DE69402381T2

DE69402381T2 - Polyesterfilm für höchst wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren

Info

Publication number: DE69402381T2
Application number: DE69402381T
Authority: DE
Inventors: Kazuo Endo; Megumi Komiyama; Shinobu Suzuki
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Priority date: 1993-08-17
Filing date: 1994-08-11
Publication date: 1997-11-20
Anticipated expiration: 2014-08-12
Also published as: KR950005580A; EP0639468B1; US5514462A; EP0639468A1; DE69402381D1; KR100299262B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyesterfolie für ein hochwärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Folie für ein hochwärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren, welches mindestens zwei Polyesterharze mit spezifischen Eigenschaften umfaßt, eine ausgezeichnete Perforierungsempfindlichkeit und Aufroll-Beständigkeit aufgrund seiner spezifischen Schrumpfüngscharakteristiken aufiveist und auch eine ausgezeichnete Auflösung und Buddichte bei einem Druckbild aufweist.

Beschreibung verwandter Fachgebiete

Bislang wurde als wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren ein Laminat einer thermoplastischen Harzfolie, wie einer Polyesteffolie, und eines porosen dünnen (Tissuebzw. Seiden-)Papierblattes verwendet. Die bei dieser Anwendung zu verwendende Folie muß die folgenden Eigenschaften besitzen.
(1) Die Folie hat eine gute Handling-Eigenschaft und Produktivität bei der Herstellung der Folie selbst und des Originalblatts. Das heißt, bei der Herstellung der Folie besitzt die Folie eine gute Verstreckbarkeit und ist nicht mit Problemen, wie einem Zerreißen, behaftet. Ferner sollte sie gute Wickel- und Längsteilungs- bzw. Längsschneideeigenschaften besitzen, so daß sie keine Falten bildet und keine teleskopartige Aufwicklung zuläßt. Bei der Herstellung des Originalblattes sollte sie keine Schwierigkeiten bei einem Abwickelschritt oder während des Transport der Folie bei den verschiedenen Schritten verursachen.
(2) Die Folie sollte eine ausreichende Festigkeit und einen Modul zum Überstehen der Laminierungarbeiten mit dem porösen Seidenpapier und der Druckarbeiten besitzen. Die Folie sollte sich nicht aufrollen infolge der Laminierungsbedingungen oder einer Veränderung der Temperatur und der Feuchtigkeit während der Lagerung. Wenn sie sich in starkem Maße zusammenrollt, verschlechtern sich die Handling-Eigenschaft und die Transportierbarkeit des Originalblatts bei einer Schablonendruckmaschine, so daß Probleme wie ein Blockieren des Originalblatts auftreten.
(3) Die Folie sollte eine gute thermische Perforierungsempfindlichkeit aufweisen. Das heißt, die Folie wird mit einer geringen Menge an Wärme geschmolzen und besitzt eine Schrumpfiingseigenschaft, die ausreicht, um geeignete Lochabmessungen zu erzeugen, um ein sauber gedrucktes Bild zu gewährleisten.
(4) Bei den mehrfachen Eingravierungen wird die thermische Perforierungsempfindlichkeit nicht vermindert. Das heißt, ein Tensid und ein Silikonöl in einer Trennschicht oder eine Schmelzmasse der Folie bleiben nicht an einem Thermokopf haften und verschmutzen diesen nicht.
(5) Die Gradation bzw. Abstufling der thermischen Perforierung ist gut. Wenn das Originalblatt verwendet wird, falls ein Teil, welcher einen spezifischen zu perforierenden Teil umgibt, unter dem Einfluß der Perforierung dieses spezifischen Teils geschmolzen wird, verschlechtert sich die Degradation des Druckbildes in unerwünschter Weise. Folglich sollte die Folie eine thermische Perforierungseigenschaft aufweisen, daß der zu perforierende Teil und der nicht zu perforierende Teil klar voneinander abgegrenzt sind.
Als Folien, die als Schicht des Originalblattes für Schablonendruckverfahren verwendet werden, sind biaxial orientierte thermoplastische Harzfolien bekannt, deren thermische Eigenschaften spezifiziert sind zur Verbesserung der Druckcharakteristika (Japanische Patentveröffentlichung KOKAI Nr.149496/1987), deren Obertlächenrauhigkeit und Anzahl der Rauhigkeitsspitzen spezifiziert sind (Japanische Patentveröffentlichung KOKAI Nr.227634/1988), und deren thermische Schrumpfüngseigenschaften spezifiziert sind (Japanische Patentveröffentlichung KOKAI Nr.282983/1987, 160895/1988, 312192/1988 und 30996/1991).
Allerdings erfüllen diese Folien nicht notwendigerweise alle die obengenannten erforderlichen Eigenschaften.
Schließlich ist noch aus der EP-A-0529632 eine Folie für thermische Schablonenblätter bekannt, wobei deren thermische Eigenschaften und die Oberflächenrauhigkeit spezifiziert sind.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Polyesterfolie, welche sich für ein Originalblatt für Schablonendruckverfähren eignet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Folie für ein hochwärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren bereitgestellt, welches eine biaxial orientierte Polyesteffolie mit einem Schmelzpunkt von 150 bis 240º und einer Dicke von 0,2 bis 3 µm umfaßt, welche sämtliche der nachfolgenden Eigenschaften (1) bis (5) erfüllt:
(1) 1,570 ≤ nave ≤ 1,578,
(2) 100 ≤ F ≤ 800
(3) 5 ≤ S ≤ 50
(4) St ≤ 15 und
(5) 0,02 ≤ Ra ≤ 0,3
erfüllt, wobei nave ein durchschnittlicher Brechungsindex ist, F eine Wärmeschrumpfüngsspannung (g/mm2) nach Behandlung bei 80ºC während 10 Sekunden ist, 5 ein Wärmeschrumpfüngsfaktor (%) nach Behandlung bei 80ºC während 10 Minuten ist, St ein Schrumpfungsfaktor (%) nach Behandlung in Toluol bei 25ºC während 10 Minuten ist und Ra eine Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauhigkeit (µm) ist.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Der bei der vorliegenden Erfindung zu verwendende Polyester umfaßt eine aromatische Dicarbonsäure oder deren Ester als bifünktionelle Säurekomponente sowie eine Glykolkomponente.
Beispiele für die aromatische Dicarbonsäure oder ihren Ester sind Terephthalsäure, 2,6- Naphtalindicarbonsäure, Dimethylterephthalat, Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat und dergleichen. Unter diesen werden Terephthalsäure und Dimethylterephthalat bevorzugt.
Beispiele für die Glykolkomponente sind Ethylenglykol, Butylenglykol, Propylenglykol, Polyethylenglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol und dergleichen. Von diesen werden Ethylenglykol und Butylenglykol bevorzugt.
Während der Polyester in der Regel eine aromatische Carbonsäure oder ihre Ester und einen Alkylenglykol umfaßt, ist dieser vorzugsweise ein Copolymer, welches mindestens zwei Säurekomponenten und/oder mindestens zwei Glykolkomponenten umfaßt.
Neben den obenstehend als Beispiele aufgeführten Komponenten kann der Polyester anderes copolymerisierbares Monomer, wie ein Diol (z. B. Diethylenglykol, Neopentylglykol, Polyalkylenglykol etc.), eine Dicarbonsäure (z. B. Adipinsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure etc.), Trimellithsäure, Pyromellithsäure und dergleichen, umfassen.
Ferner ist es möglich, eine Mischung aus Homopolymeren zu verwenden, von denen jedes eine einzige Art einer Wiederholungseinheit umfaßt, eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer, welche mindestens zwei Arten von Wiederholungseinheiten umfaßt, oder eine Mischung von Copolymeren. Unter diesen wird eine Polyestermischung von Polybutylenterephthalat mit Polyethylenterephthalat oder ein Polyethylenterephthalat-Copolymer, welches Isophthalsäure als copolymerisierbare Komponente enthält, bevorzugt.
Der durchschnittliche Brechungsindex nave der Polyesteffolie beträgt 1,570 bis 1,578. Wenn der durchschnittliche Brechungsindex weniger als 1,570 beträgt, kommt es zu einer unregelmäßigen Perforierung, während in dem Fall, wo dieser größer als 1,578 ist, die Folie eine unzureichende Perforierungsempflndlichkeit aufweist, so daß die Bilddichte des Druckbildes abnimmt.
Der durchschnittliche Brechungsindex ist definiert durch die Formel:
nave (nα + nβ + nγ) /3
worin nα ein Brechungsindex in Richtung der Foliendicke ist, nγ der maximale Brechungsindex in der Folienebene ist und nβ der Brechungsindex in der Richtung senkrecht zu der Richtung des maximalen Brechungsindex in der Folienebene ist, welche bei 23ºC unter Verwendung der Natrium-D-Linie gemessen werden.
Der Grad der planaren Orientierung (ΔP) = (nγ - nβ) / 2 - nα) der Polyesterfolie beträgt in der Regel 0,100 bis 0,150, vorzugsweise 0,110 bis 0,135. Wenn ΔP weniger als 0,100 beträgt, kann es zu einer unregelmäßigen Dicke, einer unregelmäßigen Dichte oder einer Größenveränderung während der Perforierung kommen. Wenn ΔP größer als 0,150 ist, kann die Auflösung oder die Qualität des Druckens bei dem Druckschritt abnehmen.
Der Carboxyl-Endwert der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung beträgt weniger als 50 Äquivalente/10&sup6; g, vorzugsweise 40 Äquivalente/10&sup6; g. Der ursprüngliche Carboxylwert jedes der Polyesterharze vor dem Mischen wird durch den zeitlichen Wärmeverlauf und dergleichen erhöht, wenn zwei oder mehr Polyesterharze mit einem herkömmlichen Schmelzextruder vermengt werden. Daher beträgt der ursprüngliche Carboxylwert des Polyesterharzes vorzugs weise weniger als 30 Äuivalente/10&sup6; g.
Wenn der Carboxyl-Endwert der Polyesterfolie 50 Äquivalente/10&sup6; g oder mehr beträgt, ist die Randomisierung bei dem Mischschritt der zwei oder mehr Polyesterharze unter Verwendung des herkömmlichen Schmelzextruders zur Herstellung der Folie unzureichend, so daß die Folie in einer kurzen Zeitspanne nicht gleichmäßig perforiert wird und die Gradation des Druckbildes dazu neigt, sich zu verschlechtern.
Der Schmelzpunkt der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung beträgt 150 bis 240ºC, vorzugsweise 160 bis 230ºC. Wenn der Schmelzpunkt höher als 240ºC ist, wird die hohe Perforierungsempfindlichkeit, die eine der Eigenschaften ist, die durch die vorliegende Erfindung erzielt werden, nicht erhalten. Wenn der Schmelzpunkt niedriger als 150ºC ist, verschlechtert sich die Beständigkeit der Dimensionsstabilität bei Temperaturerhöhung der Folie, so daß sich die Folie bei dem Herstellungsschritt des Originalblatts oder während der Lagerung des Originalblatts autrollt oder die Gradation des Druckbildes unzureichend ist. Bei der vorliegenden Erfindung beträgt der Unterschied zwischen dem höchsten Schmelzpunkt (Tm&sub2;) und dem niedrigsten Schmelzpunkt (Tm&sub1;) der Polyesteffolie, die mit Hilfe eines Differentialabtastkalorimeters gemessen werden, weniger als 50ºC, vorzugsweise weniger als 30ºC. Tm&sub2; und Tm&sub1; können gleich sein. Wenn dieser Unterschied 50ºC oder mehr beträgt, kann das Originalblatt nicht gleichmäßig in einer kurzen Zeit perforiert werden und die Gradation des Druckbildes kann unzureichend sein.
Bei der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung beträgt das Verhältnis der Mole der Phosphoratome in der Folie zu den Molen von Magnesium- und Titanatomen in der Folie (P/Me) vorzugsweise 0,3 bis 1,0, stärker bevorzugt 0,4 bis 0,8. Wenn das Verhältnis P/Me weniger als 0,3 beträgt, kann die thermische Stabilität des Polyesters niedrig sein, so daß die Beständigkeit der Dimensionsstabilität bei Temperaturerhöhung des Polyesters sich verschlechtern kann und die Folie wiederum bei dem Herstellungsschritt des Originalblatts oder während der Lagerung des Originalblatts sich aufrollt oder die Gradation des Druckbildes unzureichend sein kann. Wenn das Verhältnis P/Me größer als 1,0 ist, ist die Randomisierung bei dem Mischschritt der zwei oder mehr Polyesterharze unter Verwendung des herkömmlichen Schmelzextruders für die Herstellung der Folie unzureichend, so daß die Folie in einer kurzen Zeit nicht gleichmäßig perforiert wird und die Gradation des Druckbildes dazu neigt, sich zu verschlechtern.
Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung hat eine Wärmeschrumpfüngsspannung F von 100 bis 800 g/mm², vorzugsweise 150 bis 500 g/mm², stärker bevorzugt 280 bis 400 g/mm² nach Behandlung bei 80ºC während 10 Sekunden. Wenn die Wärmeschrumpfiingsspannung F weniger als 100 g/mm² beträgt, ist die Kraft für die Erweiterung einer Pore unzureichend, wenn die Folie perforiert wird, so daß kein sauberes Bild gedruckt wird, während in dem Fall, wo diese größer als 800 g/mm² ist, Unregelmäßigkeiten bei der Dicke und Bilddichte oder eine dimensionale Veränderung auftreten können.
Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung hat eine Wärmeschrumpfiingsspannung F' von 80 bis 270 g/mm², vorzugsweise 100 bis 250 g/mm² nach Behandlung bei 100ºC während 10 Sekunden. Wenn die Wärmeschrumpfiingsspannung F' weniger als 80 g/mm² beträgt, ist die Kraft für die Erweiterung der Poren nicht ausreichend, wenn die Folie perforiert wird, so daß die Poren möglicherweise nicht ausreichend Bereiche zum Vorsehen eines sauberen Bildes aufweisen, während in dem Fall, wo diese größer als 270 g/mm² ist, Unregelmäßigkeiten bei der Dicke und der Bilddichte oder eine dimensionale Veränderung auftreten können.
Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung hat einen Wärmeschrumpfüngsfaktor 5 (%) von 5 bis 50 %, vorzugsweise 10 bis 40 % nach Behandlung bei 80ºC während 10 Minuten. Wenn der Wärmeschrumpfungsfaktor S weniger als 5 % beträgt, ist die Perforierungsempflndlichkeit unzureichend, so daß die Bilddichte abnimmt, während in dem Fall, wo diese größer als 50 % ist, leicht Unregelmäßigkeiten bei der Perforierung auftreten können.
Der Schrumpfungsfaktor St der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung nach Behandlung in Toluol bei 25ºC während 10 Minuten ist nicht größer als 15 %, vorzugsweise nicht größer als 10 %. Wenn der Schrumpfüngsfaktor St größer als 15 % ist, rollt sich das Originalblatt je nach den Laminierungsbedingungen, wenn die Polyesterfolie und das Papierblatt laminiert werden, oder der Temperaturveränderung und/oder der Feuchtigkeit während der Lagerung auf. Wenn sich das Originalblatt zusammenrollt, verschlechtern sich die Handling-Eigenschaft und die Transportierbarkeit des Originalblatts in der Schablonendruckmaschine und führen zu Problemen, wie einem Blockieren des Originalblatts.
Um eine Folie für ein hochwärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren mit einer guten Aufroll-Beständigkeit zu erhalten, ist ein Gleichgewicht zwischen den obenstehenden Folieneigenschaften und den Schrumpfüngseigenschaften, nämlich dem Wärmeschrumpfüngsfaktor und der Wärmeschrumpfüngsspannung, wichtig. Das Produkt aus dem Wärmeschrumpfungsfaktor 5 (%) und der Wärmeschrumpfiingsspannung F' (g/mm²) (S x F'), welches ein Maß für das Gleichgewicht der Schrumpfüngseigenschaften ist, beträgt vorzugsweise 3000 bis 7500. Wenn das Produkt 5 x F' weniger als 3000 beträgt, kann die Kraft zur Erweiterung der Poren unzureichend sein, wenn die Folie perforiert wird, so daß die Poren nicht ausreichend Bereiche zum Vorsehen eines klaren Bildes aufiveisen. Wenn das Produkt 5 x F' größer als 7500 ist, kann sich das Originalblatt je nach den Laminierungsbedingungen, wenn die Polyesterfolie und das Papierblatt laminiert werden, oder den Temperaturveranderungen und/oder Feuchtigkeit während der Lagerung aufrollen. Wenn sich das Originalblatt aufrollt, verschlechtern sich die Handling-Eigenschaft und die Transportierbarkeit des Originalblatts in der Schablonendruckmaschine und führen zu einigen Problemen, wie dem Blockieren des Originalblatts. Zudem können Unregelmäßigkeiten bei der Dicke und der Bilddichte oder dimensionale Veränderungen auftreten.
Der Aufroll-Radius bei Raumtemperatur und der Aufroll-Radius bei 50ºC betragen in der Regel mindestens 18 mm, vorzugsweise mindestens 20 mm. Wenn die Aufroll-Radien bei Raumtemperatur und 50ºC weniger als 18 mm betragen, kann das Originaiblatt nicht reibungslos in der Schablonendruckmaschine transportiert werden, wodurch Probleme, wie ein Blockieren des Originalblatts, verursacht werden. Das Verhältnis des Aufroll-Radius bei Raumtemperatur zu dem Aufroll-Radius bei 50ºC beträgt in der Regel 1,0 bis 2,0, vorzugsweise 1,0 bis 1,7. Wenn dieses Verhältnis 2,0 übersteigt, rollt sich das Originalblatt unter den Laminierungsbedingungen oder der Temperaturveränderung und/oder der Feuchtigkeit während der Lagerung auf.
Die Oberfläche der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung kann zur Verleihung eines geeigneten Gleitvermögens aufgerauht werden, um die Handling-Eigenschaft der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung bei einem Aufwickelschritt bei dem Folienherstellungsverfahren, bei Beschichtungs- und Laminierungsschritten bei dem Herstellungsverfahren der Originalfolie und bei dem Druckverfahren zu verbessern. Zu diesem Zweck können inaktive feine Teilchen der Polyesterfolie zugesetzt werden.
Die inaktiven feinen Teilchen, die für den obengenannten Zweck verwendet werden, haben vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengröße D von 0,05 bis 3,0 µm, einen Teilchengrößenverteilungswert r von 1,5 oder weniger, stärker bevorzugt eine durchschnittliche Teilchengröße D von 0,1 bis 2,0 µm und einen Teilchengrößenverteilungswert r von 1,4 oder weniger. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße weniger als 0,05 µm beträgt, kann die Folie eine verschlechterte Wickel-Eigenschaft aufweisen. Wenn die durchschnittliche Teilchengröße größer als 3,0 µm ist oder der Teilchengrößenverteilungswert r größer als 1,5 ist, verschlechtert sich die Oberflächenebenheit der Folie, so daß die Wärmeleitung unregelmäßig wird und die Perforierung Ungleichmäßigkeiten aufweist, so daß sich die Auflösung oder die Druckqualität leicht verschlechtert.
Die Menge der feinen Teilchen, die zugesetzt werden, beträgt vorzugsweise 0,05 bis 3 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyesters. Wenn die Menge der feinen Teilchen weniger als 0,05 Gew.-% beträgt, kann sich die Wickel-Eigenschaft verschlechtern. Wenn diese 3 Gew.-% überschreitet, wird der Grad der Oberflächenrauhigkeit der Folie zu groß, so daß es zu einer unregelmäßigen Wärmeleitung kommt und die Perforierung Ungleichmäßigkeiten aufweist, wodurch sich die Auflösung oder die Druckqualität leicht verschlechtert.
Beispiele für die inaktiven Teilchen, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind Siliciumoxid, Titanoxid, Zeolith, Siliciumnitrid, Bornitrid, Sellait, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Banumsulfat, Calciumphosphat, Lithiumphosphat, Magnesiumphosphat, Lithiumfluorid, Kaolin, Talk, Ruß und vernetzte feine Polymerteilchen, die in der Japanischen Patentveröffentlichung Nr.5216/1984 offenbart sind. Diese Arten von Teilchen können unabhängig voneinander oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten von Teilchen gleichzeitig verwendet werden.
Unter den inaktiven Teilchen sind vernetzte Mischpolymerteilchen, deren Oberfläche mit feinen Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 behandelt wurden, und inaktive Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 8,5, wie Siliciumcarbid, Bornitrid, Titancarbid und Aluminiumoxid bevorzugt. Insbesondere werden die obengenannten vernetzten Mischpolymerteilchen und die α-Aluminiumoxid-Teilchen bevorzugt.
Ein Beispiel für die obengenannten vernetzten Polymerteilchen ist ein vernetztes Polymerteilchen, welches durch Emulsionscopolymerisation mindestens einer Monovinylverbindung (A) mit nur einer ungesättigten aliphatischen Bindung im Molekül und mindestens einer Verbindung (B), welche mindestens zwei ungesättigte aliphatische Bindungen im Molekül aufweist und eine vemetzbare Stelle für das Polymer vorsieht, hergestellt wird. Die Emulsionspolymerisation bedeutet eine beliebiges herkönunliches Emulsionspolymerisationsverfähren einschließlich der Seifen-freien Emulsionspolymerisation, der Emulsionspolymerisation unter Keimbildung und dergleichen.
Beispiele für die Verbindung (A) sind Acryl- und Methacrylsäuren und ihre Alkyl- und Glycidylester, Maleinsäureanhydrid und ihr Alkylderivat, Vinylglycidylether, Vinylacetat, Styrol, Alkyl-substituiertes Styrol und dergleichen.
Beispiele für die Verbindung (B) sind Divinylbenzol, Divinylsufon, Ethylenglykoldimethacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat und dergleichen.
Neben den Verbindungen (A) und (B) kann eine Verbindung mit einem Stickstoffatom oder Ethylen copolymerisiert werden.
Als Polymerisationsinhibitor bei der obenstehenden Emulsionspolymerisation kann ein beliebiger herkömmlicher Initiator, wie Wasserstoffperoxid, Kaliumpersulfat, Kaliumpersulfat- Natriumthiosulfat und dergleichen verwendet werden.
Als Dispergierhilfsmittel für Polymerteilchen in dem Polymerisationssystem werden anionische Tenside (z. B. aliphatische Säuresatze, Alkylsulfatestersalze, Alkylbenzolsulfonatsalze, Alkylsulfosuccinatsalze, Alkylnaphthalinsulfonatsalze, Alkyldiphenyletherdisulfonatsalze, Alkylphosphatsalze, Polyoxyethylenalkyl- oder Alkylarylsulfatestersalze etc.), nichtionische Tenside (z. B. Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylarylether, Polyoxyethylenderivate, Polyoxyethylen-Oxypropylen-Blockcopolymer, aliphatischer Sorbitansäureester, aliphatischer Polyoxyethylensorbitansäureester, aliphatischer Polyoxyethylensorbitolsäureester, Ester aus einer aliphatischen Säure und Glycerin etc.), kationische Tenside (z.B. Alkylaminsalze, quaternäre Ammoniumsalze etc.) und amphotere Tenside (z. B. Alkylbetain, Aminoxid etc.) verwendet. Unter diesen werden die kationischen Tenside, insbesondere Alkyldiphenyletherdisulfonsäuresalze vorzugsweise verwendet.
Vorzugsweise hat das obenstehende Copolymer eine vernetzte Struktur und ist wärmebeständig und im wesentlichen unlöslich oder unschmelzbar bei hohen Temperaturen bei dem Polyester-Herstellungsverfahren oder dem Formungsverfahren. Vorzugsweise weisen die vernetzten Polymerteilchen einen Gewichtsverlust von nicht mehr als 30 Gew.-%, insbesondere von nicht mehr als 20 Gew.-% nach Behandlung bei 300ºC während 30 Minuten in einem Stickstoffgasstrom auf
Die vernetzten Polymerteilchen können porös oder nichtporös sein. Die porösen vernetzten Polymerteilchen werden bevorzugt, da sie eine gute Affinität zu dem Polyester besitzen.
Die vernetzten Polymerteilchen ballen sich oft zusammen, insbesondere wenn sie eine geringe Funktionalitätsdichte haben oder die Menge der Teilchen im Verhältnis zu Polyester groß ist. Dies ist auffallend, wenn die Bewegungskraft bei dem Polymerisationsverfahren des Polyesters gering ist.
Wenn die vernetzten Mischpolymerteilchen verwendet werden, deren Oberflächen mit den spezifischen feinen Teilchen behandelt wurden, wird die Dispergierbarkeit der Teilchen in dem Polyester verbessert, und weiterhin hat das Originalblatt, welches die solche Teilchen enthaltende Polyesterfolie umfaßt, eine Reinigungsfünktion, um ein Tensid und ein Silikonöl der Trennschicht und geschmolzene Masse der Folie, welche an dem Thermokopf anhaften, bei dem Mehrfach-Eingravierungsschritt zu entfernen. Unerwartet stellte sich heraus, daß die thermische Perforierungsempfindlichkeit nicht abnimmt.
Beispiele für die inaktiven Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 sind Siliciunmitrid, Bornitrid, Sellait, Zirkoniumoxid, Aluminiumoxid und dergleichen. Von diesen werden die Aluminiumoxidteilchen bevorzugt. Die Aluminiumoxidteilchen können mittels beliebiger herkömmlicher Verfahren, wie des thermischen Zersetzungsverfahrens, d. h. eines Verfahrens zur Flammhydrolyse von wasserfreiem Aluminiumchlorid, oder eines Verfahrens zur thermischen Zersetzung von Ammoniumalaun, d. h. eines Verfahrens, welches das Umsetzen von Aluminiumhydroxid als Rohmaterial mit Schwefelsäure zur Bildung von Aluminiumsulfat, das Umsetzen von Aluminiumsulfat mit Ammoniumsulfat zum Erhalt von Ammoniumalaun und das Sintern von Ammoniumalaun umfaßt, hergestellt werden.
Vorzugsweise ist die Kristallstruktur von Aluminiumoxid, welche durch eines der obenstehenden Verfahren hergestellt wird, eine solche vom γ-Typ, θ-Typ oder δ-Typ. Insbesondere wird Aluminiumoxid vom δ-Typ bevorzugt.
Die inaktiven Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 weisen eine durchschnittliche Primärteilchengröße von 5 bis 100 nm, vorzugsweise von 10 bis 50 nm auf Da die Teilchen häufig Verklumpungen mit einer Teilchengröße von 0,5 µm oder mehr bilden, werden sie vorzugsweise besonders fein zerkleinert und anschließend verwendet. Wenn die durchschnittliche Primärteilchengröße weniger als 5 nm beträgt, bilden die Teilchen in unerwünschter Weise harte Verklumpungen. Wenn die durchschnittliche Primärteilchengröße mehr als 100 nm beträgt, ist der die Dispergierung der Teilchen unterstützende Effekt in dem Polyester unzureichend.
Die durchschnittliche Sekundärteilchengröße der Verklumpungen der feinen Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7, welche die Oberflächen der vernetzten Polymerteilchen überziehen, beträgt vorzugsweise 0,2 µm oder weniger und ist kleiner als die durchschnittliche Teilchengröße der vernetzten Polymerteilchen, die beschichtet werden, beispielsweise die Hälfte oder weniger, vorzugsweise ein Fünftel oder weniger, stärker bevorzugt ein Zehntel oder weniger, bezogen auf die durchschnittliche Teilchengröße der vernetzten Polymerteilchen, die beschichtet werden. Insbesondere beträgt diese durchschnittliche Sekundärteilchengröße 0,03 bis 0,1 µm. Wenn die obenstehende Sekundärteilchengröße mehr als 0,2 µm beträgt, ist der die Dispergierung der Teilchen unterstützende Effekt unzureichend.
Die Menge der inaktiven Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 beträgt 0,1 bis 2 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,3 bis 1 Gew.-Teile pro ein Gew.-Teil der vernetzten Polymerteilchen, die beschichtet werden. Wenn diese Menge weniger als 0,1 Gew.-Teile beträgt, wird die Dispergierbarkeit möglicherweise nicht verbessert, während in dem Fall, wo diese mehr als 2 Gew.-Teile beträgt, die Dispergierbarkeit möglicherweise nicht weiter verbessert wird, indes eine Schneidklinge beträchtlich durch die Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 abgeschliffen wird, wenn die Folie(längs)geschnitten wird.
Die inaktiven feinen Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 können auf die Oberflächen der vernetzten Polymerteilchen aufbeschichtet werden, beispielsweise durch Hinzusetzen einer wäßrigen Dispersion der feinen Teilchen mit einem positiven -Potential zu einer wäßrigen Dispersion der vemetzten Polymerteilchen, wenn die vemetzten, in Wasser dispergierten Polymerteilchen ein negatives -Potential aufweisen, und durch Bewegen der Mischung während 3 bis 5 Stunden, wodurch die vernetzten Polymerteuchen mit den inaktiven feinen Teilchen mit einer Mohs-Härte von mindestens 7 beschichtet werden. Das Beschichtungsverfahren ist nicht auf dieses Verfahren beschränkt.
Das Originalblatt für Schablonendruckverfahren, welches die Polyesterfolie, die die äußerst harten Teilchen enthält, umfaßt, hat bei dem Mehrfach-Eingravierungsschritt eine Reinigungsfünktion zur Entfernung eines Tensids und eines Silikonöls der Trennschicht und der Schmelzmasse der Folie, welche an dem Thermokopf haftenbleiben. Das unerwartete Ergebnis ist, daß die thermische Perforierungsempfindlichkeit nicht abnimmt.
Die Dicke T der Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung beträgt 0,2 bis 3 µm, vorzugsweise 0,2 bis 2,0 µm, stärker bevorzugt 0,2 bis 1,5 µm. In dem Maß, wie die Foliendicke abnimmt, nimmt die Wärmeleitungsdistanz ab und damit nimmt die Menge an Wärme, die für das Perforieren der Folie erforderlich ist, ab, wodurch die Perforierungseigenschaft des Originalblatts verbessert wird und damit die Auflösung und Bildqualität verbessert werden. Wenn die Foliendicke jedoch weniger als 0,2 µm beträgt, wird das Bild unscharf und es kommt zu Unregelmäßigkeiten bezüglich der Dichte. Zudem nimmt die Druckbeständigkeit merklich ab. Wenn die Foliendicke größer als 3 µm ist, verschlechtert sich die Perforierungseigenschaft, so daß eine Unregelmäßigkeit während des Druckens auftritt.
Das Verhältnis der durchschnittlichen Teilchengröße D der inaktiven Teilchen, die gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, zu der Foliendicke T (D/T) beträgt in der Regel 0,2 bis 0,45, vorzugsweise 0,3 bis 0,45. Wenn dieses Verhältnis D/T größer als 0,45 ist, verschlechtert sich die Ebenheit der Folienoberfläche, und in dem Fall wird die Wärme nicht gleichmäßig geleitet, so daß die perforierten Poren nicht gleichmäßig sind, wodurch sich die Auflösung und die Druckqualität verschlechtern können. Wenn dieses Verhältnis kleiner als 0,2 ist, kann sich die Wickeleigenschaft verschlechtern, so daß sich die Handling-Eigenschaften bei dem Folienherstellungsverfahren und dem Herstellungsverfatiren des Originalblatts dazu neigen, sich zu verschlechtern.
Die inaktiven Teilchen konnen in dem Polyester durch beliebige herkömmliche Verfahren compoundiert werden. Beispielsweise werden die inaktiven Teilchen bei dem Polymerisationsschritt des Polyesters oder der Verbindung in dem Polyester durch Schmelzkneten zugesetzt, bevor der Polyester zu einer Folie geformt wird.
Bei der vorliegenden Erfindung wird die Folie geeigneterweise durch das obenstehende Verfahren angerauht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung hat die Polyesterfolie eine Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauhigkeit Ra von 0,02 bis 0,3 µm, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 µm, um die gute Handling-Eigenschaft, die hohe Auflösung und die Druckqualität des Bildes zu einem höheren Ausmaß zu erzielen. Wenn die Oberflächenrauhigkeit Ra außerhalb des obenstehenden Bereichs liegt, verschlechtert sich die Laufeigenschaft der Folie, so daß die Handling- Eigenschaft der Folie und die Auflösung und Druckqualität des Bildes schlechter werden.
Da die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung sehr dünn ist, werden die Handling-Eigen schaft und die Druckbeständigkeit verbessert, wenn die Zugmodule sowohl in der Maschinenals auch in der Querrichtung der Folie im allgemeinen mindestens 300 kg/mm², vorzugsweise mindestens 350 kg/mm², betragen.
Es wird nunmehr ein Herstellungsverfahren für die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung erläutert.
Ein Polyesterrohmaterial wird durch ein herkömmliches Verfahren getrocknet und einem Extruder zugeführt. Danach wird der Polyester bei einer Temperatur von mehr als ihrem Schmelzpunkt geschmolzen und durch eine Schlitzdüse in der Form eines geschmolzenen Blattes extrudiert.
Das extrudierte geschmolzene Blatt aus der Düse wird rasch auf eine Temperatur unterhalb der Glasübergangstemperatur des Polyesters auf einer rotierenden Kühltrommel gekuhlt, wodurch ein nicht-orientiertes Blatt erhalten wird, welches im wesentlichen amorph ist. Um die Ebenheit der Folie zu verbessern, ist es bevorzugt, die Haftung zwischen dem Blatt und der rotierenden Kühltrommel zu verbessern. Zu diesem Zweck verwendet die vorliegende Erfindung vorzugsweise das elektrostatische Pinning oder die Flüssigbeschichtungshaftung. Beim elektrostatischen Pinning wird eine lineare Elektrode über das Blatt in einer Richtung senkrecht zu der Fließrichtung des Blattes gespannt, und es wird ein Gleichstrom von etwa 5 bis 10 kV an die Elektrode angelegt, um das Blatt mit statischer Elektrizität zu laden, wodurch die Haftung des Blatts an der Trommel erhöht wird. Bei der Flüssigbeschichtungshaftung wird die ganze oder ein Teil (z. B. Teile, die mit beiden Kanten des Blatts in Berührung stehen) der peripheren Oberfläche der rotierenden Kühltrommel mit einer Flüssigkeit gleichmäßig beschichtet, wodurch die Haflung der Trommel an dem Blatt erhöht wird. Diese zwei Verfahren können in Kombination auf Wunsch bei der vorliegenden Erfindung angewandt werden.
Bei der vorliegenden Erfindung wird das erhaltene Blatt biaxial zur Herstellung einer Folie gestreckt. Genau gesagt, wird das nicht-orientierte Blatt in einer Richtung mit einer Walze oder einem Spannrahmen bei einer Temperatur von vorzugsweise 20 bis 100ºC, stärker bevorzugt von 25 bis 80ºC, bei einem Streckverhältnis von 2,5 bis 7, vorzugsweise 3,0 bis 5, in einem einzigen Schritt oder in mehreren Schritten gestreckt. Im nächsten Schritt wird die uniaxial orientierte Folie in einer Richtung senkrecht zu der Richtung der ersten Orientierung bei einer Temperatur von vorzugsweise 20 bis 100ºC, stärker bevorzugt 25 bis 90ºC, bei einem Streckverhältnis von 2,5 bis 7, vorzugsweise 3,0 bis 5, gestreckt, wodurch eine biaxial orientierte Folie erhalten wird.
Das Strecken bei jedem der Schritte kann mittels mehrfacher Streckschritte durchgeführt werden. In einem solchen Fall liegt das Gesamtstreckverhältnis vorzugsweise in dem obengenannten Bereich.
Es ist möglich, das Blatt gleichzeitig biaxial bei einem Flächenstreckverhältnis von 6 bis 40 zu orientieren.
Falls erforderlich, kann die biaxial orientierte Folie erneut in der Maschinen- und/oder Querrichtung vor oder nach der Wärmebehandlung gestreckt werden.
Um die Polyesterfolie mit den obenstehend beschriebenen Wärmeschrumpfüngseigenschaften zu erhalten, wird das Polyesterblatt vorzugsweise bei einem Flächenstreckverhältnis von mindestens 6 gestreckt, und die biaxial orientierte Folie wird nicht der Wärmebehandlung unterzogen oder wird bei einer Temperatur von nicht mehr als 11 0ºC, vorzugsweise von nicht mehr als 90ºC, während 1 Sekunde bis 5 Minuten bei konstanter Länge oder bei einem Strecken der Folie um 30 % oder weniger wärmebehandelt
Wenn die Polyesterfolie bei einer Temperatur von 40 bis 50ºC bei dem Herstellungsverfahren des Originalblatts getrocknet wird oder das Originalblatt während der Sommersaison gelagert wird, kann sich das Originalblatt infolge des Schrumpfens der Folie aufrollen. Um das Aufrollen zu verhindern, wird die Polyesterfolie vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 bis 70ºC während 5 Stunden bis 5 Tagen, vorzugsweise bei einer Temperatur von 45 bis 60ºC während 12 Stunden bis 3 Tagen gealtert, wodurch die Aufroll-Beständigkeit des Originalblatts unter den obenstehenden Bedingungen stark verbessert wird.
Die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung kann 10 Gew.-% oder weniger an anderem Polymer, bezogen auf das Gewicht des Polyesters, enthalten. Beispiele für die anderen Polymere sind Polyethylen, Polystyrol, Polycarbonat, Polysulfon, Polyphenylensulfld, Polyamid, Polyimid und dergleichen.
Falls erforderlich, kann die Polyesterfolie der vorliegenden Erfindung ein geeignetes Additiv, wie ein Antioxidationsmittel, einen Wärmestabilisator, ein Gleitmittel, ein Antistatikmittel, einen Farbstoff, ein Pigment und dergleichen enthalten.

BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert, welche den Umfang der vorliegenden Erfindung in keiner Weise einschränken. In den Beispielen bezieht sich "Teile" auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben ist.
In den Beispielen werden die Eigenschaften und Charakteristiken wie folgt gemessen oder bewertet:

(1) Carboxyl-Endwert

Der Carboxyl-Endwert des Polyesters wird mit Hilfe des Verfahrens von A. Conix, das in Makromol. Chem 26 226 (1958), beschrieben ist, gemessen, wobei die Beschreibung davon hierin durch den Bezug darauf mit eingeschlossen ist.

(2) Analysen von Metallen in der Folie

Eine Mengenanalyse der Mg-Elemente in der Folie wird durch eine Atomabsorptionsspektrometrie vorgenommen, während die Mengenanalysen der Elemente Ti und P durch eine Röntgenstrahlenfluoroskopie vorgenommen werden.

(3) Schmelzpunkt

Der Schmelzpunkt eines Polyesters wird unter Verwendung eines Differentialabtastkalorimeters (Typ SSC580 DSC 20, hergestellt von Seiko Electronics Industries, Ltd.) mittels folgender Verfahren gemessen:
Eine Probenfolie von 10 mg wird in den DSC eingelegt und mit einer Rate von 10ºC/min erhitzt, und es wird die endotherme Schmelzkurve in einem Temperaturbereich zwischen 0ºC und 300ºC aufgezeichnet. Die Schmelzpunkte werden aus den Temperaturen entprechend den Spitzen der Peaks in der endothermen Schmelzkurve abgelesen. Die niedrigsten und höchsten Schmelzpunkte sind als Tm&sub1; und Tm&sub2; bezeichnet.

(4) Wärmeschrumpfungsspannungen (F und F')

Eine rechteckige Probe mit einer Breite von 10 mm wird aus einer Folie ausgeschnitten. Ein Ende der Folie wird in die Spannvorrichtung eines Belastungsdetektors und das andere Ende wird in eine feste Spannvorrichtung eingeführt. Der Abstand zwischen den Spannvorrichtungen beträgt 50 mm.
Ohne Anlegen einer Anfangsbelastung wird die Folienprobe in ein Wasserbad, das auf 80ºC gehalten wird, eingetaucht, und es wird die Spannung, die nach 10 Sekunden seit Beginn des Eintauchens erzeugt wurde, gemessen. Bei fünf Proben in jeder der Maschinen- und Querrichtungen der Folie wird die Spannung gemessen. Unter Verwendung einer Querschnittsfläche der Probe vor dem Eintauchen wird die Wärmeschrumpfüngsspannung F (g/mm²) berechnet, und für fünf Proben wird für jede Richtung der Folie der Durchschnittswert berechnet.
Mit demselben Verfahren, mit der Ausnahme, daß die Temperatur des Wasserbades auf 100ºC abgeändert wird, wird die Wärmeschrumpfüngsspannung F' berechnet.

(5) Wärmeschrumpfungsfaktor (S)

Eine Probe der Folie wird in einem Ofen bei 80ºC ohne Spannung autbewahrt und 10 Minuten lang erwärmt. Es wird die Länge der Probe vor und nach der Wärmehandlung gemessen, und es wird der Wärmeschrumpfiingsfaktor (5) (%) gemäß der nachstehenden Gleichung berechnet:
S = [(Probenlänge vor der Wärmebehandlung - Probenlänge nach der Wärmebehandlung) x 100] / (Probenlänge vor der Wärmebehandlung)
Bei fünf Proben in jeder der Maschinen- und Querrichtungen der Folie werden die Wärmeschrumpfüngsfaktoren gemessen und die Durchschnittswerte berechnet.

(6) Wärmeschrumpfungsfaktor in Toluol (St)

Eine quadratische 10 cm große Probe einer Folie wird in Toluol bei 25ºC 10 Minuten lang eingetaucht. Es wird die Länge der Probe vor und nach dem Eintauchen in Toluol gemessen, und es wird der Wärmeschrumpfüngsfaktor St (%) gemäß der nachstehenden Gleichung berechnet:
St [(Probenlänge vor dem Eintauchen in Toluol - Probenlänge nach dem Eintauchen in Toluol) x 100)] / (Probenlänge vor dem Eintauchen in Toluol).
Bei fünf Proben in jeder der Maschinen- und Querrichtungen der Folie werden die Wärmeschrumpfungsfaktoren gemessen und die Durchschnittswerte berechnet.

(7) Brechungsindex der Folie

Unter Verwendung eines Abbe-Refraktometers (hergestellt von Atago Optical Co., Ltd.) wird der Brechungsindex nα in der Richtung der Dicke der Folie, der maximale Brechungsindex nγ in der Folienebene und der Brechungsindex nβ in der Richtung senkrecht zu der Richtung der Hauptorientierung in der Folienebene unter Verwendung der Natrium-D-Linie bei 23ºC gemessen, und es wird der durchschnittliche Brechungsindex nave, die Doppelbrechung Δn und der Grad der planaren Orientierung ΔP gemäß den nachstehenden Gleichungen berechnet:
nave (nα + nβ + nγ) /3,
Δn=nγ - nβ,

ΔP = (nγ - nβ/2 - nα

(8) Dispergierbarkeit von Teilchen in Polyester

Eine die Teilchen enthaltende Polyesterfolie wird sehr dünn in einer Dicke von etwa 800 Å unter Verwendung einer ultradünne Folien bildenden Vorrichtung (längs)geschnitten, und die längsgeschnittene Probe wird mit einem Elektronentransmissionsmikroskop untersucht. Die Dispergierbarkeit der Teilchen in dem Polyester wird gemäß den nachstehenden Kriterien bewertet:
O: Nur wenige Teilchenverklumpungen sind festzustellen.
X: Es sind Teilchenverklumpungen festzustellen.

(9) Aufroll-Beständigkeit

Unter Verwendung eines Blatts aus japanischem Papier, das aus Manila-Hanf hergestellt war, als Unterlage für die Polyesterfolie einer Dicke von 1,5 µm und unter Verwendung einer Lösung aus Vinylacetat-Vinylchlorid-Copolymer in Toluol (c = 10 w/v %) als Klebstoff wird die Polyesterfolie auf der Unterlage laminiert und in einem Ofen bei 50ºC 10 Sekunden lang getrocknet, um ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren zu erhalten. Das erhaltene Originalblatt wird in einem Thermo-Hygrostat bei einer Temperatur von 50ºC und einer Feuchtigkeit von 90% eine Woche lang aufbewahrt. Danach wird das Originalblatt einem Transporttest unterzogen, und die Transporteigenschaft wird gemäß den nachstehenden Kriterien bewertet:
O: Das Originalblatt ist leicht aufgerollt, wird aber in gutem Zustand transportiert.
X: Das Originalblatt ist großenteils zusammengerollt, so daß die Probleme häufig während des Transports auftreten.

(10) Durchschnittliche Teilchengröße der Teilchen

Unter Verwendung eines Teilchengrößenverteilungs-Analysegeräts vom Sedimentationstyp (SA-CP3), hergestellt von Shimadzu Corporation), werden die Teilchengrößen mit der Sedimentationsmethode, basierend auf dem Stokes-Reibungsgesetz, gemessen, und die Teilchengröße, die einem Volumenprozentanteil von 50 % bezüglich des Durchmessers einer äquivalenten Kugel entspricht, gilt als die durchschnittliche Teilchengröße.
Der Wert r für die Teilchengrößenverteilung wird gemäß der folgenden Gleichung errechnet:
Wert für die Teilchengrößenverteilung d&sub2;&sub5;/d&sub7;&sub5;
worin d&sub2;&sub5; die Teilchengröße des Teilchens ist, welche 25 % des Volumens, bezogen auf das Gesamtvolumen der Teilchen, ausmacht und d&sub7;&sub5; die Teilchengröße der Teilchen ist, welche 75 % des Volumens ausmacht, bezogen auf das Gesamtvolumen der Teilchen, wenn das integrierte Volumen der Teilchen aus den größten Teilchen errechnet wird.

(11) Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauhigkeit Ra

Unter Verwendung eines Oberfiächenrauhigkeits-Meßgerätes (SE-3F, hergestellt von Kosaka Kenkyusho, Ltd.) wird die Mittellinien-Durchschnittsoberfiächenrauhigkeit Ra gemäß JIS B- 0601 gemessen. Die Meßbedingungen schließen die Verwendung eines Fühlers mit einem Radius an der Spitze von 2 µm, 30 mg Fühler-Kontaktdruck und einem Cutoff von 0,08 mm ein.

(12) Praktische Eigenschaften des wärmeempfindlichen Originalblatts für Schablonendruckverfahren

Ein Originalblatt wird aus einer Polyesterfolie und einem Papierblatt hergestellt und den folgenden Tests unterzogen:

(a) Perforierungsempfindlichkeit

Das Originalblatt wird der Plattenherstellung unter Verwendung eines Thermokopfs unterzogen, um ein Schriftzeichenbild und ein 16stufiges Gradationsbild bei einer zugeführten Energie von 0,09 mJ oder 0,12 mJ zu erzeugen.
Das als Bild erzeugte Originalblatt wird mit einem Mikroskop von der Folienseite begutachtet, um die Perforierungsbedingungen zu bewerten. Der Perforierungszustand des Originalblatts wird gemäß den nachstehenden Kriterien bewertet:
E (Ausgezeichnet): Das Originalblatt ist perforiert wie gewünscht, und die Größen der Löcher sind ausreichend.
G (Gut): Das Originalblatt ist im wesentlichen perforiert wie gewünscht, und die Größen der Löcher sind ausreichend.
F (Ziemlich gut) In einigen Teilen ist das Originalblatt nicht wie gewünscht perforiert, oder die Größen der Löcher sind unzureichend.
B (Schlecht) In vielen Teilen ist das Originalblatt nicht wie gewünscht perforiert, und die Größen der Löcher sind unzureichend. Das Originalblatt kann in der Praxis nicht verwendet werden.
(b) Unter Verwendung des als Bild erzeugten Originalblatts wird das Bild auf ein Papierblatt mit einer Risograph AP 7200-Druckmaschine (hergestellt von Riso Kagaku Industries, Ltd.) gedruckt. Bei den gedruckten Schriftzeichen und dem Bild wird die Bildqualität gemäß den nachstehenden Kriterien bewertet:
E (Ausgezeichnet): Das Bild ist sauber gedruckt und weist keine Unregelmäßigkeiten in der Dichte oder Unschärfen auf
G (Gut): Die Bild ist sauber gedruckt und weist nur geringe Unregelmäßigkeiten bei der Dichte oder Unschärfen auf
F (Ziemlich gut): Das gedruckte Bild weist leichte Unregelmäßigkeiten bei der Dichte und Unschärfen auf, und die Schärfe des Bildes ist leicht vermindert.
B (Schlecht): Das gedruckte Bild weist augenscheinliche Unregelmäßigkeiten bei der Dichte, Unschärfen und feine Flecken auf

Beispiel 1

Herstellung von Polyester A:

In einen Reaktor wurden Dimethylterephthalat (100 Teile) und Ethylenglykol (60 Teile) als Rohmaterialien und Magnesiumacetattetrahydrat (0,09 Teile) als Katalysator gefüllt und auf 150ºC erhitzt, um die Reaktion zu starten. Dann wurde die Reaktionstemperatur allmählich bei gleichzeitiger Entfernung von Methanol auf 230ºC während eines Zeitraums von 3 Stunden erhöht. Nach 4 Stunden war die Umesterung abgeschlossen. Der Reaktionsmischung wurden eine Ethylenglykol-Aufschlämmung (10 Teile), die 1,0 Teile kugelförmige Siliciumdioxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,70 µm und einem Teilchengrößen verteilungswert r von 1,2 enthielt, zugesetzt.
Der Mischung wurden Phosphorsäureethylester (0,04 Teile) und Antimontrioxid (0,04 Teile) zugesetzt, um eine Polykondensationsreaktion während 4 Stunden zu bewirken, während welcher die Temperatur allmählich von 230ºC auf 280ºC erhöht wurde, während der Druck allmählich von Atmosphärendruck auf 0,3 mmHg verringert wurde. Nach 4 Stunden ab Beginn der Polymerisation war die Reaktion abgeschlossen, und das erhaltene Polymer wurde unter dem Druck von Stickstoffgas entleert. Der erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 0,75 (3 0ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)).

Herstellung von Polyester B:

In einen Reaktor wurden Dimethylterephthalat (100 Teile), 1,4-Butandiol (56 Teile) und Tetrabutyltitanat (0,005 Teile) gefüllt und auf 150ºC erhitzt, um die Reaktion zu starten. Die Reaktionstemperatur wurde allmählich bei gleichzeitiger Entfernung von Methanol auf 210ºC wahrend eines Zeitraums von 3 Stunden erhöht. Nach 4 Stunden war die Umesterung abgeschlossen. Der Reaktionsmischung wurde Tetrabutyltitanat (0,005 Teile) zugesetzt, um eine Polykondensationsreaktion während 4 Stunden zu bewirken, während welcher die Temperatur allmählich von 210ºC auf 260ºC erhöht wurde, während der Druck allmählich von Atmosphärendruck auf 0,3 mmHg verringert wurde. Nach 4 Stunden ab Beginn der Polymerisation war die Reaktion abgeschlossen, und das erhaltene Polymer wurde durch den Druck von Stickstoffgas entleert. Der erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 0,90 (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis).

Herstellung von Polyester C:

In der gleichen Weise wie bei der Herstellung von Polyester A, mit der Ausnänme, daß eine Mischung aus Dimethylterephthalat (80 Teile) und Dimethylisophthalat (20 Teile) an Stelle von Dimethylterephthalat (100 Teile) verwendet wurde, wurden die Reaktionen ausgeführt, um Polyester C zu erhalten, welcher eine Grenzviskosität von 0,76 hatte (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)).

Herstellung einer Polyesterfolie und eines wärmeempfindlichen Originalblatts für Schablonendruckverfahren

Polyester A (50 Teile) und Polyester B (50 Teile) wurde gleichmäßig miteinander vermischt und aus einem Extruder bei 265ºC in Blattform extrudiert und gequencht und auf einer rotierenden Kühlwalze, deren Oberflächentemperatur bei 30ºC gehalten wurde, unter Verwendung des elektrostatischen Pinning-Verfahrens fest werden gelassen, wodurch ein im wesentlichen amorphes Polyesterblatt mit einer Dicke von 15 µm erhalten wurde.
Das erhaltene Blatt wurde in Maschinenrichtung bei 65ºC bei einem Streckverhältnis von 3,5 und in Querrichtung bei 70ºC bei einem Streckverhältnis von 3,7 gestreckt, gefolgt von einer Wärmebehandlung bei 90ºC während 6 Sekunden, wodurch eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Dicke von 1,5 µm erhalten wurde.
Die Polyesterfolie wurde auf das poröse dünne Papierblatt aus Hanf unter Verwendung desselben Klebstoffs, wie er bei dem Aufroll-Beständigkeitstest verwendet wurde, geklebt und bei 50ºC während 24 Stunden veraltert, wodurch ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren erhalten wurde.

Beispiel 2

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß 50 Teile Polyester C an Stelle von 50 Teilen Polyester A verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 3

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß eine Mischung aus 30 Teilen Polyester A, 30 Teilen Polyester B und 40 Teilen an ruckgewonnenem Polyester, der aus den abgeschnittenen Kanten und den Endstücken der in Beispiel 1 hergestellten Polyesterfolie erhalten wurde, verwendet wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 1

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß 100 Teile Polyester C bei einer Extrudertemperatur von 280ºC extrudiert wurden und ein hergestelltes Blatt in Maschinenrichtung bei 80ºC bei einem Streckverhältnis von 3,5 und in Querrichtung bei 90ºC bei einem Streckverhältnis von 3,7 gestreckt wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 2

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß ein nicht-gestrecktes Blatt mit einer Dicke von 33 µm hergestellt wurde und in Maschinenrichtung bei einem Streckverhältnis von 4,7 und in Querrichtung bei einem Streckverhältnis von 4,7 gestreckt wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 3

In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, daß die biaxial orientierte Folie bei 140ºC während 6 Sekunden wärmebehandelt wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.
Die Eigenschaften der Polyesterfolien und die praktischen Eigenschaften der in den Beispielen 1 - 3 und den Vergleichsbeispielen 1 - 3 hergestellten Originaiblätter sind in den Tabellen 1 bzw. 2 zusammengefaßt. Tabelle 1 Tabelle 2

Beispiel 4

Herstellung von Polyester A':

In einen Reaktor wurden Dimethylterephthalat (100 Teile) und Ethylenglykol (60 Teile) als Rohmaterialien und Magnesiumacetattetrahydrat (0,09 Teile) als Katalysator gefüllt und auf 150ºC erhitzt, um die Reaktion zu starten. Dann wurde die Reaktionstemperatur allmählich bei gleichzeitiger Entfernung von Methanol auf 230ºC während eines Zeitraums von 3 Stunden erhöht. Nach 4 Stunden war die Umesterung abgeschlossen. Der Reaktionsmischung wurden 10 Teile einer Ethylenglykol-Aufschlärnmung, die 0,5 Teile vernetzter Polymerteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,7 µm und einem Teilchengrößenverteilungswert r von 1,25 und 0,08 Teile kugelförmige Siliciumdioxidteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,2 µm und einem Teilchengrößenverteilungswert r von 1,27 enthielt, zugesetzt.
Der Mischung wurden Phosphorsäureethylester (0,04 Teile) und Ahtimontrioxid (0,04 Teile) zugesetzt, um eine Polykondensationsreaktion während 3,5 Stunden zu bewirken, während welcher die Temperatur allmählich von 230ºC auf 280ºC erhöht wurde, während der Druck allmählich von Atmosphärendruck auf 0,3 mmHg verringert wurde. Nach 3,5 Stunden ab Beginn der Polymerisation war die Reaktion abgeschlossen, und das erhaltene Polymer wurde unter dem Druck von Stickstoffgas entleert. Der erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 0,51 (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)).
Anschließend wurde das erhaltene Polymer in festen Zustand bei 225ºC unter 0,3 mmhg wänrend 10 Stunden polymerisiert. Der am Ende erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 0,71(30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)), ein P/Me-Verhältnis von 0,69 und einen. Carboxyl-Endwert von 20 Äq./10&sup6; g.

Herstellung von Polyester B':

In einen Reaktor wurden Dimethylterephthalat (100 Teile), 1,4-Butandiol (56 Teile) und Tetrabutyltitanat (0,004 Teile) gefüllt und auf 150ºC erhitzt, um die Reaktion zu starten. Die Reaktionstemperatur wurde allmählich bei gleichzeitiger Entfernung von Methanol auf 210ºC während eines Zeitraums von 3 Stunden erhöht. Nach 4 Stunden war die Umesterung abgeschlossen. Der Reaktionsmischung wurde Tetrabutyltitanat (0,004 Teile) zugesetzt, um eine Polykondensationsreaktion während 3 Stunden zu bewirken, während welcher die Temperatur allmählich von 210ºC auf 260ºC erhöht wurde, während der Druck allmählich von Atmosphärendruck auf 0,3 mmHg verringert wurde. Nach 3 Stunden ab Beginn der Polymerisation war die Reaktion abgeschlossen, und das erhaltene Polymer wurde durch den Druck von Stickstoffgas entleert. Der erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 0,80 (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)).
Anschließend wurde das erhaltene Polymer in festen Zustand bei 200ºC unter 0,3 mmhg wänrend 10 Stunden polymerisiert. Der am Ende erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 1,05 (30ºC in dem gleichen Lösungsmittel wie obenstehend) und einen Carboxyl-Endwert von 19 Äq.10&sup6; g.
Herstellung einer Polyesterfolie und eines wärmeempfindlichen Originalblatts für Schablonendruckverfahren
Polyester A' (50 Teile) und Polyester B' (50 Teile) wurden homogen miteinander vermischt und aus einem Extruder bei 265ºC in Blattform extrudiert und gequencht und auf einer rotierenden Kühlwalze fest werden gelassen, deren Oberflächentemperatur auf 30ºC gehalten wurde, wobei das elektrostatische Pinning-Verfahren angewandt wurde, wodurch ein im wesentlichen amorphes Polyesterblatt mit einer Dicke von 15 µm erhalten wurde.
Das erhaltene Blatt wurde in Maschinenrichtung bei 65ºC bei einem Streckverhältnis von 3,5 und in Querrichtung bei 70ºC bei einem Streckverhältnis von 3,7 gestreckt, gefolgt von einer Wärmebehandlung bei 90ºC während 6 Sekunden, um eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Dicke von 1,5 µm zu erhalten.
Die Polyesterfolie wurde auf das poröse dünne Papierblatt aus Hanf unter Verwendung desselben Klebstoffs, wie er bei dem Aufroll-Beständigkeitstest verwendet wurde, geklebt und bei 50ºC während 24 Stunden gealtert, wodurch ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren erhalten wurde.

Beispiel 5

In der gleichen Weise wie bei der Herstellung von Polyester A' in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß die Polykondensationszeit auf 4 Stunden verändert wurde, wurde Polyester C' hergestellt.
Polyester C' wies vor der Polymerisation im festen Zustand eine Grenzviskosität von 0,63 auf (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)), und nach der Festphasenpoly merisation wies er eine Grenzviskosität von 0,75 (30ºC in dem gleichem Lösungsmittel wie obenstehend), ein P/Mr-Verhältnis von 0,70 und einen Carboxyl-Endwert von 33 Äq./10&sup6; g auf.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß 50 Teile Polyester C' an Stelle von 50 Teilen Polyester A' verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 6

In der gleichen Weise wie bei der Herstellung von Polyester A' in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß eine Mischung aus 80 Teilen Dimethylterephthalat und 20 Teilen Dimethylisophthalat an Stelle von 100 Teilen Dimethylterephthalat verwendet wurde und die Festphasenpolymerisation bei 200ºC unter 0,3 mmhg während 10 Stunden durchgeführt wurde, wurde Polyester D hergestellt.
Polyester D wies vor der Festphasenpolymerisation eine Grenzviskosität von 0,53 auf (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)), und nach der Festphasenpolymerisation wies er eine Grenzviskosität von 0,80 (30ºC in dem gleichem Lösungsmittel wie obenstehend), ein PIMR-Verhältnis von 0,70 und einen Carboxyl-Endwert von 30 Äq./10&sup6; g auf
So wie in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß 50 Teile Polyester D an Stelle von 50 Teilen Polyester A' verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfänren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 4

In der gleichen Weise wie bei der Herstellung von Polyester A' in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß der Polyester nicht der Festphasenpolymerisation unterzogen wurde, wurde Polyester E hergestellt.
Polyester E wies eine Grenzviskosität von 0,66 (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)), ein P/Mr-Verhältnis von 0,69 und einen Carboxyl-Endwert von 45 Äq./10&sup6; g auf.
In der gleichen Weise wie bei der Herstellung von Polyester A' in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß die Polykondensationszeit in 3,5 Stunden abgeändert wurde und der Polyester nicht der Festphasenpolymerisation unterzogen wurde, wurde Polyester F hergestellt.
Polyester F wies eine Grenzviskosität von 0,85 (30ºC in dem gleichen Lösungsmittel wie obenstehend) und einen Carboxyl-Endwert von 60 Äq./10&sup6; auf
In der gleichen Weise wie in Beispiel 4, mit der Ausnahme, daß 50 Teile Polyester E an Stelle von 50 Teilen Polyester A' und 50 Teile Polyester F an Stelle von 50 Teilen Polyester B' verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.
Die Eigenschaften der Polyesterfolien und die praktischen Eigenschaften der in den Beispielen 4 - 6 und dem Vergleichsbeispiel 4 hergestellten Originalblätter sind in den Tabellen 3 bzw. 4 zusammengefaßt. Tabelle 3 Tabelle 4

Beispiel 7

Polyester A (50 Teile) und Polyester B (50 Teile) wurden gleichinäßig miteinander vermischt und aus einem Extruder bei 265ºC in Blattform extrudiert und gequencht und auf einer rotierenden Kühlwalze fest werden gelassen, deren Oberflächentemperatur auf 30ºC gehalten wurde, wobei das elektrostatische Pinning-Verfahren angewandt wurde, wodurch ein im wesentlichen amorphes Polyesterblatt mit einer Dicke von 13,5 µm erhalten wurde.
Das erhaltene Blatt wurde in Maschinenrichtung bei 65ºC bei einem Streckverhältnis von 2,5 und weiterhin bei 75ºC bei einem Streckverhältnis von 1,2, sowie in Querrichtung bei 80ºC bei einem Streckverhältnis von 3,0 gestreckt, gefolgt von einer Wärmebehandlung bei 90ºC während 6 Sekunden, wodurch eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Dicke von 1,5 µm erhalten wurde.
Die Polyesterfolie wurde auf das poröse dünne Papierblatt aus Hanf unter Verwendung desselben Klebstoffs, wie er bei dem Aufroll-Beständigkeitstest verwendet wurde, geklebt und bei 50ºC während 24 Stunden gealtert, wodurch ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren erhalten wurde.

Beispiel 8

In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, mit der Ausnahme, daß 50 Teile Polyester C an Stelle von 50 Teilen Polyester A verwendet wurden, wurde ein warmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 9

In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, mit der Ausnahme, daß das Streckverhältnis in der Querrichtung auf 3,3 abgeändert wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 10

In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, mit der Ausnahme, daß eine Mischung aus 30 Teilen Polyester A, 30 Teilen Polyester B und 40 Teilen an ruckgewonnenem Polyester, welcher aus abgeschnittenen Kanten und Endstücken der in Beispiel 7 hergestellten Polyesterfolie erhalten wurde, an Stelle der Mischung aus 50 Teilen Polyester A und 50 Teilen Polyester B verwendet wurde, wurde ein wärmebeständiges Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 5

In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, mit der Ausnahme, daß Polyester C (100 Teile) bei einer Extrudertemperatur von 280ºC extrudiert wurde und ein hergestelltes Blatt in Maschinenrichtung bei 80ºC bei einem Streckverhältnis von 3,0 und in Querrichtung bei 90ºC bei einem Streckverhältnis von 3,0 gestreckt wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 6

In der gleichen Weise wie in Beispiel 7, mit der Ausnahme, daß die biaxial orientierte Folie bei 140ºC während 6 Sekunden wärmebehandelt wurde, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.
Die Eigenschaften der Polyesterfolien und die praktischen Eigenschaften der in den Beispielen 7 - 10 und den Vergleichsbeispielen 5-6 hergestellten Originalblätter sind in den Tabellen 5 bzw. 6 zusammengefaßt. Tabelle 5 Tabelle 5 (Fortsetzung) Tabelle 6

Beispiel 11

Herstellung vernetzter Polymerteilchen:

Entsalztem Wasser (1500 Teile) wurden Kaliumpersulfat (0,5 Teile) als wasserlöslicher Polymerisationsinitiator und Natriumiaurylsulfat (Emal 0 (Handelsname), hergestellt von Kao Corp.) (0,025 Teile) als Dispersionsstabilisator zugesetzt und gleichmäßig aufgelöst. Der Lösung wurde eine Mischung aus Ethylenglykoldimethacrylat (60 Teile), Methylmethacrylat (20 Teile) und Divinylbenzol (20 Teile) zugegeben und bei 70ºC wänrend 24 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre unter Umrühren polymerisiert. Das Polymer, das in einem Reaktionsverhältnis von 98 % erhalten wurde, hatte eine durchschnittliche Teilchengröße von 1,2 µm und einen Teilchengrößenverteilungswert r von 1,23. Der Gewichtsverlust betrug 5,2 %. Das erhaltene Polymer hatte ein C)-Potential von -20 mV bei einem pH von 6,0. Die erhaltenen Polymerteilchen wurden unter Verwendung eines Elektronenmikroskops betrachtet, wobei festgestellt wurde, daß diese im wesentlichen kugelförmig waren.
Zu entsalztem Wasser (500 Teile) wurden δ-Aluminiumoxid-Teilchen mit einer Primärteilchengröße von 18 nm (50 Teile) zugesetzt und in einem Homomixer dispergiert. Anschließend wurde der Dispersion Phosphorsäureethylester (0,5 Teile) zugesetzt, um den pH auf 5,0 einzustellen, und die Dispersion wurde besonders fein mit einer Sandschleifinaschine zerkleinert und filtriert, wodurch eine die Aluminiumoxidteilchen enthaltende wäßrige Aufschlämmung erhalten wurde, welche eine durchschnittliche Sekundärteilchengröße von 0,04 µm und ein -Potential von +30 mV hatte.
Anschließend wurden die obenstehende wäßrige Aufschlämmung der vernetzten Polymerteilchen (1600 Teile) und die wäßrige Aufschlämmung der 8-Aluminiumoxid-Teilchen (550 Teile) vermischt und 4 Stunden lang verrührt, um die vernetzten Polymerteilchen mit den 8- Aluminiumoxid-Teilchen zu beschichten. Der wäßrigen Aufschlämmung wurde Ethylenglykol (1500 Teile) zugesetzt, und es wurde Wasser durch Erhitzen unter vermindertem Druck zur Bildung einer Ethylenglykol-Aufschlämmung abgedampft. Die Teilchen in der Aufschlämmung wurden unter Verwendung eines Elektronemnikroskops begutachtet, wobei festgestellt wurde, daß im wesentlichen die gesamten Oberflächen der vernetzten Polymerteilchen mit den Aluminiumoxidteilchen überzogen waren.

Herstellung von Polyester A":

In einen Reaktor wurden Dimethylterephthalat (80 Teile), Dimethylisophthalat (20 Teile) und Ethylenglykol (60 Teile) als Rohmaterialien und Magnesiumacetattetrahydrat (0,09 Teile) als Katalysator gefüllt und auf 150ºC erhitzt, um die Reaktion zu starten. Dann wurde die Reaktionstemperatur allmählich bei gleichzeitiger Entfernung von Methanol auf 230ºC während eines Zeitraums von 3 Stunden erhöht. Nach 4 Stunden war die Umesterung abgeschlossen. Der Reaktionsmischung wurde eine Ethylenglykol-Aufschlämmung (22 Teile), die 1,0 Teile der mit Aluminiumoxid beschichteten vernetzten Polymerteilchen enthielt, zugesetzt.
Der Mischung wurden Phosphorsäureethylester (0,04 Teile) und Antimontrioxid (0,04 Teile) zugesetzt, um eine Polykondensationsreaktion während 3 Stunden zu bewirken, während welcher die Temperatur allmählich von 230ºC auf 280ºC erhöht wurde, während der Druck allmählich von Atmosphärendruck auf 0,3 mmhg verringert wurde. Nach 4 Stunden ab Beginn der Polymerisation war die Reaktion abgeschlossen, und das erhaltene Polymer wurde durch den Druck von Stickstoffgas entleert. Der erhaltene Polyester hatte eine Grenzviskosität von 0,75 (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis)).
Die Teilchen in dem Polymer wurden mit einem Elektronentransmissionsmikroskop betrachtet, wobei festgestellt wurde, daß die Oberflächen der vernetzten Polymerteilchen mit den δ- Aluminiumoxid-Teilchen beschichtet waren, und die Dispergierbarkeit der Teilchen war sehr gut

Polyester A" (50 Teile) und Polyester B (50 Teile) wurden gleichmäßig miteinander vermischt und aus einem Extruder bei 265ºC in Blattform extrudiert und gequencht und auf einer rotierenden Kühlwalze fest werden gelassen, deren Oberflächentemperatur auf 30ºC gehalten wurde, wobei das elektrostatische Pinning-Verfahren angewandt wurde, wodurch ein im wesentlichen amorphes Polyesterblatt mit einer Dicke von 15 µm erhalten wurde.
Das erhaltene Blatt wurde in Maschinenrichtung bei 65ºC bei einem Streckverhältnis von 3,5 und in Querrichtung bei 70ºC bei einem Streckverhältnis von 3,7 gestreckt, gefolgt von einer Wärmebehandlung bei 90ºC während 6 Sekunden, wodurch eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Dicke von 1,5 µm erhalten wurde.
Die hergestellte Polyesterfolie hatte die Schmelzpunkte von 211ºC und 223ºC.
Die Polyesterfolie wurde auf ein poröses dünnes Papierblatt aus Hanf unter Verwendung des gleichen Klebstoffs, wie er bei dem Aufroll-Beständigkeitstest verwendet wurde, geklebt und bei 50ºC während 24 Stunden gealtert, wodurch ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren erhalten wurde.

Beispiel 12

In der gleichen Weise wie in Beispiel 11, mit der Ausnahme, daß 30 Teile ö-Aluminiumoxid- Teilchen verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 13

In der gleichen Weise wie in Beispiel 11, mit der Ausnahme, daß 50 Teile γ-Aluminiumoxid- Teilchen mit einer durchschnittlichen Primärteilchengröße von 12 nm an Stelle der δ- Aluminiumoxid-Teilchen verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt. Die durchschnittliche Sekundärteilchengröße der y- Aluminiumoxid-Teilchen betrug 0,07 nm.

Beispiel 14

In der gleichen Weise wie in Beispiel 11, mit der Ausnahme, daß 1,0 Teile Kaliumpersulfat als wasserlöslicher Polymerisations-Initiator und 0,051 Teile Natriumlaurylsulfat (Emal O (Handelsname), hergestellt von Kao Corp.) als Dispersionsstabilisator verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.
Die erhaltenen vernetzten Polymerteilchen hatten eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,8 µm und einen Teilchengrößenverteilungswert r von 1,20.
Die Eigenschaften der Polyesterfolien und die praktischen Eigenschaften der in den Beispielen 11 - 14 hergestellten Originalblätter sind in den Tabellen 7 bzw. 8 zusammengefaßt. Tabelle 7 Tabelle 8

Beispiel 15

Herstellung von Polyester A":

In einen Reaktor wurden Dimethylterephthalat (80 Teile), Dimethylisophthalat (20 Teile) und Ethylenglykol (60 Teile) als Rohmaterialien und Magnesiumacetattetrahydrat (0,09 Teile) als Katalysator gefüllt und auf 150ºC erhitzt, um die Reaktion zu starten. Dann wurde die Reaktionstemperatur allmählich bei gleichzeitiger Entfernung von Methanol auf 230ºC wänrend eines Zeitraums von 3 Stunden erhöht. Nach 4 Stunden war die Umesterung abgeschlossen. Der Reaktionsmischung wurde eine Ethylenglykol-Aufschlämmung (10 Teile), die 1,0 Teile α-Aluminiumoxid-Teilchen mit einer Mohs-Härte von 9 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,7 µm enthielt, zugesetzt.
Der Mischung wurden Phosphorsäureethylester (0,04 Teile) und Antimontrioxid (0,04 Teile) zugesetzt, um eine Polykondensationsreaktion während 4 Stunden zu bewirken, während welcher die Temperatur allmählich von 230ºC auf 280ºC erhöht wurde, während der Druck allmählich von Atmosphärendruck auf 0,3 mmhg verringert wurde. Nach 4 Stunden ab Beginn der Polymerisation war die Reaktion abgeschlossen, und das erhaltene Polymer wurde durch den Druck von Stickstoffgas entleert. Der erhaltene Polyester wies eine Grenzviskosität von 0,75 (30ºC in Phenol/Tetrachlorethan (50/50 auf Volumenbasis) auf.

Polyester A"' (50 Teile) und Polyester B (50 Teile) wurden gleichmäßig miteinander vermischt und aus einem Extruder bei 265ºC in Blattform extrudiert und gequencht und auf einer rotierenden Kühlwalze fest werden gelassen, deren Oberflächentemperatur auf 30ºC gehalten wurde, wobei das elektrostatische Pinning-Verfahren angewandt wurde, wodurch ein im wesentlichen amorphes Polyesterblatt mit einer Dicke von 15 µm erhalten wurde.
Das erhaltene Blatt wurde in Maschinenrichtung bei 65ºC bei einem Streckverhältnis von 3,5 und in Querrichtung bei 70ºC bei einem Streckverhältnis von 3,7 gestreckt, gefolgt von einer Wärmebehandlung bei 90ºC während 6 Sekunden, wodurch eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Dicke von 1,5 µm erhalten wurde.
Die hergestellte Polyesterfolie hatte die Schmelzpunkte von 211 ºC und 223ºC.
Die Polyesterfolie wurde auf ein poröses dünnes Papierblatt aus Hanf unter Verwendung des gleichen Klebstoffs, wie er bei dem Aufroll-Beständigkeitstest verwendet wurde, geklebt und bei 50ºC während 24 Stunden gealtert, wodurch ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren erhalten wurde.

Beispiel 16

In der gleichen Weise wie in Beispiel 15, mit der Ausnahme, daß 20 Teile einer Ethylenglykol Aufschlämmung, die 2,0 Teile α-Aluminiumoxid-Teilchen mit einer Mohs-Härte von 9 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,5 µm enthielt, bei der Herstellung von Polyester A"' verwendet wurden, wurde ein warmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 17

In der gleichen Weise wie in Beispiel 15, mit der Ausnahme, daß 10 Teile einer Ethylenglykol-Aufschlämmung, die 1,0 Teile Siliciumcarbidteilchen mit einer Mohs-Härte von 9 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,7 µm enthielt, bei der Herstellung von Polyester A"' verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originälblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Beispiel 18

In der gleichen Weise wie in Beispiel 15, mit der Ausnahme, daß 20 Teile einer Ethylenglykol- Aufschlämmung, die 1,0 Teile α-Aluminiumoxid-Teilchen mit einer Mohs-Härte von 9 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,5 µm enthielt, und 0,09 Teile Calciumcarbonatteilchen mit einer Mohs-Härte von 3,0 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 µm bei der Herstellung von Polyester A"' verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originaiblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.

Vergleichsbeispiel 7

In der gleichen Weise wie in Beispiel 15, mit der Ausnahme, daß 10 Teile einer Ethylenglykol- Aufschlärnmung, die 1,0 Teile Siliciumoxidteilchen mit einer Mohs-Härte von 5,5 - 6,6 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,7 µm enthielt, bei der Herstellung von Polyester A"' verwendet wurden, wurde ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren hergestellt.
Die Eigenschaften der Polyesterfolien und die praktischen Eigenschaften der in den Beispielen 15 - 18 und dem Vergleichsbeispiel 7 hergestellten Originalblätter sind in den Tabellen 9 bzw. 10 zusammengefaßt. Tabelle 9 Tabelle 10

Claims

1. Folie für ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren. umfassend eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einem Schmelzpunkt von 150 bis 240ºC und einer Dicke von 0.2 bis3 µm, welche sämtliche der folgenden Eigenschaften (1) bis (5) erfüllt:

(1) 1.570 ≤ nave ≤ 1,578,

(2) 100 ≤ F ≤ 800

(3) 5 ≤ S ≤ 50.

(4) St ≤ 15, und

(5) 0,02 ≤ Ra ≤ 0.3

worin nave ein durchschnittlicher Brechungsindex ist, F eine Wärmeschrumpfungsspannung (g/mm²) nach Behandlung bei 80ºC während 10 Sekunden ist, S ein Wärmeschrumpfungsfaktor (%) nach Behandlung bei 80ºC während 10 Minuten ist. St ein Schrumpfungsfaktor (%) nach Behandlung in Toluol bei 25ºC während 10 Minuten ist und Ra eine Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauhigkeit (µm) ist.

2. Folie für ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren nach Anspruch 1, welche inaktive Teilchen enthält.

3. Folie für ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren nach Anspruch 2, wobei die inaktiven Teilchen einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,05 bis 3 µm aufweisen.

4. Folie für ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren nach Anspruch 2, wobei die Menge der inaktiven Teilchen 0,05 bis 3 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gewicht des Polyesters.

5. Folie für ein wärmeempfindliches Originalblatt für Schablonendruckverfahren nach Anspruch 2, wobei die inaktiven Teilchen eine Mohs-Härte von mindestens 8,5 aufweisen.