DE19757577A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen einer Bahn - Google Patents

Description

Diese Erfindung betrifft die Herstellung von Materialpackungen oder -päckchen bei einem Form-Füll-Verfahren. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen einer Bahn eines Verpackungsmaterials in eine röhren- oder schlauchförmige Gestalt bei einem Form-Füll-Verfahren, aber auch Packungen oder Päckchen, die durch ein Form-Füll- Verfahren hergestellt und mit einem Anhänger versehen sind.

Bekannte Form-Füll-Verfahren verwenden eine durchgehende Bahn aus flexiblem Verpackungsmaterial, die an der Außenseite eines Formgebungsrohrs entlanggezogen wird, so daß sie die Querschnittsform des Rohrs annimmt. Während sie sich auf dem Rohr befindet, werden die seitlichen Begrenzungen der Bahn zusammengeschweißt, und nachdem die Bahn das Formgebungsrohr verlassen hat, wird das einzufüllende Material (Füllmaterial) durch das Rohr in abgeteilte Räume der röhrenförmige Bahn zugeführt, während diese Räume untereinander verschweißt werden. Beispiele für dieses Verfahren finden sich unter anderem in der US-A-3,045,404, der US-A-4,067,170, der US-A- 4,524,567 und der US-A-4,986,054.

Das Formen der Bahn in ihre schlauchförmige Gestalt macht im allgemeinen die Verwendung von feststehenden Führungselementen erforderlich, über die die Bahn gleitet, während sie sich auf das Formgebungsrohr bewegt. Um die Formänderung in einer zuverlässigen Weise zu bewirken, insbesondere wenn die abgeteilten Räume locker mit einem trockenen teilchenförmigen Material gefüllt werden sollen, das nicht zum Formen des Schlauchs beiträgt, ist es erforderlich, daß die Führungselemente gegen diejenige Seite der Bahn anliegen, welche die Außenseite des Schlauchs bildet oder bilden soll. Wenn die fertigen Packungen oder Päckchen äußere Zubehörteile aufweisen sollen, die sich auf diesen Führungselementen verhaken können, muß der Schlauch zuerst geformt werden, bevor die Zubehörteile am Material der Bahn befestigt werden können. Wegen der Natur des Form-Füll-Verfahrens ist es dann unpraktisch, die Zubehörteile anzubringen, bevor das Füllmaterial eingebracht worden ist, was die Aufgabe kompliziert und die Produktionsgeschwindigkeit begrenzen kann.

In der US-A-2,934,130 ist vorgeschlagen worden, eine Bahn an einer nach unten geneigten Führung entlangzuziehen, die eine sich verjüngende Spur für die Bahn bereitstellt, so daß zunehmend breitere seitliche Begrenzungen die Führung überlappen. Diese seitlichen Begrenzungen werden mit Hilfe von Führungsrollen nahe dem Austrittsende der feststehenden Führung umgeschlagen, um der Bahn eine allgemein dreieckige geschlossene Querschnittsform zu geben. Eine Nahtverschweißeinheit unterhalb der Führungsplatte umfaßt erwärmte Metallbänder, welche die Seitenränder zusammenschweißen, und die röhrenförmige Bahn gleitet dann durch einen länglich geformten Ring, der die verschweißte Naht gegen den Grundkörper der röhrenförmigen Bahn umlegt. Somit erfordert diese frühere Vorrichtung ebenfalls einen Gleitkontakt mit ausgedehnten Bereichen auf der Außenseite der Bahn. Weil die röhrenförmige Ausbildung der Bahn bereits auf der schrägen Führung abgeschlossen wird, wird außerdem der Zugang ins Innere der röhrenförmigen Bahn beim Füllvorgang eingeschränkt. Wenn der Schlauch mit einer Flüssigkeit gefüllt wird, wie in der US-A-2,934,130 beschrieben, kann dies unwesentlich sein, jedoch kann es die Vorrichtung für viele andere Anwendungen ungeeignet machen, zum Beispiel wenn Dosiervorrichtungen oder andere Mechanismen innerhalb der Begrenzungen der Bahn betrieben werden sollen.

In einem ihrer Aspekte stellt die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung bereit, um eine sich bewegende Bahn bei einem Form-Füll-Verfahren in eine röhren- oder schlauchförmige Form zu bringen, umfassend eine feststehende Führung für die Bahn, wobei die Führung eine sich in Richtung der Bahnbewegung verjüngende Spur für die Bahn begrenzt, ein Formgebungsrohr, das sich in Richtung der Bahnbewegung über das Austrittsende der Führung hinaus erstreckt, wobei das Rohr eine zur Führung geneigte und die Führungsspur kreuzende Längsachse aufweist, Einrichtungen, welche die Bahn unter Zugspannung setzen, um die die Seitenränder der sich verjüngenden Führungsspur überlappenden seitlichen Begrenzungen der Bahn umzuschlagen, während sich die Bahn an der Führung entlangbewegt, so daß die von der Führung auf das Formgebungsrohr übertretende Bahn eine offene röhrenförmige Form aufweist, wobei die Einrichtungen, welche die Bahn unter Zugspannung setzen, zum Formgebungsrohr benachbarte Zug- oder Antriebselemente umfassen, um entgegengesetzte Ränder der seitlichen Begrenzungen zu ergreifen, während sie sich am Rohr entlangbewegen, wobei die Bahn eine geschlossene röhrenförmige Form aufweist, und wobei die Zug- oder Antriebselemente angetrieben werden, um die Bahn an der Führung entlang und auf das Formgebungsrohr zu ziehen.

Bei einer solchen Anordnung läßt es sich so einrichten, daß die von den Zug- oder Antriebselementen in der Bahn erzeugte Zugspannung dank der Neigung der Führung in Bezug zum Form- Füll-Rohr diejenigen Kräfte erzeugt, welche die seitlichen Begrenzungen der Bahn umschlagen, während diese sich an der Führung und am Rohr entlangbewegt. Die Außenseite der Bahn kann mindestens über einen wesentlichen Teil ihrer Breite frei von Reibkontakt mit Führungseinrichtungen gehalten werden.

Indem man die röhrenförmige Querschnittsform der Bahn erst nach dem Übertritt auf das Form-Füll-Rohr schließt, wird der Zugang zum Schlauch erleichtert, wenn in ihm ein Mechanismus, wie beispielsweise ein Dosierventil, angetrieben werden muß.

Um die Bahn im wesentlichen frei von Falten zu halten, kann es erwünscht sein, Zusammenführeinrichtungen vorzusehen, die in Bewegungsrichtung vor den Zug- oder Antriebselementen angeordnet sind, um entgegengesetzte Ränder der seitlichen Begrenzungen der Bahn zusammenzubringen, während diese sich am Formgebungsrohr entlangbewegt. Man hat gefunden, daß es möglich ist, die Bahn gleichmäßiger zu führen und insbesondere jegliche Neigung zur Faltenbildung in der Bahn zu verringern, indem man derartige Zusammenführeinrichtungen vor den Zug- oder Antriebselementen anordnet. Vorzugsweise wird auch mindestens eine der seitlichen Begrenzungen geführt, während sie auf der feststehenden Führung umgeschlagen wird, bevor die Bahn das Formgebungsrohr erreicht.

Der Neigungswinkel zwischen dem Rohr und der Führung beträgt vorzugsweise nicht wesentlich mehr als 35° und nicht wesentlich weniger als 8°. Im allgemeinen wird es wünschenswert sein, einen Winkel im Bereich von 8° bis 25° zu wählen.

Die Zug- oder Antriebselemente nehmen zweckmäßigerweise die Form eines Paars von Antriebsrollen ein, welche die Ränder der Bahn ohne Schlupf zwischen sich ergreifen. Die Rollen können allein zur Übertragung von Zugkräften dienen, und weitere Elemente, wie beispielsweise ein anderes Paar von Rollen kann in Bewegungsrichtung hinter ihnen angeordnet sein, um die Seitenränder der Bahn zusammenzuschweißen, oder die Zug- oder Antriebsrollen können alternativ auch angepaßt sein, um die Ränder der Bahn miteinander zu verschweißen.

Vorzugsweise sind die Zug- oder Antriebsrollen und die zum Verschweißen dienenden Rollen, wo diese von den Zug- oder Antriebsrollen getrennt ausgebildet sind, in Bezug zur Achse des Formgebungsrohr geneigt, so daß die Antriebskraft, welche sie auf die Bahn aufbringen, eine zum Rohr hin gerichtete Komponente einschließt. Wenn getrennte Verschweißrollen vorgesehen sind, werden diese vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit angetrieben, welche die Bahn zwischen ihnen und den Zug- oder Antriebsrollen gespannt hält.

Es ist bekannt, Teebeutel oder andere Packungen zum Überbrühen mit Zubehörteilen in Form eines Anhängers und eines Faden auf der Außenseite der Packung herzustellen, und die vorliegende Erfindung kann verwendet werden, um derartige Packungen herzustellen, bei denen die Anhänger mit Faden vor einem Form- Füll-Verfahren, bei dem die Bahn geformt und gefüllt wird, an der Bahn befestigt werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung bereitgestellt, um eine sich bewegende Bahn bei einem Form-Füll-Verfahren in eine schlauch- oder röhrenförmige Form zu bringen, umfassend eine feststehende Führung für die Bahn, wobei die Führung eine sich in Richtung der Bahnbewegung verjüngende Spur für die Bahn begrenzt, ein Formgebungsrohr in Richtung der Bahnbewegung hinter der Führung, wobei das Rohr eine zur Führung geneigte und die Spur der Bahn auf der Führung kreuzende Längsachse aufweist, Zug- oder Antriebseinrichtungen entlang der Länge des Formgebungsrohrs, um die Bahn an der Führung und am Formgebungsrohr entlangzuziehen und zu bewirken, daß die Führung überlappende entgegengesetzte seitliche Begrenzungen der Bahn umgeschlagen werden und aufeinander zu konvergieren, während sich die Bahn an der sich verjüngenden Führung entlangbewegt, wobei die Zug- oder Antriebseinrichtungen einander gegenüberliegende Abrollelemente umfassen, um entgegengesetzte Ränder der seitlichen Begrenzungen gemeinsam zu ergreifen, um sie zu verschweißen, so daß die Bahn zu einem geschlossenen Schlauch mit einer verschweißten Längsnaht geformt wird, sowie Einrichtungen, um die Naht gegen eine Außenwand des Schlauchs anzulegen und sie daran zu befestigen.

Wenn die Bahn mit Zubehörteilen aus Anhänger und Faden für die zu formenden Packungen versehen worden ist, läßt es sich dann so einrichten, daß Teile des Fadens so auf der Bahn liegen, daß das Anlegen der Naht gegen die Bahn diese Teile bedeckt und sie so vor dem Gebrauch festhält. Auf diese Weise kann das Risiko verringert werden, daß sich die Fäden der Packungen während einer anschließenden Handhabung und Lagerung verheddern.

Die Erfindung umfaßt dementsprechend auch eine Packung, die aus einem wärmeverschweißbaren Bahnmaterial hergestellt ist und entlang ihrer Länge eine aus dem Grundkörper der Packung überstehende Naht aufweist, wobei ein Zubehörteil aus Anhänger und Faden an einer Außenwand des Grundkörpers befestigt ist, wobei die Naht gegen die Außenwand angelegt und vorübergehend daran befestigt ist, und wobei ein Teil der Länge des Fadens des Zubehörteils zwischen der Naht und der Wand eingeschlossen ist.

Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt, um eine sich bewegende Bahn bei einem vertikalen Form-Füll-Verfahren in eine schlauch- oder röhrenförmige Form zu bringen, bei dem die Bahn an einer Führung entlanggezogen wird, die eine sich in Richtung der Bahnbewegung verjüngende Spur begrenzt, die Seitenränder der Spur überlappende seitliche Begrenzungen der Bahn zunehmend umgeschlagen werden, während sich die Bahn an der Führung entlangbewegt, um die Bahn in eine offene röhrenförmige Form zu bringen, in der die Seitenränder der Bahn im Abstand voneinander bleiben, die Bahn in ihrer offenen röhrenförmigen Form ihre Bewegung entlang eines Formgebungsrohrs fortsetzt, das eine zur Führung geneigte und die Spur der Bahn auf der Führung kreuzende Längsachse aufweist, die Seitenränder der Bahn zusammengebracht werden, während sie sich am Formgebungsrohr entlangbewegen, um die röhrenförmige Form der Bahn zu schließen, und zwischen Zug- oder Antriebselementen ergriffen werden, welche die Bahn an der Führung entlang und auf das Formgebungsrohr ziehen, wobei die Seitenränder zusammengeschweißt werden, während sie sich am Formgebungsrohr entlangbewegen.

Die Erfindung wird nun anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden schematischen Zeichnungen ausführlicher beschrieben, in denen:

die Fig. 1 und 2 zueinander senkrechte axiale Ansichten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung sind,

Fig. 3 eine detaillierte Schnittansicht entlang der Linie III-III in Fig. 1 ist,

Fig. 4 ein Schaubild ist, das einige hauptsächliche Maßbeziehungen der Führungsplatte der Vorrichtung veranschaulicht,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der Zug- oder Antriebsrollen und ihres Antriebs bei der Vorrichtung der Fig. 1 bis 4 ist,

Fig. 6 eine detaillierte axiale Schnittansicht der Vorrichtung ist, die insbesondere den Pfad des Füllmaterials und das Form- Füll-Rohr zeigt,

Fig. 7 eine Querschnittsansicht des Formgebungsrohrs entlang der Linie VII-VII in Fig. 6 ist, und

Fig. 8 einen mit einem Anhänger versehenen Teebeutel zeigt, der mit der dargestellten Vorrichtung hergestellt werden kann.

Die Zeichnungen zeigen ein vertikales Form-Füll-Verfahren zum Herstellen von gefüllten und verschlossenen Packungen, bei dem eine Bahn W aus dem Umhüllungsmaterial der Packungen nach ihrem Hinwegtritt über Eintritts-Führungsrollen 2, 4 während aufeinanderfolgender Stadien des Form-Füll-Verfahrens kontinuierlich nach unten gezogen wird.

Die anfänglich flache Bahn W bewegt sich von den Eintritts- Führungsrollen 2, 4 auf eine feststehende Führung 6. Bei diesem Beispiel liegt die Führung 6 in Form einer Platte vor, die eine sich nach unten verjüngende trapezförmige ebene Grundfläche 8 aufweist. Die mit der Bahn im Kontakt stehende Grundfläche 8 der Platte ist an ihrem oberen oder vorderen Ende fast so breit wie die Bahn. Während sich die Bahn an der Platte hinabbewegt, überlappen ihre seitlichen Begrenzungen die Grundfläche 8 mehr und mehr, und dank der Zugkräfte in der Bahn werden diese seitlichen Begrenzungen umgeschlagen. Die Steuerung des Umschlagens der Begrenzungen der Bahn kann durch Hilfsführungen 10 in der Nähe des Austrittsendes der Platte unterstützt werden, die als Stäbe dargestellt sind, jedoch Mitläuferrollen einschließen können. Die Hilfsführungen sind nahe an Seitenflächen 12 der Platte angeordnet, jedoch sind die Seitenflächen unter einem spitzeren Winkel zur Fläche 8 angeordnet, wie man am besten in Fig. 3 sieht, so daß die Begrenzungen der Bahn geführt werden, ohne daß sie gegen die Seitenflächen reiben.

Unmittelbar unterhalb des unteren Endes der Platte befindet sich ein Formgebungsrohr 20, auf das sich die Bahn W bewegt, an feststehenden Führungen 22 (Fig. 1) vorbei, welche die Ränder der seitlichen Begrenzungen der Bahn in einem gewissen Abstand unterhalb des oberen Endes des Form-Füll-Rohrs zusammenbringen. Die Bahn wird an der Führung 6 und dem Form- Füll-Rohr 20 entlang durch Zug- oder Antriebselemente nach unten gezogen, die hier als ein Paar Zug- oder Antriebsrollen 24 benachbart zum Rohr und unmittelbar unterhalb der Führungen 22 dargestellt sind, welche die Ränder der Bahn zwischen sich ergreifen und die Bahn an der Führung 6 und am Rohr 20 nach unten ziehen und die Zugkräfte in der Bahn erzeugen, die deren seitlichen Begrenzungen umschlagen, während sie sich unter einem spitzen Winkel zum Rohr an der Führung 6 entlang bewegt. Es ist möglich, an Stelle der Zug- oder Antriebsrollen Zug- oder Antriebsbänder zu verwenden, die eine längere Kontaktfläche mit der Bahn aufweisen.

Unterhalb der Zug- oder Antriebsrollen befindet sich ein Paar von angetriebenen beheizten Rollen 26, welche die Ränder der Bahn zusammenschweißen, so daß sie eine überstehende verschweißte Rippe bilden, womit die Bahn zu einem geschlossenen Schlauch wird. Wenn die Rippe aus dem Spalt der Verschweißrollen freigegeben wird, wirkt ein feststehender Abstreicher 27 auf sie ein, der in den Zwischenraum zwischen den unteren Bereichen der Rollen ragt. Der Abstreicher lenkt die Rippe zur schlauchförmigen Bahn hin ab, und unmittelbar unterhalb des Abstreichers befindet sich eine unbeheizte Rolle 28 nahe dem unteren Ende des Formgebungsrohrs, welche die noch warme verschweißte Rippe gegen die schlauchförmige Bahn anpreßt, mit der sie durch ihre eigene Wärme heftverschweißt wird.

An der Stelle ihres Austritts aus der Führung 6, wie in Fig. 3 dargestellt, weist die Bahn W eine dreiseitige offene Querschnittsform auf, wobei die entgegengesetzten seitlichen Begrenzungen S1, S2 aufeinander zu geneigt sind, wobei jedoch ihre freien Ränder E im Abstand voneinander bleiben. Die Breite des mittleren Teils S3 und die Breite von jeder der seitlichen Begrenzungen S1, S2 der Bahn sind in diesem Stadium im wesentlichen gleich. Wenn die Bahn auf das Rohr gelangt, werden die Ränder E durch die feststehenden Führungen 22 mehr und mehr zusammengebracht, während die Querschnittsform der Bahn aufgrund der Zugspannung, die von den nach unten gerichteten Zug- oder Antriebskräften in der Bahn erzeugt wird, zu derjenigen eines Schlauchs geformt wird.

Die Bahn verläßt somit das Form-Füll-Rohr als geschlossener Schlauch und wird dann durch Schweißrotoren 32 hindurchgezogen, die in bekannter Weise Querschweißnähte erzeugen, um das Bahninnere in getrennte Abteile zu unterteilen und die Bahn an den Nähten zu durchtrennen, um eine Reihe von einzelnen Packungen zu bilden.

Die Führung 6 umfaßt auch eine Rutsche 42 für die Zufuhr von Füllmaterial in das Formgebungsrohr 20, und ein Verbindungsstück 42a liefert eine im wesentlichen geschlossene Verbindung zwischen der Rutsche und dem Rohr. Bei diesem Beispiel wird die Aufrechterhaltung eines Vorrats des Materials in der Rutsche durch ein von einem Betätigungselement 46 betätigtes Schieberventil 44 gesteuert. Das Material wird durch einen Ventilmechanismus, umfassend einen hin- und herbeweglichen Plunger 48, in Synchronisation mit der Querverschweißung in diskreten Dosiermengen aus dem Formgebungsrohr abgegeben. Das heißt, unmittelbar nachdem jede Querschweißnaht hergestellt ist, senkt sich der Plunger 48 aus der in Fig. 6 dargestellten angehobenen Position in die Auslaßdüse 50 des Rohrs, um eine Dosiermenge des Füllmaterials in die schlauchförmige Bahn zu treiben. Die Dosierung des Materials in den Schlauch und die Bildung der einzelnen Packungen aus dem Schlauch können allgemein in der Weise durchgeführt werden, wie zum Beispiel in der PCT-Anmeldung WO 95/01907 beschrieben, so daß sie hier nicht weiter beschrieben werden brauchen. Der Ventilplunger wird von einem Linear- Mechanismus 52 angetrieben, der unten näher beschrieben wird.

Fig. 4 veranschaulicht einige Merkmale der Geometrie der Führungsplatte 6 beim vorliegenden Beispiel. Die Neigung der Führungsplatte gegenüber dem Form-Füll-Rohr wird durch den Winkel θ angezeigt, und die Fig. P in strichpunktierten Linien zeigt eine gemeinsame Symmetrieebene der Führungsplatte und des Rohrs an. Die Verjüngung der Führungsplatte wird durch den Winkel α angegeben. Der Winkel zwischen den seitlichen Begrenzungen der Bahn am Austritt von der Führung (wie in Fig. 3 dargestellt) wird durch den Winkel β angegeben, und die Erstreckung oder das Maß der seitlichen Begrenzungen am Austritt wird durch die Abmessung C angezeigt. Die Breite der Bahn wird durch die Abmessung A angezeigt, während die Abmessung B die Breite des unteren Endes der Führungsplatte anzeigt, die so gewählt ist, daß sie geringfügig breiter als der Durchmesser D des Formgebungsrohrs 20 ist. Die Höhe der Führungsplatte in axialer Richtung des Rohrs 20 wird durch die Abmessung L angezeigt.

Die Bahn wird durch die Zugkraft der Zug- oder Antriebsrollen 24 über die Führungsrolle 4 und an der Führung 6 sowie am Formgebungsrohr 20 entlanggezogen. Die Verteilung der Zugkräfte in der Bahn infolge der Zugkraft der Rollen 24 wird durch den Winkel θ der Führung 6 beeinflußt, der bei dem dargestellten Beispiel 15° beträgt. Mit zunehmendem Winkel 6 nimmt die auf die Bahn einwirkende Reibkraft zu, und deshalb ist der Winkel θ vorzugsweise nicht größer als etwa 35°. Für typische Verbundmaterialien aus Papier und thermoplastischem Kunststoff, die für wärmeverschweißte Teebeutel verwendet werden, wird die Gefahr eines Abreißens der Bahn zu groß, wenn der Winkel bedeutend mehr als 35° beträgt. Bei dem dargestellten Beispiel, bei dem die Führung 6 auch die Füllmaterialrutsche 42 einschließt, ist es in jedem Fall notwendig, eine große Neigung zur Horizontalen aufrechtzuerhalten, um sicherzustellen, daß eine ausreichende Fließmenge des Materials aufrechterhalten werden kann.

Der Winkel θ kann unter 15° verringert werden, jedoch muß dann die Führung 6 verlängert werden, um ein Umschlagen der seitlichen Begrenzungen bis zu dem Maß zu ermöglichen, welches dasselbe Austrittsprofil für die Bahn ergibt. Wenn ein Winkel von weniger als etwa 8° gewählt wird, kann die erforderliche Länge der Führungsplatte 6 übermäßig groß werden.

Vorzugsweise wird die Beziehung zwischen der Breite B und dem Durchmesser D durch

D < B < 1,3 C

angegeben. Bei dem dargestellten bevorzugten Beispiel ist B = 1,15 D. Auch liegt der Winkel β zwischen den seitlichen Begrenzungen der Bahn am Austritt aus der Führung 6 vorzugsweise im Bereich von 12° bis 40° und beträgt bei dem dargestellten Beispiel 20°. Durch diese Beziehungen kann der trapezartige Querschnitt der Bahn am Austritt aus der Führung 6 an den kreisförmigen Querschnitt angepaßt werden, in den er auf dem Formgebungsrohr umgeformt wird.

Der Verjüngungswinkel α der Führung 6 ist vorzugsweise so gewählt, daß er zu den Pfadlängen der Bahn über die Führung an verschiedenen Stellen entlang ihrer Breite paßt. Zum Beispiel sollte beim Hinwegtritt der Bahn über die Führung die Pfadlänge entlang der Mitte der Bahn ungefähr dieselbe wie die Pfadlänge von jedem Seitenrand der Bahn sein, während die seitlichen Begrenzungen zunehmend umgeschlagen werden. Bei dem dargestellten Beispiel beträgt α 24°.

Die Abmessungen und die Beziehungen zwischen den Teilen sind so gewählt, daß das durch die Zugkraft der Rollen 24 in der Bahn erzeugte Kraftmuster dahingehend wirkt, die seitlichen Begrenzungen der Bahn in einer gesteuerten Weise nach oben umzuschlagen. Die Hilfsführungen 10 und die feststehenden Führungen 22 auf dem Rohr spielen ebenfalls eine Rolle bei der Steuerung des Umschlagens der äußeren Begrenzungen und tragen dazu bei, jegliche Faltenbildung in der Bahn zu minimieren, während dies stattfindet, obwohl es auch möglich ist, die Führungen 10 wegzulassen oder mit nur einer von diesen Führungen zu arbeiten. Eine oder beide Führungen 10 können weggelassen werden, zum Beispiel wenn es erforderlich ist, einen größeren Teil der Breite der Außenseite der Bahn außer Kontakt mit jeglichen Schlauch-Formgebungselementen zu lassen.

Die Antriebsrollen 24 sollten die Ränder der Bahn ohne Schlupf ergreifen, um die Spurführung der Bahn entlang des Form-Füll- Rohrs 20 aufrechtzuerhalten, d. h. sicherzustellen, daß die Bahn zentriert bleibt, so daß im wesentlichen Teilbereiche der Bahnränder mit konstanter Breite ergriffen und von den beheizten Rollen zusammengeschweißt werden. Zu diesem Zweck sind die Umfangsflächen der Rollen aufgerauht.

Man hat auch festgestellt, daß unerwünschte Spannungen in der Bahn entlang des Form-Füll-Rohrs 20 verringert werden können, wenn die Achsen der Rollen 24 und 26 nicht senkrecht zur Rohrachse verlaufen, sondern unter einem kleinen Winkel gekippt sind, so daß die unteren Rollenränder näher am Rohr laufen als ihre oberen Ränder. Der Kippwinkel beträgt vorzugsweise zwischen 0,5° und 2°. Diese Neigung erzeugt eine zum Rohr hin wirkende Querkraftkomponente auf die Bahn.

Zur Aufrechterhaltung einer Zugspannung in der Bahn werden die Rollen 24 angetrieben, um die Bahn mit einer geringfügig größeren Geschwindigkeit durch sie hindurchzuziehen als bei der Einspeisung (nicht dargestellt) in Bewegungsrichtung vor der Eintrittsrolle 2. Die beheizten Verschweißrollen werden ebenfalls angetrieben, so daß sich ihre Umfangsflächen geringfügig schneller drehen als die Umfangsflächen der Antriebsrollen, um sicherzustellen, daß die Zugspannung in der Bahn aufrechterhalten wird, während die Seitenränder verschweißt werden. Entsprechend kann die Andruckrolle 28 mit einer geringfügig größeren Umfangsgeschwindigkeit als die Verschweißrollen angetrieben werden.

Im Vergleich mit vielen herkömmlichen Typen von Form-Füll- Vorrichtungen besteht ein Merkmal der dargestellten Vorrichtung darin, daß von der Eintrittsrolle 2 bis zur Fertigstellung des Schlauchs ein wesentlicher Teil von derjenigen Oberfläche, welche die Außenseite der schlauchförmigen Bahn bildet, außer Kontakt mit der Vorrichtung gehalten wird. Indem man gleichzeitige jegliche sehr scharfe Richtungsänderungen vermeidet und eine Seite der Bahn frei von jeglichem Reibkontakt hält, kann diese Seite der Bahn zweckmäßig Zubehörteile tragen, während sie das Form- Füll-Verfahren durchläuft. Insbesondere können Anordnungen von Anhängern und Fäden zur Handhabung, wie sie für Überbrühpackungen bekannt sind, an dieser Seite der Bahn angebracht werden, bevor die Packungen geformt werden, wodurch eine einfachere und schnellere Herstellung von Packungen mit Anhänger ermöglicht wird.

Bis die Bahn das Form-Füll-Rohr 20 erreicht, wird ihr mittlerer Teil mit einem ebenen Querschnitt aufrechterhalten, und es wird im allgemeinen zweckmäßig sein, Zubehörteile, wie beispielsweise Anordnungen aus Anhänger und Faden auf diesem Teil anzuordnen. Falls Vorsichtsmaßnahmen erforderlich sind, um eine Unordnung der Zubehörteile zu vermeiden, kann das Form-Füll-Rohr in dem mit der Position der Zubehörteile zusammenfallenden Teil seines Umfangs selbst einen Querschnitt mit einer Abflachung aufweisen.

Bei dem dargestellten Beispiel der Erfindung trägt die Bahn eine Anordnung von Anhängern mit Faden (wie in Fig. 8 dargestellt), wobei der Faden entlang der Bahn in einem Schlangenmuster verläuft, das sich über einen wesentlichen Teil der Breite der Außenseite der Bahn auf dem Form-Füll-Rohr erstreckt, und die Anhänger sind am Faden in einem Bereich befestigt, der zu den Rollenpaaren 24, 26 diametral entgegengesetzt ist. Teile des Fadens verlaufen in der Nähe der verschweißten Rippe der Bahn, und diese können zwischen der Rippe und der schlauchförmigen Bahn festgehalten werden, wenn die Rippe mittels der Rolle 28 am Grundkörper der Bahn festgeheftet wird. Auf diese Weise wird der Faden an seinem Platz gehalten, um ein Verheddern zu vermeiden, wenn die Packungen vor dem Gebrauch in einem Behälter untergebracht sind. Auch unterstützt ein flaches Anpressen der überstehenden Schweißrippe gegen die schlauchförmige Bahn die Fertigstellung der Querschweißnähte, die im Anschluß an die Ausbildung der schlauchförmigen Bahn angebracht werden.

Die Halterungen der Antriebsrollen sind in Fig. 5 schematisch dargestellt. Ein Getriebe 62 ist auf einem feststehenden Rahmen 64 (Fig. 2) abgestützt, so daß es in Richtung des Pfeils A um eine Achse 66 verschwenkbar ist, welche die Drehachsen von beiden Antriebsrollen an deren Vorderseiten kreuzt. Eine zum Getriebe führende Antriebswelle 68 ist ebenfalls auf der Schwenkachse angeordnet, so daß sie durch ein Kippen des Getriebes um diese Achse unbeeinflußt ist. An der Rückseite des Getriebes 62 ist auf ihm ein Träger 70 über ein vertikales Scharnier 72 angebracht. Der Antrieb wird vom Getriebe 62 auf eine Zwischenwelle 74 im Träger übertragen, die mit dem Getriebeantrieb in Eingriff steht, wenn sich der Träger in der dargestellten Position befindet. Innerhalb des Trägers 70 wird der Antrieb auf zwei parallele Wellen 76 übertragen, die dadurch synchron zueinander angetrieben werden. Getriebewellen 78 (Fig. 1), umfassend (nicht dargestellte) Universalkupplungen, verbinden die Wellen 76 mit den jeweiligen Antriebsrollen 24, die in getrennten Lagerklötzen 80 montiert sind. Die Lagerklötze sind an jeweiligen Armen 82 befestigt, die durch einen gemeinsamen feststehenden Schwenkzapfen 84 auf dem Träger 70 gehalten werden. Die Rollen können daher um den Schwenkzapfen 84 auseinandergeschwenkt werden, wobei die Universalkupplungen der Wellen 78 eine derartige Relativbewegung zum Träger 70 aufnehmen.

Die Wärmeverschweißrollen 26 sind in ähnlicher Weise wie die Antriebsrollen angebracht und durch ein Getriebe 92 (Fig. 1) angetrieben, so daß eine weitere Darstellung nicht notwendig ist.

Die Schwenkbewegung des Getriebes 62, 92 stellt in jedem Fall die oben genannte Kippneigung der Rollen in Bezug zum Rohr 20 ein. Die Schwenkbewegung der Lagerklötze 80 ermöglicht es, die Rollen zu trennen, wie dies zum Beispiel erforderlich ist, wenn zuerst die Bahn durch die Vorrichtung gefädelt wird: ihr maximaler Abstand ist in Fig. 2 im Umriß angezeigt, wobei die verschobenen Rollenpositionen mit 24' bzw. 26' bezeichnet sind. Das Trägerscharnier 72 ermöglicht es, die Rollenpaare vom Form-Füll-Rohr 20 weg zu verschwenken, nachdem sie getrennt worden sind, um sich einen einfacheren Zugang zum Rohr zu verschaffen. Man bemerkt, daß die jeweiligen Halterungen der Antriebs- und Verschweißrollen aus Platzgründen auf entgegengesetzten Seiten des Form-Füll-Rohrs angeordnet sind. Das Rohr ist somit im Betrieb zwischen den Antriebsrollen-Lagerklötzen angeordnet, und aus diesem Grund müssen die Antriebsrollen 24 einen größeren Abstand aufweisen.

Der Antrieb des Dosierplungers ist in Fig. 6 dargestellt. Er umfaßt parallele Paare von Verbindungsgliedern 102, 104, die durch einen dazwischen angeordneten Klotz 106 verbunden sind, wobei das erste Paar 102 feststehende Drehzapfen 108 aufweist, das andere Paar 104 an einer Platte 110 angelenkt ist, die an einer den Plunger 42 tragenden Ventilstange 112 befestigt ist, und ein Verbindungsglied dieses zweiten Paars an seinem entgegengesetzten Ende von einem an einer feststehenden Halterung 116 befestigten Schwenkverbindungsglied 114 in seiner Bewegung eingeschränkt wird. Der Mechanismus wird durch eine Drehkurbel 118 angetrieben, mit der er durch eine Verbindungsstange 120 verbunden ist, und zwingt die Platte 110, sich auf einer geraden Linie hin und her zu bewegen. Man bemerkt, daß der Mechanismus und insbesondere seine Schwenkverbindungsglieder in seitlicher Richtung vom Inneren des Formgebungsrohrs weg versetzt sind. Es besteht daher keine Gefahr, daß Schmierflüssigkeiten das Dosiermaterial im Rohr verunreinigen.

Im oberen Bereich des Formgebungsrohrs 20, oberhalb der Führungen 22, welche die Ränder der Bahn zusammenbringen, sorgt eine Öffnung 122 in der Seite des Rohrs 20 für einen Zugang zur Übertragung von Antrieben durch den Spalt zwischen den Bahnrändern ins Innere des Rohrs. Insbesondere ist der Ventil-Antriebsmechanismus 52 in diesem Bereich mit der Ventilstange 112 verbunden. Ein weiterer Mechanismus, der nicht so ausführlich dargestellt ist, erstreckt sich unterhalb des Ventil-Antriebsmechanismus in das Rohr, um Spreizfinger (nicht dargestellt) zu betätigen, die dazu dienen, die schlauchförmige Bahn unterhalb des Formgebungsrohrs abzuplatten, unmittelbar bevor von den Rotoren 32 jede Querverschweißung hergestellt wird. Derartige Mechanismen sind z. B. aus der WO 95/01907 bekannt, so daß sie hier nicht weiter beschrieben werden. Jedoch ist in der Schnittansicht aus Fig. 7, in der ein Teil des zum Spreizfingermechanismus führenden Antriebs erscheint, dargestellt, wie ein kanalförmiger Dorn 124 oberhalb der Führungen 22 an der Öffnung 122 befestigt ist und eine in Drehlagern 128 montierte Antriebswelle 126 des Spreizfinger-Antriebsmechanismus trägt. Die Antriebswelle 126 treibt über ein Kegelradgetriebe 132 eine Zwischenwelle 130, und die Zwischenwelle 130 überträgt den Antrieb auf eine vertikale Antriebswelle 134 des Mechanismus innerhalb der Begrenzungen des Formgebungsrohrs.

Zusätzlich zu der Art und Weise, in welcher der Antrieb in seitlicher Richtung in das Formgebungsrohr übertragen wird, ist Fig. 7 im Hinblick auf die Art und Weise bemerkenswert, in der die Zwischenwelle 130 und die Antriebswelle 134 in einem sektorförmigen Element 136 montiert dargestellt sind, das als Einheit mit dem Dorn 124 ausgebildet sein kann, welches die Öffnung 122 im Formgebungsrohr wirksam verschließt, um den Austritt von Dosiermaterial zu verhindern, das aus der Rutsche 42 in das Rohr zugeführt wird.

Fig. 6 zeigt auch eine Hülse oder Umhüllung, die den Plunger umgibt und in axialer Richtung verstellbar ist, um die Dosiermenge zu steuern, wie in der am 11. November 1996 eingereichten mitanhängigen Patentanmeldung EP 96308141.9 beschrieben, und die auch benutzt werden kann, um den Plunger konzentrisch im Rohr zu führen. Ein Zugang für einen Antrieb zum axialen Verschieben der Hülse ist ebenfalls im Dorn 124 angeordnet, wie durch den Pfeil B unterhalb des zum Spreizfingermechanismus führenden Antriebseingangs angezeigt.

Ein Beispiel eines mittels der dargestellten Vorrichtung geformten Teebeutels ist in Fig. 8 dargestellt. Die Umhüllung der Packung wird von der wärmeverschweißbaren Bahn W gebildet, die durch die Vorrichtung gezogen wird, wobei eine Reihe von Anhängern T bereits an den vorgesehenen Stellen durch Heftschweißen angebracht ist, und Haltefäden D in dem dargestellten Muster angeordnet und an entgegengesetzten Enden mit den Anhängern bzw. mit der Bahn verbunden sind.

Der Endteil D' des Fadens, der am weitesten vom Anhänger T entfernt ist, ist in der Nähe eines Seitenrandes der Bahn angeordnet, so daß dann, wenn die verschweißte Rippe F mittels des Abstreichers 27 und der Rolle 28 auf den Grundkörper der Bahn gelegt wird, dieser Teil des Fadens unter der Rippe festgehalten wird. Weil keine zusätzliche Wärme mehr zugeführt wird, wird nur eine schwache Heft-Wärmeverschweißung erzeugt, die es ermöglicht, den Faden von der Rippe frei zu machen, wenn der Teebeutel benutzt werden soll.

Obwohl eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt und beschrieben worden ist, ist klar, daß innerhalb des Umfangs der Erfindung viele Änderungen vorgenommen werden können. Zum Beispiel ist es möglich, die getrennten Paare von Antriebsrollen und Verschweißrollen durch ein einziges Rollenpaar zu ersetzen, das beide Funktionen erfüllt, obwohl die unbeheizten Antriebsrollen besser in der Lage sind, die erforderliche Zugkraft ohne Schlupf auf die Bahn aufzubringen. Auch können an Stelle von Rollen andere Abrollelemente, wie beispielsweise Zugbänder, verwendet werden. Obwohl die vor dem Form-Füll-Rohr angeordnete geneigte Führung als Platte dargestellt ist, kann sie, als ein anderes Beispiel, von einem Paar Schienen gebildet werden, speziell wenn eine alternative Zufuhrleitung für das Füllmaterial vorgesehen ist.

Es sollte angemerkt werden, daß sich das beschriebene Schlauch-Formgebungsverfahren nicht darauf verläßt, daß die Bahn eine inhärente Steifigkeit aufweist, die dazu beiträgt, daß sie ohne Abstützung einen allgemein kreisförmigen Querschnitt beibehält. Es kann daher mit den für Überbrühpackungen verwendeten verhältnismäßig dünnen und weichen durchlässigen, ungewebten Bahnmaterialien durchgeführt werden. Außerdem macht es das Verfahren nicht erforderlich, daß die schlauchförmige Bahn im Inneren durch das Füllmaterial gestützt wird, wie es bei Form-Füll-Verfahren zum Verpacken von Flüssigkeiten häufig notwendig ist. Es kann daher auch dort verwendet werden, wo der Packungsinhalt nur einen kleinen Teil des möglichen Volumens einnimmt, wie es bei trockenen überbrühbaren Materialien gewöhnlich der Fall ist.

Claims (28)

1. Vorrichtung zum Formen einer sich bewegenden Bahn (W) in eine schlauch- oder röhrenförmige Form bei einem Form-Füll- Verfahren, umfassend eine feststehende Führung (6) für die Bahn (W), wobei die Führung (6) eine sich in Richtung der Bahnbewegung verjüngende Spur für die Bahn begrenzt, ein Formgebungsrohr (20), das sich in Richtung der Bahnbewegung über das Austrittsende der Führung (6) hinaus erstreckt, wobei das Rohr (20) eine gegenüber der Führung (6) geneigte und die Führungsspur kreuzende Längsachse aufweist, Einrichtungen (24), welche die Bahn (W) unter Zugspannung setzen, um Seitenränder der sich verjüngenden Führungsspur überlappende seitliche Begrenzungen (S1, S2) der Bahn (W) umzuschlagen, während sich die Bahn (W) an der Führung (6) entlangbewegt, so daß die von der Führung (6) auf das Formgebungsrohr (20) übertretende Bahn (W) eine offene röhrenförmige Form aufweist, wobei die Einrichtungen, welche die Bahn (W) unter Zugspannung setzen, zum Formgebungsrohr (20) benachbarte Zug- oder Antriebselemente (24) umfassen, um entgegengesetzte Ränder der seitlichen Begrenzungen (S1, S2) der Bahn (W) zusammen zu ergreifen, während sie sich am Rohr (20) entlangbewegen, wobei die Zug- oder Antriebselemente (24) angetrieben werden, um die Bahn (W) an der Führung (6) entlang und auf das Formgebungsrohr (20) zu ziehen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Bewegungsrichtung vor den Zug- oder Antriebselementen (24) angeordnete Zusammenführeinrichtungen (22) umfaßt, um entgegengesetzte Ränder der seitlichen Begrenzungen (S1, S2) zusammenzubringen, während sich die Bahn (W) am Formgebungsrohr (20) entlangbewegt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenführeinrichtungen zum Zusammenbringen der Seitenränder der Bahn (W) feststehende Führungselemente (22) an einer Stelle entlang des Formgebungsrohrs (20) in Bewegungsrichtung vor den Zug- oder Antriebselementen (24) umfassen, zwischen welche die Seitenränder gezogen werden.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Verschweißeinrichtungen (26) zum Zusammenschweißen der Bahnränder angeordnet sind, um in Bewegungsrichtung hinter den Zug- oder Antriebselementen (24) mit den Rändern der Bahn in Eingriff zu treten, während sich die Bahn (W) am Formgebungsrohr (20) entlangbewegt.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zug- oder Antriebselemente auch als Verschweißelemente dienen, um die Bahnränder zusammenzuschweißen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwischen den Verschweißeinrichtungen und dem Austrittsende des Formgebungsrohrs (20) Andruckeinrichtungen umfaßt, um die verschweißten Ränder gegen die schlauchförmige Grundform der Bahn (W) umzulegen und die umgelegten Ränder an der schlauchförmigen Grundform zu befestigen.

7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie an entgegengesetzten Seiten der feststehenden Führung (6) Führungseinrichtungen (10) für die umgeschlagenen seitlichen Begrenzungen (S1, S2) der Bahn (W) aufweist.

8. Vorrichtung zum Formen einer Bahn (W) in eine schlauch- oder röhrenförmige Form bei einem Form-Füll-Verfahren, umfassend:

• (i) eine Führung (6), entlang welcher sich die Bahn (W) bewegt und welche eine sich in Richtung der Bewegung verjüngende Spur für die Bahn (W) begrenzt,
• (ii) seitlich der Führung (6) angeordnete Führungseinrichtungen (10) für mindestens eine die Führung (6) überlappende umgeschlagene seitliche Begrenzung (S1, S2) der Bahn (W),
• (iii) ein Formgebungsrohr (20) in Richtung der Bahnbewegung hinter der Führung (6) zur Aufnahme der Bahn (W) in einer offenen röhrenförmigen Gestalt, in der die Ränder der seitlichen Begrenzungen (S1, S2) im Abstand voneinander bleiben, wobei die Achse des Rohrs (20) gegenüber der Führung (6) geneigt ist und die sich verjüngende Spur kreuzt,
• (iv) Zusammenführeinrichtungen (22) zum Zusammenbringen der Seitenränder der Bahn (W) an einer ersten Stelle entlang des Formgebungsrohrs (20), und
• (v) Einrichtungen (24, 26) zum gegenseitigen Verbinden der Bahnseitenränder an einer zweiten Stelle entlang des Formgebungsrohrs (20) hinter der ersten Stelle, wobei die Verbindungseinrichtungen gegenüberliegende Abrollelemente (24) umfassen, zwischen denen die Bahnränder ergriffen werden,
• (vi) wobei die Abrollelemente (24) angetrieben werden, um die Bahn (W) an der Führung (6) entlang und an der ersten Stelle auf dem Formgebungsrohr (20) vorbei zur zweiten Stelle zu ziehen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Führungseinrichtungen (10) an entgegengesetzten Seiten der Führung (6) aufweist.

10. Vorrichtung zum Formen einer sich bewegenden Bahn (W) in eine schlauch- oder röhrenförmige Form bei einem Form-Füll- Verfahren, umfassend eine feststehende Führung (6) für die Bahn (W), wobei die Führung (6) eine sich in Richtung der Bahnbewegung verjüngende Spur für die Bahn (W) begrenzt, ein Formgebungsrohr (20) in Richtung der Bahnbewegung hinter der Führung (6), wobei das Rohr (20) eine gegenüber der Führung (6) geneigte und die Spur der Bahn (W) auf der Führung (6) kreuzende Längsachse aufweist, Zug- oder Antriebseinrichtungen (24) entlang der Länge des Formgebungsrohrs (20), um die Bahn an der Führung (6) und am Formgebungsrohr (20) entlangzuziehen und zu bewirken, daß die Führung (6) überlappende entgegengesetzte seitliche Begrenzungen (S1, S2) der Bahn (W) umschlagen werden und aufeinander zu konvergieren, während sich die Bahn (W) an der sich verjüngenden Führung (6) entlangbewegt, wobei die Zug- oder Antriebseinrichtungen einander gegenüberliegende Abrollelemente (24) umfassen, um entgegengesetzte Ränder der seitlichen Begrenzungen (S1, S2) zum Verschweißen zusammen zu ergreifen, so daß die Bahn (W) in einen geschlossenen Schlauch mit einer verschweißten Längsnaht geformt wird, sowie Einrichtungen (27, 28), um die Naht gegen eine Außenwand des Schlauchs anzulegen und sie daran zu befestigen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zug- oder Antriebselemente auch das Zusammenschweißen der Bahnränder besorgen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Station entlang des Formgebungsrohrs (20) hinter den Zug- oder Antriebselementen (24) einander gegenüberliegende Verschweißelemente (26) angeordnet sind, um die Bahnränder zusammenzuschweißen.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zug- oder Antriebselemente (24) und/oder die Verschweißelemente (26) in einer gegenüber dem Formgebungsrohr (20) geneigten Ebene liegen, so daß sie Kräfte erzeugen, welche die Seitenränder zum Rohr (20) hin zwingen.

14. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel zwischen dem Formgebungsrohr (20) und der Führung (6) nicht wesentlich mehr als 35° beträgt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel zwischen 8° und 30°, vorzugsweise im wesentlichen 15° beträgt.

16. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zug- oder Antriebselemente (24) in Bezug zum Formgebungsrohr (20) geneigt sind, um eine Zugkraft auf die Bahn (W) aufzubringen, die eine zum Rohr (20) hin wirkende Komponente aufweist.

17. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dosier-Ventilmechanismus in seitlicher Richtung in das Formgebungsrohr (20) ragt, in einem zur Führung (6) benachbarten Bereich des Rohrs (20), in dem die Bahn (W) ihre offene röhrenförmige Form aufweist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Dosier-Ventilmechanismus ein Gestänge (102, 104, 114, 120) zum Erzeugen einer geradlinigen Bewegung eines Dosierventils (48, 50) innerhalb des Formgebungsrohrs (20) umfaßt, wobei das Gestänge (102, 104, 114, 120) in einem im seitlichen Abstand vom Rohrinneren angeordneten Bereich mit dem Ventil (48, 50) verbunden ist.

19. Verfahren zum Formen einer sich bewegenden Bahn (W) in eine schlauch- oder röhrenförmige Form bei einem vertikalen Form-Füll-Verfahren, bei dem die Bahn (W) an einer Führung (6) entlanggezogen wird, die eine sich in Richtung der Bahnbewegung verjüngende Spur begrenzt, Seitenränder der Spur überlappende seitliche Begrenzungen (S1, S2) der Bahn (W) zunehmend umgeschlagen werden, während sich die Bahn (W) an der Führung (6) entlangbewegt, um die Bahn (W) in eine offene röhrenförmige Form zu bringen, in der die Seitenränder der Bahn (W) im Abstand voneinander bleiben, die Bahn (W) in der offenen röhrenförmigen Form ihre Bewegung entlang eines Formgebungsrohrs (20) fortsetzt, das eine gegenüber der Führung (6) geneigte und die Spur der Bahn (W) auf der Führung (6) kreuzende Längsachse aufweist, die Seitenränder der Bahn (W) zusammengebracht werden, während sie sich am Formgebungsrohr (20) entlangbewegen, um die röhrenförmige Form der Bahn (W) zu schließen, und zwischen Zug- oder Antriebselementen (24) ergriffen werden, welche die Bahn (W) an der Führung (6) entlang und auf das Formgebungsrohr (20) ziehen, wobei die Seitenränder zusammengeschweißt werden, während sie sich am Formgebungsrohr (20) entlangbewegen.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel zwischen dem Rohr (20) und der Führung (6) nicht wesentlich mehr als 35° beträgt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Neigungswinkel zwischen 8° und 30°, vorzugsweise im wesentlichen 15° beträgt.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Bahn (W) von den Zug- oder Antriebselementen (24) auch in seitlicher Richtung zum Form- Füll-Rohr (20) hin gezwungen werden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Umschlagen der seitlichen Begrenzungen (S1, S2) durch Führungselemente (10) unterstützt wird, die auf die seitlichen Begrenzungen (S1, S2) drücken können, während sie sich an der Führung (6) entlangbewegen.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenränder der Bahn (W) nach dem Erreichen des Formgebungsrohrs (20) und vor der Ankunft an den Zug- oder Antriebselementen (24) zusammengeführt werden.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die offene röhrenförmige Form, die von der die Führung (6) verlassenden Bahn (W) gebildet wird, drei allgemein ebene und im wesentlichen gleiche Seiten aufweist.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß Zubehörteile (T, D) auf einer Seite der Bahn (W) angebracht werden, bevor die Bahn (W) die Führung (6) erreicht, wobei diese Seite von der Führung (6) und vom Formgebungsrohr (20) weg gerichtet ist, während sich die Bahn (W) an diesen entlangbewegt.

27. Überbrühpackung, umfassend eine Umhüllung aus einem wärmeverschweißbaren Material mit einer wärmeverschweißten Naht in Form einer Rippe (F), wobei ein Anhänger (T) und ein Faden (D) an der Außenseite der Packung befestigt sind, und ein Teil (D') des Fadens (D) zwischen der Umhüllung und der Rippe (F) festgehalten wird, die mit der Umhüllung heftverschweißt ist.

28. Überbrühpackung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß sich ein von der Rippe (F) festgehaltener Endteil (D') des Fadens (D) an einem Ende des Fadenstücks befindet, das zu einem am Anhänger (T) befestigten Ende entgegengesetzt ist.