen die elastische Spannung des Zylinders (16) stehen bleiben und den sofortigen Beginn der Füllphase gestatten.

3. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass sich in der Zwischen- oder Wartestation (2) eine Zange (18) mit Saugtellern (20) befindet, welche in dieser Zwischenstation (2) eine Voröffnung der Sackmündung (8) vornehmen, bevor der Sack in der Füllstation (3) endgültig mit Hilfe der Saugteller (21) dieser Station geöffnet wird, woneben ausserdem vorgesehen ist, dass in Übereinstimmung mit der Füllstation Klemmen (29) angeordnet werden, die sich zur Annäherung quer verschieben können, um das Öffnen des Sacks (8) zu erleichtern.

4. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach den vorstehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschlitten (9) eine U-förmige Gestalt annimmt, deren seitliche Schenkel zum Ausgang der Maschine gerichtet sind, d. h., zum Transportband (23) für den Abtransport der Säcke, wodurch der Schlitten den für das Abstellen und die Beförderung der Säcke (8) von der Herstellstation (1) bis zur Schliesstation (4) völlig freilässt.

5. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach den vorstehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass in der der Füllstation (3) entsprechenden vertikalen Linie in einer unteren Ebene ein Verdichter (22) vorgesehen ist, auf dem das untere Ende des Sacks (8) vor und während des Füllvorgangs aufliegt und welcher auf den Sackboden (8) schlägt, um die Füllbedingungen zu verbessern.

6. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Schliesstation (4) am Schwenkarm (24) der Schweisszange (25) eine hintere Verlängerung (27) besitzt, die auf einen Näherungssensor (28) wirkt, der es ermöglicht, Unregelmässigkeiten in der Station auf Grund der unterschiedlich vorgegebenen Näherung der Schweissköpfe (25) festzustellen, die entweder auf das Fehlen eines Sacks oder aber auf eine unerwünschte Falte an der Mündung bzw. auf andere Ursachen zurückzuführen sind.

7. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissvorrich tung zur Verstärkung der Säcke aus einem Rahmen (40) besteht, der mit dem Maschinenrahmen verbunden wird, woneben am Rahmen (40) eine Doppelspindel (41) mit zwei koaxialen, gegenläufigen Gewindebereichen vorgesehen ist, auf welche Muttern (42) gedreht werden, die sich in Abhängigkeit von der Drehrichtung, welche auf der Spindel (41) über ein handbetätigtes Lenkrad (43) oder sonstige geeignete Betätigungsmittel übertragen wird, nähern oder entfernen, während mit den Muttern (42) Hal terungen (44) für gegenüberliegende Köpfe (45) verbunden sind, die je in Führungsblech (46) enthalten, das als Ausbeulblech der Schweissvorrichtung dient und in die entsprechende seitliche Falte bzw. den seitlichen Balg des den Sack bildenden durchgehenden, rohrförmigen Bandes eingesetzt, wobei jedes Führungsblech (46) von den Armen einer Schweisszange oder anderen geeigneten Mitteln umgeben ist, die sich in synchronisierte Weise im Sinne einer Annäherung oder Entfernung bezüglich des festen, dazwischenliegenden Führungsblechs verschieben, und vorzugsweise mehrere seitliche Führungsbleche (49) vorgesehen sind, die Bohrungen für den Durchtritt der Schweisszangen aufweisen.

8. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissvorrichtung (30) zur Verstärkung der Säcke in Übereinstimmung mir der Sackherstellstation (1) so angeordnet wird, dass die Vorrichtung auf das durchgehende Band (5) wirkt, bevor dieses in die den Säcken entsprechenden Segmente aufgeteilt wird und nach der Schweissvorrichtung sowie vor der Phase (39) liegt, in welcher die Schweissnaht abgekühlt und das Band in seinem verlauf zentriert wird, wobei das Band in dieser Phase einen kurvenreichen Weg zwischen Walzen zurücklegt.

9. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach den Ansprüchen 7 und 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Schweisszangen (48) trapezförmig ausgebildet sind und auf das durchgehende, rohrförmige Band (5) in Übereinstimmung mit den angenommenen Querlinien (50) wirken, an denen das Band getrennt und die Schweissnaht (51) über den Enden dieser Linien (50) ausgeführt wird, wobei jede Schweissnaht trapezförmig ist und nach dem Durchgang des Bandes (5) durch die Sackherstellstation (1) zwei dreieckige Schweissnähte bildet, eine für die Sacköffnung und die andere für den Boden des unmittelbar darauffolgenden Sacks.

10. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach den Ansprüchen 7, 8 und 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissvorrichtung zur Verstärkung der Säcke eine geringe Länge aufweist und das Ein- und Ausführen des Bandes in dieser Phase von Hand zulässt.

11. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat für die Sackbildung aus einer Mitnahmewalze (52) und einer Druckwalze (53) besteht und die Mitnahmewalze die Bewegung von einem Getriebemotor (55) über ein geeignetes Übertragungsmittel erhält, das von einem Codierer gesteuert wird, der eine Anpassung der Grössenordnung dieser Bewegung an die spezifische Länge jeder Sackart zulässt, während die Druckwalze an zwei Schwenkarmen (56) hängt und zum anfänglichen Einlegen des durchgehenden, rohrförmigen Bandes (5) mit Hilfe eines Exzenters (58), der unmittelbar auf mindestens einen dieser Arme (65) wirkt und mit einem handbetätigten Hebel (59) verbunden ist, von der Mitnahmewalze (52) getrennt werden kann.

12. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Tragrahmen der Mitnahmewalze (52) und Druckwalze (53) gelenkig zwei Bewehrungen (64) verbunden werden, welche sowohl die Walzen als auch einen Trichter (62) zur Ausrichtung des absteigenden Bandes (5) umgeben, wobei diese an ihrem unteren Ende schwenkbaren Bewehrungen eine bewegliche Halterung für das Messer zum Abtrennen des durchgehenden, rohrförmigen Bandes darstellen, das in den Schweissköpfen (6) desselben vorgesehen ist, sowie für zwei Rammen (65) darstellt, die das Band (5) während der Schnitt- und Schweissphase halten.

13. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach den Ansprüchen 11 und 12 dadurch gekennzeichnet, dass diedie Schnitt- und Schweissvorrichtung tragenden schwenkbaren Bewehrungen (64) gleichzeitig und entgegengesetzt von einem vorzugsweise pneumatischen Zylinder (68) betätigt werden, der auf einen Exzenter (69) wirkt, welche sich in den beiden radialen, entgegengesetzten Verlängerungen (70) und (71) befinden, mit welchen gelenkig Kurbelstangen (723) und (73) verbunden sind, die den Exzenter mit den schwenkbaren Bewehrungen (64) so in Verbindung setzen, dass die Schwenkbewegung des Exzenters (69) in der einen Richtung die Annäherung der Bewehrungen (64) und die in der anderen Richtung die Trennung derselben verursacht.

14. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass in der dem Führungstrichter (62) für das durchgehende, rohrförmige Band (5) entsprechenden vertikalen Linie im unteren Bereich der Maschine eine Ablenkplatte (74) vorgesehen wird, die das untere Sackende zwei Blasdüsen. (75-75') zuführt, von denen die eine fest und die andere schwenkbar angeordnet ist, welche an erster Stelle eine deutlich entfernte Stellung einnehmen können, damit das untere Sackende frei durchlaufen kann, um sich demselben danach in der Blasphase zu nähern.

15. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass die Blasdüsen (75- 75') verstellbar sind und die Blasdüse (75') mit Hilfe eines pneumatischen Zylinders (78) betätigt wird.

16. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach Anspruch dadurch gekennzeichnet, dass jede Blasdüse (75- 75') eine längliche Leitung (79) für das Einblasen von Luft mit zahlreichen Ausgängen oder Düsen (80) besitzt, die zu der den Sack im unteren Bereich verschliessenden Schweissnaht ausgerichtet sind.

17. Selbständig arbeitende Absackmaschine, nach den Ansprüchen 14 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass das Schweissaggregat auf einer Halterung (81) angeordnet wird, die senkrecht in ebenfalls senkrechten Führungen (82) gleitet, welche die Halterung (81) mit einem Rahmen (83) verbinden, was daneben auch eine Spindel (84) tut, die über eine geeignete Übertragung (86) mit einem handbetätigten Lenkrad (88) in Verbindung steht, wodurch die Halterung (81) über das Lenkrad (88) in ihrer Höhe verstellt werden kann, um die Ebene der Blasdüsen (75-75') den verschiedenen Sackgrössen anzupassen.