DE69528322T2

DE69528322T2 - Drosselspule und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69528322T2
Application number: DE69528322T
Authority: DE
Inventors: Haruhiko Kuwata; Hiroshi Momoi; Shinji Nakamura; Makoto Shinada; Yutaka Tsutsumi
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1994-07-20
Filing date: 1995-07-18
Publication date: 2003-05-22
Anticipated expiration: 2015-07-19
Also published as: JP3497276B2; JPH0888124A; TW339444B; US5913551A; EP0693757B1; EP0693757A1; CN1127099C; CN1117195A; DE69528322D1; US5751203A

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein induktives Bauelement bzw. einen Induktor bzw. eine Drosselspule zur Oberflächenmontage, wie es/er/sie für ein batteriegespeistes elektronisches Gerät oder ähnliches eingesetzt wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.

2. Beschreibung des zugehörigen Standes der Technik

Fig. 14 ist eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht eines herkömmlichen Induktors 50. Fig. 15 ist eine isometrische Ansicht eines Anschlusses 31 des Induktors 50. Die Fig. 16A bis 16E sind isometrische Ansichten, die ein Verfahren zur Herstellung des Induktors 50 darstellen.
Wie in den Fig. 14 und 15 dargestellt ist, wird der Anschluss 31 von einem Zwischenniveau- bzw. Höhenteil einer seitlichen Oberfläche eines Anschlusstisches 30 nach außen gezogen (nämlich einem Zwischenteil der seitlichen Oberfläche in Richtung der Dicke). Der Anschluss 31 ist gebogen, so dass er eine stufenartige Form hat. Der Anschluss 31 enthält einen Spitzenbereich 31a, und der Induktor 50 wird auf einem elektronischen Gerät oder einer ähnlichen Vorrichtung in dem Zustand montiert, dass sich eine Bodenoberfläche des Spitzenbereichs 31a im Kontakt mit einem Substrat des elektronischen Gerätes oder eines ähnliches Apparates befindet. Die Bodenoberfläche des Spitzenbereichs 31a ist auf der gleichen Höhe wie die Bodenoberfläche des Anschlusstisches 30.
Auf einer oberen bzw. Top-Oberfläche des Anschlusstisches bzw. der Anschlussplatte 30 ist ein walzenförmiger Kern 28 vorgesehen. Der walzenförmige Kern 28 hat einen oberen bzw. Top-Flansch 28b, einen unteren bzw. Boden-Flansch 28c und einen zentralen Teil 28a, der zwischen dem Top-Flansch 28b und dem Boden-Flansch 28c angeordnet ist und einen kleineren Durchmesser als die Top- und Boden-Flansche 28b und 28c hat. Ein Draht 29 ist um den zentralen Teil 28a gewickelt. Zwei Enden 34 (in Fig. 14 ist nur eins dargestellt) des Drahtes 29 sind um einen Fuß der Anschlüsse 31 auf der Anschlussplatte 30 gewickelt und werden beispielsweise durch Löten behandelt, um eine sicherere elektrische Verbindung zu den Anschlüssen 31 zu gewährleisten.
Ein kappenähnlicher Kern 27 bedeckt den walzenförmigen Kern 28 und wird an die Anschlussplatte 30 an ihren Kontaktoberflächen angeklebt. Der kappenförmige Kern 27 und der walzenförmige Kern 28 bilden einen magnetischen Kern des Induktors 50.
Ein Verfahren zur Herstellung des Induktors 50 wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 16A bis 16E beschrieben werden.
Wie in Fig. 16A dargestellt ist, wird in einer streifenähnlichen Metallplatte 33 durch ein Pressformwerkzeug ein vorgeschriebenes Muster eingestanzt, um einen Führungsrahmen 32 mit Führungslöchern 35 an vorgeschriebenen Stellen und T- förmigen Anschlussstreifen 31b zu bilden, die sich von dem Führungsrahmen 32 nach innen erstrecken. Als Nächstes wird der Führungsrahmen 32 in eine Harz- Formmaschine eingesetzt (nicht dargestellt). Dann wird ein Einführungs-Gießvorgang unter Verwendung eines Formwerkzeuges durchgeführt, um die Anschlussplatte 30 mit den T-förmigen Anschlussstreifen 31b, die dadurch eingeführt werden, auszubilden, wie in Fig. 16b dargestellt ist.
Als Nächstes werden die Anschlussstreifen 31b zerschnitten, um die Anschlussplatte 30 von dem Führungsrahmen 32 zu trennen, wie in Fig. 16C dargestellt ist. Wie man in Fig. 16D erkennen kann, werden die Anschlussstreifen 31b unter Verwendung eines Press-Formwerkzeuges gebogen, um die stufenähnlichen Anschlüsse 31 zu erhalten.
Wie in Fig. 16e dargestellt wird, wird dann ein walzenförmiger Kern 28 an eine obere Oberfläche der Anschlussplatte 30 angeklebt bzw. angeheftet. Ein Draht 28 wird rund um einen zentralen Teil 28a des walzenförmigen Kerns 28 gewickelt, und ein kappenförmiger Kern 27 (siehe Fig. 14) wird vorgesehen, um den walzenförmigen Kern 28 zu bedecken und dadurch einen Magnetkern zu bilden. Damit wird der Induktor 50 vervollständigt.
Wie oben beschrieben wurde, werden die stufenförmigen Anschlüsse 31 des herkömmlichen Induktors 50 durch Biegen der T-förmigen Anschlussstreifen 31b gebildet, die durch die Anschlussplatte 30 eingeführt werden. Wenn die Anschlussstreifen 31b gebogen werden, wird jedoch eine mechanische Beanspruchung ausgeübt. Eine solche mechanische Beanspruchung bzw. Belastung verursacht jedoch oft die Erzeugung von Risse in der Anschlussplatte 30, wodurch die mechanische Festigkeit der Anschlüsse 31 verringert wird.
Durch Biegen der Anschlussstreifen 31b auf diese Weise wird es schwierig, die Form und die Größe der Anschlüsse 31 mit hoher Präzision einzustellen. In dem Fall, dass die Anschlüsse 31 nicht die ausgelegte Form und Größe haben, wird jedoch der Induktor 50 einschließlich dieser Anschlüsse nicht elektrisch mit einer gedruckten Leiter- bzw. Schaltungsplatte auf befriedigende Weise verbunden, wenn der Induktor 50 auf einer Oberfläche der Leiterplatte montiert wird, was zu Montagefehlern führt.
Bei dem herkömmlichen Induktor 50 werden zwei Enden 34 des Drahtes 29 um einen Fuß der Anschlüsse 31 gewickelt, die sich von der Anschlussplatte 30 erstrecken, und weiterhin angelötet, um eine sicherere elektrische Verbindung für die Anschlüsse 31 zu erhalten. Der Wicklungsprozess führt jedoch ebenfalls zu einer mechanischen Belastung und kann deshalb eine Ungleichförmigkeit in der Größe der Anschlüsse 31 verursachen. Solche Schwierigkeiten beim Erhalten einer befriedigend präzisen Größe bewirken jedoch oft Montagedefekte.
Darüber hinaus werden bei dem herkömmlichen Verfahren für die Herstellung des Induktors 50 die Anschlussstreifen 31b geschnitten bzw. zertrennt, um die Anschlussplatte 30 von dem Führungsrahmen 32 zu trennen, nachdem die Anschlussplatte 30, in die die T-förmigen Anschlussstreifen 31b eingesetzt worden sind, durch Einsatz diesen gebildet worden ist. Die Anschlussplatte 30 mit den dadurch eingesetzten Anschlussstreifen 31b, nämlich einem Induktor im halb vervollständigten Zustand, wird zur weiteren Verarbeitung transportiert. Während dieses Transportes werden die Anschlüsse 31 einer mechanischen Belastung ausgesetzt, die zu einer geringeren Zuverlässigkeit und zu einer geringeren Größenpräzision der Ansprüche 31 führt.
US-A-5,307,041 offenbart eine Spulenkomponente mit einem Magnetkern zusammen mit einer Spule. Die Spulenkomponente kann präzise und korrekt auf einer Leiterplatte unter Verwendung einer automatischen Montagemaschine positioniert werden. Die Spulenkomponente enthält einen dielektrischen Träger (Isolator), eine Vielzahl von Anschlussstiften, die im Wesentlichen L-förmig und in den Träger gegossen sind, wobei jeder ein erstes Ende 2a längs einer ersten Seite des Trägers für die Kopplung mit einem Ende einer Spule, die rund um einen Magnetkern gewickelt ist, und ein zweites Ende 2b längs einer Seite hat, die parallel zu der ersten Seite ist, um eine Kopplung mit einer externen Schaltung auf einer Leiterplatte herbeizuführen. Das erste Ende 2a ist höher als das zweite Ende 2b angeordnet. Solche Anschlussstifte werden jedoch durch ein einstufiges Biegeverfahren hergestellt, so dass die Anschlussstifte während des Biegeverfahrens einer Zugspannung bzw. Zugbeanspruchung bzw. Dehnungsbeanspruchung unterworfen werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein induktives Bauelement bzw. Induktor auf: Einen Anschlusstisch mit einem vorstehenden Bereich an jeder der vier Ecken seiner oberen Oberfläche; mehrere L-förmige Leiter, die durch den Anschlusstisch eingeführt sind, wobei jeder Leiter zwei Enden hat, die von einer seitlichen Oberfläche des Anschlusstisches vorstehen; und einen Magnetkern, der auf der oberen Oberfläche des Anschlusstisches angeordnet ist, wobei der Magnetkern wenigstens einen walzenförmigen Kern mit einem Draht enthält, der um seinen zentralen Teil gewickelt ist, und wobei das induktive Bauelement dadurch gekennzeichnet ist, dass die L-förmigen Leiter jeweils eine Vielzahl von abgestuften Bereichen zwischen den beiden Enden haben, wobei eines der beiden Enden, dass sich auf einer höheren Ebene als die abgestuften Bereiche befindet, als Wicklungsanschluss dient, um den der Draht gewickelt werden kann, während das andere Ende, das sich auf einer niedrigeren Ebene als die abgestuften Bereiche befindet, als Befestigungsanschluss dient, der zur Befestigung des induktiven Bauelementes verwendet wird, wobei der Wicklungsanschluss von einer höheren Ebene der seitlichen Oberfläche des Anschlusstisches als der Befestigungsanschluss vorsteht und die L-förmigen Leiter weiterhin wenigstens eine Zwischenstufe enthalten, die auf einer Ebene zwischen der Ebene des Wicklungsanschlusses und der Ebene des Befestigungsanschlusses positioniert ist.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung hat der Anschlusstisch wenigstens eine Nut, die von einer Seite zu einer anderen Seite seiner Bodenoberfläche verläuft.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hat der Anschlusstisch einen Vorsprung auf seiner oberen Oberfläche, der walzenförmige bzw. trommelförmige Kern einen Bodenflansch, der eine Bodenoberfläche des walzenförmigen Kerns enthält und der Bodenflansch eine Aussparung in der Bodenoberfläche, die mit dem Vorsprung des Anschlusstisches in Eingriff gebracht werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hat der walzenförmige Kern eine äußere Umfangsoberfläche, die durch eine innere, seitliche Umfangsoberfläche jedes der vorstehenden Bereiche gehalten wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hat der Anschlusstisch weiterhin einen nach oben abgestuften bzw. erhöhten Bereich zwischen seiner oberen Oberfläche und den vorstehenden Bereichen, und der Magnetkern enthält weiterhin einen weiteren Kern, der rund um den walzenförmigen Kern angeordnet ist. Der walzenförmige Kern hat eine äußere Umfangsoberfläche, die durch eine seitliche, innere Umfangsoberfläche des erhöhten Bereiches gehalten wird. Der andere Kern hat einen äußere Umfangsoberfläche, die durch eine innere, seitliche Umfangsoberfläche jedes der vorstehenden Bereiche gehalten wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der weitere Kern ein zylindrischer Kern, der rund um die äußere Umfangsoberfläche des walzenförmigen Kerns angeordnet ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der weitere Kern ein kappen- bzw. deckelartiger Kern, der eine obere Oberfläche und die äußere Umfangsoberfläche des walzenförmigen Kerns bedeckt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung haben die Ebene der Befestigungsanschlüsse und die Ebene der Windungsanschlüsse einen Unterschied bzw. einen Abstand von näherungsweise 0,2 mm bis 1,0 mm (voneinander), und die L-förmigen Bereiche haben jeweils zweistufige Bereiche.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Verfahren zur Herstellung des induktiven Bauelementes bzw. des Induktors die Schritte auf: Behandeln einer streifenförmigen Metallplatte mit Pressformen, um einen Leitungs- bzw. Führungsrahmen (lead-frame) und einen Anschlussbereich zu bilden, der zwischen zwei Bereichen des Leitungsrahmens angeordnet ist, die sich in einer Längsrichtung der streifenförmigen Metallplatte erstreckt, wobei der Leitungsrahmen und der Anschlussbereich in einem vorgegebenen Muster ausgebildet sind; Befestigung eines Anschlusstisches auf dem Anschlussbereich; Befestigung eines Magnetkerns auf dem Anschlusstisch; und Trennen der Baugruppe, die den Anschlusstisch, den Magnetkern und den Draht enthält, von dem Leiterrahmen, wobei der Anschlussbereich mehrere L-förmige Leiter enthält und der Schritt der Behandlung der streifenförmigen Platte mit Pressformen den Schritt des mehrmaligen Biegens der L-förmigen Leiter umfasst, um eine Vielzahl von abgestuften Bereichen in jedem der L-förmigen Leiter zu bilden und eine vorgeschriebene Differenz bzw. einen vorgeschriebenen Abstand zwischen einer Ebene eines der beiden Enden jedes L-förmigen Leiters und einer Ebene des anderen Endes des L-förmigen Leiters zu erhalten, so dass jeder der L-förmigen Leiter wenigstens einen Zwischenschritt bzw. eine Zwischenstufe enthält, der bzw. die auf einer Ebene zwischen den Ebenen seiner beiden jeweiligen Enden positioniert ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform beträgt der vorgeschriebene Ebenen- Abstand näherungsweise 0,2 mm bis 1,0 mm.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält das Verfahren weiterhin den Schritt des Abschneidens eines Teils von jedem der L-förmigen Leiter, die sich in Breiten-Richtung der streifenförmigen Metallplatte von dem Leiterrahmen erstrecken, vor dem Schritt der Befestigung des Anschlusstisches.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dient eines der beiden Enden, dass sich auf einer höheren Ebene als die abgestuften Bereiche befindet, als Wicklungsanschluss, um den der Draht gewickelt werden kann, während das andere Ende, das sich auf einer niedrigeren Ebene als die abgestuften Bereiche befindet, als Befestigungsanschluss dient, der zur Befestigung des induktiven Bauelementes verwendet wird. Der Anschlusstisch ist auf dem Anschlussbereich bzw. der Anschlussfläche auf eine solche Weise befestigt, dass der Wicklungsanschluss von einer höheren Ebene einer Seitenoberfläche des Anschlusstisches als der Befestigungsanschluss vorstehen kann.
Die hier beschriebene Erfindung ermöglicht die Vorteile, ein induktives Bauelement bzw. einen Induktor bzw. eine Drosselspule zur Oberflächen-Befestigung zur Verfügung zu stellen, das bzw. der bzw. die einen Anschluss mit einer verbesserten Größen-Präzision enthält und in Bezug auf Produktivität und Befestigungsqualität, wie beispielsweise Positions-Präzision und Zuverlässigkeit, verbessert ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen induktiven Bauelementes.
Diese und andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann auf diesem Gebiet beim Lesen und Verstehen der folgenden, detaillierten Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren verständlich.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht eines induktiven Bauelementes gemäß einem Beispiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht des in Fig. 1 dargestellten induktiven Bauelementes, die sein Aussehen zeigt;
Fig. 3A ist eine Draufsicht, Fig. 3B und 3C sind Seitenansichten, und Fig. 3D ist eine Bodenansicht des in Fig. 2 dargestellten induktiven Bauelementes;
Fig. 4 ist eine isometrische Ansicht eines Anschlusstisches und der Anschlüsse des in Fig. 2 gezeigten induktiven Bauelementes;
Fig. 5 ist eine isometrische Ansicht des Anschlusstisches und der Anschlüsse des in Fig. 2 gezeigten induktiven Bauelementes, wobei sein innerer Bereich dargestellt ist;
Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht des induktiven Bauelementes, genommen längs der Linie 6-6' von Fig. 2;
Fig. 7 ist eine Querschnittsansicht des induktiven Bauelementes, genommen längs der Linie 7-7' von Fig. 2;
Fig. 8 ist eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines induktiven Bauelementes gemäß einer Modifikation des in Fig. 2 dargestellten induktiven Bauelementes;
Fig. 9 ist eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht eines induktiven Bauelementes gemäß einer weiteren Modifikation des in Fig. 2 gezeigten induktiven Bauelementes;
Fig. 10 und 11A sind isometrische Ansichten einer streifenförmigen Metallplatte zur Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung des in Fig. 2 gezeigten induktiven Bauelementes;
Fig. 11 B ist eine perspektivische Ansicht des induktiven Bauelementes im vollständigen bzw. vervollständigten Zustand;
Fig. 12A ist eine isometrische Ansicht einer streifenförmigen Metallplatte zur Erläuterung eines Verfahrens zur Herstellung des in Fig. 8 gezeigten induktiven Bauelementes;
Fig. 12B ist eine perspektivische Ansicht des induktiven Bauelementes; das in Fig. 8 im vervollständigten Zustand gezeigt ist;
Fig. 13A ist eine isometrische Ansicht einer streifenförmigen Metallplatte zur Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung des in Fig. 9 gezeigten induktiven Bauelementes;
Fig. 13B ist eine perspektivische Ansicht des in Fig. 9 gezeigten induktiven Bauelementes im vervollständigten Zustand;
Fig. 14 ist eine perspektivische Ansicht eines herkömmlichen induktiven Bauelementes;
Fig. 15 ist eine isometrische Ansicht eines Anschlusses des in Fig. 14 gezeigten herkömmlichen induktiven Bauelementes; und
Fig. 16A bis 16E sind isometrische Ansichten zur Darstellung verschiedener Schritte eines Verfahrens zur Herstellung des in Fig. 14 gezeigten induktiven Bauelementes.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von illustrativen Beispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben werden.
Fig. 1 ist eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht eines induktiven Bauelementes bzw. Induktors bzw. einer Drosselspule 100 gemäß einem Beispiel der vorliegenden Erfindung. Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht, die das Aussehen dieses induktiven Bauelementes darstellt. Fig. 3A ist eine Draufsicht des induktiven Bauelementes 100, die Fig. 3B und 3C sind Seitenansichten des induktiven Bauelementes 100, in den Richtungen der Pfeile 3B bzw. 3C in Fig. 1 gesehen. Fig. 3D ist eine Ansicht von unten auf das induktive Bauelement 100. Fig. 4 ist eine isometrische Ansicht eines Anschlusstisches 100 und von Anschlüssen des induktiven Bauelementes 100; und Fig. 15 ist eine isometrische Ansicht, die die Innenseite des Anschlusstisches 14 darstellt. Fig. 6 ist eine Querschnittsansicht des induktiven Bauelementes 100, längs der Linie 6-6' von Fig. 2 genommen. Schließlich ist Fig. 7 eine Querschnittsansicht des induktiven Bauelementes 100, längs der Linie 7-7' von Fig. 2 genommen.
Bezugnehmend auf Fig. 1 enthält ein induktives Bauelement 100 einen im Allgemeinen rechtwinkligen, quaderförmigen Anschlusstisch 14, der aus einem isolierenden Material, wie beispielsweise einem wärmebeständigen Harz, hergestellt ist, und sechs L-förmige Leiter 10. Im Detail werden der Anschlusstisch 15 und die L- förmigen Leiter 10 durch Einlegegießen ausgeformt, so dass sich die L-förmigen Leiter 10 jeweils von einer längeren Seite des Anschlusstisches 14 zu seiner kürzeren Seite erstrecken. Zwei Enden jedes L-förmigen Leiters 10 stehen von der jeweiligen Seite des Anschlusstisches 14 vor. Diese vorstehenden Enden des L- förmigen Leiters 10 sind geradlinig.
Die vorstehenden Enden der L-förmigen Leiter 10 an den kürzeren Seiten des Anschlusstisches 14 dienen jeweils als ein Anschluss (im Folgenden auch als ein "Befestigungsanschluss" bezeichnet) 15 zur Befestigung des induktiven Bauelementes 100 auf einer (gedruckten) Leiterplatte. Jeder Befestigungsanschluss 15 ist auf der Leiterplatte in dem Zustand befestigt, dass sein Bodenanschluss im Kontakt mit der Leiterplatte steht, und die Bodenoberfläche ist auf der gleichen Höhe wie die Bodenoberfläche des Anschlusstisches 14.
Die vorstehenden Enden des L-förmigen Leiters 10 an den längeren Seiten des Anschlusstisches 14 dienen jeweils als ein Anschluss (im Folgenden auch als ein "Wicklungsanschluss" bezeichnet) 16, um den ein Ende eines Drahtes gewickelt werden kann. Jeder Wicklungsanschluss 16 steht von einem Zwischenebenen-Teil in der Dickenrichtung der jeweiligen Seitenoberfläche des Anschlusstisches 14 vor. Damit befinden sich die Wicklungsanschlüsse 16 auf einer höheren Ebene als die Befestigungsanschlüsse 15.
Eine solche Höhendifferenz zwischen den Befestigungsanschlüssen 15 und den Wicklungsanschlüssen 16 wird dadurch realisiert, dass jeder L-förmige Leiter 10 so verbogen wird, dass er einen stufenförmigen Bereich aufweist. Der stufenförmige Bereich wird in dem Anschlusstisch 14 vergraben bzw. eingegraben.
Zurückkehrend zu Fig. 3 wird auf einer oberen Oberfläche des Anschlusstisches 14 ein walzen- bzw. trommelförmiger Kern 12 vorgesehen. Der walzenförmige Kern 12 wird durch einen zylindrischen Kern 11 umgeben. Der walzenförmige Kern 12 und der zylindrische Kern 11 bilden einen Magnetkern des induktiven Bauelementes 100.
Wie in den Fig. 6 und 7 dargestellt ist, hat der walzenförmige Kern 12 einen oberen bzw. Kopf-Flansch 12b, der eine obere Oberfläche des walzenförmigen Kerns 12 enthält, einen Boden-Flansch 12c, der eine Boden-Oberfläche des walzenförmigen Kerns 12 enthält, und einen zentralen Teil 12d, der zwischen dem Kopf- und dem Boden-Flansch 12b und 12c angeordnet ist und einen kleineren Durchmesser als der Kopf- und der Boden-Flansch 12b und 12c hat. Die Boden- Oberfläche des Boden-Flanschs 12c enthält eine Aussparung 12a. Andererseits hat der Anschlusstisch 14 einen vorstehenden Bereich 14a an dem mittleren Bereich seiner oberen Oberfläche. Der walzenförmige Kern 12 ist auf dem Anschlusstisch 14 durch Eingriff des vorstehenden Bereiches 14a in der Aussparung 12a befestigt und wird dann auf den Anschlusstisch 14 aufgeklebt.
Ein Draht 13, beispielsweise ein Kupferdraht, der durch ein isolierendes Material umhüllt wird, ist um den zentralen Teil 12d des walzenförmigen Kerns 12 gewickelt. Wie in Fig. 1 dargestellt ist, sind die Enden 9 des Drahtes 13 um die Wicklungsanschlüsse 16 zur Herstellung einer elektrischen Verbindung gewickelt.
Wie man in den Fig. 4 und 5 erkennen kann, hat der Anschlusstisch 14 zwei abgestufte Bereiche 12 auf der oberen Oberfläche längs seiner kürzeren Seiten. Weiterhin sind vorstehende Bereiche 19 an den vier Ecken der oberen Oberfläche vorgesehen, d. h., auf den abgestuften Bereichen 20. Die vorstehenden Bereiche 19 und die abgestuften Bereiche 20 werden dazu verwendet, den zylindrischen Kern und den walzenförmigen Kern 12 an dem Anschlusstisch 14 zu positionieren.
Der walzenförmige Kern 12 und der zylindrische Kern 11 werden auf dem Anschlusstisch 14 auf die folgende Weise befestigt.
Zunächst wird der walzenförmige Kern 12 durch Eingriff des vorstehenden Bereiches 14a des Anschlusstisches 14 in der Aussparung 12a des walzenförmigen Kerns 12 auf dem Anschlusstisch 14 positioniert. Durch Ausgestaltung jedes der abgestuften Bereiche 12 in der Weise, dass er eine solche gekrümmte, innere Seitenoberfläche hat, dass sie einer äußeren Umfangsoberfläche des Boden-Flansches 12c des walzenförmigen Kerns 12 angepasst ist, können die abgestuften Bereiche 20 auch dazu verwendet werden, den walzenförmigen Kern 12 horizontal zu positionieren und zu halten. Aufgrund einer solchen gekrümmten, inneren Seitenoberfläche kann die Positionierung des walzenförmigen Kerns 12 auf dem Anschlusstisch 14 leichter und präziser durchgeführt werden. Eine solche Form der abgestuften Bereiche 12 ermöglicht es auch, dass der walzenförmige Kern 12 durch den Anschlusstisch 14 sicherer abgestützt wird.
Der zylindrische Kern 11, der einen äußeren Bereich des Magnetkerns bildet, wird horizontal auf dem Anschlusstisch 14 durch den Kontakt einer äußeren Umfangsoberfläche des zylindrischen Kerns 11 auf einer inneren Seitenoberfläche jedes vorstehenden Bereiches 19 positioniert. Dann wird der zylindrische Kern 11 auf die vorstehenden Bereiche 19 aufgeklebt. Um die Positionierung des zylindrischen Kerns 11 noch einfacher ausgestalten zu können, wird die innere Seitenoberfläche jedes vorstehenden Bereiches 19 so ausgebildet, dass sie eine Krümmung hat, die der äußeren Umfangsoberfläche des zylindrischen Kerns 11 angepasst ist.
Eine Boden-Oberfläche des zylindrischen Kerns 11 befindet sich auf den abgestuften Bereichen 20. Wie in den Fig. 6 und 7 dargestellt ist, wird damit ein Spalt zwischen der Boden-Oberfläche des Boden-Flansches 12c des walzenförmigen Kerns 12 und der Boden-Oberfläche des zylindrischen Kerns 11 ausgebildet. Die Enden 9 des Drahtes 13 werden durch den Spalt gezogen, wie in den Fig. 3B und 3C gezeigt ist, um zu verhindern, dass sich die Verbindung des Drahtes 13 löst.
Wie man in Fig. 3C erkennen kann, hat die Boden-Oberfläche des Anschlusstisches 14 Nuten 17, die von den längeren Seiten zu seinen kürzeren Seiten verlaufen. Die Nuten 17 haben den folgenden Effekt.
Während des Verfahrens zur Oberflächen-Befestigung eines induktiven Bauelementes auf einer Leiterplatte dringt oft ein Lötflussmittel oder ein Verdünnungsmittel für den Lötfluss in den Spalt zwischen der Boden-Oberfläche des induktiven Bauelementes (nämlich der Boden-Oberfläche des Anschlusstisches) und der Leiterplatte ein. Wenn das Lötflussmittel oder das Verdünnungsmittel für den Lötfluss, das in den Spalt eindringt, durch die Wärmewirkung verdampft wird, die für das Löten benötigt wird, ändert sich durch den Druck des durch die Verdampfung erzeugten Gases die Position, in der das induktive Bauelement befestigt wird. In dem Fall, dass das induktive Bauelement die Nuten 17 hat, strömt dieses Gas durch die Nuten 17 nach außen, wodurch eine Änderung der Lage des induktiven Bauelementes relativ zu der Leiterplatte verhindert wird.
Bei dem oben beschriebenen induktiven Bauelement 100 enthält der Magnetkern den walzenförmigen Kern 12 und den zylindrischen Kern 11, der den walzenförmigen Kern 12 umgibt. Alternativ hierzu kann wie im Falle eines in Fig. 8 gezeigten induktiven Bauelementes 200 der zylindrische Kern 11 mit einem kappen- oder deckelartigen Kern 18 ersetzt werden, der den walzenförmigen Kern 12 bedeckt.
Gemäß einer weiteren Alternative, wie im Fall des in Fig. 9 gezeigten induktiven Bauelementes 300, kann ein Magnetkern nur durch den walzenförmigen Kern 12 gebildet werden. In einem solchen Fall enthält das induktive Bauelement 100 kein Element, das äquivalent zu dem zylindrischen Kern 11 ist. Dementsprechend kann der walzenförmige Kern 12 durch die vorstehenden Bereiche 19 positioniert werden, ohne dass die abgestuften Bereiche 20 vorgesehen werden. Im Detail wird die äußere Umfangsoberfläche des Boden-Flansches 12c des walzenförmigen Kerns 12 längs der inneren Seitenoberflächen der vorstehenden Bereiche 19 positioniert. Damit kann eine Verringerung in der Zahl der Produktionsschritte und eine Vereinfachung der Form der Elemente erreicht werden, was zu einer Reduzierung der Herstellungskosten führt.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 10, 11A und 11B wird ein Verfahren zur Herstellung des induktiven Bauelementes 100 beschrieben werden.
Fig. 10 ist eine isometrische Ansicht einer streifenförmigen bzw. streifenartigen Metallplatte 21, die für die Herstellung des induktiven Bauelementes 100 benutzt wird. Fig. 11A ist eine isometrische Ansicht der streifenartigen Metallplatte 21, die zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung des induktiven Bauelementes 100 dient. In Fig. 11A geben die Teile 110, 120, 130, 140, 150 und 160 jeweils die verschiedenen Produktionsschritte für das induktive Bauelement 100 an. Fig. 11B ist eine perspektivische Ansicht des induktiven Bauelementes 100 im fertiggestellten Zustand. In den Fig. 11A und 11B sind aus Gründen der Vereinfachung die Nuten 17 nicht gezeigt.
Wie in Fig. 10 und 12 dargestellt ist, wird die streifenartige Metallplatte 21 mit Pressbearbeitung behandelt, um ein vorgeschriebenes Muster mit einem Führungsrahmen 22, der sich längs der Längsseiten der Metallplatte 21 erstreckt, und mehrere Anschlussbereiche 38 zu bilden, die zwischen den beiden erstreckenden Teile des Führungsrahmens 22 angeordnet sind. Jeder Anschlussbereich 38 entspricht einem induktiven Bauelement 100. Der Führungsrahmen 22 hat eine Vielzahl von Paaren von Führungslöchern 35, die in einem vorgeschriebenen Abstand ausgebildet sind. Jeder Anschlussbereich 38 ist im Wesentlichen rechtwinklig und wird durch zwei Paare von Führungslöchern 35 definiert. Jeder Anschlussbereich 38 enthält weiterhin sechs L-förmige Leiter 10, von denen jeder zwei Enden hat, die zu dem Wicklungsanschluss 16 und dem Befestigungsanschluss 15 geformt werden.
Die streifenartige Metallplatte 21 wird typischerweise aus Phosphorbronze hergestellt. Als Alternative hierzu können Neusilber, Messing, Eisen oder ein ähnliches Material für die streifenartige Metallplatte 21 verwendet werden. Die Breite der streifenartigen Metallplatte 21 (senkrecht zu der Längsrichtung) beträgt im Allgemeinen näherungsweise 8 mm bis 24 mm, und bevorzugt näherungsweise 12 mm. Die Dicke der streifenartigen Metallplatte 21 liegt im Allgemeinen näherungsweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm und bevorzugt bei näherungsweise 0,2 mm.
Wie im Teil 110 in Fig. 11A dargestellt ist, werden als Nächstes die L-förmigen Leiter 10 durch ein Klemmdrucksystem verbogen, so dass sich ein abgestufter Bereich ergibt. Damit wird jeder L-förmige Leiter 10 so geformt, dass eines seiner beiden Enden zu dem Befestigungsanschluss 15 wird, der von der Höhe des Führungsrahmens 22 nach unten vorsteht, während sein anderes Ende als Wicklungsanschluss 16 dient, der von der Höhe des Führungsrahmens 22 nach oben vorsteht. Damit haben die Höhe des Befestigungsanschlusses 15 und die Höhe des Wicklungsanschlusses 16 eine vorgeschriebene (Höhen-)Differenz.
Der Biegeprozess wird in zwei Stufen durchgeführt. In einer ersten Stufe wird der L- förmige Leiter 10 an einer Stelle 10X zwischen dem Ende, das als Befestigungsanschluss 15 dienen soll, und bzw. zu einer Zwischenstufe 10a gebogen. In einer zweiten Stufe wird der L-förmige Leiter 10 an einer Stelle 10Y zwischen der Zwischenstufe 10a und dem Ende gebogen, das als Wicklungsanschluss 16 dienen soll. Der Biegeprozess wird aus dem folgenden Grunde in zwei Stufen durchgeführt.
Die Höhen-Differenz zwischen dem Wicklungsanschluss 16 und dem Befestigungsanschluss 15 beträgt näherungsweise 0,2 mm bis 1,0 mm und bevorzugt 0,4 mm. Die Präzision der Pressbearbeitung ist jedoch nicht notwendigerweise ausreichend hoch. Dementsprechend kann im Falle der Durchführung eines einstufigen Biegeverfahrens, um die oben erwähnte Höhendifferenz zu erzielen, eine ausreichend hohe Größenpräzision, wie sie benötigt wird, nicht erreicht werden, und zwar wegen der großen Zugbeanspruchung, die auf den L-förmigen Leiter 10 ausgeübt wird. Ein mehrstufiges Biegeverfahren zum Verbiegen des L-förmigen Leiters 10 an einer Vielzahl von Stellen wird deshalb eingesetzt, um die oben beschriebene, hohe Präzision zu erzielen.
Bei dem nächsten Schritt, wie er im Teil 120 in Fig. 11A gezeigt wird, werden die Enden des L-förmigen Leiters 10, die die Wicklungsanschlüsse 16 werden sollen, von dem Führungsrahmen 22 abgeschnitten.
Wie im Teil 130 in Fig. 11A gezeigt ist, wird der Anschlusstisch 14 in dem Anschlussbereich 13 durch Einlegegießen vorgesehen. Im Detail wird der Anschlusstisch 14 ausgebildet, indem ein geschmolzenes Harz in ein Formwerkzeug in einer Harzgießvorrichtung injiziert und ein Teil des Anschlussbereiches 38 in den geschmolzenen Harz eingelegt wird, bevor der Harz ausgehärtet ist. Vor diesem Einlegegießen wird die streifenartige Metallplatte 21 in die Harzgießvorrichtung unter Verwendung der Führungslöcher 35 eingesetzt. Die Enden, aus denen die Wicklungsanschlüsse 16 entstehen sollen, werden von dem Führungsrahmen 22 unmittelbar vor dem Einlegegießen des Anschlusstisches 14 abgeschnitten. Die Führungslöcher 35 werden auch für das Rollen der streifenartigen Metallplatte 21 auf eine Spule für die zeitweilige Speicherung während der Herstellung des induktiven Bauelementes 100 verwendet.
Der Anschlusstisch 14 wird in einem typischen Fall aus einem Epoxyd-Harz hergestellt. Als Alternative hierzu können als Material für den Anschlusstisch 14 auch ein Phenolharz, ein Diallylphthalat-Harz oder ein Polybutadienterephthalat oder ein ähnliches Material eingesetzt werden.
Als Nächstes, wie im Teil 140 in Fig. 11A dargestellt wird, wird der walzenförmige Kern 12, der aus Ferrit hergestellt ist, auf einer oberen Oberfläche des Anschlusstisches 14 als ein Teil des Magnetkerns vorgesehen. Wie im Teil 150 in Fig. 11A gezeigt ist, wird ein Draht 13, der aus einem Kupferdraht hergestellt ist, der mit einem isolierenden Material bedeckt ist, um den zentralen Teil 12d des walzenförmigen Kerns 12 gewickelt. Dann werden die Enden 9 des Drahtes 13 um die Wicklungsanschlüsse 16 gewickelt, die mit dem Anschlusstisch 14 verbunden werden sollen.
Wie im Teil 160 in Fig. 11A dargestellt ist, wird der zylindrische Kern 11, der aus Ferrit hergestellt ist, auf dem Anschlusstisch 14 befestigt. Die Befestigungsanschlüsse 15 werden von dem Führungsrahmen 22 abgeschnitten, um den in Fig. 11B dargestellten Induktor 100 zu erhalten.
Das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung des induktiven Bauelementes 100 hat die folgenden Merkmale.
Das induktive Bauelement 100 wird von dem Führungsrahmen 22 der streifenartigen Metallplatte 21 beim letzten Schritt des Herstellungsverfahrens abgetrennt, aber nicht unmittelbar nachdem der Anschlusstisch 14 durch Einlegegießen geformt wurde. Die Endmontage des induktiven Bauelementes 100 nach der Bildung des Anschlusstisches 14 wird in dem Zustand durchgeführt, bei dem der Anschlusstisch 14 noch mit dem Führungsrahmen 22 verbunden ist. Dementsprechend wird das induktive Bauelement 100 nicht in einem halb vervollständigten Zustand transportiert, wodurch wiederum die mechanische Beanspruchung beschränkt bzw. eingeschränkt wird, die auf die Befestigungsanschlüsse 15 und die Wicklungsanschlüsse 16 ausgeübt wird. Als Ergebnis hiervon werden die L-förmigen Leiter 10 nicht verformt und in Bezug auf Größen-Präzision und Zuverlässigkeit verbessert.
Wie oben beschrieben wurde, werden die Wicklungsanschlüsse 16, die durch Biegen des L-förmigen Leiters 10 ausgebildet werden, unmittelbar vor der Ausbildung des Anschlusstisches 14 abgeschnitten. Damit wird der Anschlusstisch 14, der mit der streifenartigen Metallplatte 21 durch Einlegegießen verbunden ist, nicht direkt mit dem Führungsrahmen 22 verbunden.
Im Allgemeinen wird eine streifenartige Metallplatte um eine Spule gewickelt, um die streifenartige Metallplatte während des Herstellungsprozesses des induktiven Bauelementes zeitweilig zu speichern bzw. zu lagern. Während die streifenartige Metallplatte um die Spule gerollt wird, wird eine mechanische Beanspruchung in seiner Längsrichtung auf den Führungsrahmen ausgeübt. Bei dem oben beschriebenen Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wirkt jedoch selbst dann, wenn eine solche Beanspruchung auf den Führungsrahmen 22 ausgeübt wird, keine mechanische Beanspruchung auf den Anschlusstisch 14, wodurch ein Bruch oder die Erzeugung von Rissen in dem Anschlusstisch 14 vermieden werden.
Das oben beschriebene Verfahren dient zur Herstellung des induktiven Bauelementes 100 einschließlich des zylindrischen Kerns 11 und des walzenförmigen Kerns 12. Die induktiven Bauelemente 200 und 300 (Fig. 8 und 9) können auch auf ähnliche Weise gefertigt werden.
Fig. 12A zeigt verschiedene Schritte des Verfahrens zur Herstellung des induktiven Bauelementes 200 einschließlich des kappenartigen Kerns 18, der den walzenförmigen Kern 12 bedeckt. Der kappenartige Kern 18 wird nach dem Vorsehen des walzenförmigen Kerns 12 und der Verbindung des Drahtes 13 mit dem Wicklungsanschluss 16 befestigt, wie im Teil 260 in Fig. 12A gezeigt ist. Nachdem der kappenartige Kern 18 montiert wurde, werden die Befestigungsanschlüsse 15 von dem Führungsrahmen 22 abgeschnitten, um den in Fig. 12B gezeigten Induktor 200 zu erhalten. Die anderen Fertigungsschritte des in Fig. 12A dargestellten induktiven Bauelementes 200 sind die gleichen wie die entsprechenden Herstellungsschritte für das in Fig. 11A gezeigte induktive Bauelement 100.
Fig. 13A zeigt verschiedene Stufen des Verfahrens zur Herstellung des induktiven Bauelementes 300, bei dem nur der walzenförmige Kern 12 den Magnetkern bildet. Nach dem Vorsehen des walzenförmigen Kerns 12 und der Verbindung des Drahtes 13 mit dem Wicklungsanschluss 16 (Teil 150 in Fig. 13A) werden die Befestigungsanschlüsse 15 von dem Führungsrahmen 22 abgeschnitten, um das in Fig. 13B gezeigte induktive Bauelement 300 zu erhalten. Die anderen Fertigungsschritte des induktiven Bauelementes 300 nach Fig. 13A sind die gleichen wie die entsprechenden Fertigungsschritte des induktiven Bauelementes 100 nach Fig. 11A.
Bei dem Biegeverfahren der L-förmigen Leiter 10 beträgt der Pressdruck in der ersten Stufe und der zweiten Stufe typischerweise näherungsweise 20 N/cm² bis 100 N/cm² und bevorzugt näherungsweise 50 N/cm². Der Pressdruck kann entsprechend dem Material, der Dicke oder ähnlicher Parameter der streifenartigen Metallplatte 21 auf jeden optimalen Wert eingestellt werden.
Bei dem oben beschriebenen Beispiel werden die L-förmigen Leiter 10 mit einem zweistufigen Biegeverfahren behandelt. Die Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Ein drei- oder mehrstufiges Biegeverfahren kann auch in Abhängigkeit von einer vorgeschriebenen Höhen-Differenz zwischen dem Befestigungsanschluss 15 und dem Wicklungsanschluss 16, d. h., der Größe des Anschlusstisches 14, eingesetzt werden. In dem Fall, dass die vorgeschriebene Höhen-Differenz zwischen dem Befestigungsanschluss 15 und dem Wicklungsanschluss 16 nicht ausreichend groß ist, kann sogar auch ein einstufiges Biegeverfahren verwendet werden.
Die Parameter für die Pressbearbeitung und das Einlegegießen in den anderen Schritten können die gleichen wie bei den herkömmlichen Verfahren sein, so dass auf ihre detaillierte Beschreibung hier verzichtet wird.
Die Materialien für die streifenartige Metallplatte 21 und den Anschlusstisch 14 sind nicht auf die beschränkt, die oben erwähnt wurden.
Die Boden-Oberfläche des Anschlusstisches 14 kann statt rechtwinklig auch quadratisch sein.
Wie bisher beschrieben wurde, stehen bei einem induktiven Bauelement gemäß der vorliegenden Erfindung die Wicklungsanschlüsse, um die die Enden des Drahtes gewickelt werden, von einem Zwischenhöhenteil der seitlichen Oberfläche des Anschlusstisches vor. Die Befestigungsanschlüsse, die für die Verbindung des induktiven Bauelementes mit einer Leiterplatte verwendet werden, haben eine Boden-Oberfläche, die sich auf der gleichen Höhe wie die Boden-Oberfläche des Anschlusstisches befindet. Die Befestigungsanschlüsse und die Wicklungsanschlüsse des induktiven Bauelementes gemäß der vorliegenden Erfindung sind unabhängig voneinander, während der gleiche Typ von Leitern für die Befestigungsanschlüsse und die Wicklungsanschlüsse bei einem herkömmlichen induktiven Bauelement verwendet wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung erstrecken sich die Befestigungsanschlüsse und die Wicklungsanschlüsse gradlinig von dem Anschlusstisch, ohne dass sie außerhalb des Anschlusstisches gebogen werden.
Aufgrund dieser Befestigungsanschlüsse und Wicklungsanschlüsse wird eine Verschlechterung der mechanischen Festigkeit des induktiven Bauelementes verhindert. Weiterhin wird die Größen-Präzision der Anschlüsse verbessert, und ihre Verformung wird vermieden. Damit werden die Montagequalitäten, wie beispielsweise die Positions-Präzision in Bezug auf die Leiterplatte und die Montage- Zuverlässigkeit verbessert.
Da das Element oder die Elemente des Magnetkerns durch die Vorsprünge (beispielsweise die vorstehenden Bereiche 19 und die abgestuften Bereiche 20) auf dem Anschlusstisch positioniert und gehalten werden können, kann das induktive Bauelement leichter zusammengebaut und stabiler eingepasst werden.
Da das induktive Bauelement von dem Führungsrahmen in der letzten Stufe der Fertigung getrennt wird, wird das induktive Bauelement nicht im halb fertigen Zustand transportiert. Damit kann die Ausübung einer mechanischen Beanspruchung auf die Anschlüsse vermieden werden, wodurch eine Verbesserung in der Größen- Präzision und eine Verhinderung der Verformung der Anschlüsse realisiert wird. Als Ergebnis hiervon wird die Zuverlässigkeit verbessert.
Die Wicklungsanschlüsse, die durch Biegen der L-förmigen Leiter gebildet werden und sich in der Breitenrichtung der streifenartigen Metallplatte erstrecken, werden unmittelbar vor der Ausbildung des Anschlusstisches von dem Führungsrahmen abgeschnitten. Dementsprechend wird selbst dann keine mechanische Beanspruchung auf den Anschlusstisch ausgeübt, wenn eine mechanische Beanspruchung auf den Führungsrahmen einwirkt, beispielsweise dann, wenn die streifenartige Metallplatte auf eine Spule für die zeitweilige Speicherung aufgerollt wird, wodurch ein Bruch oder die Erzeugung von Rissen in dem Anschlusstisch vermieden wird.

Claims

1. Induktives Bauelement bzw. Induktor bzw. Drosselspule (100; 200; 300) mit einem Anschlusstisch (14) mit einem vorstehenden Bereich (19) an jeder der vier Ecken seiner oberen Oberfläche;

einer Vielzahl von L-förmigen Leitern (10), die durch den Anschlusstisch (14) eingeführt werden, wobei jeder Leiter zwei Enden (15, 16) hat, die von einer seitlichen Oberfläche des Anschlusstisches (14) vorstehen; und

einem Magnetkern, der auf der oberen Oberfläche des Anschlusstisches (14) angeordnet ist, wobei:

der Magnetkern wenigstens einen walzenförmigen Kern (12) mit einem Draht (13) enthält, der um seinen zentralen Teil (12d) gewickelt ist, wobei das induktive Bauelement (100; 200; 300) dadurch gekennzeichnet ist, dass:

die Vielzahl der L-förmigen Leiter (10) jeweils eine Vielzahl von abgestuften Bereichen (10a, 10X, 10Y) zwischen den beiden Enden (15, 16) hat, wobei eines der beiden Enden (16), das sich auf einer höheren Ebene bzw. Niveau als die abgestuften Bereiche (10a, 10X, 10Y) befindet, als Wicklungsanschluss (16) dient, um den der Draht (13) gewickelt werden kann, während das andere Ende (15), das sich auf einer niedrigeren Ebene bzw. Niveau als die abgestuften Bereiche (10a, 10X, 10Y) befindet, als Befestigungsanschluss (15) dient, der zur Befestigung des induktiven Bauelementes (100; 200; 300) verwendet wird, wobei der Wicklungsanschluss (16) von einer höheren Ebene der seitlichen Oberfläche des Anschlusstisches (14) als der Befestigungsanschluss (15) vorsteht und jeder aus der Vielzahl der L-förmigen Leiter (10) weiterhin wenigstens eine Zwischenstufe (10a) enthält, die auf einer Ebene bzw. Niveau zwischen der Ebene des Wicklungsanschlusses (16) und der Ebene des Befestigungsanschlusses (15) positioniert ist.

2. Induktives Bauelement (100; 200; 300) gemäß Anspruch 1, wobei der Anschlusstisch (14) wenigstens eine Nut (17) hat, die von einer Seite zu einer anderen Seite seiner Bodenoberfläche verläuft.

3. Induktives Bauelement (100; 200; 300) nach Anspruch 1, wobei der Anschlusstisch (14) einen Vorsprung (14a) auf seiner oberen Oberfläche, der walzenförmige bzw. trommelförmige Kern (12) einen Bodenflansch (12c), der eine Bodenoberfläche des walzenförmigen Kerns (12) enthält, und der Bodenflansch (12c) eine Aussparung (12a) in der Bodenoberfläche hat, und wobei die Aussparung (12a) mit dem Vorsprung (14a) des Anschlusstisches (14) in Eingriff gebracht werden kann.

4. Induktives Bauelement (300) nach Anspruch 1, wobei der walzenförmige Kern (12) eine äußere Umfangsoberfläche hat, die durch eine innere, seitliche Umfangsoberfläche jedes der vorstehenden Bereiche (19) gehalten wird.

5. Induktives Bauelement (100; 200; 300) nach Anspruch 1, wobei:

der Anschlusstisch (14) weiterhin einen nach oben abgestuften bzw. erhöhten Bereich zwischen seiner oberen Oberfläche und den vorstehenden Bereichen (19) hat und der

Magnetkern weiterhin einen weiteren Kern enthält, der rund um den walzenförmigen Kern (12) angeordnet ist, wobei der walzenförmige Kern (12) eine äußere Umfangsoberfläche hat, die durch eine innere, seitliche Umfangsoberfläche des erhöhten Bereiches gehalten wird, während der weitere Kern eine äußere Umfangsoberfläche hat, die durch eine innere, seitliche Umfangsoberfläche jedes der vorstehenden Bereiche (19) gehalten wird.

6. Induktives Bauelement (100) nach Anspruch 5, wobei der weitere Kern ein zylindrischer Kern (11) ist, der rund um die äußere Umfangsoberfläche des walzenförmigen Kerns (12) angeordnet ist.

7. Induktives Bauelement (200) nach Anspruch 5, wobei der weitere Kern ein kappen- bzw. decke/artiger Kern (18) ist, der eine obere Oberfläche und die äußere Umfangsoberfläche des walzenförmigen Kerns (12) bedeckt.

8. Induktives Bauelement (100; 200; 300) nach Anspruch 1, wobei die Ebene der Befestigungsanschlüsse (15) und die Ebene der Windungsanschlüsse (16) einen Unterschied bzw. einen Abstand von näherungsweise 0,2 mm bis 1,0 mm haben, und wobei die Vielzahl der L-förmigen Leiter (10) jeweils zweistufige Bereiche (10a, 10X, 10Y) haben.

9. Verfahren zur Herstellung des induktiven Bauelementes bzw. des Induktors bzw. der Drosselspule (100; 200; 300) nach Anspruch 1 mit den Schritten:

Behandeln einer streifenförmigen Metallplatte (21) mit Pressformen, um einen Leitungs- bzw. Führungsrahmen (lead frame) (22) und einen Anschlussbereich (38) zu bilden, der zwischen beiden Bereichen des Leitungsrahmens (22) angeordnet ist, der sich in einer Längsrichtung der streifenförmigen Metallplatte (21) erstreckt, wobei der Leitungsrahmen (22) und der Anschlussbereich (38) in einem vorgeschriebenem Muster ausgebildet sind;

Befestigung eines Anschlusstisches (14) auf dem Anschlussbereich (38);

Befestigung eines Magnetkerns auf dem Anschlusstisch (14);

Wickeln eines Drahtes (13) um den Magnetkern; und

Trennen der Baugruppe, die den Anschlusstisch (14), den Magnetkern und den Draht (13) enthält, von dem Leiterrahmen (22),

wobei der Anschlussbereich (38) eine Vielzahl von L-förmigen Leitern (10) enthält und

der Sehritt der Behandlung der streifenförmigen Metallplatte (21) mit Pressformen den Schritt des mehrmaligen Biegens der L-förmigen Leiter (10) enthält, um eine Vielzahl von abgestuften Bereichen (10a, 10X, 10Y) in jedem der L-förmigen Leiter (10) zu bilden und eine vorgeschriebene Differenz bzw. einen vorgeschriebenen Abstand zwischen einer Ebene bzw. Niveau eines der beiden Enden (16) jedes L-förmigen Leiters (10) und einer Ebene bzw. Niveau des anderen Endes (15) des L-förmigen Leiters (10) zu erhalten, so dass jeder der L- förmigen Leiter (10) wenigstens einen Zwischenschritt bzw. eine Zwischenstufe (10a) enthält, der bzw. die auf einer Ebene bzw. Niveau zwischen den Ebenen seiner beiden jeweiligen Enden (15, 16) positioniert ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei der vorgeschriebene Ebene-Abstand näherungsweise 0,2 mm bis 1,0 mm ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9, weiterhin enthaltend den Schritt des Abschneidens eines Teils von jedem der Vielzahl von L-förmigen Leitern (10), die sich in Breitenrichtung der streifenförmigen Metallplatte (22) von dem Leiterrahmen (22) erstrecken, vor dem Schritt der Befestigung des Anschlusstisches (14).

12. Verfahren nach Anspruch 9, wobei:

eines der beiden Enden (16), das sich auf einer höheren Ebene als die abgestufte Bereiche (10a, 10X, 10Y) befindet, als Wicklungsanschluss (16) dient, um den der Draht (13) gewickelt werden kann, während das andere Ende (15), das sich auf einer niedrigeren Ebene als die abgestuften Bereiche (10a, 10X, 10Y) befindet, als Befestigungsanschluss (15) dient, der zur Befestigung des induktiven Bauelementes (100; 200; 300) verwendet wird, und

der Anschlusstisch (14) auf dem Anschlussbereich bzw. der Anschlussfläche (38) in einer solchen Weise befestigt ist, dass der Wicklungsanschluss (16) von einer höheren Ebene einer Seitenoberfläche des Anschlusstisches (14) als der Befestigungsanschluss (15) vorstehen kann.