DE69326443T2

DE69326443T2 - Wiederverwertbares, polymeres synthetisches papier sowie dessen herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69326443T2
Application number: DE69326443T
Authority: DE
Inventors: Peter Angelini; John Boylan; James Goettmann; Stephen Monroe
Original assignee: Polyweave International LLC
Current assignee: Polyweave International LLC
Priority date: 1992-01-21
Filing date: 1993-01-21
Publication date: 2000-01-13
Anticipated expiration: 2013-01-22
Also published as: MX9300297A; JPH07502578A; KR950700463A; EP0623070B1; EP0623070A1; ATE184542T1; WO1993013940A1; CA2128102A1; CA2128102C; EP0623070A4; DE69326443D1

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft allgemein synthetisches Papier, das auf einer herkömmlichen, kontinuierlichen Naßablege-Papierherstellungsmaschine erzeugt wird. Insbesondere betrifft die Erfindung ein wiederverwertbares, polymeres, synthetisches Papier, das aus 100% polymerem Material besteht.
Die Erfindung betrifft auch Etiketten, insbesondere Etiketten, die zur Verwendung bei der Etikettierung blasgeformter Kunststoffbehälter geeignet sind. Insbesondere umfaßt das Etikett eine beschichtete, 100% synthetische Bahn, die durch ein Naßablegeverfahren gebildet wird. Das Etikett kann mit oder ohne Verwendung eines Klebstoffs entweder während oder nach der Formung an einem blasgeformten Behälter angebracht werden, der aus demselben synthetischen Material besteht wie die synthetische Hauptfaserkomponente (zum Beispiel Polyethylen, Polyester oder Polypropylen) des Etiketts, und kann gemeinsam mit dem Behälter wiederverwertet werden.

Hintergrund der Erfindung

Es ist allgemein üblich, synthetisches Papier unter Verwendung einer synthetischen Pulpe, die kurze Fasern aus Polyethylen aufweist, herzustellen. Ein derartiges synthetisches Papier wird unter Verwendung einer Polyethylenpulpe mit oder ohne Zellulosefasern hergestellt. Solche flexiblen, polymeren, synthetischen Substrate werden zur Herstellung von wasserbeständiger Pappe, geprägtem Papier, heißsiegelfähigem Papier, Trennorganen für Batterien, Filzmatten, hygienischen saugfähigen Stoffen und Baumaterialien verwendet. Zur Erfüllung der Anforderungen verschiedener Anwendungen sind viele Guten von Polyethylen im Handel erhältlich. Diese synthetischen Pulpenprodukte verwenden Polyethylene verschiedener physikalischer Eigenschaften. Es sind auch Polypropylen- und Polypropylen/Polyethylen-Produkte bekannt.
U. S. Patent Nr. 5.047.121, Kochar, offenbart ein Verfahren zur Herstellung von synthetischem Papier, das mindestens 97 Gew.-% Polyethylen enthält, auf einer herkömmlichen Naßablege-Papierherstellungsmaschine. Das Verfahren enthält folgende Schritte: (1) Herstellen eines Pulpenrohstoffes, der 97-99,5 Gew.-% Polyethylenfasern und 0,5-3,0 Gew.-% Polyvinylalkohol-Bindefasern aufweist; (2) Ablegen des Pulpenrohstoffs auf dem Sieb einer Naßablege-Papierherstellungsmaschine zur Bildung einer Wasserpapierbahn; (3) Trocknen der erhaltenen Wasserpapierbahn auf erwärmten Trockenzylindern mit einem Trocknungsprofil, wobei eine anfängliche Trocknungsphase bei einer Temperatur zwischen 200ºF und 270ºF vorgesehen wird, um die Polyvinylalkoholfasern zu schmelzen, und eine zweite Trocknungsphase bei einer Temperatur zwischen 190ºF und 240ºF vorgesehen wird, um die Streckung und Dehnung der Bahnen zu kontrollieren; und (4) thermische Verfestigung der getrockneten Bahn bei einer Temperatur zwischen 250ºF und 315ºF, um Polyethylenpapier zu erhalten. Die thermische Verfestigung kann mit einer Kalanderwalze erfolgen. Das Patent von Kochar lehrt, daß: (1) die Festigkeit des synthetischen Papiers durch Ändern der Menge an Polyvinylalkoholfasern, die in der Polyethylenpulpe eingemischt sind, gezielt hergestellt werden kann; und (2) die Porosität des synthetischen Papiers durch Ändern der Verfestigungstemperatur gezielt hergestellt werden kann.
Gemäß den Lehren des Patents von Kochar wird die Polyethylenpulpe bis zu einem Grad geschmolzen, der von der thermischen Verfestigungstemperatur abhängt. Dies ergibt ein Polyethylenpapier, das für die besonderen Anwendungen geeignet ist, die in diesem Patent genannt werden, d. h., Filtrationsanwendungen (z. B. Staubsaugerbeutel) und Trennorgane für Batterien. Die geringe Opazität des erhaltenen Papiers macht es jedoch zur Verwendung im Hochqualitätsdruck ungeeignet. Der Grund ist, daß die Anwendung von zu viel Wärme über einen langen Zeitraum den Polyethylenfaserbrei in einem derartigen Maße zum Fließen bringt, daß er zunehmend durchscheinend wird, während seine Struktur jener einer Polyethylenfolie ähnlich wird.
Papier, das aus 100% synthetischen Fasern besteht, ist als Etikettenpapier geeignet. Zum Beispiel ist die Etikettierung blasgeformter Kunststoffbehälter während des Formens weniger kostspielig als herkömmliche Etikettierverfahren, bei welchen Etiketten mit einer klebenden Rückseite an den Behälter in einem eigenen Schritt nach dem Blasformen geklebt werden. Durch das Etikettieren während des Formens entfällt dieser separate Schritt, wodurch Lohnkosten, die mit der Handhabung der an der Rückseite klebenden Etiketten zusammenhängen, und Kapitalkosten, die mit der Ausrüstung zusammenhängen, die zur Handhabung und zum Anbringen von an der Rückseite klebenden Etiketten verwendet wird, verringert werden.
Gemäß der herkömmlichen Etikettierung blasgeformter Kunststoffbehälter während der Formung werden Etiketten der Reihe nach von einem Magazin zugeführt und im Inneren der Form zum Beispiel durch eine vakuumbetriebene Vorrichtung angeordnet. Dann wird Kunststoffmaterial von einer Düse zur Bildung eines Vorformlings extrudiert, wie in Fig. 6 von U. S. Patent Nr. 4.986.866, Ohba et al., dargestellt ist, dessen Beschreibung ausdrücklich hierin durch Bezugnahme aufgenommen wird. Die Form wird zum Abdichten des Vorformlings verschlossen, und dann wird Druckluft von einer Düse in die Innenseite des Vorformlings geleitet, um das Blasformen auszuführen, wobei der Vorformling ausgedehnt wird und sich der Innenfläche der Form anpaßt. Gleichzeitig mit dem Blasformen wird die heißsiegelfähige Schicht des Etiketts von Ohba et al. durch die Außenseite des Vorformlings gepreßt und an diese angeschmolzen. Schließlich wird die Form zur Verfestigung des geformten Behälters abgekühlt und geöffnet, um einen etikettierten Hohlbehälter zu erhalten.
Aus Gründen der Effizienz ist es wünschenswert, daß die Etikettierung blasgeformter Behälter kontinuierlich und rasch ausgeführt werden kann. Ebenso sollten die Etiketten, die bei der Etikettierung während des Formens angebracht werden, ausreichend steif sein, damit die automatische Ausrüstung, die zur Behandlung der Etiketten verwendet wird, diese nicht zerknittert oder faltet. Im Gegensatz dazu müssen die Etiketten ausreichend elastisch sein, so daß sie weder reißen noch sich von dem Kunststoffbehälter ablösen, wenn dieser gebogen oder gequetscht wird.
Ein weiterer Nachteil herkömmlicher, während des Formens anzubringender Etiketten, die aus Papier hergestellt sind, besteht darin, daß das Papieretikett vor der Wiederverwertung des Kunststoffbehälters entfernt werden muß, wobei entweder ein Lösemittel oder ein mechanisches Mittel verwendet wird, um eine Verunreinigung des wiederverwerteten Kunststoffmaterials durch kleine Papierstückchen zu vermeiden. Ein Versuch nach dem Stand der Technik, dieses Problem der Wiederverwertung zu behandeln, ist in U. S. Patent Nr. 4.837.075, Dudley, offenbart, das ein coextrudiertes Kunststoffolienetikett zur Etikettierung während der Formung blasgeformter Polyethylenbehälter lehrt. Das Etikett umfaßt eine durch Wärme aktivierbare Ethylenpolymer-Klebstoffschicht und eine an der Oberfläche bedruckbare Schicht, die Polystyrol umfaßt. Die durch Wärme aktivierbare Klebstoffsubstratschicht umfaßt ein Polyethylenpolymer. Pigment oder Füllmittel sind in der Polystyrolschicht enthalten, um einen geeigneten Hintergrund für den Druck bereitzustellen. Ein Beispiel für ein geeignetes Pigment ist Titandioxid, und ein Beispiel für ein geeignetes Füllmittel ist Kalziumkarbonat. Vorzugsweise befindet sich eine Schicht zwischen dem Klebstoffsubstrat und der an der Oberfläche bedruckbaren Schicht, die wiedergemahlenes und wiederverwertetes thermoplastisches Material umfaßt, das zur Herstellung solcher Etiketten verwendet wird. Der Etikettenpapierstoff wird durch Coextrusion der verschiedenen Etikettenschichten unter Verwendung herkömmlicher Coextrusionstechniken hergestellt. Es wird kein separat aufgebrachter Klebstoff verwendet.
Das obgenannte Patent von Ohba et al. lehrt ein synthetisches Etikett zur Etikettierung blasgeformter Harzbehälter während der Formung, welches eine thermoplastische Harzfilm-Grundschicht und eine heißsiegelfähige Harzschicht mit einem Schmelzpunkt, der niederer als jener der thermoplastischen Harzgrundschicht ist, aufweist. Die Grundschicht hat ein anorganisches Füllmittel, wie: Titandioxid oder Kalziumkarbonat, das darin eingearbeitet oder in eine daraufliegende Latexbeschichtung eingearbeitet ist. Die Grundschicht kann zum Beispiel Polyethylen hoher Dichte oder Polyethylenterephthalat sein. Die heißsiegelfähige Harzschicht kann zum Beispiel Polyethylen niederer Dichte sein. Die heißsiegelfähige Harzschicht dient zum festen Anheften des Etiketts an einen Harzbehälter. Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Etikettenmaterials von Ohba et al. zur Verwendung an einem blasgeformten Behälter, der aus Polyethylen besteht, werden vier getrennte Schichten durch Coextrusion verbunden.
U. S. Patent Nr. 5.006.394, Baird, lehrt eine polymere Folienstruktur mit einem hohen Prozentsatz an Füllmitteln, zum Beispiel Trübungs- oder Aufhellungsmitteln, wie Titandioxid und Kalziumkarbonat. Die Füllmittel sind in einer eigenen, das Füllmittel enthaltenden Schicht konzentriert, die mit einer Grundschicht extrudiert wird. Die Grundschicht kann Polyolefine (zum Beispiel Polyethylene), Polyester oder Nylons umfassen. Die Füllmittel enthaltende Schicht kann jedes derselben polymeren Materialien enthalten, umfaßt aber vorzugsweise Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Dieses Folienmaterial ist jedoch zur Verwendung in wegwerfbaren Konsumgütern, wie Windeln, gedacht.
Zusätzlich offenbart U. S. Patent Nr. 4.941.947, Guckert et al., eine wärmegebundene Verbundbahn, die eine Schicht einer Flash-gesponnenen, Polyethylen-, plexifilamentären Folien-Fibrillenstrang-Bahn in gegenüberliegendem Kontakt mit einer Schicht aus synthetischer Polyethylenpulpe umfaßt, die zur Verwendung im Strichcodedruck geeignet ist. Die Schicht aus synthetischer Polyethylenpulpe wird durch herkömmliche Naßablege- Papierherstellungstechniken gebildet.
Die Patente von Dudley und Ohba et al. offenbaren beide ein während des Formens anzubringendes Etikett mit einer Mehrzahl von Schichten, die gemeinsam coextrudiert werden. Diese komplexe Struktur erhöht die Herstellungskosten der jeweiligen Materialien für das während des Formens anzubringende Etikett. Obwohl es in dem Baird Patent keinen Hinweis darauf gibt, daß das darin offenbarte Folienmaterial zur Verwendung als Papier für eine während des Formens anzubringende Etikett geeignet wäre, hätte es bei Eignung für diesen Zweck denselben Nachteil einer relativ komplexen laminierten Struktur und somit hoher Herstellungskosten. Ebenso offenbart das Patent von Guckert et al. eine laminierte Struktur.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung stellt eine Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik dar, indem ein flexibles, polymeres, synthetisches Vliessubstrat bereitgestellt wird, das zur Verwendung als flusenfreies Schreibpapier, Etiketten auf Kunststoffflaschen, Trennschichteinlagen, Spezialverpackungspapier oder Filterpapier geeignet ist. Insbesondere ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ein polymeres, synthetisches Vliessubstrat hoher Opazität, das zur Verwendung in Hochqualitätsdruckanwendungen geeignet ist.
Zusätzlich enthält das polymere, synthetische Papier der Erfindung keine zelluloseartigen Fasern und kann daher auf einfache Weise ohne kostspielige Verfahren zur Trennung von polymeren und zelluloseartigen Materialien wiederverwertet werden. Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein synthetisches Papier bereitzustellen, das kein Fremdmaterial zurückläßt, das beim Schmelzen des Papiers herausgesiebt werden muß.
Das synthetische Papier gemäß der Erfindung kann für Etiketten auf polymeren Behältern, zum Beispiel für Etiketten auf blasgeformten, polymeren Behältern verwendet werden, die nicht vor der Wiederverwertung der polymeren Behälter entfernt werden müssen. Solche Etiketten sind ausreichend elastisch, um einem Verbiegen und Zusammenquetschen des Kunststoffbehälters zu widerstehen, ohne zu zerreißen oder sich von diesem zu lösen. Ebenso ist das Vliesetikett der Erfindung poröser als Folienetiketten, wodurch die Bedruckbarkeit des Etiketts verbessert wird, und ist in der Herstellung billiger.
Gemäß der Erfindung umfaßt das synthetische Papier eine Vliesbahn aus Fasern, von welcher zumindest eine Seite eine pigmentierte Beschichtung z. B. einen pigmenthaltigen Latex, aufweist. Das Papier wird aus im Handel erhältlichen Fasern hergestellt. Die Komponenten können in Wasser zu einer homogenen Mischung vereint und dann unter Anwendung eines Naßablegeverfahrens zu einer Bahn geformt werden.
Gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die. Faserzusammensetzung der Bahn 88-100% Polyethylenpulpe und 0-12% Polyvinylalkohol-Bindefasern. In einer Abänderung dieses Ausführungsbeispiels umfaßt die Bahn 70-100% Polyethylenpulpe und 0-12% Polyvinylalkohol-Bindefasern und 0-30% Polypropylenfasern. Polypropylenpulpe kann den gesamten oder einen beliebigen Teil des Polyethylenpulpe ersetzen.
Gemäß einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Faserzusammensetzung der Bahn 50-90% zerkleinerte Polyester-Stapelfasern, 10-40% Zweikomponenten-, Polyester/Copolyester-, Kern/Umhüllungs-Bindefasern und 0-10% Polyvinylalkohol-Bindefasern, die aneinander gebunden sind. Jede Zweikomponenten- Bindefaser umfaßt einen Kern aus Polyester, der von eiüer Copolyesterumhüllung umgeben ist.
In beiden bevorzugten Ausführungsbeispielen wird die Vliesbahn aus Fasern durch Sättigung mit einem Bindematerial, zum Beispiel mit einem geeigneten Latex mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von 0-30ºC, besser bedruckbar gemacht. Der Latex ist vorzugsweise gemischt, so daß er Pigment wie Kalziumkarbonat, Titandioxid oder beides in einem Pigment/Bindemittel-Verhältnis von 0,5/l bis 8/l enthält, wodurch ein synthetisches Papier mit einer Oberfläche erhalten wird, die für einen Hochqualitätsdruck geeignet ist. Die Verwendung eines Latexbindemittels, im Gegensatz zu anderen herkömmlichen Bindemitteln, ist jedoch zur Durchführung der Erfindung nicht erforderlich.

Kurze Zusammenfassung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein Diagramm, das die Produktionslinie zur Bildung des Papierstoffs zur Verwendung in der Herstellung des synthetischen Papiers gemäß der Erfindung zeigt,
Fig. 2 ist ein Diagramm, das die Produktionslinie zur Herstellung von synthetischem Papier gemäß der Erfindung aus dem Papierstoffansatz zeigt, der von der Vorrichtung von Fig. 1 ausgegeben wird.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Gemäß der Erfindung wird synthetisches Papier aus einer Bahn aus synthetischen Fasern ohne zelluloseartige Fasern gebildet. Die synthetischen Fasern können aus Polyethylen, Polyester, Polypropylen oder jedem anderen polymeren Material bestehen, das zur Verwendung in Papier hoher Opazität geeignet ist.
Gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel umfaßt die Bahn 88-100% Polyethylenfasern und 0-12% Polyvinylalkoholfasern und ist mit einem geeigneten Latex beschichtet, der eine Glasübergangstemperatur (Tg) von 0-30ºC aufweist und gemischt ist, um Pigmente wie Kalziumkarbonat, Titandioxid, Ton, Talk oder andere anorganische Pigmente zu enthalten, die dem Fachmann bekannt sind. Die Beschichtung kann jedes herkömmliche, sich von Latex unterscheidende Bindemittel enthalten.
Das synthetische Papier gemäß der Erfindung wird aus im Handel erhältlichen Fasern wie Polyethylenpulpe, Polypropylenpulpe, zerkleinerten Polyester-Stapelfasern, und Polyvinylalkohol-Bindefasern hergestellt. Die Komponenten können in Wasser zu einer homogenen Mischung vereint und dann unter Anwendung eines Naßablegeverfahrens zu einer Matte geformt werden.
Gemäß einem ersten Beispiel eines synthetischen Papiers auf Polyethylenbasis bestehen die Ausgangsfasermaterialien aus 90 Gew.-% Mitsui 9400 FybrelTM Polyethylenpulpe, die im Handel in den Vereinigten Staaten von Minifibres, Route 14, Box 11, Johnson City, Tennessee 37615 erhältlich ist, und 10 Gew.-% Kuraray 105-2 Polyvinylalkohol- (PVA-) Bindefasern, die im Handel in den Vereinigten Staaten von Itochu Corp., 335 Madison Avenue, New York, New York 10017, erhältlich sind. In der Mitsui 9400 FybrelTM Polyethylenpulpe haben die Polyethylenfasern eine durchschnittliche Länge von 0,90 mm und einen Durchmesser von 15 Mikron. Kuraray 105-2 PVA-Bindefasern haben eine durchschnittliche Länge von 5 mm und ein Denier von 2,0.
Gemäß einem zweiten Beispiel eines synthetischen Papiers auf Polyethylenbasis kann das Ausgangsfasermaterial 100 Gew.-% Mitsui 9400 FybrelTM Polyethylenpulpe sein, das heißt, PVA-Bindefasern sind zur Ausführung der Erfindung nicht wesentlich. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Polyethylenpulpe während des Naßablegeverfahrens zur Bildung der Grundschicht verschlungen. Wahlweise kann die Grundschicht danach mit dem pigmentierten Bindemittel beschichtet werden - unter Vermeidung eines Wärmeschmelzens der Polyethylenpulpe -, um ein synthetisches Papier hoher Opazität mit ausgezeichneter Bedruckbarkeit zu erhalten.
Als Alternative werden gemäß einer Variation des synthetischen Papiers auf Polyethylenbasis einige der Kuraray 105-2 PVA-Bindefasern durch 10 mm · 2,2 Denier Hercules HerculonTM Polypropylen-Stapelfasern ersetzt. Diese Polypropylen-Stapelfasern sind im Handel in den Vereinigten Staaten von Hercules, Inc., 3169 Holcomb Bridge Road, Suite 301, Norcross, Georgia 30071, erhältlich. Gemäß dieser Variation besteht die Bahn aus 70-100% Polyethylenfasern, 0-12% PVA-Fasern und 0-30% Polypropylenfasern. Ein Beispiel dieser Variation, die von den Erfindern erfolgreich hergestellt wurde, hatte 85% Polyethylenfasern, 7,5% PVA-Fasern und 7,5% Polypropylenfasern.
In allen der zuvor genannten Variationen kann die Polypropylenpulpe anstelle der Polyethylenpulpe verwendet werden.
Nach dem Trocknen der Unterlagsmatte wird sie vorzugsweise mit einer Beschichtung behandelt, die aus einem Bindemittel, z. B. Latex, pigmentiert mit Kalziumkarbonat, Titandioxid, Ton, Talk oder anderem organischen Pigment, besteht, um die Bedruckbarkeit des Papiers zu verbessern. Die Oberflächenbehandlung kann mit jeder im Handel erhältlichen Auftragsmaschine, Behandlungsmaschine oder Leimpresse durchgeführt werden. Danach kann die Bahn maschinell kalandriert werden, um der Beschichtung eine vorbestimmte Oberflächenglätte zu verleihen.
Gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Beschichtung, die auf die zuvor beschriebenen Bahnen aufgetragen wird, sind die Ausgangsbeschichtungsmateriälien 50 Gew.-% Vinac 884 Vinylacetatlatex und 50% Albagloss Kalziumkarbonat. Als Alternative kann Airflex 4514 Ethylenvinylchloridlatex anstelle des Vinac 884 Vinylacetatlatex verwendet werden, obwohl letztgenannter bevorzugt ist. Die Vinac 884 und Airflex 4514 Latizes sind im Handel in den Vereinigten Staaten von Air Products and Chemicals, Polymers und Chemicals Division, 7201 Hamilton Blvd., Allentown, Pennsylvania, 18195-1501, erhältlich. Das Albagloss Kalziumkarbonat ist im Handel in den Vereinigten Staaten von Pfizer, Inc., Minerals, Pigments and Metals Division, 640 North 13th Street, Easton, Pennsylvania 18042-1497, erhältlich. Die Menge an Kalziumkarbonat, die in die Beschichtung eingearbeitet wird, kann von einem Pigment/Bindemittel-Verhältnis von 0,5/1 bis 8/1 reichen, obwohl das bevorzugte Verhältnis 1/1 ist.
Das synthetische Papier gemäß der Erfindung kann auf einer standardmäßigen Papierherstellungsmaschine hergestellt werden. Das Verfahren zur Herstellung von Etikettenpapier, das aus einer Bahn aus Polyethylenpulpe, PVA-Bindefasern und Polypropylen- Stapelfasern hergestellt wird, ist in der Folge mit Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 beschrieben, welche die Rohmaterialaufbereitungsanlage bzw. die Papierherstellungsmaschine zeigen. Die FybrelTM 9400 Polyethylenpulpe wird in eine Faseröffnungsbütte 12 mit Konsistenzen zwischen 2% und 5% Feststoffen eingebracht. Die Pulpe wird gerührt, bis sie vollständig in Wasser dispergiert ist und keine Faserbündel erscheinen. Die Mischung wird dann über einen Entstipper 16 zu einer Mischbütte 18 gepumpt. In dem Entstipper werden die Fasern einer Faser-an-Faser-Rührung unterzogen, wodurch alle Faserbündel oder ungeöffneten Klumpen entfernt werden. Der Entstipper wird einem Scheibenrefiner vorgezogen, da es zu keinem Schneiden oder Verkürzen der Fasern kommt.
Gleichzeitig wird eine vorbestimmte Menge an Kuraray 105-2 PVA-Bindefasern und wahlweise eine vorbestimmte Menge an Polypropylen-Stapelfasern in eine Faseröffnungsbütte 14 mit Konsistenzen zwischen 0,5% und 5% Feststoffen in heißem Wasser eingebracht. Die PVA-Bindefasern werden in heißem Wasser gelatinös. Die Dispersion wird gerührt, bis die Stapelfasern vollständig in Wasser dispergiert sind und keine Faserbündeln erscheinen. Diese Mischung wird dann in eine Mischbütte 18 gepumpt. Als Alternative ist keine Pumpe erforderlich, wenn die Mischung durch Schwerkraft in die Mischbütte 18 tropft. Die Binde- und Stapelfaser-Dispersion wird dem Faserstoff zugegeben, so daß die PVA-Bindefasern und die Stapelfasern 0-12 Gew.-% bzw. 0-30 Gew.-% der Faserstoff- Feststoffe bilden. Die Mischung wird gerührt, um eine gleichmäßige Dispersion der Polyethylenpulpe, der Stapelfasern und des gelatinösen PVA mit einer Konsistenz zwischen 1% und 5% Feststoffen zu erhalten.
Der Faserstoff wird dann von einer Pumpe 20 zu dem Refiner 22 gepumpt, der die Fasern nach Bedarf zur Verringerung ihrer durchschnittlichen Länge mahlt. Der gemahlene Faserstoff gelangt dann in eine Auffangbütte 24, wo er mit dem Fertigungsausschuß- Faserstoff von einem Fertigungsausschuß-Pulper 26 gemischt wird.
Der Fertigungsausschuß ist synthetisches Papier, das während des Herstellungsverfahrens verworfen wurde. Fertigungsausschuß kann entweder die Form eines "nassen" Fertigungsausschusses oder eines "trockenen" Fertigungsausschusses aufweisen. Nasser Fertigungsausschuß ist synthetisches Papier, das von der Naßpresse der Papiermaschine abgenommen wurde. Trockener Fertigungsausschuß ist Papier, das beim Durchlaufen der Trockner oder Kalander beschädigt wurde, beim Aufwickeln von Rollen abgeschnitten wurde, von einer Bahn, die zum Versand vorbereitet wurde, abgeschnitten oder wegen Herstellungsmängel verworfen wurde.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird der Fertigungsausschuß in den Fertigungsausschuß-Pulper 26 mit einer Konsistenz zwischen 1% und 5% Feststoffen geladen. Der Fertigungsausschuß-Faserstoff wird von einem Rühr- und Zerkleinerungswerk 28 gerührt, bis die Fertigungsausschußfasern vollständig in Wasser dispergiert sind und keine Faserbündeln erscheinen. Der Fertigungsausschuß-Faserstoff wird dann kontrolliert über einen Entstipper 30 zu der Auffangbütte 24 gepumpt, so daß die Konsistenz aufrechterhalten und der Prozentsatz der Fertigungsausschußzugabe so beschränkt ist, daß er 20% des Gesamtvolumens nicht überschreitet. Der gemahlene Faserstoff und der Fertigungsausschuß-Faserstoff werden in der Auffangbütte 24 gemischt, bis eine gleichmäßige Dispersion erhalten wird.
Der Faserstoff in der Auffangbütte 24 wird dann durch eine Pumpe 32 in eine Maschinenbütte 34 gepumpt, die ihren Inhalt einem Formungsabschnitt zuführt, während ein konstanter Pegel in der Bütte aufrechterhalten wird, um Schwankungen im Produktgewicht zu verringern. Das fertige Rohmaterial wird von einer Pumpe 36 zu der Papierherstellungsmaschine (siehe Fig. 2) gepumpt.
Bevor aus dem Rohmaterial synthetisches Papier hergestellt wird, werden große Verunreinigungen (wie Schmutz, Kies, Stücke von Kraft-Beuteln, Sand und Grieß) und Faserbündeln aus dem Rohmaterial durch Sieben in primären und sekundären Reinigern 38 und 40 entfernt. Material, das ausgeschiedene Teilchen enthält, wird den sekundären Reinigern von der primären Stufe zugeleitet. Ausschußteile von der sekundären Stufe werden abgeleitet, während Gutstoffe zu dem Hauptbeschickungsstrom zurückgesendet werden. Dies ist eine Möglichkeit, die Ausschußteile zu konzentrieren und Fasern zu sparen.
Der Faserstoff wird dem Stoffauflaufkasten 42 mit Konsistenzen zwischen 0,1% und 1% Feststoffen zugeführt. Dann wird eine Bahn aus synthetischen Fasern auf einer standardmäßigen Naßablage-Papierherstellungsmaschine durch ein Formungssieb 44 gebildet. Überschüssiges Wasser wird durch Schwerkraft und Vakuumvorrichtungen entfernt. Die gebildete Bahn wird in einem Preßabschnitt 46 naßgepreßt und dann in dem ersten Trocknerabschnitt 48 bei einer Temperatur im Bereich von 140ºF bis 260ºF zur weiteren Entfernung von Wasser getrocknet.
Während der Trocknung werden die polymeren Fasern nicht geschmolzen, sondern das gelatinöse PVA wird vielmehr zu einem Klebstoff, der den Polyethylen-Faserstoff und die Stapelfasern zu einer Bahn vorverfestigt. (Für Anwendungen, bei welchen keine hohe Festigkeit erforderlich ist, ist PVA unnötig. Zum Beispiel hat eine Polyethylenpulpe, die durch das Naßablegeverfahren verschlungen ist, eine angemessene Festigkeit für die Zuführung zu dem Sättigungs-/Beschichtungsmittel). Beim Trocknen der Bahn muß sorgfältig darauf geachtet werden, daß die Temperatur der Bahn und des Trockenzylinders unter dem Schmelzpunkt der Polyethylenfasern bleibt, das heißt, unter 269ºF (132ºC). Andernfalls wäre die Opazität des synthetischen Papiers verschlechtert. Die Verwendung einer Trennmittelbeschichtung auf den Trockenzylindern hat sich zur Vermeidung einer Ansammlung oder eines Anheftens als günstig erwiesen, das unter Umständen zu Fehlern und/oder Brüchen an der Bahn führt.
Danach wird die getrocknete Bahn mit der Latexlösung gesättigt, die Kalziumkarbonatpigment enthält. Diese Behandlung kann auf einer Papiermaschinenleimpresse oder jeder Art von off-line Auftragsmaschine oder Tränkmaschine 50 erfolgen, der von einer Mischbütte 52 eine Tränkmasse zugeführt wird. Die Beschichtung wird auf die Bahn in einer Menge aufgetragen, die zusätzliche 10 Gew.-% getrocknete Beschichtungsfeststoffe erreicht, das heißt, 200 Pfund/Tonne, obwohl für den Fachmann erkennbar ist, daß der Gewichtsprozentsatz der getrockneten Beschichtungsfeststoffe in einem großen Bereich schwanken kann. Die Beschichtung wird dann in dem zweiten Trocknungsabschnitt 54 getrocknet, auch hier bei einer Temperatur im Bereich von 140ºF bis 260ºF, wodurch der Latex die Fasern aneinander bindet und das Pigment an die Fasern bindet. Übermäßige Wärme sollte während der Sättigung vermieden werden, da der Latex koaguliert, wenn er übermäßiger Wärme ausgesetzt wird, was zu einer Latexansammlung auf den Rollen führt. Nach dem Trocknen der Beschichtung wird die beschichtete Bahn in einem Kalander 56 maschinengeglättet, um eine Oberflächenglätte (Sheffield) von 125-250 Einheiten zu erhalten, und wird dann auf eine Aufwickelhaspel 58 gewickelt.
Die physikalischen Eigenschaften des synthetischen Papiers, das gemäß der Erfindung aus 90% Polyethylenpulpe und 10% PVA-Bindefasern besteht, sind in Tabelle I angeführt.
Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung umfaßt die Bahn zerkleinerte Polyester-Stapelfasern, Zweikomponenten-Polyester/Copolyester-, Kern/Umhüllungs-Bindefasern und PVA-Bindefasern. Jede Zweikomponenten-Bindefaser umfaßt einen Kern aus Polyester, der von einer Copolyester-Umhüllung umgeben ist. Nachdem die naßabgelegte Bahn getrocknet wurde, wird die getrocknete Grundschicht bei TABELLE I Testdaten der Physikalische Eigenschaften
einer vorbestimmten Temperatur und einem vorbestimmte Druck wärmegebunden, um die Fasern an beiden Oberflächen der Bahn zu binden und Festigkeit zu verleihen. Die Bahn wird dann mit einem Vinylacetatlatex mit einer Glasübergangstemperatur (Tg) von 0-30ºC beschichtet. Auch hier kann der Latex so gemischt sein, daß er Pigment wie Kalziumkarbonat, Titandioxid, Ton, Talk oder andere anorganische Pigmente in einem Pigment/Bindemittel-Verhältnis von 0,5/l bis 8/l enthält. Da synthetisches Papier gemäß diesen Ausführungsbeispielen keine zelluloseartigen Fasern aufweist, kann das synthetische Papier wiederverwertet werden, ohne einem Trennverfahren unterzogen zu werden.
Gemäß einem ersten Beispiel des synthetischen Papiers auf Polyesterbasis der Erfindung sind die Ausgangsfasermaterialien 77 Gew.-% zerkleinerter Kuraray Polyesterstrang, 19 Gew.-% Kuraray N-720 Polyester/Copolyester-KernlUmhüllungs- Bindefasern und 4 Gew.-% Kuraray 105-2 PVA-Bindefasern. Alle diese Fasern sind im Handel in den Vereinigten Staaten von Itochu Corp., 335 Madison Avenue, New York, New York 10017, erhältlich. Die zerkleinerten Kururay-Polyester-Stapelfasern haben eine durchschnittliche Länge von 10 mm und ein Denier von 0,4. Kuraray N-720 Polyester/Copolyester-Kern/Umhüllungs-Bindefasern haben eine durchschnittliche Länge von 10 mm und ein Denier von 0,2. Kuraray 105-2 PVA-Bindefasern haben eine durchschnittliche Länge von 5 mm und ein Denier von 2,0.
Gemäß einem zweiten Beispiel des synthetischen Papiers auf Polyesterbasis der Erfindung sind die Ausgangsfasermaterialien 80 Gew.-% zerkleinerter Kuraray Polyesterstrang und 20 Gew.-% Kuraray N-720 Polyester/Copolyester-Kern/Umhüllungs- Bindefasern. Es werden keine Kuraray 105-2 PVA-Bindefasern verwendet.
Als Alternative kann ein gleicher Gewichtsprozentsatz von Teijin Polyester- Stapelfasern mit einer durchschnittlichen Länge von 5 mm und einem Denier von 0,5 mm anstelle der zerkleinerten Kururay-Polyester-Stapelfasern in dem synthetischen Papier auf Polyesterbasis verwendet werden. Gemäß anderen Variationen kann ein gleicher Gewichtsprozentsatz von Polyethylenfaserbrei anstelle der PVA-Bindefasern verwendet werden.
Gemäß einer weiteren Variation können die zerkleinerten Polyester-Stapelfasern entweder mit PVA-Bindefasern oder Polyester/Copolyester-Kern/Umhüllungs-Bindefasern oder mit beiden kombiniert werden, aber nur in einer ausreichenden Menge, um die Bahn zusammenzuhalten, wenn sie einem Wärmekalander zugeführt wird. Der Wärmekalander schmilzt dann die zerkleinerten Polyester-Stapelfasern unter Verwendung von Walzen, die auf Temperaturen von 360-410ºF (vorzugsweise 390ºF) erwärmt sind, und Rolldrücken von 40 psi oder mehr (vorzugsweise 50 psi). Die erhaltene Grundschicht kann wahlweise mit pigmentiertem Bindemittel beschichtet werden, wie zuvor offenbart wurde.
Die Faserzusammensetzung des synthetischen Papiers auf Polyesterbasis ist nicht auf die spezifischen Gewichtsprozentsätze der zuvor beschriebenen Beispiele beschränkt. Die Menge an PVA-Bindefasern kann von 0 bis 10 Gew.-% schwanken; die Menge an Polyester/Copolyester-Kern/Umhüllungs-Bindefasern kann von 0 bis 40 Gew.-% schwanken; und die Menge an Polyester-Stapelfasern kann von 50 bis 90 Gew.-% schwanken. Weiters kann die durchschnittliche Länge und das Denier der zerkleinerten Polyester-Stapelfasern von 5 bis 12 mm bzw. von 0,4 bis 1,5 schwanken; und die durchschnittliche Länge und das Denier der Polyester/Copolyester-Kern/Umhüllungs- Bindefasern kann von 5 bis 12 mm bzw. von 2,0 bis 6,0 schwanken.
Gemäß den beschichteten Versionen des zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels sind die Ausgangsbeschichtungsmaterialien 50 Gew.-% Vinac 884 Vinylacetatlatex und 50 Gew.-% Albagloss Kalziumkarbonat. Als Alternative kann Airflex 4514 Ethylenvinylchloridlatex anstelle des Vinac 884 Vinylacetatlatex verwendet werden, obwohl letztgenannter bevorzugt ist. Die Menge an Kalziumkarbonat, die in die Beschichtung eingearbeitet wird, kann von einem Pigment/Bindemittel-Verhältnis von 0,5/1 bis 8/1 schwanken, obwohl das bevorzugte Verhältnis 1/1 ist. Die Glasübergangstemperatur Tg des Vinylacetatlatex kann von 0ºC bis 30ºC schwanken.
Das Bahnmaterial gemäß dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel kann auf einer standardmäßigen Papierherstellungs- und Vliesstoffanlage hergestellt werden. Die geschnittenen Polyester-Stapelfasern, die Polyester/Copolyester-KernlUmhüllungs- Bindefasern und die Polyvinylalkohol-Bindefasern werden dem Wasser zugegeben, das gerührt wird und ein bereits aufgelöstes, oberflächenaktives Material, wie Milease T, in einer Menge von 0,5%, basierend auf dem Polyesterfasergewicht, enthält. Milease T ist im Handel von I. C. I. Americas, Inc., erhältlich.
Die obengenannten Faserkomponenten sollten der Mischbütte in der folgenden Reihenfolge zugegeben werden: (1) Polyvinylalkohol-Bindefasern, (2) Polyester/Copolyester-Kern/Umhüllungs-Bindefasern und (3) zerkleinerte Polyester-Stapelfasern. Die Konsistenz der Mischung in der Mischbütte sollte zwischen 0,5 und 2,5% Feststoffe betragen. An anionisches Polyacrylamid wie 87PO61 kann in Mengen im Bereich von 0,5- 8,0 Pfund/Tonne, basierend auf dem Fasergewicht, zugegeben werden, um die Faserdispersion zu unterstützen. 87PO61 ist im Handel von Nalco Chemical erhältlich. Die Mischung wird dann gerührt, um eine gleichförmige Dispersion aller Materialien zu erhalten. Der Mahlschritt und die Fertigungsausschußgewinnung kann bei dem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel umgangen werden. 4
Der erhaltene Faserstoff wird dann auf einer standardmäßigen Naßablage- Papierherstellungsmaschine bei Stoffauflaufkasten-Konsistenzen von 0,7-0,01% gebildet. Das naßabgelegte Material wird dann in einem Trocknerabschnitt getrocknet.
Die getrocknete Bahn wird zwischen glatten Metallwalzen, die auf eine Temperatur von 196ºC erwärmt sind, kalandriert. Die Bahn wird bei minimalen Druck, das heißt, 50- 150 PLI, kalandriert, um eine Bindung der Oberflächenfasern zu erhalten, während der Opazitätsgrad der ursprünglichen Bahn erhalten bleibt.
Dieses Material ist dann zur Behandlung mit der Vinylacetatlatexlösung bereit, die mit Kalziumkarbonat pigmentiert ist. Wie zuvor festgehalten wurde, kann die Behandlung auf einer Papiermaschinenleimpresse oder einer anderen Art von off-line Auftragsmaschine oder Tränkmaschine durchgeführt werden. Die Beschichtung wird derart aufgetragen, daß ein 10 Gew.-% Zusatz von getrockneten Beschichtungsfeststoffen erhalten wird, das heißt, 200 Pfund/Tonne. Die Beschichtung wird dann getrocknet. Sobald die Beschichtung getrocknet ist, wird die beschichtete Bahn superkalandriert, um eine Oberflächenglätte (Sheffield) von 125-250 Einheiten zu erhalten.
Die physikalischen Eigenschaften des Etikettenpapiers gemäß dem ersten Beispiel des zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung sind in Tabelle II angeführt. TABELLE II Testdaten der Physikalische Eigenschaften
Es wurden Tests zur Bestimmung der Auswirkung des PVA-Bindefasergehalts auf die Festigkeit des synthetischen Papiers, das aus Polyethylenpulpe hergestellt wurde, durchgeführt. Die Ergebnisse dieser Tests sind in Tabelle III dargestellt. Die Ergebnisse zeigen, daß die Reiß- und Zugfestigkeiten des synthetischen Papiers bei einem PVA- Bindefasergehalt von 7,5 Gew.-% besser sind als bei 4 oder 11 Gew.-%. TABELLE III Auswirkung des Polyvinylalkoholgehalts
Tabelle IV zeigt die Auswirkung des Zusatzes einer 10 mm langen Polyester- Stapelfaser zu dem Faserstoff. Die drei getesteten Proben hatten die folgenden Zusammensetzungen: (A) 90% Mitsui 9400 Polyethylenpulpe, 10% PVA-Bindefasern und 0% Stapelfasern; (B) 90% Mitsui 9400 Polyethylenpulpe, 0% PVA-Bindefasern und 10% Stapelfasern; und (C) 85% Mitsui 9400 Polyethylenpulpe, 7,5% PVA-Bindefasern und 7,5 % Stapelfasern. Die Reißfestigkeit ist infolge der Zugabe von Stapelfasern verbessert, und die Verbesserung ist maximal, wenn eine Bindefaser enthalten ist. Die Porosität nimmt mit zunehmenden Gehalt an Fasern mit höherem Durchmesser (Bindefaser und Stapelfaser) zu. Dies ist eine Möglichkeit, die Blattporosität zu steuern, wenn synthetische Papiere für Anwendungen entwickelt werden, wo entweder eine minimale Porosität oder ein bestimmter Porositätswert verlangt ist. TABELLE IV Auswirkung der Stapelfaserzugabe
Tabelle V zeigt die Wirkung einer Beschichtung oder eines Leimpressenauflrags eines Bindemittels. Die beabsichtigte Hauptwirkung ist die Oberflächenfestigkeit, so daß die Bahn bedruckt werden kann, ohne die Oberfläche durch die klebrige Tinte auf der Druckplatte zu beschädigen. Die IGT-Zahl zeigt die Verbesserung, wenn eine Beschichtung aufgetragen ist. (IGT ist ein Standard-Labordrucktest, wobei ein Material, das in die Richtung senkrecht zu der Bahn schwach ist, auseinandergerissen wird oder große Abschnitte der Oberfläche aus diesem herausgerissen werden). Eine sorgfältig formulierte Beschichtung kann auch die Porosität senken. Die Steifigkeit kann durch sorgfältige Wahl des Bindemittels erhöht werden oder unverändert bleiben.
Somit kann gemäß der Erfindung die Porosität des synthetischen Papiers durch sorgfältige Einstellung der Beschichtungsformulierung und durch Einstellung der Menge an Stapelfasern kontrolliert werden. TABELLE V Wirkung einer Beschichtung
Das synthetische Papier gemäß der Erfindung kann zum Etikettieren blasgeformter Kunststoffbehälter verwendet werden. Insbesondere kann das Etikett entweder während der Formung oder nach der Formung an einem blasgeformten Behälter angebracht werden, der aus demselben synthetischen Material wie die synthetische Hauptfaserkomponente (zum Beispiel, Polyethylen, Polyester oder Polypropylen) des Etiketts besteht, ohne oder mit Verwendung eines Klebstoffs, und kann gemeinsam mit dem Behälter wiederverwertet werden.
Gemäß der herkömmlichen Etikettierung blasgeformter Kunststoffbehälter während der Formung werden Etiketten der Reihe nach von einem Magazin zugeführt und im Inneren der Form zum Beispiel durch eine vakuumbetriebene Vorrichtung angeordnet. Dann wird Kunststoffmaterial von einer Düse zur Bildung eines Vorformlings extrudiert, wie in Fig. 6 von U. S. Patent Nr. 4.986.866, Ohba et al., dargestellt, dessen Beschreibung hierin durch Bezugnahme ausdrücklich aufgenommen wird. Die Form wird zum Abdichten des Vorformlings verschlossen, und dann wird Druckluft von einer Düse in die Innenseite des Vorformlings geleitet, um das Blasformen auszuführen, wobei der Vorformling ausgedehnt wird und sich der Innenfläche der Form anpaßt. Gleichzeitig mit dem Blasformen wird die heißsiegelfähige Schicht des Etiketts von Ohba et al. durch die Außenseite des Vorformlings gepreßt und an diese angeschmolzen. Schließlich wird die Form zur Verfestigung des geformten Behälters abgekühlt und geöffnet, um einen etikettierten Hohlbehälter zu erhalten. Ein Nachteil herkömmlicher, während des Formens anzubringender Etiketten, die aus Papier hergestellt sind, besteht darin, daß die Papieretikette vor der Wiederverwertung des Kunststoffbehälters entfernt werden muß, wobei entweder ein Lösemittel oder ein mechanisches Mittel verwendet wird, um eine Verunreinigung des wiederverwerteten Kunststoffmaterials durch kleine Papierstückchen zu vermeiden.
Obwohl die Erfindung mit Bezugnahme auf bestimmte bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, wird angenommen, daß es für einen Fachmann der Fasertechnologie und Papierherstellung offensichtlich ist, daß andere polymere Fasern zum Erreichen derselben günstigen Ergebnisse verwendet werden können. Insbesondere können als Hauptfaserkomponente Fasern verwendet werden, die weder Polyethylenpulpe noch zerkleinerte Polyester-Stapelfasern sind. Zum Beispiel könnte Polyesterpulpe anstelle zerkleinerter Polyester-Stapelfasern verwendet werden, falls dieser Polyesterpulpe im Handel erhältlich wird. Weiters können geeignete polymere Fasern mit einem Schmelzpunkt unter jenem der Hauptfaserkomponente anstelle der PVA-Bindefasern verwendet werden. Zum Beispiel könnte Polyethylenpulpe anstelle von PVA-Bindefasern in dem synthetischen Papier auf Polyesterbasis verwendet werden. Die Erfindung ist ebensowenig auf die Verwendung eines bestimmten Beschichtungsbindemittels beschränkt: es können geeignete, von Vinylacetatlatex verschiedene Beschichtungsbindemittel und Ethylenvinylchloridlatex verwendet werden. Für den Fachmann ist auch offensichtlich, daß die bevorzugten Ausführungsbeispiele auf einfache Weise modifiziert werden können, um bestimmte Bedingungen, die hierin nicht offenbart sind, zu erfüllen. Alle diese Variationen und Modifikationen sollen im Umfang und Wesen der Erfindung enthalten sein, die in den beiliegenden Ansprüchen definiert sind.

Claims

1. Zellulosefreies, synthetisches Papier hoher Opazität, welches eine Vliesbahn aus naßabgelegten, thermoplastischen Fasern aufweist, wobei alle oder die meisten der thermoplastischen Fasern aus einem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind, wobei die Bahn eine durchgehende Beschichtung aus pigmentiertem Bindemittel aufweist, die an mindestens einer ihrer Oberfläche gebildet ist, und wobei die thermoplastischen Fasern, die aus dem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind, durch das pigmentierte Bindemittel ohne wesentliches Wärmeschmelzen durch Härten des Bindemittels bei Temperaturen unter der Schmelztemperatur des vorbestimmten, polymeren Werkstoffes gebunden sind.

2. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, wobei der vorbestimmte, polymere Werkstoff ein Polyolefin ist.

3. Synthetisches Papier nach Anspruch 2, wobei das Polyolefin Polyethylen oder Polypropylen ist.

4. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, wobei die Fasern, die aus dem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind, Polyethylen- oder Polypropylenpulpe sind.

5. Synthetisches Papier nach Anspruch 4, wobei die Faserzusammensetzung der Vliesbahn 88-100% olefinischer Faserbrei und 0-12% Polyvinylalkohol-Bindefasern ist.

6. Synthetisches Papier nach Anspruch 1, wobei das Bindemittel Vinylacetat umfaßt.

7. Synthetisches Papier nach Anspruch 6, wobei das Verhältnis von Pigment zu Latex im Bereich von 0,5/1 bis 8/1 liegt.

8. Synthetisches Papier nach Anspruch 4, wobei die Faserzusammensetzung der Vliesbahn 70-100% olefinische Pulpe, 0-12% Polyvinylalkohol-Bindefasern und 0-30% olefinische Stapelfasern ist.

9. Synthetisches Papier nach Anspruch 8, wobei die olefinischen Stapelfasern Polyethylen- oder Polypropylen-Stapelfasern umfassen.

10. Verbesserung bei einem synthetischen Papier, das einen blasgeformten Behälter, der aus einem vorbestimmten, polymeren Material hergestellt ist und eine äußere Oberfläche aufweist, und einem Etikett, das an die äußere Oberfläche des blasgeformten Behälters geklebt ist, aufweist, wobei das Etikett ein synthetisches Papier nach Anspruch 1 ist, wobei das synthetische Papier an die äußere Oberfläche des blasgeformten Behälters gebunden ist, und wobei zumindest einige der Fasern, die das synthetische Papier bilden, aus dem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind.

11. Verbundstoff-Vliesbahn zur Verwendung in der Herstellung eines zellulosefreien, synthetischen Papiers, umfassend eine Vliesbahn aus 100% thermoplastischen Fasern, die durch ein Naßablegeverfahren verschlungen sind, wobei die thermoplastischen Fasern im wesentlichen unverschmolzener Pulpe enthalten, die aus einem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind.

12. Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 11, wobei der vorbestimmte, polymere Werkstoff Polyethylen oder Polypropylen ist.

13. Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 11, wobei die Faserzusammensetzung der Vliesbahn nur olefinische Pulpe enthält.

14. Verbundstoff-Vliesbahn zur Verwendung in der Herstellung eines zellulosefreien, synthetischen Papiers, welche eine Vliesbahn aus 100% thermoplastischen Fasern aufweist, die durch ein Naßablegeverfahren verschlungen sind, wobei die Bahn die folgende Faserzusammensetzung aufweist:

50-90% zerkleinerte Polyester-Stapelfasern;

0-40 Gew.- % Bindefasern, die einen thermoplastischen Werkstoff mit einer Schmelztemperatur enthalten, die geringer als die Schmelztemperatur der zerkleinerten Polyester-Stapelfasern ist; und

0-10% Polyvinylalkohol-Bindefasern.

15. Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 14, wobei die Bindefasern Zweikomponentenfasern mit einer Umhüllung aus Co-Polyester und einem Kern aus Polyester umfassen, wobei die Co-Polyester-Umhüllung eine Schmelztemperatur aufweist, die geringer als die Schmelztemperatur der zerkleinerten Polyester-Stapelfasern ist.

16. Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 14, wobei die Bahn durch Verschmelzen entweder der Co-Polyester-Umhüllungen oder der Polyvinylalkohol-Bindefasern oder beider vor dem Wärmekalandern zusammengehalten wird und dann zum Schmelzen der zerkleinerten Polyester-Stapelfasern wärmekalandert wird.

17. Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 14, wobei die Bahn durch Schmelzen entweder der Co-Polyester-Umhüllungen oder der Polyvinylalkohol-Bindefasern oder beider zusammengehalten wird und dann an mindestens einer ihrer Seiten mit einer durchgehenden Beschichtung aus pigmentiertem Bindemittel gesättigt wird.

18. Verfahren zur Herstellung eines zellulosefreien, synthetisches Papiers hoher Opazität, welches die folgenden Schritte aufweist:

Herstellen einer Vliesbahn, die 100% thermoplastische Fasern aufweist, durch ein Naßablegeverfahren, wobei alle oder die meisten der thermoplastischen Fasern aus einem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind;

Trocknen der naßabgelegten Bahn zur Entfernung von überschüssigem Wasser, wobei die Trocknung bei Temperaturen unter der Schmelztemperatur des vorbestimmten, polymeren Werkstoffes durchgeführt wird;

Sättigen der getrockneten Vliesbahn an mindestens einer ihrer Seiten mit einem pigmentierten Bindemittel, das auf dieser eine durchgehende Beschichtung bildet; und

Härten des Bindemittels bei Temperaturen unter der Schmelztemperatur des vorbestimmten, polymeren Werkstoffes.

19. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen Papiers nach Anspruch 18, wobei die thermoplastischen Fasern, die aus dem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind, olefinische Pulpe sind.

20. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen Papiers nach Anspruch 19, wobei die Faserzusammensetzung der Vliesbahn 88-100% olefinische Pulpe und 0-12% Polyvinylalkohol-Bindefasern ist.

21. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen Papiers nach Anspruch 18, wobei das Bindemittel Latex umfaßt und das Verhältnis von Pigment zu Latex im Bereich von 0,5/l bis 8/l liegt.

22. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen Papiers nach Anspruch 19, wobei die Faserzusammensetzung der Vliesbahn 70-100% olefinische Pulpe, 0-12% Polyvinylalkohol-Bindefasern und 0-30% olefinische Stapelfasern ist.

23. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoff-Vliesbahn zur Verwendung in der Herstellung eines zellulosefreien, synthetischen Papiers, welches die folgenden Schritte aufweist:

Bilden einer Vliesbahn, die 100% thermoplastische Pulpe aufweist, durch ein Naßablegeverfahren, wobei der gesamte oder ein Großteil der thermoplastischen Pulpe aus olefinischem Werkstoff hergestellt ist; und

Trocknen der naßabgelegten Bahn zur Entfernung von überschüssigem Wasser, wobei die Trocknung bei Temperaturen unter der Schmelztemperatur des olefinischen Werkstoffes durchgeführt wird.

24. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen Papiers nach Anspruch 23, welches die folgenden Schritte aufweist:

Härten des Bindemittels bei Temperaturen unter der Schmelztemperatur des olefinischen Werkstoffes.

25. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen Papiers nach Anspruch 23, wobei die Fasern, die aus dem vorbestimmten, polymeren Werkstoff hergestellt sind, olefinische Pulpe sind.

26. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoff-Vliesbahn zur Verwendung in der Herstellung eines zellulosefreien, synthetischen Papiers, welches die folgenden Schritte aufweist:

Bilden einer Vliesbahn aus einer Dispersion von 100% thermoplastischen Fasern durch ein Naßablegeverfahren, wobei die Faserzusammensetzung der Dispersion 50- 90% zerkleinerte Polyester-Stapelfasern und 10-50% Bindefasern ist; und

Verschmelzen der Bindefasern zum Zusammenhalten der Bahn, wenn die Bahn zu einem Weiterverarbeitungsschritt befördert wird, wobei die Bindefasern bei einer Temperatur geschmolzen werden, bei welcher die zerkleinerten Polyester-Stapelfasern nicht geschmolzen werden.

27. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 26, wobei die Faserzusammensetzung der Dispersion 50-90% zerkleinerte Polyester- Stapelfasern, 10-40% Co-Polyester/Co-Polyester-Umhüllungs/Kern-Bindefasern und 0-10 % Polyvinylalkohol-Bindefasern ist.

28. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 26, wobei der Weiterverarbeitungsschritt das Wärmekalandern ist, um die zerkleinerten Polyester-Stapelfasern zu schmelzen.

29. Verfahren zur Herstellung einer Verbundstoff-Vliesbahn nach Anspruch 26, wobei der Weiterverarbeitungsschritt das Sättigen der Bahn an mindestens einer ihrer Seiten mit einer durchgehenden Beschichtung aus pigmentiertem Bindemittel ist.

30. Zellulosefreies, synthetisches Papier hoher Opazität, welches eine Vliesbahn aus naßabgelegten, synthetischen Fasern aufweist, wobei die synthetischen Fasern Bindefasern und polymere Pulpe oder zerkleinerte, polymere Stapelfasern enthalten, wobei die polymere Pulpe oder die zerkleinerten, polymeren Stapelfasern durch Schmelzen der Bindefasern ohne wesentliche Schmelzung der polymeren Pulpe oder der zerkleinerten, polymeren Stapelfasern bei Temperaturen unter der Schmelztemperatur der polymeren Pulpe oder der zerkleinerten, polymeren Stapelfasern gebunden werden.