DE69424776T2

DE69424776T2 - Verfahren zur herstellung eines formkörpers

Info

Publication number: DE69424776T2
Application number: DE69424776T
Authority: DE
Inventors: Frank Ivan Skjelmose
Original assignee: FULL CIRCLE PRODUCTS AS HORSHO
Current assignee: FULL CIRCLE PRODUCTS AS HORSHO
Priority date: 1993-02-23
Filing date: 1994-02-22
Publication date: 2000-12-14
Anticipated expiration: 2014-02-23
Also published as: DK169925B1; DK19993A; FI953922A0; DE69424776D1; WO1994019539A1; EP0686218A1; US5997785A; RU2126865C1; GR3034244T3; CA2156596A1; ES2148319T3; AU6138994A; EP0686218B1; BR9406560A; CN1118177A; FI953922A; CN1038863C; NO953268L; NO953268D0; JPH08506859A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Körpers auf der Basis eines Rohmaterials, das nach Wiedergewinnung von Pulpe bzw. Brei aus Papier und Entnahme von Fasern zur Herstellung von Papier übrigbleibt, wobei das Rohmaterial im Prinzip Wasser, kurze Zellulosefasern und feine mineralische Partikel enthält.
Die Erfindung betrifft zusätzlich einen geformten Körper, der durch diese Prozedur erzeugt wird.
Aus der GB-Patentbeschreibung Nr. 1 275 042 ist ein Verfahren zur Verwendung von Papierbrei zum Erzeugen eines plattenförmigen Produktes oder einer verformbaren Mischung bekannt. Das verwendete Rohmaterial ist Papierbrei, d. h., eine wäßrige Suspension, die das Filterband passiert, wenn Zellulosebrei in einem Langsiebpapiergerät (Fourdriniergerät) zur Erzeugung von Papier hergestellt wird. Diesem Rohmaterial, das kurze Fasern und anorganische Mineralien enthält, werden Fasern mittlerer Länge im Bereich von 1/16" - 5" (1,6-127 mm) hinzugefügt, und es wird dann durch Passieren einer rotierenden, perforierten Walze konzentriert und in einer Filterwandpresse ausgebreitet, die eine endlose faserhaltige Bahn erzeugt. Dieses Material kann nach dem Pressen und Trocknen als Füllmaterial in plattenförmigen Produkten verwendet werden. Platten mit größerer Stärke können durch Beigeben von Zement, Gips oder Klebern in eine flüssige Mischung erhalten werden.
Aus der GB-Patentbeschreibung Nr. 1 405 587 ist eine Weiterentwicklung dieser Technik bekannt, bei der die wäßrige Suspension auf einem für Flüssigkeit durchlässigen Träger in Form eines endlosen Filterbandes ausgebreitet und durch einen Satz von Rollen, mit graduell enger werdenden Spalten gepreßt wird, um das Wasser herauszudrücken. Hierdurch wird eine Schicht erzeugt, die eine ge wisse Naßfestigkeit aufweist und bei Anwendung von Druck und Wärme geformt werden kann. Es sei darauf hingewiesen, daß der Formkörper perforiert sein kann, um das Wasser entweichen zu lassen, während er unter Druck und Wärme gehalten wird; und es sei als zweite Möglichkeit darauf hingewiesen, daß zwischen die Oberfläche der Form und derjenigen des Schichtkörpers ein flexibles Gewebe eingefügt werden kann, das auf die Oberfläche des fertigen Körpers aufgeschmolzen wird. Klebende Substanzen werden dem Rohmaterial nach Bedarf hinzugefügt. Das Warmaufschmelzen kann beispielsweise bei 160ºC und einem Druck von 37 kp/cm² und einer Verweilzeit von 15 Minuten durchgeführt werden. Das fertige Produkt hat einen Feuchtigkeitsgehalt von annähernd 15%.
Die GB-Patentbeschreibung Nr. 1 416 321 der gleichen Erfinder beschreibt einen ähnlichen Prozeß, und sie erläutern in diesem Patent, daß das flexible Gewebe, welches während des Pressens an einer oder an beiden Seiten des Schichtkörpers eingefügt werden kann, die Aufgabe hat, das Material im Formkörper zusammenzuhalten und es der Flüssigkeit oder dem Dampf leichter zu machen, aus dem Körper zu entweichen.
Aus der schwedischen Patentbeschreibung Nr. 85 128 ist es bekannt, Platten aus Papierbrei gemäß einem Verfahren herzustellen, welches das Formgeben, Pressen, Trocknen und schließlich das Heißpressen umfaßt, das graduell mit zunehmendem Druck durchgeführt wird. Es wird erläutert, daß die letzte Druckstufe eingeleitet wird, wenn die Platten beginnen, sich zu verwerfen. Die Patentbeschreibung weist auch auf die Tatsache hin, daß Pflanzenfasern Wasser enthalten, teilweise als Feuchtigkeit in den Löchern der Holzzellen und teilweise absorbiert durch die Fasern, und daß es dort auch noch nach der Lufttrocknung verbleibt. Es wird auch bemerkt, daß es beim Heißpressen zweckmäßig ist, ein Drahtgewebe auf einer Seite oder auf beiden Seiten der Platte zur Erleichterung des Dampfaustritts anzubringen. Dies verursacht natürlich das Einsenken eines entsprechenden Musters in die Plattenoberflächen. Falls kein Drahtgewebe verwendet wird, kann der während des Heißpressens zu beseitigende Feuchtigkeitsgehalt praktisch nur durch den Randschlitz entweichen, was zu einer sehr langen Preßdauer führt, so daß die Prozedur uninteressant ist, mit Ausnahme im Fall der Erzeugung von sehr kleinen Plattengrößen.
In der holzverarbeitenden Industrie ist es bekannt, in einer Filtervorhangpresse Partikelplatten durch Erzeugen einer flüssigen Aufschlämmung aus zerkleinerten Holzfasern, Wasser und Leim herzustellen und die Partikelplatten später in einer Heißpresse zu härten. Der erforderliche Druck ist sehr hoch, und es wird eine beträchtliche Menge an Leim benötigt, um eine kontinuierliche, bruchfreie Platte geeigneter Dichte zu erzielen. Dampfexplosion der Platten ist ein schwerwiegendes Problem, das durch Aufrechterhalten eines hohen Druckes während einer verhältnismäßig langen Zeitdauer überwunden werden muß, in der die Platten trocknen können und der Leim hart wird. Da die Heißpresse eine recht hohe Anfangsinvestition bedeutet und die Presse während einer immerhin langen Zeit pro Platte besetzt ist, je nach Dicke der Platte, hat der Preßbetrieb einen bedeutenden Anteil an den Herstellungskosten.
Aus der US-Patentschrift Nr. 1 578 609 ist es bekannt, dünne Holzfaserplatten gemäß einem Verfahren herzustellen, bei dem Holzspäne zerkleinert und unter Wärmebehandlung erweicht und anschließend bei sehr hohen Temperaturen in einer Presse verpreßt werden, in welcher ein Filternetz auf einer Seite eingefügt wird, um es dem Dampf und dem Wasser zu ermöglichen, während des Pressens zu entweichen. Diese Platten, die unter dem Handelsnamen Masonite bekannt sind, werden ohne Leim hergestellt und nur durch den natürlichen Inhalt an Lignin aus den Holzspänen zusammengehalten. Der Filtervorhang verursacht das Einsenken eines Musters an einer Seite der hergestellten Platte.
Es ist bekannt, Masonite-Platten herzustellen, die auf beiden Seiten glatt sind. Sie werden nach dem obengenannten Verfahren hergestellt, doch werden die Platten, ehe sie vollständig getrocknet sind, in einer Presse mit glatten Preßflächen verpreßt. Die Presse ist weiter mit beheizten Flächen ausgerüstet, und die Temperatur wird auf einen Wert voreingestellt, bei dem das Lignin in der Masonite-Platte schmilzt, so daß eine Masonite-Platte mit glatter Oberfläche erzeugt wird.
Die vorliegende Erfindung basiert auf einem Rohmaterial, das als Abwasser nach der Wiederaufbereitung von wiedergewinnbarem Abfallpapier zur Herstellung des allgemein bekannten Recyclingpapieres übrigbleibt. Die Erfindung ist speziell in Verbindung mit der Wiederaufbereitung von wiedergewinnbarem Abfallpapier interessant, das große Mengen an mineralischen Füllstoffen enthält, wie etwa Büropapier und anderes bedrucktes Papier hoher Qualität. Bei der Wiederaufbereitung wird das Papier mechanisch bearbeitet, mit Wärme, Wasser und Chemikalien behandelt und gereinigt, so daß Pulpe bzw. Papiermasse hergestellt wird. Die Papiermasse läuft durch den Deinking-Prozeß, durch den in einem Flotationsprozeß die Tinte entfernt wird; und die gereinigte Papiermasse wird dann zur Herstellung von Papier in einer Maschine verwendet, die hierfür Zweck ausgelegt ist, wie etwa eine Langsiebpresse, bei der die Zellulosefasern, mit Ausnahme der kurzen Fasern, durch das Filterband zurückgehalten werden. Die durch das Filterband laufende wäßrige Suspension enthält Mineralien und sehr kurze Zellulosefasern, im wesentlichen solche Fasern, die weniger als 1 mm lang sind. Die Menge an festem Material in dem wiedergewinnbarem Abfallpapier, die auf diese Weise zur Erzeugung von neuem Papier entnommen werden kann, kann heute mit bekannten Techniken 60-65% erreichen.
Das aus der Papierproduktion verbleibende Abwasser enthält eine wäßrige Suspension mit einem Gehalt an Trockenmaterial von annähernd 1-5 Gew.-% und insbesondere annähernd 2 Gew.-%, von denen annähernd die Hälfte des Trockenmaterialgehaltes aus Zellulosefasern besteht und die andere Hälfte aus Füllstoffen, die Ton, Kaolin und Kalk sowie andere Stoffe enthalten. Zellulosefasern sind rohrförmige Zellen, bestehend aus langen Zellulosemolekülen und etwas kürzeren Hemizellulosemolekülen.
Was die Suspension anbetrifft wird unterstellt, daß sie kein nennenswertes Lignin enthält, weil von dem Papier, das hergestellt wird, angenommen wird, daß es ursprünglich aus einer Papiermasse hergestellt worden ist, aus der das Lignin, das aus dem Rohholz in die Masse gelangt sein kann, entfernt worden ist, um die gewünschte Qualität des Papiers zu erhalten.
Das beschriebene Abwasser fällt bei der Wiederherstellung von Papier hoher Qualität unvermeidlicherweise in sehr großen Mengen an, und die Beseitigung des Abwassers ist wegen der großen Mengen mit beträchtlichen Kosten verbunden, selbst nach einer mengenmäßigen Verringerung, die durch Konzentration des Schlammes erzielt werden kann. Es ist üblich, den Schlamm durch Filtration zu konzentrieren, wodurch ein Produkt mit einem Wassergehalt von annähernd 30- 50% erzielt werden kann. Die Behandlung des Abwassers und die Beseitigung des Schlammes ist aber immer noch mit beträchtlichen Kosten verbunden, wobei zu erwarten ist, daß sie im Laufe der Zeit zunehmen. Das Verbrennen der festen Substanzen im Abwasser ist wegen des beträchtlichen Gehaltes an Wasser und der unverbrennbaren Substanzen wie etwa Kalk, Ton und Kaolin nicht wirtschaftlich. Versuche zur Verwendung der Substanzen als Baumaterialien haben bisher gezeigt, daß es erforderlich ist, Bindemittel der einen oder anderen Art beizumischen, um Produkte mit einer Festigkeit herzustellen, die sie praktisch verwendbar macht. Bindemittel stellen jedoch zusätzliche Kosten dar.
Aufgrund von Versuchen mit diesem Verfahren, das aus der oben genannten GB- Patentbeschreibung bekannt ist, hat sich herausgestellt, daß das bekannte Verfahren bestimmte Grenzen und Nachteile hat. Im Falle, daß ein Netzgewebe in der Preßform verwendet wird, wird auf der Oberfläche der fertigen Platte ein Muster eingesenkt, das nicht leicht geglättet werden kann. Andererseits hat die Erfahrung gezeigt, daß das gegenseitige Anpressen von glatten Preßflächen bei der Dekompression Probleme in bezug auf Dampfexplosionen in den Platten verursacht, insbesondere bei größeren Abmessungen derselben, weil die Feuchtigkeit während des Pressens nicht entweichen kann. Die Perforation der pressenden Flächen ist keine praktische Lösung, weil sich die Perforation rasch verstopft. Beim Anpressen von glatten Flächen kann das Wasser tatsächlich nur durch die Ränder der Platte entweichen, was bei größeren Plattenformaten lange Zeit in Anspruch nimmt und den Prozeß nur in unwirtschaftlicher Weise durchführbar macht.
Durch Verpressen des Materials zwischen glatten Flächen besteht aufgrund eines inneren hydraulischen Druckes auch ein gewisses Risiko der Materialzertrümmerung.
Es hat sich gezeigt, daß durch sorgfältiges Trocknen der Platten vor dem Pressen derselben die Platten dazu neigen, sich während des Trocknungsprozesses zu verwerfen, und daß es nicht möglich ist, die Verwerfung durch anschließendes Pressen im Hinblick auf die gewünschte Dicke und Form einzuebnen, weil die getrockneten Platten eine Tendenz zum Brechen und zur Wiederherstellung ihrer elastischen Form nach dem Pressen haben. Andererseits hat sich gezeigt, daß es durch Kaltpressen des Materials, ehe es getrocknet ist, nicht sinnvoll ist, den Wasseranteil auf unter 35-41% zu verringern, indem dies dazu führt, daß die fertigen Platten nach dem Trocknen einen Mangel an Dichte und Festigkeit hinsichtlich der Verwendung als Baumaterialien aufweisen.
Es ist allerdings entdeckt worden, daß ein geformter Körper auf der Basis des eingangs genannten Rohmaterials mit einem Verfahren hergestellt werden kann, das folgende Schritte umfaßt:
- Verpressen des Rohmaterials in einem ersten Preßschritt bei Raumtemperatur zwischen mindestens zwei Filterbändern,
- Trocknen des verpreßten Rohmaterials in einem ersten Trocknungsschritt, um das gesamte Wasser im wesentlichen, bis auf das innerhalb der Faserwände der Zellulosefasern gestaute Wasser, zu entfernen,
- Verpressen des entstandenen Materials in eine Sollform in einem zweiten Preßschritt, ohne dem Material Wärme zuzuführen, und
- Trocknen des Materials bei erhöhter Temperatur in einem zweiten Trocknungsschritt, um den geformten Körper zu erhalten.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß dieses Verfahren geformte Körper, wie etwa Platten, zum Ergebnis hat, die eine steuer- beziehungsweise kontrollierbare Form, Dichte und Festigkeit haben und Eigenschaften der Feuchtigkeitsabsorbti on, des Schwellens, geklinscht und genietet, dimensionale Stabilität, akustische Dämpfung, etc. aufweisen, die besser sind als dies bisher jemals möglich war.
Insbesondere wurde als überraschend gefunden, daß eine Platte von annehmbarer Festigkeit aus einem Rohmaterial mit sehr kurzen Zellulosefasern und mit einem beträchtlichen Gehalt an anorganischen Partikeln ohne Hinzufügung von Bindemitteln, hergestellt werden kann. Dies wird mit Hilfe einer Prozedur erreicht, die ausreichend wirtschaftlich ist, weil die Pressen nur während einer vergleichsweise kurzen Zeit je Platte beschäftigt sind. Das neue Verfahren erfordert eine vergleichsweise längere Behandlungsdauer zum Trocknen, was jedoch kein wirklicher Nachteil ist, weil Platz zum Trocknen und Trockenöfen mit der notwendigen Kapazität einigermaßen kostengünstig installiert werden können. Ohne die Erfindung einschränken zu wollen ist zu vermuten, daß ein gutes Ergebnis durch die folgenden Bedingungen des Rohmaterials erklärt werden kann.
Das Material enthält eine beträchtliche Menge an Zellulosefasern, die aus rohrförmigen, hohlen Zellen bestehen, bei denen die Zellwände aus Molekülen von Zellulose und Hemizellulose bestehen. Das Zellulosemolekül ist ein Kettenmolekül, das hauptsächlich aus Glukosemolekülen besteht, d. h., aus Ringmolekülen mit sechs Kohlenstoffatomen in jedem Ring, so daß jedes Zellulosemolekül 3.000 - 10.000 Glukoseeinheiten enthält. Die Oberflächen der Zellulosemoleküle sind elektrisch neutral. Zwischen den Zellulosemolekülen gibt es Hemizellulosemoleküle, die aus Polysacchariden oder Ketten von Zuckermolekülen bestehen, allerdings mit einem weit geringeren Gehalt an Kernen pro Kette als bei den Zellulosemolekülen. Die Kerne in der Hemizellulose können Hexosane oder Pentosane sein, und sie unterscheiden sich in beiden Fällen von den Kernen in den Zellulosemolekülen dadurch, daß sie freie Hydroxylgruppen auf den Oberflächen aufweisen. Die freien Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Hauptzellulosemoleküle sind elektrisch geladen und erteilen diesen Molekülen eine größere Wasserabsorptionswirkung, und sie befähigen die Zellulosezellen, eine atomare Schicht von Wassermolekülen auf der Oberfläche mit Hilfe einer Wirkung zu binden, die als Sorptionsbindung bekannt ist. Die Wassermenge, die auf diese Weise an den Wänden der Zellulosefasern gebunden werden kann, erreicht 20-35%, insbesondere 25-30% je nach der Holzart, speziell annähernd 28% des Trockengewichtes der Zellulosefasern. Dieser Gehalt an Wasser wird Fasersättigungspunkt genannt. Die genannten Wasserprozente können als Prozente des Gesamtgehaltes an Trockenmasse zum Ausdruck gebracht werden, wenn der Anteil der Zellulosefasern am gesamten Trockenmasseinhalt bekannt ist. Wenn die Zellulosefasern 50% des gesamten Trockenmassegehaltes erreichen, erreichen die entsprechenden Wasserprozentsätze 10-17,5%, speziell 12,5-15% und noch spezieller annähernd 14% des Trockengewichtes des gesamten Trockenmassegehaltes.
Zusätzliches Wasser kann sich nicht an die Zellwände der Zellulosefasern binden, aber im Material als ganzem durch Kapillarität gebunden werden, entweder in den Hohlräumen der röhrenförmigen Zellen oder in den Räumen außerhalb der Zellen. Dieses Wasser ist nicht so fest gebunden und wird daher als freies Wasser bezeichnet. Durch Trocknen der Zellulosefasern verschwindet das freie Wasser zuerst und anschließend verschwindet dasjenige Wasser, das durch Sorption in den Zellwänden gebunden ist. Hemizellulose ist weniger stabil als Zellulose und kann durch Wärmebehandlung, früher als die Zellulosemoleküle, zerstört werden, weil Hemizellulose sich in kürzere Polymere umwandelt, die keine Feuchtigkeit absorbieren.
Aufgrund von Versuchen scheint es, daß der Gehalt an sorbtionsgebundenem Wasser für die Verformbarkeit der Zellulosezellen ausschlaggebend ist, so daß Zellen, deren Wände mit Wasser gesättigt sind, mechanisch verformt werden können und ein Gedächtnisverhalten in bezug auf die Verformung zeigen, d. h., daß die Verformung plastisch ist, wohingegen Zellen, deren Wände trocken sind, steif sind und auf eine mechanische Behandlung durch Zerbröckeln oder durch eine rein elastische Verformung reagieren.
Bei der ersten Preßstufe gemäß der Erfindung ist unterstellt, daß der größte Teil des Wassers, das sich frei außerhalb der Fasern befindet, ausgetrieben wird, während das freie Wasser innerhalb der hohlen Zellulosezellen kaum ausgetrieben wird und noch mehr gilt dies für dasjenige Wasser, das durch Sorption in den Zellwänden gebunden ist. An dieser Stelle sei bemerkt, daß es Grenzen in bezug auf die Höhe des Druckes gibt, der aufgebracht werden kann, da die relativ wäßrige Substanz eine begrenzte Festigkeit besitzt, so daß ein Risiko dafür besteht, daß die Substanz aufgrund des inneren hydraulischen Druckes explodiert.
In der Trocknungstufe I wird das gesamte freie Wasser zwischen den Zellen und in den Zellhohlräumen ausgetrocknet, doch soll die Trocknungsstufe I nicht so lange andauern, bis das durch Sorption gebundene Wasser entfernt ist. Dies bedeutet, daß die Substanz nach der Trocknungsstufe I einen Feuchtigkeitsgehalt von annähernd 20-35%, vorzugsweise 25-30%, und insbesondere um 28% des Trockengewichtes der Zellulosefasern in der Substanz aufweisen sollte. Weil die stark absorbierende Wirkung der Hemizellulose auf das Wasser bis an die festgesetzten Grenzen reicht, werden die Faserzellen alles ganze freie Wasser so lange absorbieren, bis ihr Sättigungspunkt erreicht ist, der Fasersättigungspunkt genannt wird. Durch entsprechendes Gestalten der Trocknungstufe I kann erreicht werden, daß die Hohlräume in den Faserzellen der Substanz leer sein werden, während die Zellwände nach wie vor weich und plastisch verformbar bleiben.
Durch erneuertes Pressen in der Preßstufe II ist es daher möglich, die Platten aufgrund dieser Hohlräume weiter zu komprimieren; und die Platten werden wegen der Verformungscharakteristika der Faserzellen die ihnen während der Preßstufe II erteilte Verformung beibehalten. Da es während der Preßstufe II kein zu entfernendes, nennenswertes Wasser mehr gibt, und da keine nennenswerte Wärme zugeführt werden muß, kann dieses Pressen über eine kurze Zeitdauer und mit glatten Preßflächen durchgeführt werden. Die fertiggestellten Platten haben hierdurch glattere Oberflächen, weil mögliche, durch das Band der Presse I eingetiefte Flächen mindestens teilweise eingeebnet werden. Weiter können die Platten eben ausgebildet werden, weil ein mögliches Verwerfen nach dem Trocknen im Trocknungsofen I beseitigt werden kann.
Anschließend werden die Platten in der Trocknungsstufe II wärmebehandelt, wodurch das durch Sorption gebundene Wasser entfernt wird und die Faserzellen ihre Fähigkeit zur plastischen Verformung verlieren, wodurch die Form und die Abmessungen stabilisiert werden. Es wurde entdeckt, daß die Neigung der Platten, sich während dieses Schrittes zu verwerfen, minimal ist, was durch den verringerten Gehalt an Wasser erklärt werden kann, das in dieser Stufe beseitigt werden muß. In der Trocknungsstufe II werden die Platten getrocknet (dies bedeutet ein Trocknen bis zu einem Wassergehalt von annähernd 3-4% gemäß dem Gewicht der Zellulosefasern), woraufhin die Hemizellulose auf kürzere Moleküle, die nicht absorbieren, abgebaut wird. Diese besondere Härtungsbehandlung macht die Platten zu praktisch nichtabsorbierenden Bauteilen. Durch Heranführen von Wärme an die Plattenseiten beginnt der Härtungsprozeß auf den Oberflächen und breitet sich nach und nach auf die Mitte der Platte aus. Durch Steuern der Härtungsdauer ist es möglich, Platten zu produzieren, die nur auf der Oberfläche gehärtet sind, oder aber Platten, die in unterschiedlichem Maße gehärtet sind.
Wenngleich der Ausdruck Härtungsstufe II nur der Einfachheit halber benutzt wird, soll erwähnt werden, daß die entsprechende Behandlung von Platten nicht nur eine Trocknungsbehandlung ist, sondern auch als eine solche der Wärmebehandlung hätte genannt werden können. Bei einer geeigneten Ausführungsform wird der erste Trocknungsschritt durch Speichern der Platten in freier Luft durchgeführt. Experimente haben gezeigt, daß die erforderliche Trocknung innerhalb von 5-7 Tagen erreicht werden kann, und es hat sich als verhältnismäßig leicht erwiesen, den Trockenheitsgrad zu steuern, indem bei natürlicher Trocknung die Platten dazu neigen, sich nach der ersten Trocknungsstufe bei exakt dem anvisierten Trocknungsgrad zu stabilisieren.
Gemäß einer weiteren wirksamen Ausführungsform kann die erste Trocknungsstufe durch belüftete Erwärmung erreicht werden, wodurch die Trocknung schneller erreicht wird.
Gemäß der Erfindung wird ein geformter Körper durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt. Dieser Körper erzielt eine derart gute Festigkeit und Dimensionsstabilität, daß er als Bauelement verwendbar ist, beispielsweise als Wandplatte oder Blockplatte, wodurch er seine wesentlichen Vorteile bietet, die darin bestehen, daß er unverbrennbar, ungiftig durch Einwirkung von Feuer, nicht absorbierend, dimensionsmäßig stabil, geklinscht und genietet und schalldämpfend ist; und daß er gute Festigkeit und mechanische Herstellungseigenschaften aufweist.
Eine Fertigungsanlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung betreffend die Herstellung eines geformten Körpers auf der Basis des oben genannten Rohmaterials umfaßt eine erste Presse zum Verpressen der Substanz zwischen Flächen, mit einem Filterband und einem ersten Trocknungssystem zum Trocknen der Substanz, und eine zweite Presse zum Pressen der Substanz, mit einem zweiten Trocknungssystem zum weiteren Trocknen der Substanz. Auf diese Weise wird eine Anlage erhalten, die Abwasser nutzen kann, das unvermeidlicherweise bei der Papierherstellung anfällt, auf der Basis von wiederaufbereitetem Papier, und mit der in sehr geeigneter Weise geformte Körper hergestellt werden können, die beispielsweise als Bauelemente verwendet werden können.
Weitere zweckmäßige Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung geht deutlicher aus der nachfolgenden detaillierten Erläuterung von spezifischen Ausführungsformen hervor, unter Bezugnahme auf die Zeichnung, in der
Fig. 1 ein Übersichtsdiagramm des sogenannten Naßprozesses zeigt;
Fig. 2 ein Übersichtsdiagramm des sogenannten Trockenprozesses zeigt;
Fig. 3 eine Draufsicht der Herstellungsanlage zeigt;
Fig. 4 eine Seitenansicht der Entwässerungsanlage zeigt;
Fig. 5 eine Seitenansicht der Filterbandpresse zeigt;
Fig. 6 eine Seitenansicht der Presse I zeigt;
Fig. 7 eine Seitenansicht des Trocknungsofens I zeigt;
Fig. 8 die Seitenansicht eines Details des Trocknungsofens I zeigt;
Fig. 9 eine Seitenansicht der Presse II zeigt;
Fig. 10 den Trocknungsofen II und den Kühlungstunnel zeigt; und
Fig. 11 eine Seitenansicht der Hammermühle zeigt.
Alle Figuren sind Skizzen und nicht maßstäblich gezeichnet; sie zeigen nur die für das Verständnis der Erfindung erforderlichen Einzelheiten, während andere Einzelheiten weggelassen wurden. Gleiche Komponenten in allen Figuren sind durch das gleiche Bezugszeichen gekennzeichnet.
Die spezifische Auslegung der Herstellungsanlage gemäß der Erfindung wird zunächst dadurch beschrieben, daß sich die erste Bezugnahme auf die Ansicht der Gesamtanlage in Fig. 3 bezieht. Die Anlage der Fig. 3, die als ganzes durch das Bezugszeichen 1 gekennzeichnet ist, ist in der Weise ausgebildet, daß sie in der Lage ist, die Rohsubstanz entweder in flüssiger oder fester Form aufzunehmen, so daß die Herstellungsprozesse jeweils entsprechend als Naßprozeß und als Trockenprozeß bezeichnet werden. Rohmaterial in flüssiger Form wird dem Puffertank 2 in einer Weise zugeführt, die im einzelnen nicht dargestellt ist, wobei der Tank ein wasserdichter Tank passender Größe ist, von dem aus das Rohmaterial der Filterbandpresse 3, links in Fig. 3, als Materialstrom zugeführt wird, der je nach Anforderung dosiert werden kann und in einer Art und Weise erfolgt, die im einzelnen nicht dargestellt ist. Rohmaterial in fester Form wird der Hammermühle 35 zugeführt, die sich links in Fig. 3 befindet. Die Hammermühle zerkleinert das Material und liefert es an die Filterbandpresse 3.
In der Filterbandpresse 3 wird das Material in Form einer horizontalen Lage ausgebreitet, der Wasser entzogen wird, und sie wird in einem kontinuierlichen Prozeß verdichtet, wodurch die Filterbandpresse eine kontinuierliche Faserlänge 22 (siehe Fig. 1) einer Substanz mit einem gewissen Zusammenhalt erzeugt und liefert. Nach der Filterbandpresse folgt eine Schneidemaschine 4, die mit einem ro tierenden Sägeblatt oder in einer anderen geeigneten Weise ausgerüstet werden kann, so daß Längen mit quer zur Beförderungsrichtung abgeschnitten werden können. Auf diese Weise kann die kontinuierliche Länge in Platten oder Plattenelemente passender Länge geschnitten werden. Von der Schneidemaschine aus werden die Plätten auf Beförderungseinrichtungen 5, wie etwa Rollen oder Förderbänder, zu einem Wiegetisch 6 befördert, wo jede einzelne Platte in dieser Stufe des Prozesses gewogen und geprüft wird. Vom Wiegetisch 6 aus werden die Platten an das Förderband 5 (vergleiche Fig. 3) in eine Richtung weitergegeben, die, verglichen mit der von der Filterbandpresse zum Wiegetisch verlaufenden Richtung, um 90º geschwenkt ist.
Die Plattenelemente werden in die Presse I eingegeben, die durch das Bezugszeichen 7 gekennzeichnet ist, wo sie zum Zwecke des Austreibens zusätzlichen Wassers zusammengepreßt werden. Nach der Preßoperation in Presse I werden die Platten auf dem Förderband 5 dem Trocknungsofen I zugeführt, der durch das Bezugszeichen 8 gekennzeichnet ist, wo die Platten so erwärmt werden, daß sie trocknen. Nach der Verweilzeit im Trocknungsofen I werden die Platten weiter durch einen wärmeisolierten Rollentunnel geleitet der so ausgelegt ist, daß die Platten möglichst wenig Wärme an die Umgebung abgeben.
Vom Rollenbahntunnel 9 aus werden die Platten in die Presse II eingegeben, die durch das Bezugszeichen 10 gekennzeichnet ist, wo sie wiederum verdichtet werden. Nach der Preßoperation in der Presse II werden die Platten durch einen wärmeisolierten Rollentunnel 9 an den Trocknungsofen II geliefert, der durch das Bezugszeichen 11 gekennzeichnet ist. In diesem Ofen werden sie zusätzlich getrocknet und in einen Kühltunnel 12 zum Erkalten geliefert.
Nach Verlassen des Kühltunnels werden die Platten auf dem Förderband S einer Kantenschneidemaschine 13 zugeführt, wo die Kanten beziehungsweise Ränder durch geeignete Werkzeuge, wie beispielsweise rotierende Sägemesser, getrimmt und auf Maß geschnitten werden. Von der Kantenschneidemaschine 13 aus werden die Platten auf das Förderband 5 gebracht, bei dem die Förderrichtung erneut um 90º gewendet ist, so daß die Kanten an den Enden in der passenden Weise von der letzten Kantenschneidemaschine 14 getrimmt werden können. Von der letzten Schneidemaschine 14 aus werden die Platten der Endbearbeitungsmaschine 15 zugeführt, wo die Oberflächen feinbearbeitet und poliert werden. Von hier aus können die Platten auf zwei parallele Bahnen gebracht werden: die eine führt durch eine Kammer 16, in der die Platten planbearbeitet werden, und die andere führt, auf dem Förderband 5, direkt zu der Stapeleinheit 19, in der die fertigen Platten zwecks Transport auf Paletten zur Speicheranlage gestapelt werden.
Die Reste der Schnittabfälle an den Schneidemaschinen 13 und 14 ebenso wie der Schleifstaub aus der Endbearbeitungsmaschine werden eingesammelt und einem Abfallsammler 17 zugeführt, der durch eine Spiralkompressions- und Fördereinheit versorgt wird; und er wird dann weiter an den Abfallzerkleinerer 18 geliefert, durch den die Reste auf eine Größe zerkleinert werden, die nach der Vermischung mit Wasser erneut als Rohmaterial für die Plattenherstellung benutzt werden kann. Der Abfallzermahler kann mit Rollen oder Messerklingen ausgerüstet sein; er kann ein Zerkleinerer oder ein Schredder sein; oder er kann in einer anderen technischen Weise ausgebildet sein. Vom Abfallzerkleinerer 18 aus werden die Reste mit einer Abfallförderanlage oder einem Förderband zurück zum Puffertank 2 gebracht.
Wasser, das den Platten entzogen worden ist oder während des Herstellungsprozesses aus den Platten herausgepreßt worden ist, wird gesammelt und fortgebracht oder an den Puffertank 2, falls nötig nach Reinigung, in einer Weise zurückbefördert, die im einzelnen nicht dargestellt ist, so daß das Wasser in kontrollierbarer Weise behandelt oder eventuell in einer früheren Stufe der Produktion erneut in Umlauf gebracht wird. Die gesamte Anlage ist in ihrer Größe so gedacht, daß sie für eine Produktionskapazität in der Größenordnung von jeweils einer einzelnen fertigen Platte pro Minute bemessen ist, wobei die Platte die Abmessungen 1,25 m · 2,5 m · 10 mm aufweist und ein Gewicht von annähernd 37 kg hat. Für den Naßprozeß, in welchem das Rohmaterial als wäßrige Suspension mit einem Gehalt an Trockenmasse von annähernd 2-5%, bedeutet dies, daß die Anlage eine wasserhaltige Menge von Rohmaterial in der Größenordnung von 740-1850 kg pro Minute verarbeitet. Im Trockenprozeß, bei dem das Rohmaterial als eine lose, kohärente Substanz mit einem Wassergehalt von 50% aufgenommen wird, beläuft sich die Eingabemenge auf annähernd 74 kg Granulat pro Minute.
Die Fertigungsanlage ist so ausgelegt, daß Platten unterschiedlicher Abmessungen und Dicken durch passende professionelle Einstellungen erzeugt werden können. Die Dicken der Platten können im allgemeinen innerhalb des Intervalls von 1-20 mm eingestellt werden. Es sind auch dickere Platten zulässig, falls eine längere Produktionsdauer akzeptiert wird.
Zum Zwecke einer detaillierteren Beschreibung der Trocknungseinheit 25 wird nunmehr Bezug auf Fig. 4 genommen. Die Aufgabe der Trocknungseinheit 25 besteht darin, eine sehr verdünnte wäßrige Suspension des Gehaltes an Trockenmasse zu erhalten, die ungefähr 1-5%, vorzugsweise ungefähr 2% betragen kann, indem nämlich die Trocknungseinheit die erste Entwässerung des Materials durchführt. Wie in Fig. 4 dargestellt, umfaßt die Einheit hauptsächlich einen Trichter 26, in welchen die wäßrige Suspension geleitet wird. Der Trichter hat einen Auslaß am Boden, der durch eine Ausflußreguliervorrichtung 27 eingestellt werden kann, so daß die Ausflußmenge in kontrollierter Weise eingestellt werden kann.
Die wäßrige Suspension wird durch den Auslaß des Trichters auf ein endloses, perforiertes Band 28 geleitet, das um die Bandrollen 30 läuft, so daß der obere Lauf des Bandes mehr oder weniger horizontal verläuft. Das perforierte Band hält feste Bestandteile zurück und ermöglicht es dem Wasser, durch das Band zu tropfen, wodurch es in einer Sammelwanne aufgenommen wird, damit man es ausscheiden oder in steuerbarer Weise erneut in Umlauf versetzen kann.
Über dem perforierten Band 28 ist eine Anzahl von vertikalen Ausbreitungsgeräten 31 angeordnet, die an einem Halter 32 montiert sind, der in einigem Abstand über dem Band plaziert ist und mehr oder weniger parallel zum Band verläuft, wobei die Ausbreitungsgeräte rechtwinklig zum Band eingestellt sind. Die Ausbreitungsgeräte können aus Stahl bestehen, einen Querschnitt von 10 · 50 mm besitzen, und sie können eine Länge von ungefähr 150 mm haben. Die Ausbreitungsgeräte sind über die Oberfläche des Bandes in Längs- und Querrichtung verteilt und haben einen horizontalen durchschnittlichen Abstand von annähernd 100 mm untereinander. Die Geräte reichen nach unten bis auf einen Abstand in der Größenordnung von 1-15 mm über dem Band. Wenn sich das Band 28 bewegt, wie durch den Pfeil in Fig. 4 dargestellt ist, wird das Material nach links in der Figur gebracht, und die feststehenden Ausbreitungsgeräte 31 helfen dabei, das fixierte Material, das auf dem Band liegt, auszubreiten und mechanisch vorzubereiten. Das fixierte und teilweise entwässerte Material fällt vom Band 28 nach links in Fig. 4, wenn es noch einen beträchtlichen Gehalt an Wasser besitzt und wenn es mechanisch nicht kohärent ist.
Nunmehr wird für eine detailliertere Beschreibung der Filterbandpresse auf Fig. 5 Bezug genommen. Die Filterbandpresse 3, die vom Andritz-Typ sein kann, ist so gestaltet, daß sie teilweise entwässertes Material jeweils von der Entwässerungseinheit 25 oder zerkleinertes Material von der Hammermühle 35 empfängt, wodurch das eingegebene Material in beiden Fällen durch einen Ladetrichter 116 geleitet wird, aus dem das Material durch Auslaßöffnungen 117 fallen kann, die im Boden des Ladetrichters angeordnet sind; es wird dann über die Breite des Bandes verteilt, wobei ein Verteilermotor 118 mit einer Achse quer zur Zeichenebene in Fig. 5 mithilft, das Material gleichmäßig in Querrichtung auszubreiten und durch die Auslaßöffnungen hindurchzudrücken. Das Material fällt in den Sammeltrichter 122, der als Gefäß ausgebildet ist, das nach oben und zur rechten Seite in Fig. 5 offen ist. In Verbindung mit dem Sammeltrichter ist ein Überlauf 119 und ein Entladungsrohr 120 in einer Weise angeordnet, daß ein kontrolliertes Niveau der Flüssigkeit aufrechterhalten werden kann und wodurch die Flüssigkeit, falls nötig, abgelassen werden kann. Vom Sammeltrichter aus fließt das Material nach unten auf einen Formgebungstisch 121, der aus einem Material passender geringer Reibung hergestellt ist, beispielsweise aus einem Kunststoffüberzug, und der vom Sammeltrichter 122 aus ein wenig nach oben zum Filterband 100 hin schräggestellt ist, das ein Hauptelement der Filterbandpresse bildet.
Das Filterband 100 ist als ein endloser Strang von Filtergewebe ausgebildet, der über die sog. Tischrollen 104 um eine untere Antriebsrolle 102 herum über die Führungsrolle 105 und eine Bandsteuervorrichtung 106 läuft. Der Feinheitsgrad des Filterbandes beträgt ungefähr 14-32 Mascheneinheiten (Maschen je linearer Inch-Weite), und vorzugsweise annähernd 20 Mascheneinheiten. Die Dicke des Fadens hat vorzugsweise einen Durchmesser von annähernd 0,3 mm. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das Filterband metallisch ausgebildet, indem die longitudinalen Fäden aus Phosphorbronze hergestellt sind und die Querfäden aus Messing. Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind die Filterbänder aus Kunststoff, beispielsweise aus Polyamid hergestellt oder mit Kunststoff überzogen. Durch das Filterband kann Flüssigkeit abgeführt werden, weil Wasser, das hindurchtritt, in Wannen 123 gesammelt wird, so daß es beseitigt oder in steuerbarer Weise erneut in Umlauf gebracht werden kann. Das Filterband läuft entlang einer Waschdüse 110, wo es von der Rückseite her gespült werden kann, so daß anhaftende Verunreinigungen entfernt werden können. Die Bandsteuervorrichtung 106 gewährleistet, daß das Band richtig gespannt wird und geradlinig läuft, indem die Strangsteuervorrichtung jede Tendenz zum Schieflaufen ausgleichen kann.
In demjenigen Abschnitt des Filterbandes, der unmittelbar auf den Formgebungstisch 121 folgt, wird das Band von Tischrollen 104 getragen, wobei dieser Abschnitt des Bandes schräg nach oben verläuft. Die Aufwärtsschräge führt dazu, daß in der Sammelwanne 122 und über den ersten Abschnitt des Filterbandes hinweg ein bestimmtes Niveau an Fluid bestehen kann, weshalb wasserdichte Seitenschutzelemente 112 an den Seiten des Filterbandes angeordnet sind. Die Seitenschutzelemente sind so ausgebildet, daß sie sich wasserdicht gegen die Oberfläche des Filterbandes setzen, und die Breite ist innerhalb eines bestimmten Intervalls der bevorzugten Ausführungsform, die 1300 mm beträgt, einstellbar.
Über dem Filterband ist eine Abstrichmesserrolle 114 angeordnet, deren Höhe mit Hilfe eines Einstellaktuators 115 einstellbar ist, und deren Rolle dazu dient sicherzustellen, daß das feste Material gleichmäßig über das Filterband in einer Höhe verteilt wird, die im Bereich von 30-100 mm einstellbar ist. Flüssigkeit hat die Möglichkeit, durch das Filterband hindurch zwischen die Tischrollen 104 nach unten zu tropfen. Wenn sich das Band nach rechts in Fig. 5 über die Tischrollen hinwegbewegt, verhält sich das flüssige Material mehr und mehr wie eine kontinuierliche Matte, die sich auf dem Filterband weiter nach rechts in Fig. 4 bewegt. Nach Passieren der Tischrollen läuft das Filterband über eine Saugeinheit 111, wo es möglich ist, ein Vakuum unter dem Filterband zu erzeugen, um eine stärkere Entwässerung des Materials zu erzielen.
Anschließend läuft das Filterband durch einen Satz von Druckrollen 113. Über diesem Bereich ist ein sog. Preßband 101 in Form eines weiteren endlosen Filterbandes angeordnet, das auf einer angetriebenen Kopfrolle 103, einer Führungsrolle 105, entlang einer Waschdüse 110 und einer Bandsteuereinheit 106 läuft. Das Preßband oder das Kopffilterband ist im allgemeinen vom gleichen Typ wie das untere Filterband, und die Einheiten arbeiten im wesentlichen gemäß der oben gegebenen Erläuterung.
Im Bereich zwischen den beiden Paaren von Preßrollen 113 ist eine untere Andrückplatte 107, über die das untere Filterband 100 läuft, und eine obere Andrückplatte 108 angeordnet, unter der das obere Filterband entlangläuft. Die obere Andrückplatte ist in bezug auf Höhe und Schräge durch den Einstellaktuator 109 justierbar. Das System bestehend aus einer oberen und einer unteren Andrückplatte dient dazu sicherzustellen, daß auf die, im Hinblick auf das Abführen zusätzlichen Wassers hergestellte, Fasermatte zunehmender Druck aufgebracht wird. Die Andrückplatten sind aus Material geringer Reibung hergestellt, damit das Filterband über sie hinweggleiten kann; und die Platten können eben oder leicht gekrümmt sein, wie in der Seitenansicht der Fig. 5 dargestellt ist, damit der Druck auf die Matte graduell in der geeignetsten Weise aufgebracht und die Matte zusammengedrückt wird, ohne wellig zu werden.
Die Preßplatten sind bei einer bevorzugten Ausführungsform so gestaltet, daß die Matte oder die Faserlänge zusammengepreßt wird, ohne wellig zu werden. Mit Hilfe der Einstellaktuatoren 109 kann der Druck, und infolgedessen die Dicke der durch die Filterbandpresse vorbereiteten Matte, in einer stufenlos einstellbaren Weise verändert werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Filterbandpresse so gestaltet, daß der maximale Druck innerhalb des Bereiches von 0- 25 kp/cm² frei einstellbar ist, und daß die Ausgabedicke im Bereich von 12-20 mm variabel ist. Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen kann der Filterbanddruck so getroffen werden, daß er in der Lage ist, einen Druck bis zu 35 kp/cm² oder bis 50 kp/cm² zu erzeugen.
Wenngleich in den Figuren nicht dargestellt, können die Filterbänder gemäß der Erfindung durch quer verlaufende Trägerlamellen abgestützt werden, die sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegen wie die Filterbänder; oder die obere und untere Preßplatte kann für intermittierenden Betrieb in der Weise vorgesehen werden, daß sie über eine bestimmte Distanz zusammen mit den Filterbändern zur gleichen Zeit einklemmend verschiebbar sind, woraufhin sie sich öffnen und in die Startposition zurückkehren. Auf diese Weise kann ein besonders hoher Druck erzielt werden, ohne daß das Filterband während der Bewegung eine nennenswerte Reibung überwinden muß. Statt dessen muß eine gewisse Diskontinuität der erzeugten Faserlänge akzeptiert werden, wenn die Preßplatten in einer intermittierenden Weise verwendet werden. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Filterbänder gegenseitig zwischen Rollen zusammengedrückt, die in einer solchen Weise angeordnet sein können, daß die Filterbänder einem wellenförmigen Verlauf folgen.
Obgleich die Entwässerung des Materials in einer Entwässerungseinheit und in einer Filterbandpresse beschrieben ist, sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß es auch andere, in Fachkreisen bekannte Methoden zur Entwässerung gibt, die anstelle der Filterbandpresse oder der Entwässerungseinheit ebenso gut benutzt werden können. Solche Verfahren umfassen beispielsweise das Dekantieren, die Zentrifugation, die Vakuumfiltration, die Sedimentation, das Pressen in einer Kammerpresse, etc.; und diese Verfahren können auch bei anderen Ausführungsformen der Erfindung verwendet werden.
Nunmehr wird zum Zwecke einer detaillierteren Beschreibung der Presse I bzw. VII auf Fig. 6 Bezug genommen. Die Presse I, bei der es sich um den Sennerskov- Typ handeln kann, umfaßt hauptsächlich ein Gestell bzw. einen Rahmen 43, in welchem eine untere Preßplatte 44 installiert ist, bei der ein Aktuator 46 eine obere Preßplatte 45 in der Weise haltert, daß die beiden Preßplatten gegeneinander gedrückt werden können. Auf den Oberflächen der unteren und oberen Preßplatten 44 und 45 befindet sich jeweils ein Netz 48. Die Netze können aus Stahldraht oder synthetischem Material gewoben sein und die Wirkung haben, daß Wasser aus den Oberflächen der Körper entweichen kann, wenn sie gepreßt werden, wodurch das Wasser die Möglichkeit hat, aus der Presse auszutreten, woraufhin es in der Wanne 47 aufgefangen wird, so daß es beseitigt oder in einer kontrollierbaren Weise wieder in Umlauf gebracht werden kann. Die Netze haben weiter eine Kohäsionswirkung an den angepreßten Plattenkörpern, wobei die Kohäsionswirkung erheblich sein kann, weil während der Anpreßprozedur ein so hoher Druck in den Platten entstehen kann, daß die Platten zum Bersten oder Herausrutschen neigen. Der Aktuator 46 ist in einer solchen Weise angeordnet, daß der Druck gesteuert werden kann, indem der die Prese und der Aktuator hauptsächlich zum Einstellen des Druckes zwischen 0-60 kp/cm² der gerade angedrückten Platte ausgelegt sind.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Presse I zum Anpressen einer Platte von ungefähr 1,3 m · 2,6 m dimensioniert, wobei die Presse in einer solchen Weise ausgelegt ist, daß sie einen Gesamtdruck von ungefähr 2.000 Tonnen entwickeln kann. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Presse I für das Anpressen zweier Platten dimensioniert, die dicht aufeinander plaziert sind, wobei die Platten jeweils eine Größe von annähernd 1,3 m · 2,6 m haben; und bei dieser Ausführungsform ist die Presse für einen Gesamtdruck von 4.000 Tonnen bemessen.
Während die Presse I der dargestellten Ausführungsform flache Preßebenen besitzt, die zum Herstellen von Platten mit flachen parallelen Seiten geeignet sind, kann die Presse I auch in anderen Ausführungsformen mit geformten, unebenen Preßoberflächen versehen sein, wodurch Körper anderer Formen hergestellt werden können.
Im Hinblick auf eine detailliertere Beschreibung des Trocknungsofens I wird nunmehr Bezug auf Fig. 7 genommen. Der Trocknungsofen I, gekennzeichnet durch das Bezugszeichen 8, umfaßt hauptsächlich eine wärmeisolierende Hülle 60, in der ein System von vertikal verlaufenden Kettenförderern 61 angeordnet ist, die unten und oben um Kettenrollen 62 geführt sind. An den Förderern 61 sind rechtwinklig abstehende Träger angeordnet, auf denen ein Tragnetz 66 angebracht ist, wobei die Anordnung so gestaltet ist, daß ein Plattenkörper 21 in einer Transporteinrichtung, die im einzelnen nicht dargestellt ist, durch eine Eintrittsöffnung 63 im Trocknungsofen I eingeschoben und auf einem Tragnetz 66 eines vorstehenden Trägers 65 plaziert wird. Auf jedem abstehenden Träger 65 ist ein gelenkig gelagerter Halterahmen 67 angeordnet, der ein zusätzliches Tragnetz 66 aufweist, wobei der Halterahmen um den Plattenkörper 21 herum geschlossen werden kann, so daß der Plattenkörper mit einem angemessenen Oberflächendruck von ungefähr 0,01 kp/cm² fixiert wird (vgl. Fig. 8), die eine vergrößerte Skizze eines abstehenden Trägers zeigt. Das Querschnittmaß der Maschen des Tragnetzes 66 kann annähernd 3-10 mm betragen. Die so getroffene Anordnung hat die Aufgabe, die Platte zu haltern, so daß sie sich während des Trocknungsprozesses im Trocknungsofen I nicht verwerfen kann oder herunterfällt.
Die Halterung der Platten kann alternativ auch durch andere Mittel erfolgen, wie beispielsweise durch perforierte Platten, so daß das wesentliche Merkmal der Erfindung lediglich darin besteht, daß die Platten in einer solchen Weise gehaltert werden, daß Dampf aus den Oberflächen der Platten entweichen kann. Bei einer alternativen Ausführungsform werden die Platten frei auf einer ebenen Tragoberfläche in den Trocknungsofen 1 eingelassen, ohne daß sie befestigt werden.
Bezug nehmend auf Fig. 7 ist der Trocknungsofen im Prinzip vertikal aufgebaut und enthält eine Anzahl von Platten, die einzeln bei der Aufwärtsbewegung durch den Trocknungsofen und um die obere Kettenrolle 62 und herunter auf die andere Seite solange getragen und befestigt werden müssen, bis sie nach Öffnen des Halterahmens 67 herausgenommen und weiter durch den Auslaß befördert werden. Wenngleich Fig. 7 nur eine beschränkte Anzahl von Platten zeigt, versteht sich, daß die praktische Ausführungsform eine große Anzahl von Trag- und Halterahmen aufweisen kann, beispielsweise derart, daß der Trocknungsofen I bis zu 100 Platten enthalten kann, die um einige Zentimeter voneinander beabstandet sind, beispielsweise 10-30 mm. Der Trocknungsofen I ist für einstellbare Temperaturen bis 220ºC ausgebildet. Die Zeitdauer ist beim Trocknungsofen I durch Einstellen der Geschwindigkeit der Fördererkette 61 abstimmbar.
Hinsichtlich einer näheren Beschreibung der Presse II wird nunmehr auf Fig. 9 Bezug genommen. Die Presse II, die ein Sennerskov-Typ sein kann, umfaßt hauptsächlich einen einzelnen Rahmen 53, der die untere Preßplatte 54 trägt, und einen Aktuator 56 für die obere Platte 55. Die Presse II ist in der Weise aufgebaut, daß die Preßebenen aufeinanderzu gebracht werden, während sie mit hoher Genauigkeit und bei steuerbarem Druck parallel gehalten werden. Die Presse II ist zweckmäßig so ausgelegt, daß die Preßebenen auf eine kontrollierbare Temperatur erwärmt werden, die bis 230ºC einstellbar ist.
Die Presse II ist vorzugsweise so ausgebildet, daß eine Platte mit den Maßen 1,3 · 2,6 m mit einem Druck angepreßt werden kann, der bis auf 60 kp/cm² entsprechend einem Gesamtdruck von 2.000 Tonnen einstellbar ist. Bei einer anderen Ausführungsform kann die Presse II zum Anpressen zweier Platten mit der Abmessung 1,3 · 2,6 m ausgelegt sein, die dicht aufeinander plaziert sind. In diesem Falle kann die Presse II für einen Gesamtdruck von 4.000 Tonnen ausgebildet sein, damit ein Druck in der Größenordnung von 60 kp/cm² auf die Plattenkörper aufgebracht werden kann.
Die Presse II entspricht in ihren Maßen der Presse I, unterscheidet sich von dieser aber dadurch, daß sie glatte Andrückflächen besitzt. Daher kann das Wasser nicht aus den angedrückten Platten entweichen, mit Ausnahme desjenigen Wassers, das in horizontalen Richtungen entlang der Platte austreten kann. Da die Presse II kein Halterungsnetz auf den pressenden Oberflächen besitzt, ist es wichtig, daß die angedrückten Platten eine Kohäsionsfestigkeit besitzen, wenn sie nicht durch den während des Anpressens in den Platten entstehenden Druck in Stücke gerrissen werden sollen.
Während die andrückenden Ebenen bei der ersten Ausführungsform der Presse II glatt sind, sind sie gemäß einer anderen zweckmäßigen Ausführungsform mit einem leicht ansteigenden Rand (nicht dargestellt) versehen, dessen Zweck darin besteht, die Platten während des Pressens zusammenzuhalten. Dieser Rand ist hinsichtlich der zu erzeugenden Platten so ausgebildet, daß die durch den Rand in der Platte eingesenkte Linie sich in dem abzuschneidenden Bereich befindet, wenn die Platte während der nachfolgenden Bearbeitung dimensionsmäßig getrimmt wird. Bei einer anderen Ausführungsform kann die Presse II so ausgebildet werden, daß die drückenden Oberflächen Reliefs oder andere nicht-glatte Formen aufweisen, wodurch Körper entsprechender Formen herstellbar sind.
Für eine detalliertere Beschreibung des Trocknungsofens II und des Kühltunnels wird nunmehr auf Fig. 10 Bezug genommen. Der Trocknungsofen II, bezeichnet mit 11, umfaßt hauptsächlich eine wärmeisolierende Hülle 70 und ein longitudinales Förderband 71, das um Bandrollen 72 an der Einlaßöffnung 73 und an der Auslaßöffnung 74 geführt wird. Der Trocknungsofen II ist so ausgelegt, daß die Temperatur im Bereich bis zu 220ºC eingestellt werden kann. Die Verweilzeit im Trocknungsofen II kann durch Einstellen der Geschwindigkeit des Förderbandes 71 abgestimmt werden.
Nach Ablauf der Verweilzeit im Trocknungsofen II werden die Plattenkörper durch die Auslaßöffnung 74 über ein kurzes Förderband 5 in den Kühltunnel geführt, der eine Abdeckhülle 80 jeweils an der Einlaßöffnung 83 und der Auslaß öffnung 84 aufweist. In den Kühltunnel 12 wird Luft von Umgebungstemperatur im Hinblick auf das Kühlen der Platten vor der weiteren Verarbeitung geblasen.
Wenngleich der Trocknungsofen I und der Trocknungsofen II bei den bevorzugte Ausführungsformen jeweils entsprechend in Vertikalbauweise und Horizontalbauweise ausgeführt sind, sei darauf hingewiesen, daß auch andere Ausführungsformen möglich sind. Beispielsweise können beide Trocknungsöfen vertikal gebaut werden oder es können beide Trocknungsöfen horizontal gebaut werden, oder sie können in einer anderen sachgemäßen Bauweise gebaut werden, die die gleichen funktionalen Anforderungen erfüllt und die dementsprechend zur Umsetzung der Erfindung anwendbar sind.
Gemäß einer weiteren sehr geeigneten Ausführungsform wird im Verlaufe des Trocknungsschrittes I eine natürliche Trocknung anstelle der erzwungenen Trocknung angewandt. In diesem Falle werden die Platten aus der Presse I bzw. 7 nach einem Speicher in Umgebungsluft (nicht dargestellt) gebracht, vorzugsweise unter ein Dach, wo sie für eine passende Zeitdauer in der Weise belassen werden, daß eine Freiluftzirkulation besteht; und von dort aus werden sie später abgeholt und in die Presse II bzw. 10 zur weiteren Bearbeitung geladen. Es hat sich bei praktischen Erprobungen herausgestellt, daß der gewünschte Trocknungsgrad nach 5-7 Tagen des Trocknens in freier Luft erzielt werden kann, und daß dadurch eine beträchtliche Reduktion des Energieverbrauchs erzielt wird, weil nämlich vergleichsweise große Mengen an Wasser während des Trocknungsschrittes I beseitigt worden sind. Wie weiter oben erläutert, können die Platten das zwischen den Fasern und in den Faserhohlräumen befindliche freie Wasser leicht abführen, während dasjenige Wasser, das in den Zellwänden durch Sorption gebunden ist, keine Neigung zeigt, frei zu kommen. Das durch Sorption gebundene Wasser wird daher fast gar nicht durch natürliche Trocknung abgeführt, oder es wird zumindest nur sehr langsam freigesetzt, was bedeutet, daß die Platten dazu neigen, sich genau bei diesem gewünschten Feuchtigkeitsgrad zu stabilisieren. Die natürliche Trocknung tendiert daher dahin, exakt den gewünschten Trocknungsgrad zu erzeugen, falls den Platten ausreichend Zeit gelassen wird. Bei einem kontinuierli chen Prozeß besteht natürlich der Bedarf nach vergleichsweise großen Speicheranlagen, die eine Trocknungsdauer von 5-7 Tagen erlauben; doch andererseits können solche Trocknungsanlagen recht billig erstellt werden.
Nunmehr soll im Hinblick auf eine detailliertere Beschreibung der Hammermühle auf Fig. 11 Bezug genommen werden. Die Hammermühle 35, die zum Zermahlen von Rohmaterial in fester Form im sog. Trocknungsprozeß benutzt wird, umfaßt im wesentlichen einen Fülltrichter 36, durch den das Material durchgeführt wird, und aus dem das Material in den Raum innerhalb der äußeren Hülle 37 befördert wird, von wo aus das Material nach der mechanischen Bearbeitung aus einem Sieb 38 entnommen werden kann. Die Einrichtung zur mechanischen Bearbeitung umfaßt im wesentlichen eine motorgetriebene Welle 39 mit einem Rotor, der aus Radnabenplatten 40 aufgebaut ist, in denen eine Anzahl von parallelen Schlagbolzen 42 montiert sind, von denen jeder eine Anzahl von getrennt schwenkbaren Hämmern oder Schlägern 41 trägt. Die Antriebswelle 39 dreht sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 2.900 Umdrehungen/Minute, wodurch die Schläger durch die Zentrifugalkräfte radial gestreckt gehalten werden, wobei sich die Enden der Schläger mit einer Umfangsgeschwindigkeit von annähernd 80 m/sek. bei einem Radius von 260 mm und einer Geschwindigkeit von 2.900 U/Min. bewegen.
Im Hinblick auf eine detailliertere Beschreibung des gesamten, sog. Naßprozesses wird nunmehr auf Fig. 1 Bezug genommen werden. Fig. 1 zeigt anhand einer symbolischen Skizze die wichtigsten Behandlungsstufen, die das Rohmaterial bis zur endbearbeiteten Platte durchläuft, wobei der Klarheit halber bestimmte praktische Details der Fig. 1 fortgelassen worden sind.
Demgemäß zeigt Fig. 1 die Entwässerungseinheit 25, den Ladetrichter 116 an der Filterbandpresse, die Filterbandpresse 3, das Schneidesystem 4, die Presse I bzw. 7, den Trocknungsofen I bzw. 8, die Presse II bzw. 10, den Trocknungsofen II bzw. 11 und den Kühltunnel 12.
Das im sog. Naßprozeß, der in Fig. 1 dargestellt ist, behandelte Material ist eine wäßrige Suspension, die einen Festkörpergehalt von annähernd 1-5 Gew.-%, und insbesondere etwa 2 Gew.-% enthält. Das Rohmaterial fällt als Rückstand in einem nicht dargestellten Prozeß zur Verarbeitung von aufbereitetem Abfallpapier guter Qualität an. Bei diesem Prozeß wird Qualitätspapier, wie etwa Büromaterial und anderes, möglichst in Form von Schnitzeln, aufgenommen, wobei dieses Papier hauptsächlich eine faserige Papiermasse mit Füllstoffen enthält, die zugegeben worden ist, beispielsweise um das Papier weiß zu machen und eine bessere Druckqualität zu gewährleisten. Da es sich um Abfallpapier handelt, wird es normalerweise Druckfarbe bzw. Tinte enthalten. Die Hauptsubstanz enthält Fasern von Zellulose und Hemizellulose, und die Füllstoffe enthalten hauptsächlich Kalk, Ton und Kaolin. Das Abfallpapier wird unter Anwendung von Wasser, Wärme, Chemikalien behandelt und mechanisch so bearbeitet, daß eine fluidförmige Papiermasse oder Pulpmasse erzeugt wird, die durch ein Flotationssystem, in welchem die Druckfarbe bzw. Tinte ausgewaschen wird, entnommen wird.
Die gewaschene Stoffmasse bzw. Pulpe wird gefiltert, um alle für die Wiedergewinnung von Qualitätspapier geeigneten Fasern zurückzugewinnen. Es wird angenommen, daß diese Filtersysteme normalerweise sämtliche Fasern entnehmen können, die eine Länge von mehr als annähernd 1 mm haben. Das Rohmaterial, das zur Herstellung von Platten gemäß der Erfindung benutzt wurde, wurde im Hinblick auf die Faserlänge analysiert, wobei sich herausgestellt hat, daß annähernd 75% der Fasern, nach Gewicht berechnet, eine Länge innerhalb des Bereichs von 0-1 mm haben, und daß annähernd 92% der Fasern, nach Gewicht berechnet, eine Länge im Bereich von 0-2 mm haben. Wenngleich durch die Erfindung geformte Körper guter Festigkeit aufgrund des genannten Rohmaterials ohne besondere Zugaben erhalten werden können, ist es natürlich ebenfalls möglich, Substanzen zwecks Erzielung besonderer Eigenschaften hinzuzufügen. Diese Beigaben können beispielsweise längere Fasern, Fasern einer anderen Sorte, Bindemittel, etc. sein.
Während des Herstellungsprozesses oder des Behandlungsprozesses können dem Abfallwasser ausflockende Agenzien hinzugefügt werden, die die Viskosität steuern, so daß sich die festen Komponenten besser niederschlagen oder ausgefiltert werden. Diese ausflockenden Agenzien können beispielsweise aus einer kationischen Lösung von Polyacrylamid bestehen. Die Suspension, die zu einem Rückstand aus der Papierherstellung wird, wird dann als Rohmaterial im Prozeß der Figur. 1 verwendet. Die festen Komponenten im Rohmaterial umfassen, was die eine Hälfte anbetrifft, kurze Zellulosefasern, während die andere Hälfte Kalk, Kaolin und Ton sowie andere Substanzen umfaßt, hauptsächlich auf Kolloidbasis.
Diese dünne Suspension wird in der Entwässerungseinheit 25 entwässert und zur Filterbandpresse weitergeleitet, wo das Material weiter entwässert wird. Die Filterbandpresse erzeugt eine kohärente Matte mit einem wäßrigen Gehalt von annähernd 35-60%, und insbesondere von 40-50%.
Nach Verlassen der Filterbandpresse wird die kontinuierliche Stranglänge in Plattenkörper von einer Größe geschnitten, die in der Fertigungsanlage auf praktische Weise gehandhabt werden kann, vorzugsweise mit den Abmessungen 1,3 · 2,6 m entsprechend annähernd 4 · 8". Diese Platten werden getrennt oder paarweise in die Presse I gegeben, wo sie mit einem Druck von annähernd 35-50 kp/cm² verdichtet werden, wobei dieser Druck während einer Zeitdauer von 1l-2 Min. beibehalten wird. Dadurch wird der Wassergehalt in den Plattenkörpern auf annähernd 38-41% verringert.
Aus der Presse I werden die Platten getrennt oder paarweise in den Trocknungsofen I gebracht, wo sie bei 200ºC während einer Zeitdauer im Bereich 1l-1 Stunde getrocknet werden. Nach Verlassen des Trocknungsofens I enthält der Plattenkörper annähernd 20% Wasser.
Nach dem Pressen in der Presse II werden die Platten in den Trocknungsofen II gebracht, wo sie bei einer Temperatur von annähernd 200-220ºC während einer Zeitdauer von annähernd 30-50 Min., vorzugsweise annähernd 40 Min., getrock net werden. Nach dieser Behandlung ist der Wassergehalt der Platten auf annähernd 3% verringert worden, und die Platten werden für die Endbearbeitung vorbereitet, wie beispielsweise für das Schneiden auf die erforderlichen Abmessungen und die Oberflächenendbearbeitung. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Trocknungsofen II so ausgelegt, daß er die Platten mehr oder weniger ohne Zerstörung der Hemizellulose trocknet, wobei im Anschluß an den Trocknungsofen II ein spezieller Härtungsofen (nicht dargestellt) vorgesehen ist, in welchem die Platten einer hohen Temperatur im Hinblick auf die Zerstörung der Hemizellulose ausgesetzt werden. Der Härtungsofen kann Flächen enthalten, die auf eher hohe Temperatur, beispielsweise 200-350ºC und vorzugsweise annähernd 300ºC erwärmt werden, wobei die Plattenkörper zwischen zwei erhitzten Ebenen dieses Typs während einer Zeitdauer von beispielsweise 5 Min. verpreßt werden.
Die fertiggestellten Platten haben eine Biegefestigkeit von ungefähr 4,8-6 N/mm² und eine Dichte von annähernd 1,1 g/cm³. Wenn die Platten gemäß der Erfindung mit Teilchenplatten verglichen werden, stellt sich heraus, daß die neuen Platten eine geringere Festigkeit haben, aber insofern vorteilhaft sind, als sie keine Lösungs- oder Bindemittel enthalten; daß sie weiter nicht brennbar sind; daß sie keine schädigenden oder giftigen Gase beim Brennen freisetzen; daß sie nicht besonders feuchtigkeitsabsorbierend sind; und daß sie auch dann stabil dimensioniert bleiben, wenn sie der Feuchtigkeit ausgesetzt sind. Gleichzeitig wird durch die Platten gemäß der Erfindung das Entsorgungsproblem von Abfallprodukten gelöst. Verglichen mit Gipsplatten sind die Platten gemäß der Erfindung durch vorteilhafte Eigenschaften in bezug auf Festigkeit, Feuchtigkeitsabsorption, Schwellen, geklinscht und genietet, dimensionale Stabilität und mechanische Bearbeitbarkeit gekennzeichnet.
Im Interesse einer detaillierteren Beschreibung des sog. Trocknungsprozesses soll nunmehr auf Fig. 2 Bezug genommen werden. Fig. 2 zeigt, wie Fig. 1, nur die Hauptelemente der Fertigungsanlage, da bestimmte praktische Details nicht dargestellt sind, um die Figur klarer zu gestalten.
Fig. 2 zeigt somit die Hammermühle 35, den Fülltrichter 116, die Filterbandpresse 3, die Schneidestation 4, die Presse I bzw. 7, den Trocknungsofen I bzw. 8, die Presse II bzw. 10, den Trocknungsofen II bzw. 11 und den Kühltunnel 12. Als Rohmaterial wird in dem sog. Trocknungsprozeß gemäß Fig. 2 das gleiche Rohmaterial benutzt wie im sog. Naßprozeß, nachdem es jedoch zuvor eine besondere Entwässerungsprozedur durchlaufen hat. Diese besondere Entwässerungsprozedur umfaßt hauptsächlich eine Entwässerungseinheit derselben Art wie die Entwässerungseinheit 25, und eine Filterbandpresse, die sich von der Filterbandpresse 3 leicht unterscheidet, nämlich durch einen Aufbau, bei dem ein oberes und ein unteres Filterband bei hohem Druck zwischen den Rollen gegeneinander gepreßt werden, während die Filterbänder einer Zick-Zack-Bahn durch die Filterbandpresse folgen. Dadurch wird ein intensives mechanisches Pressen erzielt, das den Wassergehalt des Materials auf etwa 50% verringert, wodurch das Startmaterial in der Form von losen, kohärenten, unregelmäßigen Flocken geliefert wird. Dieses Flockenmaterial mit einem Wassergehalt von 50% wird im Trocknungsprozeß abwärts in die Hammermühle geliefert, die das Material zerkleinert, woraufhin das Material durch den Fülltrichter 116 auf dem Förderband der Filterbandpresse 3 zur weiteren Behandlung ausgebreitet wird. Alle Behandlungstufe ab dem Ladetrichter 116 und der Filterbandpresse 3 und weiter danach entsprechen exakt den entsprechenden Schritten gemäß Fig. 1, weshalb auf die zu Fig. 1 mitgeteilten Erläuterungen hingewiesen wird.
Obwohl die bevorzugte Ausführungsform einer Hammermühle zum Zerkleinern des Flockenmaterials benutzt wird, können bei anderen Ausführungsformen auch andere Vorrichtungen zum Zerkleinern des Materials verwendet werden, wie etwa Mahlanlagen, Mahlwalzen, Schredder, Brechwerke und andere.

BEISPIEL 1

Ein Rohmaterial mit einem Festkörpergehalt von 2% wurde mit dem Verfahren gemäß Fig. 1 behandelt. Das Material wurde in der Filterbandpresse in Form einer Schicht von 70 mm Dicke ausgebreitet und in der Filterbandpresse mit einem Druck von bis zu 25 kp/cm² verdichtet wurden, wodurch eine Matte von 20 mm Dicke mit einem Wassergehalt von annähernd 50% hergestellt wurde. Die Matte wurde in getrennte Plattenkörper geschnitten, die während 1,5 Min. in der Presse I mit einem Druck von 35 kp/cm² verpreßt wurden, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt auf annähernd 40% und die Dicke auf 15 mm verringert wurden. Anschließend wurden die Platten bei 220ºC während 1 Stunden im Trocknungsofen I getrocknet, wodurch die Dicke auf 14 mm und der Feuchtigkeitsgehalt auf annähernd 20% verringert wurden. Anschließend wurden die Platten in der Presse II mit 35 kp/cm² während einer Dauer von 1 Min. auf eine Dicke von 12 mm und einen Wassergehalt von annähernd 80% verdichtet und dann im Trocknungsofen II bei 220ºC während einer Zeitdauer von 40 Min. getrocknet.
Die so entstandenen Platten hatten einen Feuchtigkeitsgehalt von 1,7% und eine Biegefestigkeit von 6,1 N/mm² sowie eine Dichte von 1,13 g/cm³.

BEISPIEL 2

Rohmaterial mit einem Wassergehalt von 50% wurde gemäß dem Prozeß der Fig. 2 behandelt, in dem das Material in der Hammermühle zertrümmert und in der Filterbandpresse in einer Schicht von annähernd 40 mm Dicke ausgebreitet und mit 25 kp/cm² verdichtet wurden. Anschließend betrug die Dicke der Matte ungefähr 20 mm, und der Feuchtigkeitsgehalt betrug annähernd 41%. Nach dem Schneiden wurden die Plattenkörper in der Presse I mit 50 kp/cm² während 2 Min. verdichtet, wonach die Dicke 15 mm und der Feuchtigkeitsanteil annähernd 35% betrug. Anschließend wurden die Platten im Trocknungsofen I bei 200ºC während 1 Stunden auf einen Feuchtigkeitsgehalt von annähernd 20% und eine Dicke von 14 mm getrocknet und dann in der Presse II mit 50 kp/cm² während der Dauer von 1 Min. auf eine Dicke von 12 mm und einen Feuchtigkeitsgehalt von 18% verdichtet. Im Anschluß daran wurden die Platten im Trocknungsofen II bei 220ºC während 40 Min. getrocknet.
Die entstandene Platte hatte einen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5%, eine Biegefestigkeit von 4,8 N/mm² und eine Dichte von 1,08 g/cm³.
Wenngleich die Herstellungsanlage und das Verfahren zusammenhängend beschrieben worden sind, soll dies nicht ausschließen, daß getrennte Teile davon in anderen Zusammenhängen benutzt werden und individuell patentfähig sind. Die obige Beschreibung soll im übrigen nur als illustratives Beispiel dienen und nicht als Beschränkung der Erfindung betrachtet werden, da auch andere Varianten und Modifikationen derselben im Rahmen der beigefügten Ansprüche möglich sind.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines geformten Körpers, das folgende Schritte umfaßt:

- Beschaffung eines Rohmaterials, das Ausschußmaterial umfaßt, das aus der Wiederaufbereitung von Papierprodukten zur Herstellung von wiederverwertetem Papier entsteht, wobei das Ausschußmaterial Wasser, kurze Zellulosefasern und eine Mineralpartikel umfaßt,

- Verpressen des Rohmaterials in einem ersten Preßschritt bei Raumtemperatur zwischen mindestens zwei Filterbändern,

- Trocknen des verpreßten Rohmaterials in einem ersten Trocknungsschritt, um das gesamte Wasser im wesentlichen, bis auf das innerhalb der Faserwände der Zellulosefasern gestaute Wasser, zu entfernen,

- Verpressen des entstandenen Materials in eine Sollform in einem zweiten Preßschritt, ohne dem Material Wärme zuzuführen, und

- Trocknen des Materials bei erhöhter Temperatur in einem zweiten Trocknungsschritt, um den geformten Körper zu erhalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Trocknungsschritt eine belüftete Erwärmung des verpreßten Rohmaterials umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der erste Trocknungsschritt eine belüftete Erwärmung des verpreßten Rohmaterials bei einer Temperatur im Bereich von 160 bis 240ºC umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei der erste Trocknungsschritt eine belüftete Erwärmung des verpreßten Rohmaterials bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 220ºC umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Trocknungsschritt ein Trocknen bei Raumtemperatur umfaßt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, wobei der erste Trocknungsschritt über einen Zeitraum durchgeführt wird, der ausreicht, um im verpreßten Rohmaterial einen auf der Basis des Trockengewichts der Zellulosefasern berechneten Wassergehalt von 20 bis 35% zu erhalten.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der erste Trocknungsschritt über einen Zeitraum durchgeführt wird, der ausreicht, um im verpreßten Rohmaterial einen auf der Basis des Trockengewichts der Zellulosefasern berechneten Wassergehalt von 25 bis 30% zu erhalten.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, wobei der zweite Trocknungsschritt ein trocknen bei einer Temperatur im Bereich von 160 bis 240ºC umfaßt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der zweite Trocknungsschritt ein Trocknen bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 220ºC umfaßt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, wobei der zweite Trocknungsschritt über einen Zeitraum durchgeführt wird, der ausreicht, um im Material einen auf der Basis des Trockengewichts des geformten Körpers berechneten Wassergehalt von licht mehr als ca. 4% zu erhalten.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der zweite Trocknungsschritt über einen Zeitraum durchgeführt wird, der ausreicht, um im Material einen auf der Basis des Trockengewichts des geformten Körpers berechneten Wassergehalt von nicht mehr als ca. 3% zu erhalten.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11, das weiterhin, nach dem zweiten Trocknungsschritt, einen Wärmebehandlungsschritt umfaßt, wobei der geformte Körper bei einer Temperatur im Bereich von 200 bis 350ºC behandelt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-12, wobei das Rohmaterial im wesentlichen aus dem Ausschußmaterial besteht, das aus der Wiederaufbereitung von Papierprodukten zur Herstellung von wiederverwertetem Papier entsteht.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-13, wobei der geformte Körper ein Plattenmaterial ist.