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Die Erfindung bezieht sich auf ein
variables Ventilsteuerungssystem für Verbrennungsmotoren und insbesondere
auf ein voll flexibles Ventilverteilungssystem, welches die Steuerung
der Belastung ermöglicht
und eine Verbesserung bei der effektiven Ventilfläche.
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Strenge Emissionstandards verbunden
mit den Erfordernissen für
eine verbesserte Kraftstoffwirtschaftlichkeit haben beträchtliche Änderungen
in der Konstruktion von Automotoren herbeigeführt.
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Bis vor kurzem waren Automotoren
mit einer festen Ventilverteilung die Norm. Als ein Ergebnis hiervon,
außer
beim Betrieb bei Geschwindigkeiten nahe ihren Konstruktionsdaten,
ist die Gesamtfunktion wenig ideal, was neben anderen Problemen
das Problem des Rückflusses
und der Belastungsabschwächung
bei niedrigen Geschwindigkeitsbetriebsbedingungen schafft.
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Verschiedene Lösungen sind vorgeschlagen worden,
um dieses Problem anzugehen. Diese haben meistens einen festen Hub,
2-Positionssynchronisierung verwendet. Diese besteht hauptsächlich aus
einem Mechanismus, die Einlaßnockenwelle
in Bezug auf die Kurbelwelle zu rotieren, um einen abnehmenden Überlapp
bei niedriger Geschwindigkeit und ein spätes Schließen des Einlaßventils
bei hohen Geschwindigkeiten zu schaffen. Da die Ventilhubprofile
in Abhängigkeit
von dem Kurbelwinkel fest sind, bildet jede Veränderung bei dem Schließwinkel
einen Kompromiß hinsichtlich
des Öffnungswinkels
und umgekehrt.
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Ein weiter entwickelter Aufbau, welcher
diesen Kompromiß minimiert,
verwendet flexible elektro-hydraulische Aktoren, welche als Antwort
auf gesteuerte Signale von einem ECU handeln, um die Hubkurve zu
verändern.
Obwohl dies zu einer verbesserten Funktion über einen großen Belastungsbereich
führt,
beseitigen diese elektro-hydraulischen Systeme nicht vollständig das
Problem des Ausspülens
der verbleibenden Auspuffgase, welche als ein Ergebnis des Pumpverlustes
entstehen, welcher in dem Belastungssteuermechanismus besteht.
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Ein voll flexibles Ventilsteuerungssystem
bietet die optimale Lösung
durch Eliminieren des Pumpverlustes durch die Vorgabe der Belastungssteuerfunktion.
Die vorstehenden Systeme haben nicht die erforderliche Flexibilität, um diese
Aufgabe zu erfüllen,
außer
in einem sehr engen Belastungsbereich. Weiterhin besteht aufgrund
von inherenten Problemen des Flusses und der Zeitverzögerung bei
den meisten der gegenwärtigen
elektrohydraulischen Systemen ein Qualitätsverlust bei höheren Umdrehungen
pro Minute. Die Aufgabe ist es, einen variablen Ventilaktor (VVA)
mechanismus mit der Fähigkeit zu
konstruieren, die Belastung über
den gesamten Betriebsbereich zu steuern. Kürzliche Versuche, solch ein
optimales Steuerungssystem zu erreichen, haben sich hauptsächlich auf
Hochgeschwindigkeitselektromagnete oder hydro-pneumatische Verfahren beschränkt. Diese
Anordnungen werden jedoch als komplex und teuer betrachtet und können einen
signifikanten Leistungsverbrauch des Motors bewirken.
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Bei einer weiteren Anordnung wird
ein Ventil durch zwei Nockenwellen über ein Hebelsystem betrieben.
Eine solche Konstruktion ist in dem US-Patent Nr. 4 714 057 weiterentwickelt.
Die Lehre des Patents begrenzt den Bereich der Konstruktion. Die begrenzende
Synchronisierung ist nicht ausreichend für die Belastungssteuerung.
Jedes dieser Synchronisierungssysteme ist einem beträchtlichen
Gegendruck der Ventilfedern ausgesetzt, was einiger Form der Stabilisierung
bedarf. Weiterhin sind die Kosten- und Raumerfordernisse beträchtlich.
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Das US-Patent 4 714 057 offenbart
die Merkmale des Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Andere Konstruktionen für eine hydraulische Steuerung
von Ventilen sind in den US-Patenten
4 615 306, 4 615 307 und 4 889 084 vorgeschlagen worden, aber diese
leiden unter einer langsamen Reaktionszeit, Qualitätsverlust
bei hoher Geschwindigkeit oder hohen Kosten/Raumerfordernissen.
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Auch das GB-Patent 1 529 793, die
GB-Patentanmeldung 2 070 716 und die europäische Patentanmeldung 0 334
272 offenbaren andere Techniken zur Steuerung der Ventile eines
Motors.
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Somit bestand schon seit langem ein
Bedürfnis
für eine
zufriedenstellende Anordnung, um flexibel die Verteilung und die
Wirkungsdauer der Motorventile zu steuern. Ein weiterer Wunsch ist
es, die effektive Fläche
der Ventile zu maximieren.
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Folglich schafft die vorliegende
Erfindung eine verbesserte Ventilöffnungs- und Wirkungsdauersteuerungsanordnung.
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Eine weitere Aufgabe ist es, die
Flexibilität des
Ventilaktors und der Ablauffolge zu verbessern, die Funktion und
die Wirtschaftlichkeit zu erhöhen und
die Emission zu erniedrigen.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung
ist es, die effektive Fläche
der Ventile zu verdoppeln um die Motorfunktion zu verbessern.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung
ist es, diese Aufgaben mit relativ niedrigen Kosten und mit einem
hohen Grad an Zuverlässigkeit
zu erreichen.
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Gemäß der Erfindung werden diese
vorstehenden Aufgaben dadurch erreicht, daß eine verbesserte Steuerung
der Ventilöffnungsdauer
durch ein fortschreitendes Voranbringen des Schließphasenwinkels
des Einlaßventils
geschaffen wird. Der Schließphasenwinkel
wird in stufenloser Weise verschoben. Die Anordnung funktioniert,
ohne daß der Öffnungsphasenwinkel
und die Überlapperiode
betroffen sind und ist gleichermaßen anpaßbar an eine teilweise oder
volle Synchronisierung von jedem der Ventile.
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Es wurde auch beobachtet, daß das Rückflußproblem
vermieden werden kann, wenn die Einlaßleitungen zu aller Zeit bei
oder über
Umgebungsdruck sind. Unter solchen Bedingungen nimmt die Notwendigkeit
für eine
Veränderung
in dem Überlappbereich
ab, wodurch das Erfordernis für
eine Synchronisierung in diesem Bereich der Betriebskurve beseitigt
wird. Dies ergibt eine einfachere und kompaktere Konstruktion bei
niedrigeren Kosten. Die Befüllung,
welche den Zylindern zugeführt
wird, kann eine Funktion der Ventildauer in Abhängigkeit von der Winkelrotation
der Kurbelwelle sein.
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Gemäß der Erfindung wird ein hydraulisches Motorventilsteuerungssystem
zum individuellen Steuern der Betätigung eines Zylinderventils
geschaffen, wobei das System folgendes hat: eine erste Rotationsnockenwellenvorrichtung
mit einer ersten Nockenoberfläche
für jedes
genannte Ventil, eine hydraulische Aktorvorrichtung, die zwischen
dem ge nannten Ventil und der genannten ersten Rotationsnockenwellenvorrichtung
angeordnet ist, um die Hin- und Herbewegung des betreffenden Ventils
zu übertragen,
eine zweite Rotationssteuerungsnockenwellenvorrichtung mit einer
Steuernockenvorrichtung für jede
genannte Aktorvorrichtung, eine Wellensynchronisiervorrichtung zum
Synchronisieren der genannten Steuerungsnockenwellenvorrichtung
in Bezug auf die genannte erste Rotationsnockenwellenvorrichtung,
dadurch gekennzeichnet, daß die
genannte hydraulische Aktorvorrichtung durch die Freisetzung von
Hydraulikfluid aus dem inneren Hydraulikvolumen ein verkleinerbares
inneres Hydraulikvolumen hat, wodurch die wirksame Länge der
hydraulischen Aktorvorrichtung verstellbar ist, um den Hub der ersten
Rotationsnockenwellenvorrichtung zu überwinden und daß die genannte
zweite Rotationssteuerungsnockenwellenvorrichtung mit der genannten Aktorvorrichtung
zusammenwirkt, um periodisch Hydraulikfluid aus dem genannten inneren
Hydraulikvolumen abzulassen und dadurch eine Umkehrung der durch
die genannte erste Rotationsnockenwellenvorrichtung erzeugten axialen
Verdrängung
zu bewirken.
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Vorzugsweise ist der volle Bereich
des Synchronisiermechanismus an dem angetriebenen Ende der Steuerungsnockenwelle
montiert. Dies ermöglicht
es der Steuerungsnockenwelle in Bezug auf die erste Nockenwelle
synchronisiert zu sein, um die Breite des Steuerungsprofils zu modulieren
und somit die Ventildauer.
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In bevorzugten Ausführungsbeispielen
ist ein signifikanter Anstieg in der Effizienz der Ventilfläche realisiert,
indem die Hauptnockenwelle eine "breite" Nockenerhebung aufweist.
Damit kann das Ventil während
zwei nachfolgenden Huben, beispielsweise Auslaß gefolgt durch Einlaß, betrieben
werden. Eine weitere Änderung
ist bei dem Einlaßsystem
vorgenommen, indem ein "gemischter" Einlaß/Auslaßverteiler vorgesehen ist,
wobei die Einlaß-
und Auslaßdurchgänge verbunden
sind, um einen durchgehenden Durchgang zu bilden. Gebläseluft hält einen
Luftfluß durch
den Durchgang aufrecht, so daß Auspuffgase,
welche von der Ventilöffnung
ausgestoßen werden,
in die Entladungsrichtung abgeleitet werden und frische Luft aus
der stromaufwärtigen
Richtung zugegeben wird. Dies ist ein besonders nützliches Merkmal
bei variablen Druckverhältnismotoren,
bei welchen ein großer
Teil der Oberfläche
der Verbrennungskammer durch den Unterkolben besetzt sein kann,
was nachteiligerweise die Ventilfläche beeinflußt.
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Das vorstehende und andere Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen
näher beschrieben, wobei ähnliche
Bezugsziffern ähnliche
Elemente bezeichnen. Hierbei stellen dar:
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1 Einen
Querschnitt durch die Anordnung,
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2 einen
Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Anordnung,
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3 einen
Querschnitt der breiten Nockenerhebung,
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4 einen
Längsschnitt
durch einen gemischten Einlaß-
Auslaßverteiler
und
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5 eine
detaillierte Zeichnung eines alternativen Aktors.
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1 zeigt
einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Anordnung 10 mit
einem Ventil 101 in einem Verbrennungsmotor.
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Das Ventil 101 ist in einer
Teilansicht an dem Zylinderkopf 103 montiert. Die Details
des Ventils wie Federn, Klemmen, Ventilsitz u. s. w. sind nicht
gezeigt, da sie im Stand der Technik bekannt sind und nicht unter
die Erfindung fallen.
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Schmierungskanäle 104, welche eine
Leitung für
das Motorschmierölsystem
bilden, sind wie dargestellt in dem Zylinderkopf 103 gebildet.
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Ein hydraulischer Aktor 140 ist
auf den Zylinderkopf 103 montiert, mit dem Schmierungskanal 104 verbunden
und naheliegend dem Ventil 101 angeordnet.
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Eine Nockenwelle 110 ist
in dem Zylinderkopf über
dem Aktor montiert. Eine Nocke 101 ist auf der Nockenwelle 110 montiert.
Die Nockenwelle rotiert, um die Nockenhuboberfläche 111 in Kontakt
mit dem Aktoroberkolben 142 zu bringen. Die abwärts gerichtete
Bewegung des Oberkolbens wird über
das druckbeaufschlagte Fluidmedium 141 zu dem unteren Kolben 143 übertragen,
wodurch dieser das Ventil 101 in eine geöffnete Position
bringt. Die zeitliche Steuerung der Ventilöffnung wird durch die Rotation der
Nockenwelle 110 festgelegt.
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Die Anordnung 10 weist ein
zusätzliches Steuerelement,
ein Entlastungsventil 144, auf, welches in dem Gehäuse des
Aktors gebildet ist. Es ist dieses Steuerelement, welches die Justierung
der Öffnungsdauer
des Ventils 101 ermöglicht.
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Eine Steuerungsnockenwelle 120 ist
naheliegend dem Entlastungsventil 144 montiert. Eine Steuerungsnocke
mit Steuerfläche 121 ist
auf der Steuerungsnockenwelle montiert und so positioniert, um mit
dem Stift 148 des Entlastungsventils 144 für einen
vorher ausgewählten
Teil der Rotation der Steuerungsnockenwelle in Eingriff zu kommen.
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Die Steuerungsnockenwelle kann durch
eine Anordnung angetrieben werden, wie sie durch das US-Patent 4
747 374 ('375), erteilt für
John K. Williams, gelehrt wird. Die '375 Anordnung ermöglicht es einer
Kurbelwelle, eine Nockenwelle mit variabler Synchronisierung über dem
gesamten Belastungsbereich anzutreiben. Die vorliegende Erfindung
benutzt diese variable Synchronisierungseinheit, um den Eingriff
der Steuerfläche 121 mit
dem Stift 148 des Entlastungsventils 144 anzupassen.
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Ein Vorteil dieses Systems ist es,
daß die Steuerungsnockenwelle
viel leichter und mit weniger Kosten gemacht werden kann als die
Hauptnockenwelle, da sie nur mit dem Entlastungsventilmechanismus
zusammenwirkt. Folglich ist die Synchronisierungseinheit auch sehr
leicht, was es ermöglicht,
diese direkt mit einem Gaspedal zu verbinden.
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2 zeigt
ein anderes Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung, wobei der Aktor 41 mit dem Ventil 101 über einen
Kipphebel zusammenwirkt. Ein Kipphebel 102 ist an den oberen
Teil des Aktors angelenkt. Eine Nockenwelle 110 ist über eine Vielzahl
von Kipphebeln (einen für
jedes Ventil) montiert. Eine Nocke 112 ist auf der Nockenwelle 110 montiert
und ist in Schleifkontakt mit dem Kipphebel 102. Die in
diesem Fall gezeigte Nocke 112 ist die weite Nockenerhebung,
wie sie vorstehend erwähnt wurde.
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Beim Start einer Abfolge dreht sich
die Nockenwelle 110, um die Nockenhuboberfläche 112 in Kontakt
mit dem Kipphebel 102 zu bringen. Der Kipphebel 102 schwenkt
von der angelenkten Montierung aus und drückt das Ventil 101 in
eine geöffnete
Position. Die zeitliche Abfolge dieses Ereignisses koinzidiert mit
dem Beginn des Auslaßhubes
des entsprechenden Zylinders. Das Ventil bleibt offen während des
Auslaßhubes
und in dem Einlaßhub.
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Die Steuerungsnockenwelle 120 ist
naheliegend dem Aktor 140 montiert, wobei die Steuerungsnockenfläche 121 mit
dem Entlastungsstift 148 wie vorher in Eingriff ist. Nach
weiterer Rotation der Steuerungsnocke 121 drückt die
Steuerungsoberfläche den
Entlastungsstift einwärts,
um die hydraulische Flüssigkeit
abzulassen, wobei der Aktor 140 sich zusammenzieht, um
den Schwenkpunkt 140 abwärts zu bewegen, wie in der
Zeichnung zu sehen. Dies bewirkt eine entsprechende Aufwärtsbewegung
des gegenüberliegenden
En des des Kipphebels 102, um das Ventil 101 in
eine geschlossene Position unter dem Einfluß der Ventilschließfeder zu
bringen. Die obere Oberfläche
des Kipphebels 102 ist derart geformt, daß es dem
Kipphebel erleichtert wird; um einen zweiten Schwenkpunkt zu schwenken,
welcher durch den Schleifkontaktpunkt der Nocke 112 und des
Kipphebels 102 gebildet ist.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung
ist es, daß der
Aktorverschleiß reduziert
ist und der Aktor kann einfacher gemacht werden, da er einen einzigen Funktionshub
pro Kreislauf ausführt
anstelle des doppelten Hubes bei dem ersten Ausführungsbeispiel. Somit kann
der Aktor bei diesem Betrieb nur mit einem einzigen bewegbaren Kolben
funktionieren.
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Es sollte erwähnt sein, daß die weite
Nockenerhebung 112 auch bei dem ersten Ausführungsbeispiel,
welches in 1 gezeigt
ist, verwendet werden kann. Falls erforderlich kann die Erhebung 112 eine leichte
Vertiefung oder eine Absenkung etwa in der Mitte aufweisen, um es
dem Ventil zu ermöglichen, sich
leicht zurückzuziehen,
während
der Kolben 160 nahe dem oberen Ende seines Hubes ist.
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4 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
des gemischten Einlaß-Auslaßsystems,
welches in Verbindung mit einem Zweifunktionsventil verwendet wird. Der
Verteiler 150 enthält
einen stromaufwärts
gerichteten Teil 151 und einen stromabwärts gerichteten Teil 152 bezüglich des
Ventils 101. Ein integrales Roots- oder Scroll-Typ-Gebläse 153,
welches von der Kurbelwelle angetrieben wird, ist an dem Verteiler angebracht,
um Luft durch die Leitungen 151 und 152 zu blasen.
Nach Öffnen
des Ventils 101 werden die unter hohem Druck stehenden
Auspuffgase durch den Durchgang geblasen und in Entladungsrichtung durch
den Luftstrom, welcher durch das Gebläse erzeugt wird, gedrückt. Dieser
Prozeß setzt
sich fort, während
der Kolben 160 sich zu dem oberen Todpunkt (TDC) bewegt.
Sobald ein Druckausgleich erreicht ist, füllt frische Luft den Zylinderraum
unter dem Einfluß des
Luftstroms. Bei dem nachfolgenden Einlaßhub bewegt sich der Kolben 160 nach
unten wobei mehr Raum evakuiert und mehr Luft eingezogen wird. An
irgendeinem Punkt während
dieses Hubes wird das Ventil 101 unter der Steuerung des
Ventilsteuersystems geschlossen, wobei die weitere Befüllungsversorgung
des Zylinders geschlossen wird.
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Der Kraftstoffeinspritzpuls beginnt
ungefähr wenn
das Ventil nahe TDC ist (bald nachdem der Gasgleichgewichtspunkt
erreicht ist) und stoppt, bevor das Ventil 101 geschlossen
ist. Die Breite des Kraftstoffeinspritzpulses kann synchronisiert
werden mit dem Puls der Ventildauer oder die Einspritzung kann über einen
separaten Ventilschlitz in dem Zylinder, welcher in herkömmlicher
Weise arbeitet, gemacht werden.
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Ein separates kleineres Ventil kann über das Hauptventile)
in der Verbrennungskammer angeordnet sein, um für einen Augenblick nahe des
TDC Punktes zu öffnen,
um eingeschlossene Gase auszulassen. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wendet
sich der Durchgang 150 schart in einen spitzen Winkel an
dem Verbindungspunkt mit dem Zylinder. Dies schafft einen Staueffekt
durch den Luftstrom, was die Zylinderbefüllung bei hohen Umdrehungen
erleichtert.
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5 zeigt
die detaillierte Konstruktion eines alternativen Aktors. Wie vorstehend
erwähnt,
haben die meisten Aktorkonstruktionen eine langsame Reaktionszeit,
was in einer starken Abschwächung
des Betriebsprofils bei hohen Umdrehungen pro Minute resultiert.
Um die Reaktionszeit zu vergrößern, lagern
viele Konstruktionen die ausgespülte
hydraulische Flüssigkeit
in einem Druckreservoir. Da das Reservoir über eine Leitung verbunden
ist, entsteht eine Verzögerung
aufgrund der Wegbeschränkungen.
Außerdem
wird der Transport der Flüssigkeit
zwischen dem Aktor und dem Reservoir durch Elektromagnete beeinflußt, was
sich zu den Kosten der Einheiten addiert.
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Der Aktor, wie er in 5 gezeigt ist, hat ein integriertes Druckreservoir,
um die ausgespülte
Flüssigkeit
zu lagern und sie in der kürzest
möglichen
Zeit während
des neutralen Intervalls zurückzuführen. In den
bevorzugten Ausführungsbeispielen
schließt
der Aktor 140 einen inneren Volumenraum 141 ein,
welcher durch das Gehäuse
und die bewegbaren Kolben 142 und 143 gebildet
ist. Die Kolben 142 und 143 sind mit einem zweiten
kleineren Durchmesser gebildet, um passend in einer kleineren Zylinderbohrung, welche
in dem Gehäuse
des Aktors gebildet ist, zu gleiten. Dies reduziert das Flüssigkeitsvolumen,
welches für
eine proportionale relative Bewegung des Kolbens verdrängt wird,
wodurch die Reaktionszeit verbessert wird. Die erste Volumenkammer 141 kommuniziert
mit einer zweiten Volumenkammer 145 über ein Rückschlagventil 144.
Das Rückschlagventil 144 hat
einen großen
Bohrungsdurchmesser in Bezug auf die Volumenkammer, um den Transport
von Flüssigkeit
zu erleichtern. Die zweite Volumenkammer 145 hat einen
bewegbaren Kolben 146, welcher in Richtung des Rückschlagventils 144 durch
eine Feder 147 beaufschlagt ist. Ein Stift 148 paßt gleitend durch
eine Bohrung in dem Aktorgehäuse
und durch eine zweite Bohrung in dem gleitbaren Kolben 146, um
mit dem Rückschlagventil 144 zu
kommunizieren. Eine Einwärtsbewegung
des Stiftes 148 öffnet
das Rückschlagventil 144,
wodurch hydraulische Flüssigkeit
in das Volumen 145 eintritt, und der Kolben 146 gegen
die vorgespannte Feder 147 gedrückt wird. Der Stift weist an
zwei Punkten einen Flansch auf, um seine Bewegung einzuschränken. Nach
Vollendung eines Hubes, wenn der Druck der Nockenfläche auf
den Kolben 142 nachläßt, wird
die Flüssigkeit
von der Kammer 145 zurück
in die Kammer 141 durch die in der Feder 147 gespeicherte
Energie gedrückt.
Die Kolben 146 und 142 sind in der Mitte aus Gründen der
Kompaktheit und niederer Masse hohl.
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Ein anderes Rückschlagventil 149 gibt
hydraulische Flüssigkeit
von dem Motorschmierungssystem hinzu, um den Aktor anfänglich zu
aktivieren. Ein weiteres Merkmal dieser Konstruktion ist es, daß der Federkoeffizient 147 auf
den Koeffizienten der Ventilfeder 105 abgestimmt ist, um
die Ventilrückkehrrate
zu bestimmen, um so überaus
hohe Ventilsitzgeschwindigkeiten zu vermeiden. Alternativ kann eine
Dämpfung
auch erreicht werden, indem Flüssigkeit
den Rückraum
des Kolbens 146 besetzt und indem diese Flüssigkeit
durch kalibrierte Spülbohrungen
gespült
wird.
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In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist
die Kammer 145 eine kleine Bohrung mit einem vorbestimmten
Volumen auf, um Überschußflüssigkeit
abzulassen. Die Basis des Aktors weist einen Flansch zum Montieren
auf den Zylinderkopf auf. Ein Öleinlaßdurchgang
ist gezeigt, welcher mit einem entsprechenden Ölversorgungskanal 104 von
dem Motorschmierungssystem zusammenpaßt. Eine weitere Feder ist
zwischen dem äußeren umlaufenden Flansch
des Kolbens 142 und dem Gehäuse 140 montiert,
um den Kolben gegen die Nockenfläche
zu drücken
und die Reaktion zu verbessern.
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Bei einer Konstruktionsvariante außerhalb der
vorliegenden Erfindung wird der Entlastungstift 148 durch
kleine 2-Positionselektromagneten betrieben, welche an dem Aktor
angebracht sind. Signale von einem ECU können dann verwendet werden,
um den Aktor zu betreiben. In einigen Betriebsarten kann eine Anzahl
von Ventilen in. jedem Zylinder unwirksam sein, um die Flußgeschwindigkeit
in die Zylinder zu erhöhen.
Dies kann auch erreicht werden durch geteilte Erhebungen für die Steuerungsnocke 121 und
Betätigen
des Stiftes 148 bevor der Einlaß für einige der Ventile beginnt.
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In einer weiteren Betriebsart können die
Aktoren in Verbindung mit einem herkömmlichen Drosselventil verwendet
werden, in welcher die Aktoren alle zusammen unwirksam (in der vollen
ausgefahrenen Position) bei hohen Umdrehungen pro Minute gemacht
werden und der Befüllungsfluß wird in
der gewöhnlichen
Weise für
die oberen Belastungsbereiche gesteuert.
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Wie der Leser erkennt, stellt die
vorstehend beschriebene Erfindung ein wesentlich verbessertes und
effizientes Ventilsteuersystem für
Motorventile dar. Weiterhin überwindet
das System viele der Nachteile im Stand der Technik in einer sehr
kostengünstigen
Weise.
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Die Systemzuverlässigkeit ist verbessert, während gleichzeitig
der Energieverbrauch und die Belastung auf bewegbare Komponenten
reduziert ist.
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Weil gewisse Änderungen in der vorstehend beschriebenen
Apparatur gemacht werden können, ohne
von dem Umfang der Erfindung abzuweichen, wird darauf hingewiesen,
daß die
vorstehende Beschreibung, wie sie in den Zeichnungen dargestellt ist,
lediglich in einem beschreibenden Sinne und nicht in einem begrenzenden
Sinne verstanden werden soll.