DE69429672T2

DE69429672T2 - Maschine zum herstellen von wabenmaterial

Info

Publication number: DE69429672T2
Application number: DE69429672T
Authority: DE
Inventors: Reuben C. Carder; William V. Royster
Original assignee: Pactiv LLC
Current assignee: Pactiv LLC
Priority date: 1994-06-24
Filing date: 1994-06-24
Publication date: 2002-08-14
Anticipated expiration: 2014-06-25
Also published as: WO1996000150A1; EP0765220A4; CA2193830A1; ES2173920T3; JPH10506064A; ATE211969T1; DE69429672D1; EP0765220B1; PT765220E; EP0765220A1; CA2193830C; DK0765220T3

Description

Technisches Sachgebiet

Diese Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Maschine zum Herstellen eines Wabenmaterials, und, insbesondere, auf eine Maschine für eine fortlaufende und nicht unterbrochene Herstellung einer fortlaufenden Bahn aus Wabenmaterial.

Hintergrund der Erfindung

Wabenmaterial ist herkömmlich mit entweder einer "Kissen" Maschine oder einer Maschine mit intermittierender Zuführungs-CHS (Continuous Hobe Splicing) hergestellt worden. Zwei Typen von "Kissen" Maschinen sind verwendet worden, d. h. eine "Padder" Maschine und eine "Booth" Maschine. Mit der "Booth" Maschine wird das Wabenmaterial durch Zuführen eines einzelnen Blatt Papiers, abgewickelt von einer einzelnen Rolle Papier, horizontal zu einem Messer, das das Blatt Papier längs entlang seiner Breite in einer Mehrzahl von längs und horizontal angeordneten Streifen aus Papier schneidet, gebildet. Wenn ein Band geschnitten ist, wird es gedreht, um so vertikal positioniert zu sein, und wird dann an den unmittelbar vorhergehenden, geschnittenen Streifen angeklebt. Die Vielzahl der vertikal positionierten Streifen wird dann zusammengeklebt, um das Wabenmaterial zu bilden, das dann in seine gewünschte Länge geschnitten wird. Ein Nachteil, der der "Booth" Maschine zugeordnet ist, ist derjenige, dass sie nur ein einzelnes Blatt aus Papier verwendet und ein Kernmaterial unter einer extrem ineffizienten Herstellgeschwindigkeit von ungefähr 200 Schnitten pro Minute herstellt.
Die "Padder" Maschine setzt einen dreistufigen Prozess ein, durchgeführt durch drei separate Maschinen, der die Schritte eines Bildens von Kissen eines Kernmaterials, eines Abscherens von Stücken von dem Kissen des Kernmaterials, eines Drehens der Teile des Kernmaterials auf deren Seiten, um so vertikal positioniert zu sein, und schließlich Verbindens der Teile des Kernmaterials, um eine fortlaufende Bahn aus Kernmaterial herzustellen. Ein Nachteil der "Padder" Maschine ist derjenige, dass ein Bediener für jede der Maschinen und Stufen in dem Prozess erforderlich ist. Als Folge des Prozesses, der mehrstufig ist, wird Kernmaterial unter einer extrem kostspieligen und nicht effizienten Produktionsrate hergestellt. Ein anderer Nachteil ist derjenige, und zwar als eine Folge davon, dass die Teile des Kernmaterials miteinander verbunden werden müssen, um die fortlaufende Bahn aus Kernmaterial herzustellen, dass die sich ergebende Bahn eine Mehrzahl von festen Bahnlinien umfaßt, was dadurch die strukturelle Integrität der Bahn verringert. Drei Typen von intermittierend zuführenden CHS-Maschinen sind verwendet worden, d. h. eine intermittierend zuführende "Dreh" bzw. "Rotary" CHS-Maschine, eine intermittierend zuführende "Cutter-Stacker" Maschine und eine intermittierend zuführende "Horizontal Blade" CHS-Maschine.
Mit einer intermittierend zuführenden "Rotary" CHS-Maschine, wie sie in dem United States Patent Nr. 3,218,217 offenbart ist, wird Wabenkernmaterial durch Zuführen nach vorne eines einzelnen Blatt Papiers, Längsrillenbildung an dem Blatt, Bilden von Querlinien von intermittierenden Schlitzen über das Blatt, Aufbringen von Längsstreifen aus Klebemittel auf das Blatt und dann Falten und Plissieren des geschlitzten Blatts mit einem Paar von ineinandergreifenden Sternrädern erzeugt. Das plissierte Blatt wird dann zwischen einem Paar von beabstandeten Führungen komprimiert, um sicherzustellen, dass die Falten entlang der verschiedenen Klebelinien aneinander verbunden werden, um einen komprimierten Wabenkern zu bilden. Ein Nachteil, der der "Rotary" CHS-Maschine zugeordnet ist, ist derjenige, dass die schlitzenden Walzen, die Sternräder und das Antriebsverhältnis der Maschine geändert werden müssen, um Wabenmaterial unterschiedlicher Dicken herzustellen. Die erforderliche Umstellung der Teile verringert die Effektivität und die Geschwindigkeit, mit der das Wabenkernmatetrial hergestellt werden kann. Ein noch weiterer Nachteil ist derjenige, dass die Rotary-CHS-Maschine nur Wabenkernmaterial einer begrenzten Breite, d. h. 13-3/4" maximal, herstellen kann. Ein noch anderer Nachteil ist derjenige, dass sie nur eine Rolle eines Blattmaterials verwendet und in der Lage ist, nur eine begrenzte Menge an Kernmaterial herzustellen.
Mit einer intermittierend zuführenden "Cutter Stacker" CHS-Maschine, wie sie in dem United States Patent Nr. 4,113,712 offenbart ist, wird eine Vielzahl von übereinander gelegten Blättern aus Papier aneinandergeklebt, um eine Komposit-Bahn zu bilden. Streifen aus Klebemittel werden dann auf eine Außenseitenfläche eines der Blätter, das eine Außenseitenfläche der Komposit-Bahn bildet, aufgebracht. Eine Bahnzuführung ist intermittierend in Zyklen betreibbar, um nach vorne horizontal eine Zunahme der Komposit-Bahn zuzuführen, und ein intermittierend betreibbarer Antrieb treibt die Zuführung durch einen Zyklus mit einer Verweilzeit zwischen aufeinanderfolgenden Zyklen an. Ein vertikal angeordnetes Messer vom "Guillotine" Typ ist während jeder Verweilzeit zum Schneiden der Komposit-Bahn in Streifen und zum Stapeln der erhaltenen Streifen in einem vertikalen Stapel mit den Klebestreifen auf der Außenseitenfläche jedes Streifens, angepaßt so, um die andere Außenseitenfläche des benachbarten Streifens in dem vertikalen Stapel einzugreifen, betreibbar. Der Stapel wird dann komprimiert, um die Streifen aneinander zu binden, um so das Wabenmaterial zu bilden. Ein Nachteil der intermittierend zuführenden "Cutter Stacker" Maschine ist die nicht effiziente Herstellgeschwindigkeit von ungefähr 400 Schnitten pro Minute, was aus der Verwendung einer Bahnzuführung resultiert, die starten, beschleunigen, sich verlangsamen und stoppen muß, während jedes Zyklus, und aus der Verwendung eines "Guillotine" Messers, das nach vorne kommen muß, schneiden, stoppen, zurückkommen muß und stoppen muß, und zwar während jedes Schneidzyklus. Die Verwendung eines "Guillotine" Messers trägt auch zu der Herstellung eines Wabenmaterials einer ungleichmäßigen Dicke bei, da das "Guillotine" Messer eine Tendenz hat, abzuschlagen, im Gegensatz dazu, das Papier zu schneiden. Ein noch anderer Nachteil ist derjenige, das es nur Wabenmaterial einer begrenzten Breite herstellen kann.
Mit einer intermittierend zuführenden "Horizontal Blade" CHS-Maschine, wie sie in dem United States Patent Nr. 3,257,253 offenbart ist, wird eine Vielzahl von Papierblättern zu Anfang aneinandergebondet, um eine Komposit-Bahn zu bilden. Streifen aus Klebemittel werden dann auf die Außenseitenfläche der Bahn aufgebracht. Die Komposit-Bahn wird dann vertikal nach unten durch eine intermittierend betreibbare Bahnaufnahme und dann in eine Schneidstation zugeführt, die ein horizontal positioniertes Messer umfaßt, das intermittierend in Zyklen betreibbar ist, um die Bahn in Streifen zu schneiden. Die Streifen werden dann horizontal gestapelt und komprimiert, um die Bahn aus Wabenmaterial zu bilden. Ein Nachteil, der einer intermittierend zuführenden "Horizontal Blade" CHS- Maschine zugeordnet ist, ist die extrem ineffiziente Herstellgeschwindigkeit, die aus der Verwendung einer intermittierend betreibbaren Bahnaufnahme und einem horizontalen Messer, das eine Bewegung gerade nach hinten und nach vorne besitzt, resultiert. Das horizontale Messer ist auch nachteilig, da es eine Tendenz hat, abzuschlagen, im Gegensatz dazu, die Bahn zu schneiden, was zu der Herstellung eines Wabenmaterials mit ungleichmäßiger Dicke führt. Ein noch anderer Nachteil ist derjenige, dass sie nur Wabenmaterial einer begrenzten Breite herstellen kann.
Demzufolge verbleibt ein Erfordernis für eine kontinuierlich, im Gegensatz zu der intermittierend zuführenden CHS-Maschine, die die Herstellung von Wabenmaterial unter effizienten Herstellgeschwindigkeiten nur oberhalb von 700 Schnitten pro Minute ermöglicht. Dabei verbleibt auch ein Erfordernis für eine kontinuierlich zuführende CHS-Maschine, die Wabenmaterial mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke herstellt. Weiterhin verbleibt ein Erfordernis nach einer kontiniuerlich zuführenden CHS-Maschine, bei der die Breite des Wabenmaterials begrenzt ist. Es verbleibt auch ein Erfordernis nach einer kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine, die in der Lage ist, die Herstellung von Wabenmaterial von einer Dicke oder Zellengröße zu der Herstellung von Wabenmaterial einer anderen Dicke oder Zellengröße schnell und effizient umzuändern.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung ist eine Maschine zum Herstellen einer fortlaufenden Wabenbahn, die eine Schneidanordnung zum aufeinanderfolgenden und kontinuierlichen Schneiden eines Blattmaterials umfaßt, bei dem ein Klebemittel aufgebracht worden ist, in eine Mehrzahl von Streifen, wobei das Klebemittel bewirkt, dass die Vielzahl von Streifen aneinander ankleben, um die fortlaufende Wabenbahn zu bilden. Das Blattmaterial führt kontinuierlich hindurch und bubbelt bzw. läuft blasenartig über einen gekrümmten Träger. Eine federnde Anordnung drückt das Blattmaterial zurück gegen den gekrümmten Träger in Abhängigkeit eines blasenartigen Laufens des Blattmaterials von dem gekrümmten Träger weg.
Die federnde Anordnung umfaßt eine Mehrzahl von Linien- bzw. Seilanordnungen, positioniert angrenzend an den gekrümmten Träger, wobei das Blattmaterial die Linienanordnungen während eines blasenartigen Laufens des Blattmaterials berührt, was bewirkt, dass sich die Linienanordnungen nach außen bewegen, wobei sich die Linienanordungen dann zusammenziehen und eine nach innen gerichtete Kraft auf das Blattmaterial ausüben, um das Blattmaterial zurück gegen den gekrümmten Träger zu drücken. Die Schneidanordnung umfaßt eine Messeranordnung, die quer zu dem Blattmaterial zum Schneiden des Blattmaterials horizontal entlang dessen Breite in einer Mehrzahl von Streifen angeordnet ist, wobei die Messeranordnung ein sich hin- und herbewegendes Messer und ein stationäres Messer, einen Rahmen zum Befestigen des sich hin- und herbewegenden Messers und eine Nockenwellenanordnung, betriebsmäßig der Messeranordnung zugeordnet zum Erzielen einer horizontalen, sich hin- und herbewegenden Scherenwirkung auf das sich hin- und herbewegende Messer, umfaßt.
Die Maschine umfaßt weiterhin einen Verpackungstisch zum Verpacken der Streifen aus Material und einen Verpackungsbalken zum Drücken der Streifen aus Material auf den Verpackungstisch von der Schneidanordnung weg, in einer anstoßenden Beziehung mit den zuvor geschnittenen Streifen auf dem Tisch, wobei das Klebemittel zuvor auf das Blattmaterial aufgebracht ist, was bewirkt, dass die Streifen aneinander ankleben, um dadurch eine fortlaufende Wabenbahn zu bilden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

In den beigefügten Zeichnungen, die einen Teil dieser Offenbarung bilden:
Fig. 1A und 1B zeigen Seitenansichten, mit einigen Teilen vereinfacht dargestellt, einer kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine, aufgebaut gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 zeigt eine vergrößerte, aufgebrochene, perspektivische Ansicht der ersten Station der kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine, gezeigt in Fig. 1B, und, insbesondere, die Verteileranordnungen davon;
Fig. 3 zeigt eine vergrößerte, aufgebrochene, perspektivische Ansicht der dritten Station der kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine, gezeigt in Fig. 1B, und, insbesondere, die Ziehrollenanordnung, den gekrümmten Träger, die Schneidanordnung, die Verpackungsanordnung und den Auslauftisch davon;
Fig. 4A zeigt einen aufgebrochenen, vertikalen Querschnitt der dritten Station der kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine, vorgenommen entlang der Linie 4A-4A der Fig. 3, die die Bahn, positioniert gegen die Oberfläche des gekrümmten Trägers zu Beginn eines Schneidzyklus, darstellt;
Fig. 4B zeigt einen aufgebrochenen, vertikalen Querschnitt der dritten Station der kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine, ähnlich zu Fig. 4A, die die Bahn von der Oberfläche des gekrümmten Trägers blasenartig weggeführt während des Schneidzyklus zeigt;
Fig. 5 zeigt eine aufgebrochene, perspektivische Ansicht der Schneidanordnung der kontinuierlich zuführenden CHS-Maschine; und
Fig. 6A-6D zeigen vereinfachte Draufsichten, die den sich hin- und herbewegenden Doppelscherenvorgang der Schneidanordnung, gezeigt in Fig. 5, darstellen.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, und, insbesondere, auf die Fig. 1A und 1B, ist dort eine kontinuierlich zuführende Maschine 20 für die Herstellung einer fortlaufenden Wabenbahn dargestellt.
Wie die Fig. 1A zeigt, umfaßt die Maschine 20 ein Walzengerüst 20, das einen Rahmen 24 besitzt, festgelegt durch horizontale Rohrelemente 25 und aufrechtstehende Träger 26. Eine Mehrzahl Rollen aus Blattmaterial 27, wie beispielsweise Papier oder dergleichen, die auf einer Mehrzahl von Wellen 28 befestigt sind, sind entlang der Länge des Gestells 24 befestigt und beabstandet.
Das Blattmaterial wird von jeder Rolle 27 abgewickelt, um eine Mehrzahl von fortlaufenden Blättern aus Material 30-35 zu bilden, die eine erste Seite 42 und eine zweite Seite 44 haben.
Jede der Rollenwellen 28 besitzt eine pneumatische Bremse 46, die betriebsmäßig damit verbunden ist, die die Varianz und die Steuerung der Geschwindigkeit, und demzufolge die Spannung, unter der das Blattmaterial von den Rollen 27 abgewickelt wird, ermöglichen.
Gemäß der Erfindung sind die Rohrelemente 25 hohl, um eine Strömung von Druckluft von einer Luftquelle (nicht dargestellt) durch die Rohrelemente 25 und in die Bremsen 26 hinein mittels Luftleitungen 50 zwischen den Elementen 25 und den Bremsen 46 zu ermöglichen. Die Unterdrucksetzung der Rohrelemente 25 beseitigt das Erfordernis externe Luftleitungen außen von einer Luftquelle zu jeder der Bremsen 46 laufen zu lassen und elliminiert demzufolge die entsprechenden Risiken, die damit verbunden sind, wie beispielsweise Berühren der Luftleitungen mit Werkzeugen usw..
Wie die Fig. 1B zeigt, umfaßt die Maschine 20 weiterhin eine erste Station 52, in die Materialblätter 30-35 zugeführt werden. Die erste Station 52 umfaßt einen Rahmen 24 mit einer Basis 56 und einem oberen Rahmenelement 58. Die Basis 56 umfaßt einen angehobenen Boden 60 mit einer Mehrzahl an Platten 62. Jede der Platten 62 ist von jeder anderen so beabstandet, um Schlitze 63 dazwischen festzulegen, die sich im wesentlichen zu der Breite der Platte 62 erstrecken.
Eine Mehrzahl von Bremswalzenanordnungen 64-68 ist unterhalb des Bodens bzw. der Abdeckfläche 60 angeordnet. Die Bremsenwalzenanordnungen 64-68 sind in paralleler Beziehung entlang der Länge der Basis 56 voneinander beabstandet. Jede der Bremsenwalzenanordnung 64-68 ist aus drei langgestreckten und drehbaren Wellen 69, 70 und 72 aufgebaut. Die Wellen 69, 70 und 72 laufen parallel zueinander und erstrecken sich entlang der Breite der Basis 56. Die Wellen 69 und 70 sind verzahnt und miteinander an einem Ende für eine Drehung verbunden. Die Welle 72 ist auch drehbar, allerdings unabhängig von den Wellen 69 und 70. Jede der Bremsenwalzenanordnungen 64-68 umfaßt weiterhin eine Bremsanordnung 71, die einen Bremsenabgreifer 71a umfaßt, betriebsmäßig einem Bremsenrotor 71b zugeordnet, der an der Welle 70 befestigt ist (Fig. 2). Gemäß der Erfindung sind die Platten 62 gelenkig an dem Boden bzw. der Abdeckfläche 60 so verbunden, dass die Platten geöffnet werden können, um einen Zugang zu und eine Wartung der Bremsenwalzenanordnungen 64-68 darin zu ermöglichen.
Wie die Fig. 1B und 2 zeigen, umfaßt die erste Station 52 weiterhin eine Mehrzahl von Klebemittelverteileranordnungen 73-77, die entlang der Länge des oberen Rahmenelements 58 positioniert und beabstandet sind. Wie die Fig. 2 zeigt, ist jede der Klebemittelverteileranordnungen 73-77 quer zu dem oberen Rahmenelement 58 positioniert und erstreckt sich entlang der Breite davon. Weiterhin ist jede der Klebemittelverteileranordnungen 73-77 ungefähr koplanar zu jeder der Bremsenwalzenanordnungen 64-68 jeweils ausgerichtet.
Jede der Klebemittelverteileranordnungen 73-77 umfaßt ein Paar von parallelen und koplanaren Balken 78 und 79, die sich entlang der Breite davon erstrecken und an dem oberen Rahmenelement 58 angeklammert sind. Jede der Klebemittelverteileranordnungen 73- 77 umfaßt weiterhin einen langgestreckten Klebemittelverteiler 82, der sich, ähnlich zu den Balken 78 und 79, auch entlang der Breite des oberen Rahmenelements 58 erstreckt. Der Verteiler 82 ist zwischen den Balken 78 und 79 positioniert und davon beabstandet. Der Verteiler 82 ist an dem Balken 78 mit Klemmen 84 befestigt. Der Verteiler 82, vorzugsweise aus Kupfer hergestellt, ist hohl und umfaßt eine Mehrzahl von Löchern (nicht dargestellt), die, vorzugsweise, dort hindurch gebohrt sind und entlang der Länge davon angeordnet sind. Klebemittel wird von einer Klebemittelquelle (nicht dargestellt) über eine Vielzahl von Klebemittelfilteranordnungen 88, dann durch Klebemittelzuführleitungen 90, in jeweilige, hohle Verteiler 82 und schließlich durch die Löcher darin auf das Blattmaterial 30-34 zugeführt. Gemäß der Erfindung sind die Löcher in dem Verteiler 82 der Verteileranordnungen 73, 75 und 77 zueinander ausgerichtet und koplanar zueinander, während die Löcher in dem Verteiler 82 der Verteileranordnungen 74 und 76 zueinander ausgerichtet und koplanar zueinander sind, allerdings zu den Löchern in dem Verteiler 82 der Verteileranordnungen 73, 75 und 77 versetzt sind.
Wie in Fig. 1B dargestellt ist, umfaßt die erste Station 52 weiterhin eine Bremsenwalzenanordnung 92, befestigt an der Oberseite des oberen Rahmenelements 58. Die Bremsenwalzenanordnung 92 ist aus drehbaren, langgestreckten und parallelen Wellen 94 und 96 aufgebaut, die sich entlang der Breite des oberen Rahmenelements 58 erstrecken. Wie noch die Fig. 1D zeigt, umfaßt die Maschine 20 weiterhin eine zweite Station 98, die eine Vielzahl von Walzen 100-104 aufweist, die an der Oberseite des oberen Rahmenelements 58 befestigt sind. Die Walzen 100-104 sind quer entlang der Länge des oberen Rahmenelements 58 positioniert und voneinander in einer parallelen Beziehung beabstandet. Jede der Walzen 100-104 erstreckt sich entlang der Breite des oberen Rahmenelements 58. Die Walzen 100-104 sind allgemein koplanar zu den Verteileranordnungen 73-77 jeweils ausgerichtet.
Wie in den Fig. 1B und 4A dargestellt ist, umfaßt die Maschine 20 weiterhin eine Kompressionswalzenanordnung 105, aufgebaut aus einer Walze 100 und einer langgestreckten und drehbaren Walze 106, angeordnet angrenzend an und direkt oberhalb der Walze 100. Die Walze 106 erstreckt sich, ähnlich der Walze 100, entlang der Breite der Maschine 20. Die Walze 106 ist auf einem Walzenträger 106a befestigt, der die Walze 106 gegen die Walze 100 vorspannt. Obwohl es nicht dargestellt ist, sind die Walzen 100 und 106 verzahnt und miteinander für eine Drehung verbunden. Vorzugsweise ist jede der Walzen 100 und 106 aus Gummi oder einem anderen geeigneten Material hergestellt. Wie in den Fig. 1B und 4A dargestellt ist, umfaßt die Maschine 20 eine Schlitzeinrichtungsanordnung 107, angeordnet vor der Kompressionswalzenanordnung 105, die ein Paar von beabstandeten, langgestreckten und parallelen Wellen 108a und 108b aufweist, die sich entlang der Breite der Maschine 20 erstrecken und an der Maschine 20 durch Träger 109 befestigt sind. Ein kreisförmiges Schlitzmesser 110 ist auch an der Welle 108a befestigt und umgibt diese. Eine kreisförmige Walzenführung 111 ist an der Welle 108b befestigt und umgibt diese. Das Schlitzeinnentungsmesser 110 und die Walzenführung 111 können zu irgendeiner Position entlang der Länge der Wellen 108a und 108b jeweils bewegt werden. Ein Motor 112a führt, über eine Kette 112b, verbunden mit der Welle 108b, die Bewegung der Drehschlitzeinrichtung zu den Wellen 108a und 108b und demzufolge zu dem Schlitzeinrichtungsmesser 110 und der Rollenführung 111 jeweils zu.
Wie die Fig. 1B und die Fig. 4A zeigen, umfaßt die Maschine 20 weiterhin einen Klebemittelverteiler 112 für die hohle Bahn, der auf der Oberseite der Maschine 20 vor der Kompressionsrollenanordnung 106 angeordnet ist und ähnlich in der Struktur zu den Klebemittelverteilern 82 ist. Der Bahn-Verteiler 112 erstreckt sich über die Breite der Maschine 20.
Wie in den Fig. 1B, 3 und 4A dargestellt ist, umfaßt die Maschine 20 weiterhin eine dritte Station 114. Die dritte Station 114 ist am Anfang aus einer Ziehrollenanordnung 116 aufgebaut, die nahe der Oberseite der dritten Station 114 und angrenzend an den Bahn- Klebemittel-Verteiler 112 angeordnet ist. Die Ziehrollenanordnung 116 umfaßt ein Paar langgestreckter, paralleler und angrenzender, drehbarer Rollen 118 und 120, die sich über die Breite der dritten Station 114 erstrecken. Jede der Rollen 118 und 120 umfaßt eine Mehrzahl von Rippen 122 (nicht dargestellt für die Rolle 120), die entlang der Länge davon positioniert und beabstandet sind. Die Rippen 122 erstrecken sich um den Umfang jeder der Rollen 118 und 120 herum. Obwohl es nicht dargestellt ist, sind die Rollen 118 und 120 verzahnt und miteinander für eine Drehung verbunden. Die Rolle 118 ist auf einem Rollenträger 121 befestigt, der die Rolle 118 gegen die Rolle 120 vorspannt. Ein Ziehrollenanordnung-Getriebemotor (nicht dargestellt), der betriebsmäßig einem Maschinenantriebsmotor (nicht dargestellt) zugeordnet und mit diesem verbunden ist, liefert die Energie, um die Rollen 118 und 120 zu drehen. Wie die Fig. 4A zeigt, verbindet eine Kette 123 die Rolle 120 der Ziehrollenanordnung 116 mit der Rolle 100 einer Kompressionsrollenanrodnung 105, um dadurch die Ziehrollenanordnung 116 und die Kompressionsrollenanordnung 105 für eine miteinander verbundene Drehung zu verbinden.
Wie die Fig. 3A, 4A und 4B zeigen, umfaßt die dritte Station 114 auch einen gekrümmten Träger oder ein Akkumulatorbell 124, der bzw. das sich im wesentlichen nach unten von der Ziehrollenanordnung 116 zu der Kante eines Schneidenkopfs 163 erstreckt. Gemäß der Erfindung ist der Träger 124 aus Streckmetall aufgebaut. Alternativ kann der Träger 124 aus einem massiven Metallblech mit einer Mehrzahl von Löchern, die darin gestanzt sind, aufgebaut sein. Obwohl ein Metallblech bevorzugt ist, kann der gekrümmte Träger 124 aus irgendeinem anderen, geeigneten Material aufgebaut sein.
Zugeordnet zu dem gekrümmten Träger 124 ist eine federnde Anordnung 125 (Fig. 4). Die federnde Anordnung 125 umfaßt einen oberen oder ersten linienförmigen Balken 126, der vor dem Klebeverteiler 112 und hinter der Ziehrollenanordnung 116 angeordnet ist, die sich über die Breite der Maschine 20 erstrecken, und an der Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 durch Träger 127 befestigt und davon weg positoniert ist. Die federnde Anordnung 125 umfaßt zusätzlich einen zweiten, linienförmigen Balken 128, der unterhalb der Ziehrollenanordnung 116 und im wesentlichen angrenzend an einen Zwischenbereich des gekrümmten Trägers 124 angeordnet ist, der sich entlang der Breite der Blätter 124 erstreckt und an der Oberfläche des Trägers 124 mittels Halter 129 befestigt und gesichert ist.
Die federnde Anordnung 125 umfaßt auch einen Federbalken 130, der unterhalb des linienförmigen Balkens 128 positioniert ist, der sich entlang der Breite des Trägers 124 erstreckt und der an der Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 durch aufrechtstehende Halter 131 befestigt und davon weg positioniert ist, die an der Oberseite des Schneidenkopfs 163 befestigt sind und sich quer zu dem Federbalken 130 erstrecken. Jeder der Träger 131 umfaßt ein befestigtes, äußeres Element 131a und ein inneres Element 131b, die gelenkig miteinander an dem äußeren Element 131a befestigt sind. Die Enden des Federbalkens 130 sind mit dem oberen Endbereich der inneren Elemente 131b jeweils verbunden.
Die Federanordnung 125 umfaßt weiterhin einen linienförmigen Führungsbalken 123, der im wesentlichen angrenzend an das untere Ende des gekrümmten Trägers 124 positioniert ist, der sich entlang der Breite des gekrümmten Trägers 124 erstreckt und an der Oberfläche des Trägers 124 durch die aufrechtstehenden Halter 131 befestigt und unter einem Abstand davon positioniert ist, die an der Oberseite des Schneidenkopfs 163 befestigt sind. Die Träger 131 erstrecken sich quer zu dem linienförmigen Führungsbalken 132. Die Enden des linienförmigen Balkens 132 sind an dem unteren Endbereich der inneren Elemente 131b jeweils durch Halter 131 befestigt. Der linienförmige Führungsbalken 132 besitzt eine Mehrzahl von drehbaren, linienförmigen Führungen 134, positioniert und beabstandet entlang der Länge davon. Jede der linienförmigen Führungen 134 besitzt eine periphere Nut 136.
Die federnde Anordnung 125 weist weiterhin eine Mehrzahl von Federlinien- bzw. -seilanordnungen 138 auf, die oberhalb und angrenzend an den Träger 124 in einer beabstandeten und parallelen Beziehung entlang der Breite davon positioniert sind. Jede der Federseilanordnungen 138 umfaßt eine Feder 140, die ein Ende mit dem Federbalken 130 verbunden besitzt, und eine Linie bzw. ein Seil 142, die bzw. das mit dem anderen Ende der Feder 140 verbunden ist. Das Seil 142 erstreckt sich von der Feder 140 um eine jeweilige Seilführung 134 auf dem unteren Seilbalken 132, dann nach oben über die Oberfläche des Trägers 124, dann unter den Seilbalken 128 und die Rolle 118 der Ziehrollenanordnung 116. Das Seil 142 ist dann an dem oberen Seilbalken 126 befestigt. Alternativ kann, obwohl dies nicht dargestellt ist, jede der Federseilanordnungen 138 von dem Seilbalken 138 aus beginnen anstelle von dem Seilbalken 130 aus.
Die federnde Anordnung 125 weist weiterhin eine Mehrzahl von Seilanordnungen 143 auf, die oberhalb und angrenzend an den oberen Endbereich des Trägers 124 in einer beabstandeten und parallelen Beziehung entlang der Breite davon positioniert sind. Jede der Seilanordnungen 143 umfaßt ein Seil 143a, das ein Ende mit dem Seilbalken 128 verbunden besitzt. Das Seil 143a erstreckt sich dann nach oben über die Oberfläche des oberen Endbereichs des Trägers 124, dann zwischen die Rollen 118 und 120 der Ziehrollenanordnung 116. Das Seil 143a ist dann an dem oberen Balken 126 zwischen zwei entsprechenden Seilen der Federseilanordnungen 138 befestigt. Die Seile 143a und die Seile 142 sind so positioniert, um alternierend in Bezug zueinander in dem Bereich angeordnet zu sein, der den oberen Endbereich des Trägers 124 definiert.
Die dritte Station 114 umfaßt weiterhin ein Paar Knöpfe 146, die angrenzend an den Seilführungsbalken 132, an gegenüberliegenden Enden des Schneidenkopfs 163, befestigt sind. Jeder der Knöpfe 146 ist an einem Träger 150 befestigt und umfaßt ein distales Ende 149, das gegen den Seilführungsbalken 132 anstößt. Jeder der Knöpfe 146 kann gelöst werden, um die Bewegung des Seilführungsbalkens 132 und der Federseilanordnungen 138 von dem Träger 124 weg in der Richtung des Pfeils A zu ermöglichen, um dadurch die Einstellung oder die Reparatur von Strukturen, die der dritten Station 114 zugeordnet sind, zu vereinfachen, ohne die Federseilanordnungen 138 zu beeinflussen.
Wie die Fig. 3, 4a und 4b zeigen, umfaßt die dritte Station 114 weiterhin eine Schneidanordnung 154 unterhalb und auslaufseitig des gekrümmten Trägers 124. Die Schneidanordnung 154 umfaßt eine Messeranordnung 156, angeordnet quer zu dem Träger 124, die ein sich hin- und herbewegendes Messer 158 und ein stationäres Messer 160 umfaßt. Das stationäre Messer 160 ist an dem Boden des Schneidenkopfs 163 befestigt. Das sich hin- und herbewegende Messer 158 besitzt eine langgestreckte Schneide 161, befestigt an dem Halter 162 für die langgestreckte Schneide (Fig. 6D). Eine Trageplatte 165 ist auf der oberen Fläche des Schneidenhalters 162 befestigt und ist hinter der Schneide 161 positioniert. Gemäß der Erfindung ist der Schneidenhalter 162 aus Aluminium hergestellt und die Schneide 161 erstreckt sich ungefähr 0,75 Inch (1,90 Zentimeter) über die äußere Kante des Schneidenhalters 162. Die Schneide 161 ist vorzugsweise 0,50 Inch (1,27 Zentimeter) dick. Ein Paar von beabstandeten Verbindungsstäben 164 ist an der Rückseite des Schneidenhalters 162 befestigt und erstreckt sich nach hinten davon. Der Schneidenhalter 162 umfaßt auch einen Führungsarm 166 (Fig. 6A-6D), befestigt an einem Ende davon.
Wie die Fig. 5 zeigt, ist das sich hin- und herbewegende Messer 158 auf einem Gestell 168, umfassend eine horizontale Basisplatte 170 und vertikale Seitenplatte 172, die an den Enden der Basisplatte 170 gesichert sind, befestigt. Die Basisplatte 170 besitzt ein Paar von beabstandeten Führungsrollen 174 (Fig. 6A-6D), gesichert an der Oberfläche davon. Der Führungsarm 166 auf dem Schneidenhalter 162 ist zwischen Führungsrollen 174 für ein Führen der Bewegung des sich hin- und herbewegenden Messers 158 positioniert. Auch ist der Messeranordnung 156 eine Schneideniederhalteplatte 167 zugeordnet (Fig. 4A und 4B), die auf der Bodenfläche des hinteren Bereichs des Schneidenkopfs 163 befestigt ist. Die Platte 167 berührt die Trageplatte 165 und hält das Messer 158 nach unten gegen das Gestell 168. Ein Packungsbalken 171 (Fig. 4A und 4B) ist an der Vorderseite des Schneidenhalters 162 befestigt und erstreckt sich entlang der Länge davon. Vorzugsweise ist der Packungsbalken 171 von derselben Dicke wie der Abstand, um den sich die Schneide 161 über die Kante des Schneidenhalters 162 erstreckt, d. h. ungefähr 0,75 Inch. Die Breite des Packungsbalkens 171 hängt von der Dicke des Kernmaterials ab, das hergestellt werden soll. Zum Beispiel würde, wenn ein Kern, der eine Dicke von ungefähr 2 Inch (5 Zentimeter) besitzt, hergestellt werden soll, der Packungsbalken 171 eine Breite von ungefähr 1,50 Inch (3,81 Zentimeter) haben, da die Dicke der Schneide 161 ungefähr 0,50 Inch ist.
Wie die Fig. 5 und 6D zeigen, umfaßt die Schneidanordnung 154 weiterhin eine Nockenwellenanordnung 176, die betriebsmäßig der Messeranordnung 156 zugeordnet ist, um eine horizontale, sich hin- und herbewegende Doppel-Scheren-Wirkung auf das sich hin- und herbewegende Messer 158 auszuüben. Die Nockenwellenanordnung 176 ist hinter der Messeranordnung 156 angeordnet und ist auf einem Tisch 158 in einer Innenkammer 180 der dritten Station 114 angeordnet. Die Nockenwellenanordnung 176 umfaßt eine drehbare Nockenwelle 182, die ein Paar von Nocken 183 und 184, ein Paar von Schwungrädern 186 und ein Paar von Verbindungsstäben 187 und 188 umfaßt. Jeder der Stäbe 187 und 188 besitzt ein Ende, das einen Nocken 183 und 184 jeweils umgibt. Die anderen Enden der Verbindungsstäbe 187 und 188 sind mit den Enden der Verbindungsstäbe 164 des Schneidenhalters 162 verbunden. Gemäß der Erfindung sind die Nocken 183 und 184 zueinander in einem Bereich zwischen ungefähr 15 bis 20 Grad versetzt. Die Energie, um die Nockenwelle 182 zu drehen, wird durch denselben Maschinenantriebsmotor (nicht dargestellt) zugeführt, der früher angegeben wurde, der, durch den Ziehrollenanordnungsgetriebemotor, die Energie zu der Ziehrollenanordnung 116 zuführt. Diese Energie wird zu der Nockenwelle 182 über einen Riemen 192 zugeführt, der auf einer Riemenscheibe 194, befestigt an dem Ende der Nockenwelle 182, befestigt ist. Die Derehung der Nockenwelle 182 bewirkt die Drehung der Nocken 183 und 184, was zu der Längsbewegung der Stäbe 187 und 188 führt, wie dies in den Fig. 6A-6D gezeigt ist, was wiederum zu der sich hin- und herbewegenden Doppel-Scheren-Wirkung des sich hin- und herbewegenden Messers 158 relativ zu dem stationären Messer 160 führt. Genauer gesagt, und wie Fig. 6A zeigt, bewegen sich, zu Beginn eines Schneidzyklus, beide Stäbe 187 und 188 nach vorne in der Richtung des stationären Messers 160, wobei sich der Stab 187 nach vorne um einen sich zunehmend größeren Abstand als der Stab 188 so bewegt, dass die rechte Hälfte des sich hin- und herbewegenden Messers 158 dazu gebracht wird, nach vorne um den Mittelpunkt 193 zu schwenken, während die linke Hälfte des sich hin- und herbewegenden Messers 158 dazu gebracht wird, sich nach hinten um den Mittelpunkt 193 um im wesentlichen denselben Abstand zu schwenken, um den sich die rechte Hälfte des Messers 158 nach vorne schwenkt.
Bei dem halben Schnitt oder einem einzelnen Scheren-Schnittpunkt des Schneidzyklus (Fig. 6B), hat der Stab 187 seine Vorwärtsbewegung abgeschlossen und beginnt mit seiner Rückwärtsbewegung weg von dem stationären Messer 160, während der Stab 188 seine Vorwärtsbewegung so fortführt, dass die rechte Hälfte des sich hin- und herbewegenden Messers 158 deren Schneiden abgeschlossen hat und damit beginnt, nach hinten um den Mittelpunkt 193 von dem stationären Messer 160 weg zu schwenken und wobei die linke Hälfte des sich hin- und herbewegenden Messers 158 nach vorne um den Mittelpunkt 193 in der Richtung des stationären Messers 160 geschwenkt hat, um deren Schneiden zu beginnen.
An dem Vollschneid- oder Doppel-Scheren-Schneidpunkt des Schneidzyklus (Fig. 6C) hat sich der Stab 188 noch weiter nach vorne bewegt und der Stab 187 hat seine Bewegung rückwärts fortgesetzt, so dass die rechte Hälfte des sich hin- und herbewegenden Messers 158 deren Rückwärtsbewegung von dem stationären Messer 160 fortgeführt hat und sich die linke Hälfte des sich hin- und herbewegenden Messers 158 nach vorne in dessen Schneidposition über das stationäre Messer 160 bewegt hat. In dem vollständig offenen Punkt des Schneidzyklus (Fig. 6D) hat das sich hin- und herbewegende Messer 158 seinen vollen Schnitt abgeschlossen und der Stab 188 hat sich nach hinten rückwärts weg von dem stationären Messer 160 bewegt, während der Stab 187 seine Rückwärtsbewegung beendet hat und erneut damit beginnt, sich nach vorne zu dem stationären Messer 160 zu bewegen, um den nächsten Schneidzyklus zu starten (Fig. 6A). Gemäß der Erfindung ist die Schneidanordnung 154 in der Lage, über 700 solcher Schneidzyklen pro Minute durchzuführen, was eine Verbesserung gegenüber derzeit ackuraten Schneidanordnungen mit mehr als 300 Zyklen pro Minute darstellt. Weiterhin schneidet, im Gegensatz zu derzeitigen Messeranordnungen, die Messeranordnung 156 das Papier, im Gegensatz dazu, dass es dieses abschlägt.
Die dritte Station 114 umfaßt auch eine Packungsanordnung 196, die aus einem Packungstisch 198 und dem Packungsbalken 171 aufgebaut ist, der an der Vorderseite des sich hin- und herbewegenden Messers 158 befestigt ist (Fig. 3 und 4A-4B). Pneumatische Zylinder 208 (Fig. 4A und 4B), betreibbar so, um die Höhe des Tischs 198 einzustellen, sind unterhalb des Tischs 198 positioniert.
Die Maschine 20 umfaßt weiterhin einen bewegbaren Ablauftisch 226, der eine geneigte Oberseite 228 besitzt, die angrenzend an das Ende des Packungstischs 198 positioniert ist und daran anstößt (Fig. 1B und 4B).
Gemäß der Erfindung erzeugt die Maschine 20 eine fortlaufende Bahn aus Wabenmaterial. wie dies nachfolgend beschrieben ist.
Zunächst werden, unter Bezugnahme auf Fig. 1A, die Materialbahnen 30-35 von den Rollen 27 abgewickelt und die Bremsen 46 an den Wellen 28 werden so betrieben, um die Geschwindigkeit und die Spannung zu kontrollieren, unter denen die Materialbahnen von den Rollen 27 abgewickelt werden. Dann werden, wie in Fig. 1B dargestellt ist, die Materialbahnen 30-34 in die erste Station 52 über die Abdeckfläche bzw. den Boden 60 davon und durch die Bremsenrollenanordnungen 64-68 jeweils zugeführt. Genauer gesagt wickelt sich, und wenn die Blätter 30-34 durch die Bremsenrollenanordnungen 64-68 jeweils laufen, jede der Bahnen 30-34 um die Welle 69 der Bremsenrollenanordnungen 64- 68 herum, dann zwischen die Wellen 69 und 70, um die Wellen 70 und 72 herum und dann im wesentlichen vertikal nach oben zu den Bahnenverteileranordnungen 73-77 jeweils.
Die Bahn 35 wird andererseits nach oben durch die Bremsenrollenanordnung 92 zugeführt, die an der Oberseite des oberen Gestellelements 58 befestigt ist. Genauer gesagt wird die Bahn 35 um die Welle 94 der Bremsenrollenanordnung 92 zugeführt, dann zwischen die Wellen 94 und 96 und dann im wesentlichen horizontal nach vorne in der Richtung des Pfeils B und in die zweite Station 98 hinein.
Die Bremsenrollenanordnungen 64-68 sind vorteilhaft, da sie sicherstellen, dass die Bahnen 30-34 straff, flach und ohne Falten verbleiben, wenn sie vertikal nach oben durch die erste Station 52 zu den Verteileranordnungen 73-77 hin laufen. In einer ähnlichen Art und Weise stellt die Bremsenrollenanordnung 92 sicher, dass die Bahn 35 dicht, flach und nicht gefaltet verbleibt, wenn die Bahn 35 horizontal in und durch die zweite Station 98 hindurch verläuft.
Wie weiterhin die Fig. 1B zeigt, laufen die Bahnen 30-34 dann hinter die Bahnenverteileranordnungen 73-77 jeweils. Zum Beispiel wird, und zwar unter Bezugnahme auf Fig. 2, die Bahn 32 zwischen den Balken 78 und 79 und dem Verteiler 82 der Bahnverteileranordnung 75 zugeführt. Wenn die Bahn 32 hinter den Verteiler 82 läuft, wird eine Mehrzahl voneinander beabstandeter, paralleler Linien aus Klebemittel 230 längs auf die Seite 42 der Bahn 32 aufgebracht. Die Linien aus Klebemittel 230 werden ähnlich auf die Seite 42 der Bahnen 30, 31 und 34 aufgebracht. Die Linien aus Klebemittel 230 auf den Bahnen 31 und 33 sind von den Linien aus Klebemittel auf den Bahnen 30, 32 und 34 versetzt, da die Löcher in den Verteilern 82 der Verteileranordnungen 74 und 76 zu den Löchern in den Verteilern 82 der Verteileranordnungen 73, 75 und 77 versetzt sind.
Nachdem das Klebemittel auf die Bahnen 30-34 aufgebracht worden ist, und wie in Fig. 1B dargestellt ist, werden sie um die Rollen 100-104 jeweils der zweiten Station 98 herum gewickelt und dann im wesentlichen horizontal durch die zweite Station 98 in der Richtung einer Kompressionsrollenanordnung 105 und zu einer Ziehrollenanordnung 116 hin geführt. In der zweiten Station 98 werden die Bahnen 30-35 übereinander gelegt und aneinander angeklebt, um eine sechsfaltige Komposit-Materialbahn 232 zu bilden, die eine innere Seite 234 und eine äußere Seite 236 besitzt (Fig. 4A). Die sechsfaltige Komposit- Bahn 232 ist durch Übereinanderlegen der Bahn 35 über die Bahn 34 mit der Klebeseite 42 der Bahn 34 die Seite 44 der Bahn 35 berührend und daran anklebend gebildet. Dann wird die Bahn 34 über die Bahn 33 mit der Klebemittelseite 42 der Bahn 33 die Seite 44 der Bahn 34 berührend und daran anklebend gelegt. Weiterhin wird die Bahn 33 über die Bahn 32 mit der Klebemittelseite 42 der Bahn 32 die Seite 44 der Bahn 33 berührend und daran anklebend gelegt. Dann wird die Bahn 32 über die Bahn 31 mit der Klebemittelseite 42 der Bahn 31 die Seite 44 der Bahn 32 berührend und daran anklebend gelegt. Schließlich wird die Bahn 31 über die Bahn 30 mit der Klebemittelseite 42 der Bahn 30 die Seite 44 der Bahn 31 berührend und daran anklebend gelegt, um die sechsfaltige Komposit- Bahn 132 fertigzustellen.
Wie die Fig. 4A zeigt, läuft die Bahn 232 in der Richtung des Pfeils B, führt dann zwischen den Rollen 100 und 106 der Kompressionsrollenanordnung 105 hindurch, wo die Bahnen 30-35, die die Bahn 232 aufweisen, komprimiert werden, um die Verbindung zwischen den Bahnen und demzufolge die Integrität der Bahn 232 zu verbessern. Die kompressive Kraft, aufgebracht auf die Bahn 232, kann durch Einstellen der Position der Rolle 106 an dem Rollenträger 106a variiert werden. Nach Hindurchführen durch die Kompressionsrollenanordnung 105 führt die Bahn 232 durch die Schlitzeinrichtungsanordnung 107, und, insbesondere, zwischen den Wänden 108a und 108b der Schlitzeinrichtungsanordnung 107, hindurch. Dort kann die Bahn 232 vertikal entlang deren Kanten durch die Schlitzeinrichtungsschneide 110 geschnitten werden. Gemäß der Erfindung können die Schlitzeinrichtungsschneide 110 in die Rolenführung 111 zu irgendeiner Position entlang der Länge der Wellen 108a und 108b jeweils geglitten werden, um das Schlitzen der Bahn 232 in zwei Abschnitte zu ermöglichen. Zum Beispiel würden, falls es erwünscht ist, die Bahn 232 in zwei Abschnitte von gleicher Breite zu schlitzen, die Schneide 110 und die Rollenführung 111 zu der Mitte der Wellen 108a und 108b jeweils bewegt werden. Danach läuft, und wie in Fig. 1B und 4A dargestellt ist, die Bahn 232 hinter den Bahnenverteiler 112, wo eine Mehrzahl von zueinander beabstandeten, parallelen Linien aus Klebemittel 237 (Fig. 3) ähnlich zu den Linien des Klebemittels 230, längs auf die Seite 236 der Bahn 232 aufgebracht sind, und insbesondere auf die Seite 42 der Bahn 35. Wie die Fig. 1B, 3, 4A und 4B zeigen, wird die Bahn 232 dann durch und zwischen die sich drehenden Rollen 118 und 120 der Ziehrollenanordnung 116 durch die Rippen 222 darauf, die die Bahn 232 berühren, hindurchgezogen. Die Linien aus Klebemittel 237 auf der Seite 236 der Bahn 232 verbleiben ungestört, wenn die Bahn 232 dazwischen hindurchgezogen wird, da sie zwischen den Rippen 122 hindurchführen. Der Druck oder die Vorspannung der Rippen 122 auf die Bahn 232 kann durch Einstellen der Position der Rolle 120 auf dem Rollenträger 121 variiert werden.
Gemäß der Erfindung kann die Geschwindigkeit der Ziehrollen 118 und 120 so variiert werden, um die Geschwindigkeit zu variieren, unter der die Bahn 232 durch die Ziehrollenanordnung 116 gezogen wird. Die Geschwindigkeit der Ziehrollen 118 und 120 steuert demzufolge nicht nur die Geschwindigkeit der Bahn 232, sondern auch die Geschwindigkeit, unter der das Bahnenmaterial 30-35 von den Rollen 37 abgewickelt wird und durch die erste und die zweite Station 52 und 98 jeweils läuft.
Wie die Fig. 3 und 4A-4B zeigen, läuft die Bahn 232 dann nach unten über die Fläche des gekrümmten Trägers 124 hinter die Schneidanordnung 154 in einer anstoßenden Beziehung zu der Oberfläche des Packungstischs 198 der Packungsanordnung 196. An diesem Punkt wird die Bahn 232 in eine Mehrzahl von aufeinanderfolgenden Streifenbahnen 238 durch das sich hin- und herbewegende Messer 158 geschnitten. Um eine einzelne Bahn 238 zu schneiden, muß das sich hin- und herbewegende Messer 158 einen vollen Doppel-Scheren-Schneidzyklus abschließen, wie dies zuvor beschrieben ist und wie dies in den Fig. 6A-6D dargestellt ist. Genauer gesagt schneidet die Bewegung des sich hin- und herbewegenden Messers 158, wie in den Fig. 6A und 6B dargestellt ist, scherenmäßig die linke Hälfte der Bahn 232 horizontal entlang der Breite davon (betrachtet aus Sicht der Fig. 3), während die Bewegung des sich hin- und herbewegenden Messers 158, wie in Fig. 6C dargestellt ist, scherenmäßig die rechte Hälfte der Bahn 232 (betrachtet von Fig. 3 aus) horizontal entlang der Breite davon schneidet. Nachdem ein Schneidzyklus abgeschlossen worden ist und eine Bahn 238 geschnitten worden ist, wird die Bahn 232 erneut in eine anstoßende Beziehung zu der Oberfläche des Packungstischs 198 unmittelbar vor dem Beginn des nächsten Schneidzyklus vorgeschoben, so dass die nächste Bahn 238 geschnitten werden kann. Jede der Bahnen 238 besitzt eine Breite, bestimmt durch die Höhe des Packungstischs 198, und eine Länge gleich zu der Breite der Bahn 232. Die innere und die äußere Fläche 234 und 236 jeweils der Bahn 232 werden nun die Sichtseiten der Bahnen 238.
Gemäß der Erfindung ermöglicht der gekrümmte Träger 124, in Kombination mit den Federseilanordnungen 138 und den Seilanordnungen 143, dass die Bahn 232 kontinuierlich zugeführt und zu der Schneidanordnung 154 in eine anstoßende Beziehung zu der Oberfläche des Packungstischs 198 während jedes darauffolgenden Schneidzyklus ohne irgendein Wölben oder Knicken der Bahn 232 vorgeschoben wird.
Um die Herstellung einer Wabenbahn gleichmäßiger Dicke sicherzustellen, ist es unumgänglich, dass die Bahn 232 in eine Mehrzahl von Streifenbahnen 238 mit gleicher Breite geschnitten wird. Um Streifenbahnen 238 gleicher Dicke herzustellen, muß die Bahn 232, die zu der Schneidanordnung 154 vorgeschoben wird, frei von Falten oder Wölbungen sein. Dies wird dadurch erzielt, dass sichergestellt wird, dass, unmittelbar vor dem Beginn eines Schneidzyklus, die Bahn 232 flach gegen die Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 und des Packungstischs 198, wie dies in den Fig. 3 und 4A dargestellt ist, positioniert wird. Wenn die Bahn 232 so positioniert ist, ist sie frei von Falten, und die Bahnen 238 einer gleichmäßigen Breite können geschnitten werden.
Allerdings wird, an dem Ende eines Schneidzyklus, und als Folge der Bewegung des sich hin- und herbewegenden Messers 158, gekoppelt mit der fortlaufenden Bewegung nach unten der Bahn 232 zu dem Packungstisch 198 hin, die Bahn 232 dazu gebracht, blasenartig zu laufen oder sich von der Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 wegzuwellen, und demzufolge werden Falten oder Wölbungen gebildet (Fig. 4B).
Um solche Falten von der Bahn 232 zu entfernen, muß die Bahn 232 zu der Oberfläche des gekrümmten. Trägers 124 vor dem Beginn des nächsten Schneidzyklus zurückgeführt werden. Dies wird durch die Federseilanordnungen 138 und die Seilanordnungen 143 (Fig. 3, 4A und 4B) vorgenommen. Als Folge dieser wellenartigen Wegbewegung von der Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 gelangt die Bahn 232 in Kontakt mit den Seilen 142 und übt eine nach außen gerichtete Kraft auf diese aus, was bewirkt, das die Federn 140, befestigt an dem Federbalken 130, expandieren. Wenn die Bahn 232 einmal ihre nach unten gerichtete, blasenartige Bewegung abgeschlossen hat, ziehen sich die Federn 140 dann zusammen und die Seile 142 üben eine nach innen gerichtete Kraft auf die Bahn 232 aus, was bewirkt, dass die Bahn 232 zu der Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 vor dem Beginn des nächsten Schneidzyklus zurückkehrt. Der gekrümmte Träger 124 ist vorzugsweise aus Streck-Material, wie beispielsweise Metall, aufgebaut, um die Entfernung der Luft, angeordnet zwischen der Bahn 232 und dem Blatt 124, zu ermöglichen. Es wird verständlich, dass die Frequenz des blasenartigen Verlaufs bis zu 700 Mal pro Minute sein kann, wenn die Schneidanordnung 154 so eingestellt ist, um 700 Schnitte pro Minute durchzuführen.
Die Seilanordnungen 153, die sich zwischen den Seilbalken 126 und 128 erstrecken, sind besonders vorteilhaft, wenn die Bahn 232 in breite Streifen bzw. Bahnen 238 geschnitten wird. Genauer gesagt ist, wenn die Bahn 232 in breite Streifen 238 geschnitten wird, eine Tendenz vorhanden, dass die Blase in der Bahn 232 näher zu der Oberseite des Trägers 124 beginnt und eine Tendenz für die Blase, um einen größeren Abstand von der Oberfläche des Trägers 124 in den Bereich zwischen dem Seilbalken 128 und der Ziehrollenanordnung 116 blasenartig zu laufen, vorhanden.
Die Seilanordnungen 143 stellen sicher, daß die Bahn 232 zu der Oberfläche des gekrümmten Trägers 124 vor dem Start jedes verkürzten Schneidzyklus zurückgeführt wird. Die Vielzahl der geschnittenen Streifenbahnen 238 (Fig. 4A und 4B), positioniert vertikal auf der Oberseite des Packungstischs 198, werden dann zusammengepackt und aneinander auf dem Packungstisch 198 angeklebt, um eine fortlaufende Wabenbahn 240 zu bilden, die eine Dicke gleich zu der Breite der Streifen 238 und eine Länge gleich zu der Länge der Streifen 238 hat. Genauer gesagt, und unter Bezugnahme auf die Fig. 4A und 4B, drückt der Packungsbalken 171, befestigt unterhalb des sich hin- und herbewegenden Messers 158, die Streifenbahn 238, die gerade von der Schneidanordnung 154 weg abgeschnitten worden ist, in eine anstoßende Beziehung zu einem zuvor geschnittenen Streifen 238. Die Klebefläche 236 des Streifens 238, der gerade geschnitten worden ist, stößt gegen die Seite 234 der zuvor geschnittenen Streifenbahn 238 an und klebt daran an, die bereits Teil der fortlaufenden Wabenbahn 240 ist. Wenn die Streifen 238 kontiniuerlich geschnitten, vorgeschoben und dann gepackt werden, wird die Wabenbahn 240 dazu gebracht, sich auf den geneigten Ablauftisch 226 vorzuschieben, wo die Bahn 240 weiter komprimiert wird und dem Klebemittel ermöglicht wird, vollständig zu trocknen.
Gemäß der Erfindung ist die Anzahl von Pounds der Bahn 240, die hergestellt werden kann, von der Geschwindigkeit der Bahn 232, der Zahl von Schnitten, auf die die Maschine 20 eingestellt worden ist, um sie durchzuführen, und der Breite der Streifen 228, die geschnitten werden, abhängig. Das bedeutet, dass, wenn sich die Geschwindigkeit der Bahn 232 und die Anzahl von Schnitten pro Minute erhöhen, mehr Streifen 238 geschnitten werden und demzufolge mehr an Wabenbahn 240 hergestellt wird. Ähnlich wird sich die Anzahl von Pounds der Wabenbahn 240, die hergestellt wird, erhöhen, wenn die Breite der Streifen 238 erhöht wird.
Mit der Maschine 20 gemäß der vorliegenden Erfindung können die Geschwindigkeit der Bahn 232 und die Länge des Schneidzyklus der Schneidanordnung 154 einfach und effizient eingestellt werden, während die Maschine 20 in Betrieb ist, da sowohl die Geschwindigkeit der Ziehrollen 118 und 120 als auch die Schneidzykluslänge simultan über den Maschinenantriebsmotor (nicht dargestellt) kontrolliert werden, der sowohl die Ziehrollenanordnung 116 als auch die Schneidanordnung 154 antreibt.
Gemäß der Erfindung stellt die Einstellung einer Antriebsmotorsteuerscheibe (nicht dargestellt) an dem Antriebsmotor, während die Maschine 20 läuft, automatisch und simultan sowohl die Geschwindigkeit der Ziehrollen 118 und 120 als auch der Schneidzykluslänge der Schneidanordnung 154 ein. Demzufolge ist, und im Gegensatz zu derzeit erhältlichen Maschinen, kein Erfordernis vorhanden, die Maschinen zu stoppen und Zahnräder oder andere Teile auszutauschen, um die Geschwindigkeit der Bahn 232 und der Schneidanordnung 154 zu variieren.
Zusätzlich können, mit der Maschine 20 gemäß der vorliegenden Erfindung, und im Gegensatz zu anderen Maschinen, die Breite der Streifen 238 und demzufolge die Dicke der Wabenbahn 240 einfach durch Einstellen der Höhe des Packungstischs 198 und der Geschwindigkeit des Maschinenantriebsmotors variiert werden. Zum Beispiel würde, um eine Wabenbahn 240 einer größeren Dicke herzustellen, der Tisch 198 erniedrigt werden, um die Breite der Bahnstreifen 238 zu erhöhen, die geschnitten werden, und die Geschwindigkeit des Maschinenantriebsmotors würde erhöht werden, um die Geschwindigkeit der Schneidanordnung 154 zu erhöhen. Um eine Wabenbahn 240 mit einer geringeren Dicke herzustellen, würde der Tisch 198 geeignet angehoben werden, so dass die Streifenbahn 238 einer geringeren Breite hergestellt werden, und die Geschwindigkeit des Maschinenantriebsmotors würde verringert werden.
Weiterhin kann mit der Maschine 20 gemäß der vorliegenden Erfindung die Größe der Zellen, die die Wabenbahn 240 aufweist, schnell und effizient variiert werden. Die Zellengröße der Bahn 240 wird durch den Abstand zwischen Löchern (nicht dargestellt) in den Klebemittelverteilern 82 und 112 bestimmt. Zum Beispiel werden, um eine Bahn 240, die eine Zellengröße von ungefähr 0,50 Inch (1,27 Zentimeter) besitzt, Verteiler 82 und 112, die Löcher darin haben, beabstandet unter einem Abstand von ungefähr 1,0 Inch (2,54 Zentimeter), verwendet. Um eine Bahn 240 herzustellen, die eine Zellengröße von ungefähr 0,25 Inch (0,63 Zentimeter) besitzt, erfordert dies die Verwendung der Verteiler 82 und 112 die Löcher darin haben, die unter einem Abstand von 0,50 Inch beabstandet sind. Demzufolge erfordert, gemäß der Erfindung, die Umschaltung von der Produktion einer Bahn mit einer Zellengröße von 0,50 Inch auf eine Bahn mit einer Zellengröße von 0,25 Inch einfach die Änderung der Verteiler 82 und 112. Mit der Maschine 20 ist die Umänderung ein Vorgang, der ungefähr 15-30 Minuten erfordert. Mit früheren Maschinen konnte die Zellengrößenumänderung sogar über eine Stunde benötigen.
Das Vorstehende ist für die Prinzipien der Erfindung erläuternd. Weiterhin ist es, da zahlreiche Modifikationen und Änderungen für Fachleute auf dem betreffenden Fachgebiet ersichtlich werden, nicht vorgesehen, die Erfindung auf den exakten Aufbau und die Betriebsweise, die dargestellt und beschrieben sind, einzuschränken. Dementsprechend können alle geeigneten Modifikationen und Äquivalente herangezogen werden, sofern sie noch innerhalb des Schutzumfangs der Erfindung fallen.

Claims

1. Maschine zum Herstellen einer fortlaufenden Wabenbahn, die aufweist:

ein Rollengerüst (22) zum Tragen einer Mehrzahl von Rollen aus dünnem Bahnenmaterial (27), wobei das Bahnenmaterial von jeder der Rollen abgewickelt wird, um eine Mehrzahl von fortlaufenden Materialbahnen (30-35) zu bilden, wobei jede der Bahnen eine erste (42) und eine zweite (44) Seite besitzt;

eine erste Station (52), die eine Mehrzahl von Klebemittel-Verteileranordnungen (73-77) zum Aufbringen von voneinander beabstandeten Linien aus Klebemittel längs auf die erste Seite der ausgewählten Materialbahnen umfasst;

eine zweite Station (98), die eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten und parallelen Rollen (100-104) zum übereinanderliegenden Anordnen und Verkleben der Materialbahnen aneinander, um eine Komposit-Bahn (232) zu bilden, umfasst, wobei die Komposit- Bahn eine innere Seite (234) und eine äußere Seite (236) besitzt;

eine Bahn-Verteileranordnung (112) zum Aufbringen von Linien aus Klebemittel auf die äußere Seite der Komposit-Bahn; und

eine dritte Station (114), die umfasst:

eine Ziehrollenanordnung (116) zum Ziehen der Bahn;

eine Schneidanordnung (154) zum aufeinanderfolgenden Schneiden der Bahn in eine Mehrzahl von Streifenbahnen;

eine Packungsanordnung (196) zum Packen der geschnittenen Streifenbahnen in einer aneinander anstoßenden Beziehung zu zuvor geschnittenen Streifenbahnen, wobei die Linien aus Klebemittel, zuvor auf die äußere Seite der Bahn aufgebracht, bewirken, dass die Mehrzahl der geschnittenen Streifenbahnen aneinander anhaften, um dadurch eine fortlaufende Wabenbahn zu bilden; dadurch gekennzeichnet, dass die Ziehrollenanordnung (160) zum kontinuierlichen Ziehen der Bahn dient und die Schneidanordnung (154) für ein aufeinanderfolgendes und kontinuierliches Schneiden der Bahn dient, und wobei ein gekrümmter Träger (124) zwischen der Ziehrollenanordnung und der Schneidanordnung vorgesehen ist, wobei die Bahn kontinuierlich nach unten von der Ziehrollenanordnung in die Schneidanordnung führt und intermittierend über den gekrümmten Träger blasenartig läuft, damit die Bahn in die Schneidanordnung hinein federt.

2. Maschine nach Anspruch 1, wobei das Rollengerüst (22) ein Gestell (24) umfasst, das eine Mehrzahl von beabstandeten und parallelen Wellen (28) besitzt, die daran für eine Drehung befestigt sind, wobei die Rollen auf den Rollenwellen (28) jeweils befestigt sind, wobei jede der Rollenwellen eine pneumatische Bremse (46) zum Variieren der Geschwindigkeit umfasst, unter der sich das Bahnenmaterial von den Rollen abwickelt, wobei das Gestell hohle Rohrelemente (25) umfasst, durch die Druckluft strömt, wobei die Bremsen betriebsmäßig mit den Rohrelementen für die Übertragung von Druckluft von den Rohrelementen zu den Bremsen (46) verbunden sind.

3. Maschine nach Anspruch 2, die weiterhin eine Mehrzahl von Luftleitungen (50) zum Überführen der Luft von den Rohrelementen zu jeder der Bremsen aufweist, wobei ein Ende jeder der Luftleitungen mit den Rohrelementen verbunden ist und wobei das andere Ende jeder der Luftleitungen mit jeder der Bremsen jeweils verbunden ist.

4. Maschine nach Anspruch 1, wobei die erste Station umfasst:

(a) ein Gestell, das eine Abdeckfläche (60) und ein oberes Gestellelement (58) besitzt, wobei die Mehrzahl der Klebemittel-Verteileranordnungen (73-77) entlang der Länge des Gestells positioniert ist und an dem oberen Gestellelement in einer beabstandeten und parallelen Beziehung quer dazu befestigt ist; und

(b) eine Mehrzahl von ersten Bremsrollenanordnungen (64-68) entlang der Abdeckfläche des Gestells, wobei die Bremsrollenanordnungen in einer parallelen Beziehung entlang der Länge der Abdeckfläche (60) beabstandet sind, wobei jede der Bremsrollenanordnungen ungefähr koplanar zu jeder der Bahnen-Verteileranordnungen auf dem oberen Gestellelement ausgerichtet ist, wobei die ausgewählten Materialbahnen über die ersten Bremsrollenanordnungen jeweils und danach im wesentlichen vertikal nach oben hinter eine jeweilige Bahn-Verteileranordnung zugeführt werden, wobei die Linien aus Klebemittel auf die erste Seite jeder der ausgewählten Materialbahnen aufgebracht werden.

5. Maschine nach Anspruch 4, wobei jede der Bremsrollenanordnungen eine erste, eine zweite und eine dritte langgestreckte und parallele, drehbare Rolle besitzt, wobei sich die ausgewählten Materialbahnen um die erste, die zweite und die dritte Welle (69, 70, 72) der Bremsrollenanordnungen jeweils herum wickeln.

6. Maschine nach Anspruch 4, wobei die Abdeckfläche einen Boden aufweist, der eine Mehrzahl von entfernbaren Platten (62) umfasst, um einen Zugang zu den Bremsrollenanordnungen zu ermöglichen.

7. Maschine nach Anspruch 4, wobei die Abdeckfläche einen Boden aufweist, der eine Mehrzahl von Schlitzen umfasst, wobei die Mehrzahl der Materialbahnen durch die Mehrzahl der Schlitze jeweils hindurchführt.

8. Maschine nach Anspruch 4, die weiterhin eine zweite Bremsrollenanordnung (92) aufweist, befestigt an der Oberseite des oberen Rahmenelements (58), wobei eine der Materialbahnen durch die zweite Bremsrollenanordnung hindurch zugeführt wird.

9. Maschine nach Anspruch 8, wobei die zweite Bremsrollenanordnung eine erste und zweite, langgestreckte und parallele, drehbare Rolle umfasst, wobei eine der Materialbahnen durch die erste und die zweite Rolle hindurchführt.

10. Maschine nach Anspruch 4, wobei jeder der Klebemittel-Verteileranordnungen aufweist:

(a) einen ersten und einen zweiten, parallelen, langgestreckten Balken (78, 79), die sich quer zu dem oberen Gestellelement (58) erstrecken; und

(b) einen langgestreckten Klebemittelverteiler, der sich quer zu dem oberen Gestellelement erstreckt, wobei der Verteiler von dem ersten und dem zweiten Balken beabstandet und an dem ersten Balken befestigt ist, wobei die Materialbahn zwischen dem ersten und dem zweiten Balken und dem Verteiler zugeführt wird.

11. Maschine nach Anspruch 10, wobei jeder der Klebemittelverteiler ein hohles Rohr (82) aufweist, durch das Klebemittel fließt, wobei das Rohr eine Mehrzahl von Löchern besitzt, beabstandet entlang dessen Länge, wobei das Klebemittel durch die Löcher auf die erste Seite der Materialbahn fließt, die vor dem jeweiligen Verteiler hindurchführt, um dadurch parallele Linien aus Klebemittel darauf zu bilden.

12. Maschine nach Anspruch 11, wobei die Löcher von ausgewählten Verteilern zu den Löchern in den anderen, ausgewählten Verteilern versetzt sind.

13. Maschine nach Anspruch 4, die weiterhin eine Klebemittelfilteranordnung (88) aufweist, die betriebsmäßig mit jeder der Klebemittel-Verteileranordnungen zum Filtern des Klebemittels verbunden ist.

14. Maschine nach Anspruch 10, wobei jeder der Klebemittelverteiler aus Kupfer hergestellt ist.

15. Maschine nach Anspruch 1, wobei die erste Station ein Gestell (24) umfasst, das ein oberes Gestellelement (58) umfasst, wobei die zweite Station (98) die Mehrzahl der Rollen (100-104) umfasst, die an der Oberseite des oberen Gestellelements (58) befestigt sind, wobei die Rollen entlang des Gestells in einer beabstandeten und parallelen Beziehung quer zu dem oberen Gestellelement positioniert sind, wobei die Rollen im wesentlichen koplanar oberhalb der Klebemittel-Verteileranordnungen jeweils ausgerichtet sind und die ausgewählten Materialbahnen um die Rollen herum jeweils hindurchführen, wobei die Materialbahnen im wesentlichen horizontal über den Rollen und übereinandergelegt zueinander angeordnet sind, wobei die erste Seite der Materialbahnen an der zweiten Seite der Materialbahnen ankleben, um die Komposit-Bahn zu bilden.

16. Maschine nach Anspruch 1, die weiterhin eine Kompressionsrollenanordnung (105) zwischen der ersten Station und der Ziehrollenanordnung (116) zum Komprimieren der Komposit-Bahn aufweist.

17. Maschine nach Anspruch 16, wobei die Kompressionsrollenanordnung (105) eine erste und eine zweite langgestreckte und angrenzende, drehbare Rolle (100, 106) umfasst, wobei die Bahn zwischen der ersten und der zweiten Rolle hindurchführt, um die Bahn zu komprimieren.

18. Maschine nach Anspruch 1, die weiterhin eine federnde Anordnung (125) zum Drücken der Bahn zurück gegen die Oberfläche des gekrümmten Trägers (124) auf das blasenartige Laufen der Bahn hin weg von der Oberfläche des gekrümmten Trägers ausweist, wobei die federnde Anordnung einen ersten linienförmigen Balken (126), positioniert hinter der Ziehrollenanordnung, einen Federbalken (130), positioniert unterhalb der Ziehrollenanordnung, einen linienförmigen Führungsbalken (132), positioniert unterhalb des Federbalkens (130), und eine Mehrzahl von ersten linienförmigen Anordnungen (138) umfasst, wobei jede der ersten linienförmigen Anordnungen eine Feder (140) umfasst, die ein Ende mit dem Federbalken und einem linienförmigen Teil verbunden besitzt, wobei das linienförmige Teil jeder der ersten linienförmigen Anordnungen ein Ende mit dem anderen Ende der Feder verbunden und das andere Ende mit dem ersten linienförmigen Balken verbunden besitzt, wobei sich jeder der linienförmigen Teile nach unten von dem Federbalken um den Führungsbalken herum, dann nach oben über den gekrümmten Träger, dann unter die Ziehrollenanordnung zu dem ersten linienförmigen Balken hin erstreckt.

19. Maschine nach Anspruch 18, wobei die federnde Anordnung (125) weiterhin einen zweiten linienförmigen Balken (128, 132), positioniert zwischen der Ziehrollenanordnung und dem Federbalken, und eine Mehrzahl von zweiten linienförmigen Anordnungen (143), positioniert angrenzend an den gekrümmten Träger, umfasst, wobei jede der zweiten linienförmigen Anordnungen ein linienförmiges Teil (143a) umfasst, das sich hinter die Ziehrollenanordnung zwischen dem ersten und dem zweiten linienförmigen Balken erstreckt, wobei die Bahn die linienförmigen Teile während des blasenartigen Laufens der Bahn berührt und bewirkt, dass sich die linienförmigen Teile nach außen bewegen, wobei die linienförmigen Teile dann die Bahn zusammenziehen und eine nach innen gerichtete Kraft auf die Bahn aufbringen, um die Bahn zurück gegen den gekrümmten Träger zu drücken.

20. Maschine nach Anspruch 1, wobei die Schneidanordnung aufweist:

(a) eine Messeranordnung (156), angeordnet quer zu der Bahn zum Schneiden der Bahn horizontal entlang deren Breite in eine Mehrzahl von Streifenbahnen, wobei die Messeranordnung ein sich hin- und herbewegendes Messer (158) und ein stationäres Messer (160) umfasst;

(b) ein Gestell (168), das eine horizontale Basisplatte (170) zum Befestigen des sich hin- und herbewegenden Messers umfasst, wobei das sich hin- und herbewegende Messer an die Oberfläche der Basisplatte anstößt und sich entlang dieser hin- und herbewegt; und

c) eine Nockenwellenanordnung (176), die betriebsmäßig der Messeranordnung zugeordnet ist, um eine horizontale sich hin- und herbewegende Scherenwirkung auf das sich hin- und herbewegende Messer auszuüben.

21. Maschine nach Anspruch 20, wobei das sich hin- und herbewegende Messer eine Schneide (161) besitzt, die in einem Schneidenhalter (162) befestigt ist, wobei der Schneidenhalter ein Paar von beabstandeten, ersten Verbindungsstäben (164) an der Rückseite besitzt, wobei die Nockenwellenanordnung eine Nockenwelle (182) umfasst, die ein Paar von beabstandeten, zweiten Verbindungsstäben (187, 188) besitzt, verbunden mit dem Paar der ersten Verbindungsstäbe jeweils, wobei die Nockenwellenanordnung weiterhin einen ersten und einen zweiten Nocken (183, 184) umfasst, befestigt an der Nockenwelle für eine Drehung zusammen damit, wobei das Paar der zweiten Verbindungsstäbe jeweils eine Ende umfasst, das den ersten und den zweiten Nocken jeweils umgibt, um die sich hin- und herbewegende Scherenwirkung auf das sich hin- und herbewegende Messer aufzubringen.

22. Maschine nach Anspruch 21, wobei der erste Nocken (183) zu dem zweiten Nocken (184) in einem Bereich zwischen ungefähr 15 bis 20 Grad versetzt ist.

23. Maschine nach Anspruch 20, wobei das Gestell die horizontale Basisplatte (170) und eine erste und eine zweite vertikale Seitenplatte (172), befestigt an den Enden der Basisplatte, umfasst, wobei das sich hin- und herbewegende Messer an die Basisplatte anschlägt und sich horizontal entlang der Oberfläche davon hin- und herbewegt.

24. Maschine nach Anspruch 21, wobei der Schneidenhalter (162) aus Aluminium hergestellt ist.

25. Maschine nach Anspruch 20, wobei das Gestell ein Paar von voneinander beabstandeten Führungsrollen (174) für das sich hin- und herbewegende Messer, umfassend eine Schneide (161), befestigt in einem Schneidenhalter (162), umfasst, wobei der Schneidenhalter einen Führungsarm (166) an einem Ende umfasst, wobei der Führungsarm zwischen den Rollen zum Führen des sich hin- und herbewegenden Messers positioniert ist.

26. Maschine nach Anspruch 1, die weiterhin eine Schlitzeinrichtungsanordnung aufweist, wobei die Schlitzeinrichtungsanordnung (107) eine Schlitzeinrichtungsschneide (110) umfasst, angeordnet parallel zu der Bahn zum Schneiden der Bahn vertikal entlang deren Kanten oder in eine Mehrzahl von Bahnen.

27. Maschine nach Anspruch 26, wobei die Schlitzeinrichtungsanordnung eine erste und eine zweite drehbare Welle umfasst, wobei die Bahn zwischen der ersten und der zweiten Welle hindurchführt, wobei die Schlitzeinrichtungsschneide auf der zweiten Welle so befestigt ist, um entlang der Länge davon bewegbar zu sein:

28. Maschine zum Herstellen einer fortlaufenden Wabenbahn, die aufweist:

eine Schneidanordnung (154) zum aufeinanderfolgenden Schneiden einer Materialbahn, auf die ein Klebemittel in einer Mehrzahl von Streifen aufgebracht worden ist, wobei das Klebemittel bewirkt, dass die Mehrzahl der Streifen aneinander ankleben, um die fortlaufende Wabenbahn zu bilden;

eine Ziehrollenanordnung (116) zum Ziehen der Materialbahn zu der Schneidanordnung hin; gekennzeichnet dadurch, dass die Schneidanordnung für ein aufeinanderfolgendes und kontinuierliches Schneiden der Bahn dient, dass die Ziehrollenanordnung für ein kontinuierliches Ziehen der Bahn dient, und dass

ein gekrümmter Träger (124) zwischen der Ziehrollenanordnung (146) und der Schneidanordnung (154) vorgesehen ist, über den die Materialbahn kontinuierlich direkt in die Schneidanordnung hineinführt und intermittierend blasenartig läuft, damit die Materialbahn in die Schneidanordnung hinein federt.

29. Maschine nach Anspruch 28, die weiterhin eine federnde Anordnung (125) zum Drücken der Materialbahn zurück gegen den gekrümmten Träger (124) auf das blasenartige Laufen der Materialbahn hin von dem gekrümmten Träger weg aufweist.

30. Maschine nach Anspruch 29, wobei die federnde Anordnung (125) eine Mehrzahl von linienförmigen Anordnungen (143) umfasst, die angrenzend an den gekrümmten Träger positioniert sind, wobei die Materialbahn die linienförmigen Anordnungen während des blasenartigen Laufens der Materialbahn berührt und eine nach außen gerichtete Kraft ausübt, wodurch sich die linienförmigen Anordnungen nach außen bewegen, wobei sich die linienförmigen Anordnungen dann zusammenziehen und eine nach innen gerichtete Kraft auf die Materialbahn ausüben, um die Bahn zurück gegen den gekrümmten Träger zu drücken.

31. Maschine nach Anspruch 28, wobei die federnde Anordnung einen ersten, linienförmigen Balken (126), positioniert hinter der Ziehrollenanordnung, einen Federbalken (130), positioniert unterhalb der Ziehrollenanordnung, einen linienförmigen Führungsbalken (132), positioniert unterhalb des Federbalkens, und eine Mehrzahl erster linienförmiger Anordnungen (137) umfasst, wobei jede der ersten linienförmigen Anordnungen eine Feder (146) umfasst, die ein Ende mit dem Federbalken verbunden besitzt, und ein linienförmiges Teil umfasst, wobei das linienförmige Teil jeder der ersten linienförmigen Anordnungen ein Ende mit dem anderen Ende der Feder (140) verbunden besitzt und das andere Ende mit dem ersten linienförmigen Balken verbunden besitzt, wobei sich jedes der linienförmigen Teile nach unten von dem Federbalken um den linienförmigen Führungsbalken herum und dann nach oben über den gekrümmten Träger, dann unter der Ziehrollenanordnung zu dem ersten linienförmigen Balken (126) hin, erstreckt.

32. Maschine nach Anspruch 31, wobei der linienförmige Führungsbalken eine Mehrzahl von linienförmigen Führungen (138) umfasst, die sich entlang der Länge des Führungsbalkens in einer beabstandeten Beziehung erstrecken, wobei sich die linienförmigen Teile der ersten linienförmigen Anordnungen um die linienförmigen Führungen jeweils herumwickeln.

33. Maschine nach Anspruch 31, wobei die federnde Anordnung weiterhin einen zweiten linienförmigen Balken (128), positioniert zwischen der Ziehrollenanordnung und dem Federbalken, und eine Mehrzahl von zweiten linienförmigen Anordnungen, positioniert angrenzend an den gekrümmten Träger, umfasst, wobei jede der zweiten linienförmigen Anordnungen ein linienförmiges Teil umfasst, das sich zwischen dem ersten und dem zweiten linienförmigen Balken (126, 128) erstreckt, wobei die Materialbahn die Linien während eines blasenartigen Laufens der Materialbahn berührt und bewirkt, dass sich die linienförmigen Teile nach außen bewegen, wobei sich die linienförmigen Teile dann zusammenziehen und eine nach innen gerichtete Kraft auf die Materialbahn ausüben, um die Bahn zurück gegen den gekrümmten Träger zu drücken.

34. Maschine nach Anspruch 28, wobei die Schneidanordnung aufweist:

a) eine Messeranordnung (156), angeordnet quer zu der Materialbahn zum Schneiden der Materialbahn horizontal entlang deren Breite in eine Mehrzahl von Streifen, wobei die Messeranordnung ein sich hin- und herbewegendes Messer (158) und ein stationäres Messer (160) umfasst;

b) ein Gestell (168) zum Befestigen des sich hin- und herbewegenden Messers; und

c) eine Nockenwellenanordnung (170), die betriebsmäßig der Messeranordnung zugeordnet ist, um eine horizontale sich hin- und herbewegende Scherenwirkung auf das sich hin- und herbewegende Messer auszuüben.

35. Maschine nach Anspruch 34, wobei das sich hin- und herbewegende Messer eine Schneide (161) besitzt, die in einem Schneidenhalter (162) befestigt ist, wobei der Schneidenhalter ein Paar von beabstandeten ersten Verbindungsstäben (164) an der Rückseite besitzt, wobei die Nockenwellenanordnung eine Nockenwelle umfasst, die ein Paar von beabstandeten zweiten Verbindungsstäben (187, 188) besitzt, verbunden mit dem Paar der ersten Verbindungsstäbe jeweils, wobei die Nockenwellenanordnung weiterhin einen ersten und einen zweiten Nocken (183, 184) umfasst, befestigt an der Nockenwelle für eine Drehung zusammen damit, wobei das Paar der zweiten Verbindungsstäbe auf dem ersten und dem zweiten Nocken jeweils befestigt ist, um die sich hin- und herbewegende Scherenwirkung auf das sich hin- und herbewegende Messer aufzubringen.

36. Maschine nach Anspruch 35, wobei der erste Nocken (173) zu dem zweiten Nocken (184) in einem Bereich zwischen ungefähr 15 bis 20 Grad versetzt ist.

37. Maschine nach Anspruch 34, wobei das Gestell eine horizontale Basisplatte (178) und eine erste und eine zweite vertikale Seitenplatte (172), befestigt an den Enden der Basisplatte, umfasst, wobei das sich hin- und herbewegende Messer an die Basisplatte anschlägt und sich horizontal entlang der Oberfläche davon hin- und herbewegt.

38. Maschine nach Anspruch 35, wobei der Schneidenhalter (162) aus Aluminium hergestellt ist.

39. Maschine nach Anspruch 34, wobei das Gestell ein Paar von voneinander beabstandeten Führungsrollen (174) das sich hin- und herbewegende Messer, umfassend eine Schneide (161), befestigt in einem Schneidenhalter, den Schneidenhalter umfassend, einen Führungsarm (166) an einem Ende umfasst, wobei der Führungsarm zwischen den Rollen zum Führen des sich hin- und herbewegenden Messers positioniert ist.

40. Maschine nach Anspruch 28, die weiterhin einen Packungstisch (178) zum Packen der Materialbahnen und einen Packungsbalken (179) zum Drücken der Materialbahnen auf den Packungstisch von der Schneidanordnung weg in eine anstoßende Beziehung zu zuvor geschnittenen Streifen auf dem Tisch aufweist, wobei das Klebemittel zuvor auf das Blattmaterial aufgebracht ist, was bewirkt, dass die Streifen aneinander anhaften, um dadurch eine fortlaufende Wabenbahn zu bilden.

41. Maschine nach Anspruch 40, wobei die Schneidanordnung ein sich hin- und herbewegendes Messer (158) umfasst, wobei der Packungsbalken (171) unterhalb des sich hin- und herbewegenden Messers angeordnet ist.

42. Maschine nach Anspruch 40, die weiterhin eine Einrichtung (208) zum Einstellen der Höhe des Packungstisches aufweist, um die Breite der geschnittenen Streifenbahnen zu variieren.

43. Maschine nach Anspruch 42, wobei die Einrichtung zum Einstellen der Höhe des Packungstisches einen pneumatischen Kolben (208) aufweist.