EP2569484B1 - Kernpapier - Google Patents

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EP2569484B1
EP2569484B1 EP11722752.0A EP11722752A EP2569484B1 EP 2569484 B1 EP2569484 B1 EP 2569484B1 EP 11722752 A EP11722752 A EP 11722752A EP 2569484 B1 EP2569484 B1 EP 2569484B1
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EP
European Patent Office
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paper
core paper
core
pulp
kraft
Prior art date
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Active
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EP11722752.0A
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French (fr)
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EP2569484B2 (de
EP2569484A1 (de
Inventor
Georg Pingen
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Papierfabrik Julius Schulte Sohne & Co KG GmbH
Original Assignee
Papierfabrik Julius Schulte Sohne & Co KG GmbH
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Publication date
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Application filed by Papierfabrik Julius Schulte Sohne & Co KG GmbH filed Critical Papierfabrik Julius Schulte Sohne & Co KG GmbH
Priority to PL11722752T priority Critical patent/PL2569484T3/pl
Publication of EP2569484A1 publication Critical patent/EP2569484A1/de
Publication of EP2569484B1 publication Critical patent/EP2569484B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2569484B2 publication Critical patent/EP2569484B2/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses

Definitions

  • the present invention relates to core paper, in particular core paper as used for the production of decorative paper laminates.
  • the invention relates to a method for producing the core paper and the use of the core paper as a carrier material for and / or on layer structure (s) such as plates of any kind.
  • Core paper is well known in the art and is most commonly used as a backing for decorative papers to make laminates that are often used, for example, in the form of laminate and countertops, floor coverings, etc.
  • the structure of such a laminate consists of several layer-connected layers, which consist of the same or different materials to fulfill special functions and properties.
  • core paper is used as one of these layers.
  • the bonding of these layers is usually carried out by pretreatment of the individual layers, such as, for example, previous impregnation impregnation and subsequent compression of the layers in the stack under pressure and temperature.
  • Core paper known in the art is made from virgin fiber stock as a raw material which meets the demanding conditions of the required strength, impregnation and paper properties.
  • the present object is achieved by the fiber-containing and, if appropriate, wastepaper-containing core paper according to the invention.
  • the core paper according to the invention consists at least of a proportion of a recycled pulp mixture and a wet strength agent as the first additive.
  • the core paper according to the invention is characterized by the addition of a surfactant active substance as a second Additive in the production, to increase the capillarity.
  • the addition amount of the second additive is in the range of 0.05% to 2% of the commercial product in terms of the atro substance.
  • a carrier paper as used for example in the lamination of decorative papers.
  • this paper from recycled, so-called recycled fibers, at least one surface-active substance is used in addition to conventional wet strength agents.
  • laminating means in accordance with the latent word stem "lamina” meaning "layer”, all types of combination of different material layers.
  • carrier material refers to material layers to which or under which one (or more) further layer (s) can be laminated. Laminates are often referred to as layered composites.
  • recycled fiber means all types of fibrous materials which are reprocessed for the production of paper, paperboard and cardboard, in particular of core paper, and are used in the production of paper, paperboard and cardboard, in particular of core paper.
  • these types of waste paper are determined in accordance with CEN European Standard EN 643.
  • wet strength agents are to be understood as meaning all additives which increase the strength of paper, paperboard, cardboard and core paper, inter alia, when wet. Besides the mechanical entanglements of the fibers forming in the sheet forming process and the formation of hydrogen bonds, which are responsible for the strength of the paper, wet strength agents inter alia connect the fibers at the points of contact and intersection. If the paper becomes wet or wet, thereby losing the hydrogen bonds and, hence, the strength, the wet strength agent will retain some of the strength in the wet state of the paper. The wet strength is determined, for example, by the tensile load of a wet paper strip in a tensile testing machine, which leads with constant feed to the break of the wet paper strip.
  • wet strength agents in all applications in which paper is wet or very wet, such as in the hygiene or decorative paper sector.
  • the wet strength for the process step is the Impregnating resin impregnation, in which the paper web is passed through a liquid bath, a basic requirement.
  • Many wet strength agents or wet strength agents must condense in the paper structure and polymerize. This takes place only partially in the dryer section of a paper machine. To complete the training of wet strength usually a maturing or maturing time is necessary.
  • surface-active substance means all types of substances which reduce the surface or interfacial tension between two phases.
  • An interface means the area between two immiscible phases.
  • the phase boundaries can be characterized by interfacial or surface tension, which describes the tendency to reduce the interface.
  • surface-active substances are also referred to as wetting agents, detergents (surfactants, soaps) or emulsifiers. Such substances are characterized by their polar structure in that they prefer to attach to interfaces of a disperse system.
  • surfactant refers to all such materials, the term “surfactant” is limited to substances that attach to the "surface” of a liquid at the gas phase boundary, eg, at the surface of water, e.g. can lead to the formation of foam.
  • capillarity an effect which occurs due to the surface tension of liquids, preferably in cavities, is referred to.
  • the effect of capillarity is based on the molecular forces that occur within a substance (cohesive forces) and at the interface between a liquid, a solid body (vessel wall) and a gas (eg air) (adhesion forces).
  • the capillarity is based, among other things, on the suction effect of sponges, wicks, rags, fabrics and paper. The larger the inner surface area (per volume), the greater the suction effect.
  • the impregnating properties of the core paper according to the invention and the capillarity designated in accordance with the present invention are influenced or characterized by absorbency, height of rise, liquid absorption capacity, wetting, contact angle, surface tension.
  • Atro is understood absolutely dry. Atro is often referred to as otro (oven-dry). This designation is the standard for measuring the dry content of paper and pulp. The determination is carried out, for example, in accordance with the standard: BS EN ISO 638 Paper, board and pulp - Determination of dry content - Heating cabinet method. Conventionally, metered quantities of additives are calculated on the dry substance.
  • the proportion of recycled pulp mixture is greater than 25%, moreover between greater than 40 and 100%, preferably between 50 and 95%, particularly preferably between 70 and 90%, preferably in the range of 75%, particularly preferably above 80%, more preferably over 95% and in particular up to 100% and in particular the pulp is selected from a group which includes, for example kraft pulp and / or kraft liners in particular from corrugated board and cardboard department waste with at least 70% corrugated cardboard and cardboard residues and / or or packaging papers, used corrugated cardboard boxes, chips of unused corrugated board with layers of kraft or testliner, used corrugated board with kraftliner and / or corrugated pulp and / or thermo-chemical pulp, used corrugated board with layers of test or kraftliner and at least one layer Kraftliner, used pressure made of Kraft pulp wet-tear resistant or not wet-crack resistant, unused kraft pulp bags wet-tear resistant or not wet-crack resistant, used paper
  • the percentage of recycled pulp in the total pulp is given as a percentage.
  • Components of the total pulp may also include so-called fresh pulp as well as artificial pulps.
  • fresh fiber materials which are obtained by means of chemical and / or mechanical pulping methods, in contrast to recycled pulps usually have higher strengths, but are also more expensive.
  • Static strength is the force that a paper can withstand under slow and even tension.
  • the static strength parameters include, for example, breaking strength, breaking length, elongation at break, expansion modulus.
  • Dynamic strength is the force that a paper can withstand under rapid and / or uneven stress conditions.
  • the dynamic strength parameters include, for example, specific tear propagation resistance, bursting strength, double fold number (buckling strength). Examples of general paper properties are paper smoothness, porosity, roughness, air permeability, formation, stiffness, flatness and opacity.
  • the properties of the core paper according to the invention can also be influenced with the respective proportions of recycled pulp.
  • the respective required proportions of the total pulp are assembled.
  • Recycled pulp may also be referred to as waste paper.
  • CEN European Standard EN 643 lists waste paper grades in different classes. For the present invention in particular waste paper grades from class II are of importance.
  • the wet strength agent is selected as the first additive from a group which in particular comprises compounds of epichlorohydrin resins, urea melamine-formaldehyde resins, Phenolic resins, acrylic resin dispersions, synthetic resin dispersions based on acrylic esters and / or styrene-butadiene, polyurethane, polyolefin dispersions, polyamidoamine resins, polyamidoamine-epichlorohydrin resins, combinations thereof, and the like.
  • the surface-active substance is selected as the second additive from a group which has compounds which accumulate strongly, in particular at interfaces. According to their functional chemical groups, the additives are distinguished into bifunctional, anionic, nonionic and cationic compounds.
  • the characteristic feature of all surface-active substances is their polar structure, usually due to at least one lipophilic hydrocarbon radical and at least one hydrophilic functional group, whereby they prefer to attach to interfaces of a disperse system.
  • surfactants such as surfactants are: amphiphilic (bifunctional) compounds having at least one hydrophobic moiety and one hydrophilic moiety wherein a hydrocarbon chain has eight to twenty-two carbon atoms, (dimethyl) siloxane chains, perfluorinated hydrocarbon chains.
  • anionic surfactants are, in particular, soaps, linear alkylbenzenesulfonates, alkanesulfonates, alkyl sulfates, alkyl ether sulfates, fatty alkyl polyethylene glycol ether sulfates, fatty alkyl sulfates.
  • nonionic surfactants are in particular fatty alkyl polyethylene glycol ethers, fatty alcohol ethoxylates, fatty acid condensates, ethylene oxide / propylene oxide copolymers (EO / PO), alkylphenol ethoxylates, sorbitan fatty acid esters, sorbitan mono- (di-, tri) laurate, oleate, palmitate, stearate, polysorbates, sorbitan sesquioleates, alkyl polyglucosides, N-methylglucamides, alkylphenol polyethylene glycol ethers, fatty alcohols, oxo alcohols, Ziegler alcohols, alkylphenols and ethylene oxide.
  • cationic surfactants are, in particular, quaternary ammonium compounds with hydrophobic groups, salts of long-chain primary amines.
  • amphoteric surfactants are in particular betaines, amino acid surfactants, N- (acylamidoalkyl) betaines, propylene oxide.
  • surface-active substances are polyelectrolytes, emulsifiers, wetting and dispersing agents, wetting agents and polysaccharides, in particular sorbitol.
  • the stock suspension may contain further additives which are added as so-called chemical auxiliaries or additives in the papermaking process in order to achieve certain properties, effects and process conditions or else are already contained in a recycled form in the recycled pulp or waste paper.
  • retention agents may in particular retention agents, drainage aids, retention agent dual systems or microparticle systems, wet and dry strength, fillers and or pigments, in particular selected from a group of talc, titanium dioxide, aluminum hydroxide, bentonite, barium sulfate, calcium carbonate, kaolin, gypsum, binder components, coating components Defoamers, deaerators, biocides, enzymes, bleaching aids, optical brighteners, dyes, shading dyes, Störstoffflinder, precipitating (fixing), wetting agents, pH regulators combinations thereof and the like.
  • interactions can also result in undesired effects, as a result of which the additives then negatively influence the process processes as so-called "contaminants”.
  • the surface-active active substance is in particular in a proportion by weight of 0.1% to 3%, preferably from 0.5% to 1.25%, more preferably from 0.1% to 1.5% or 0.5% to 1%, more preferably in the range of 0 ⁇ x ⁇ 2% and preferably of 1%, 1.5% or 2% based on atro added.
  • the dosing range of the surfactant active substance shown here was determined from test series and represents an optimized range of effectiveness for achieving the optimum paper properties, in particular for increasing the capillarity.
  • Core paper can be prepared as follows: In a so-called stock preparation process, an aqueous pulp suspension is provided.
  • the pulp suspension preferably has undergone a sorting process involving, in particular, a 2-stage pressure sorting and a 3-stage cleaner process, the print sorting preferably using slot sorters having in particular slot widths between 0.2 to 0.3 mm and preferably 0.25 mm. Further process steps may be dispersion stages and / or ash removal processes.
  • a wet strength agent and a surface-active substance, a so-called surfactant are metered into this fiber suspension.
  • the aqueous pulp suspension is referred to as the addition of all raw materials / additives and shortly before the paper machine as so-called finished material.
  • finished material With the paper machine process steps dewatering / sheet formation, pressing, drying, possibly smoothing and reeling, the base core paper is produced. After the eventually necessary post-ripening period, in which the final wet strength is achieved, the core paper is ready for the process step of the impregnation.
  • the core paper web is passed through a dipping bath and impregnated with a resin.
  • the passivation of carbonates which are introduced inter alia by the use of waste paper in the core paper, this protected so that at pH shifts as possible a release of CO 2 is prevented.
  • carbonate can be passivated by the addition of small amounts of phosphoric acid.
  • suitable buffer systems may be added to the pulp to avoid a pH shift.
  • another aspect of the invention comprises the addition of hydrophobing agent in order to be able to influence and adjust in particular the penetration behavior of the core paper in a targeted manner by the addition of two counteracting auxiliaries, ie in particular between surfactants and water repellents.
  • hydrophobing agent leads to the reduction of the wetting speed and in particular can dampen the abrupt wetting behavior possibly caused by the addition of the surfactant.
  • the present invention also encompasses the use of the core paper as a material component in composites, in particular composite laminates, in particular compact laminates (in some cases up to 10 mm thick), fiber composites, particle composites and interpenetration composite materials.
  • the present invention also encompasses the use of the core paper as a carrier material for sheet-like layered structure, in particular of overlays, decor papers, films and nonwoven materials and / or as cover layer, in particular as overlay and prepreg paper and / or as carrier material on carrier plates, in particular of wood-based panels, such as chipboard, Oriented Strandboard (OSB) panels, high and medium density fiberboard, plywood panels, plastic-based mineral-bonded wood-based panels, solid wood panels, countertops, floor coverings and, preferably, for the manufacture of fiber composite materials, such as natural fiber reinforced plastics, wood-plastic composites and fiber-ceramic Connected; and / or in return, in particular as Regeneratpapier for coating backs such as in particular in laminates, surface-coated plates, such as wood-based panels, panels, combinations thereof, and the like.
  • the core paper according to the invention covers the use as carrier material for all conceivable layer structures.
  • the main advantage of the core paper of the present invention is that at least a portion of recycled pulp is used, allowing savings in raw material costs, increasing recycling rates, and promoting the sustainable use of renewable resources.
  • core paper in the basis weight range of 40 to 400 g / m 2 , preferably in the range 140 to 300 g / m 2 , more preferably between 150 to 250 g / m 2 , most preferably above 150 g / m 2 , conventional, kraftliner fresh fiber, in particular kraft pulp used.
  • the virgin fiber pulp comes from an upstream pulp production, so that no drying steps of the pulp are interposed, which in particular no hornification of the pulp takes place.
  • the hornification of the pulp has an influence on the surface properties of the fibers and can have a negative effect on the strength properties and the capillarity or absorbency of the finished core paper.
  • Lignin-containing fibers in contrast to lignin-free fibers due to the water-repellent, hydrophobic surface properties of the lignocellulosic fibers have a reduced absorbency.
  • the production of the core paper according to the invention from up to 100% reprocessed pulp takes place.
  • recycled pulp For example, according to a preferred embodiment, predominantly waste paper grades of unbleached native pulps were used.
  • the core paper sheet having a basis weight between 40 to 400 g / m 2 on the paper machine, for example a single layer on a Fourdrinier with attached Obersiebent camess für, in particular a hybrid former and / or downstream dandy roll.
  • the quality criterion of the test series for the process steps in production was the positive influence on the capillarity of the core paper.
  • Table 1 is a comparison of the comparison parameters of the core paper.
  • the paper parameters suction height, longitudinal force (dry), longitudinal force (wet) and air permeability are compared in the prior art (100% virgin fiber / 0% waste paper), 100% waste paper and the core paper according to the invention.
  • the suction height and air permeability are at the level of the prior art, the breaking force along (dry) is reduced by half, and the breaking force along (wet) is improved by 20% over the prior art.
  • Table 1 Comparison of the comparison parameters of the core paper. Parameter: Paper type (composition of matter) State of the art (100% fresh fiber / 0% waste paper 100% waste paper Inventive core paper Suction 100% 40% 100% Breaking force along dry 100% 70% 50% Breaking force along wet 100% 50% 120% Air permeability 100% 20% 100%

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  • Paper (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Kernpapier, insbesondere Kernpapier wie es zur Herstellung von Dekorpapierlaminaten verwendet wird. Zusätzlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Kernpapiers und die Verwendung des Kernpapiers als Trägermaterial für und / oder auf Schichtgefüge(n) wie beispielsweise auf Platten jeglicher Art.
  • Kernpapier ist im Stand der Technik bekannt und wird meist als Träger für Dekorpapiere verwendet, um Laminate herzustellen, die beispielsweise oftmals Anwendung in Form von Schichtstoff- und Arbeitsplatten, Fußbodenbelägen, etc. finden.
  • Der Aufbau eines solchen Laminates besteht aus mehreren, flächig miteinander verbundenen Schichten, welche aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien zur Erfüllung spezieller Funktionen und Eigenschaften bestehen. Bei der Herstellung von Dekorpapierlaminaten wird als eine dieser Schichten beispielsweise Kernpapier verwendet. Die Verklebung dieser Schichten erfolgt meist durch Vorbehandlung der Einzellagen, wie beispielsweise vorheriger Tränkimprägnierung und anschließender Verpressung der Schichten im Stapel unter Druck und Temperatur.
  • Im Stand der Technik bekanntes Kernpapier wird aus Frischfaserstoff als Rohstoff hergestellt, welcher die anspruchsvollen Bedingungen an die geforderten Festigkeiten, Imprägnier- und Papiereigenschaften erfüllt.
  • Nachteil des Einsatzes von Frischfaserstoff sind neben dem Verbrauch natürlicher Resourcen u.a. auch die hohen Rohstoffkosten. Wiederaufbereitete Faserstoffe hingegen, wie beispielsweise recyceltes Altpapier genügen oftmals nicht den geforderten Bedingungen an Festigkeiten, Imprägnierverhalten und Papiereigenschaften.
  • Der enorme Kostendruck in der heutigen Papierindustrie führt zur ständigen Produktionsoptimierung und der Nachfrage hinsichtlich Einsparungen an Rohstoff- und Transportkosten. Dies bedingt den Trend hin zu niedrigen Flächengewichten, bei der Forderung nach gleich bleibenden Qualitätsparametern wie beispielsweise gleich bleibenden Festigkeiten, d.h. bei geringeren Flächengewichten steigen die Festigkeitsanforderungen dementsprechend an.
  • Bei den herkömmlichen Imprägnierverfahren, wie beispielsweise der Tauchimprägnierung mit Tränkharzen wird die gesamte Papierbahn durch diese Flüssigkeit geführt. Damit es bei diesem Verfahren zu keinem Abriss der Papierbahn in der Produktion oder anderen Produktionsstörungen kommt, ist eine bestimmte Nassfestigkeit der Kempapierbahn Grundvoraussetzung. Diese Nassfestigkeit wird meist mit der Zudosierung chemischer Additive, sog. Nassverfestiger erreicht, wobei diese optimal auf die Chemie im System abgestimmt sein sollten.
  • Im Stand der Technik wie in der WO 2008/057390 sind beispielsweise technisierte Holzprodukte bekannt, bei weichen zur Herstellung von laminierbaren Trägermaterial wiederaufbereitete Faserstoffe und Nassverfestiger eingesetzt werden.Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die im Stand der Technik bekannten Nachteile wenigstens teilweise zu überwinden. Die vorstehende Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes Kernpapier gemäß Anspruch 1, einem Verfahren zur Herstellung des Kernpapiers und der Verwendung des Kernpapiers gelöst.
  • Besonders bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die vorliegende Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße faserstoffhaltige und ggf. altpapierhaltige Kernpapier gelöst. Das erfindungsgemäße Kernpapier besteht wenigstens aus einem Anteil eines wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches und einem Nassverfestiger als erstes Additiv. Gekennzeichnet ist das erfindungsgemäße Kernpapier durch die Zugabe einer grenzflächenaktiven Wirksubstanz als zweites Additiv bei der Herstellung, zur Erhöhung der Kapillarität. Die Zugabemenge des zweiten Additivs liegt im Bereich von 0,05% bis 2% Handelsware bezogen auf den atro Stoff.
  • Unter dem erfindungsgemäßen Kernpapier wird entsprechend der vorliegenden Erfindung ein Trägerpapier verstanden, wie es beispielsweise beim Laminieren von Dekorpapieren zum Einsatz kommt. Bei der Herstellung dieses Papieres aus wiederaufbereiteten, sog. recyceltem Faserstoffen kommt neben herkömmlichen Nassverfestigern zusätzlich wenigstens eine grenzflächenaktive Substanz zum Einsatz.
  • Unter laminierbar im Sinne der vorliegenden Erfindung werden entsprechend dem lat. Wortstamm "Lamina" in der Bedeutung als "Schicht", alle Arten der Vereinigung verschiedener Werkstoffschichten verstanden. Der Begriff Trägermaterial bezieht sich auf Werkstoffschichten, auf welche oder unter weiche eine (oder mehrere) weitere Schicht(en) laminiert werden kann / können. Laminate werden häufig auch als Schichtverbundwerkstoffe bezeichnet.
  • Unter wiederaufbereiteten Faserstoff im Sinne der vorliegenden Erfindung werden alle Arten von Faserstoffen verstanden, welche zur Produktion von Papier, Pappe und Karton insbesondere von Kernpapier wiederaufbereitet und bei der Herstellung von Papier, Pappe und Karton insbesondere von Kernpapier eingesetzt werden. Insbesondere sind diese Altpapiersorten gemäß dem CEN European Standard EN 643 bestimmt.
  • Unter Nassverfestiger im Sinne der vorliegenden Erfindung werden alle Additive verstanden, welche die Festigkeiten von Papier, Pappe, Karton und Kernpapier u.a. im nassen Zustand erhöhen. Neben den beim Blattbildungsprozess sich ausbildenden mechanischen Verflechtungen der Fasern und der Ausbildung von Wasserstoffbrücken, weiche für die Festigkeit des Papiers verantwortlich sind, verbinden Nassfestmittel u.a. die Fasern an den Berührungs- und Kreuzungspunkten. Wird das Papier nun feucht oder nass, wodurch die Wasserstoffbrückenbindungen und hiermit auch die Festigkeit verloren geht, hält das Nassfestmittel einen Teil der Festigkeit im nassen Zustand des Papiers. Bestimmt wird die Nassfestigkeit beispielsweise über die Zugbelastung eines nassen Papierstreifens in einer Zugprüfmaschine, die mit konstantem Vorschub bis zum Bruch des nassen Papierstreifens führt. Notwendig ist der Einsatz von Nassfestmitteln in allen Einsatzbereichen, in denen Papier nass oder sehr feucht wird, wie beispielsweise im Hygiene- oder Dekorpapierbereich. Im Dekorpapierbereich ist die Nassfestigkeit für den Verfahrensschritt der Tränkharzimprägnierung, bei dem die Papierbahn durch ein Flüssigkeitsbad geführt wird, eine Grundvoraussetzung. Viele Nassverfestiger bzw. Nassfestmittel müssen im Papiergefüge auskondensieren und polymerisieren. Dies findet nur zum Teil in der Trockenpartie einer Papiermaschine statt. Zur vollständigen Ausbildung der Nassfestigkeit ist meist eine Nach- oder Ausreifezeit notwendig.
  • Unter grenzflächenaktiver Substanz im Sinne der vorliegenden Erfindung werden alle Arten von Substanzen verstanden, welche die Oberflächen- bzw. die Grenzflächenspannung zwischen zwei Phasen herabsetzen. Unter einer Grenzfläche versteht man die Fläche zwischen zwei nicht mischbaren Phasen. Von einer Oberfläche dagegen spricht man, wenn eine der Phasen ein Gas, wie beispielsweise Luft ist. Die Phasengrenzen können durch Grenzflächen- oder Oberflächenspannung charakterisiert werden, die das Bestreben beschreibt, die Grenzfläche zu verkleinern. Je nach ihrer chemischen Zusammensetzung und Anwendung werden grenzflächenaktive Substanzen auch als Netzmittel, Detergenzien (Tenside, Seife) oder Emulgatoren bezeichnet. Derartige Stoffe zeichnen sich durch ihre polare Struktur dadurch aus, dass sie sich bevorzugt an Grenzflächen eines dispersen Systems anlagern. Während "grenzflächenaktive Substanz" alle derartigen Stoffe bezeichnet, beschränkt sich der Begriff "oberflächenaktive Substanz" auf Stoffe, die sich an die "Oberfläche" einer Flüssigkeit an der Grenze zur Gasphase anlagern, also beispielsweise an der Oberfläche von Wasser, was z.B. zur Bildung von Schaum führen kann.
  • Als Kapillarität wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein Effekt, der in Folge der Oberflächenspannung von Flüssigkeiten vorzugsweise in Hohlräumen auftritt, bezeichnet. Grundsätzlich beruht der Effekt der Kapillarität auf den Molekülkräften, die innerhalb eines Stoffes (Kohäsionskräfte) und an der Grenzfläche zwischen einer Flüssigkeit, einem festen Körper (Gefäßwand) und einem Gas (z.B. Luft) auftreten (Adhäsionskräfte). Auf der Kappilarität beruht u.a. die Saugwirkung von Schwämmen, Dochten, Putzlappen, Stoffen und Papier. Je größer die innere Oberfläche (pro Volumen), desto größer ist die Saugwirkung. Die Imprägniereigenschaften des erfindungsgemäßen Kernpapiers und die entsprechend der vorliegenden Erfindung bezeichneten Kapillarität werden über Saugverhalten, Steighöhe, Flüssigkeitsaufnahmevermögen, Benetzung, Randwinkel, Oberflächenspannung beeinflusst bzw. charakterisiert.
  • Unter atro wird absolut trocken verstanden. Atro wird häufig auch als otro (ofentrocken) bezeichnet. Diese Bezeichnung ist der Massstab für die Messung des Trockengehalts von Papier und Zellstoff. Die Bestimmung erfolgt beispielsweise nach der Norm: BS EN ISO 638 Papier, Pappe und Faserstoff - Bestimmung des Trockengehaltes - Wärmeschrankverfahren. Herkömmlicherweise werden Dosiermengen von Additiven auf den trockenen Stoff berechnet.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kernpapiers ist der Anteil wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches größer 25%, des weiteren zwischen größer 40 und 100%, vorzugsweise zwischen 50 und 95%, besonders bevorzugt zwischen 70 und 90%, vorzugsweise im Bereich von 75%, besonders bevorzugt über 80%, ganz besonders bevorzugt über 95% und insbesondere bis zu 100% und insbesondere ist der Faserstoff aus einer Gruppe ausgewählt, welche beispielsweise Kraftzellstoff und/ oder Kraftliner insbesondere von Kaufhausabfällen aus Wellpappen und Karton mit mindestens 70% Wellpappen und Resten von Festkarton und/ oder Verpackungspapieren, gebrauchten Wellkartonschachteln, Schnitzeln aus ungebrauchter Wellpappe mit Schichten aus Kraft- oder Testliner, gebrauchte Wellpappen mit Kraftliner und/ oder Wellenstoff auf Zellstoff und/ oder Thermo-Chemical Pulp, gebrauchte Wellpappen mit Schichten aus Test- oder Kraftliner und mindestens einer Schicht aus Kraftliner, gebrauchten Säcken aus Kraftzellstoff nassreißfest oder nicht nassreißfest ausgerüstet, ungebrauchten Säcken aus Kraftzellstoff nassreißfest oder nicht nassreißfest ausgerüstet, gebrauchten Pappen und Papieren aus Kraftzellstoff naturfarbig und/ oder weiss, Schnitzeln aus ungebrauchten Pappen und Papieren aus Kraftzellstoff ungefärbt, neuen Tragtaschen aus Kraftzellstoff mit oder ohne nassreißfeste Papiere enthaltend, Hüllen aus Kraftpapier mehrfach überzogen und/ oder beschichtet und/ oder gebraucht, Magazinpapieren, Zeitungen, insbesondere Tageszeitungen, Kombinationen hiervon und dergleichen, aufweist.
  • Der Anteil an wiederaufbereitetem Faserstoff am Gesamtfaserstoff wird prozentual angegeben. Bestandteile des Gesamtfaserstoffes können auch sogenannter Frischfaserstoff sowie auch künstliche Faserstoffe beinhalten. Hierbei zeigen Frischfaserstoffe, die mittels chemischer und / oder mechanischer Aufschlussverfahren gewonnen werden im Gegensatz zu wiederaufbereiteten Faserstoffen meist höhere Festigkeiten, sind aber auch teurer.
  • Entsprechend des verwendeten Aufschlussverfahrens kann grundsätzlich in ligninhaltige und ligninfreie Faserstoffe unterschieden werden. Bei wiederaufbereiteten Faserstoffen ist diese Unterscheidung aufgrund der Durchmischung von Altpapieren bzw. auch Altpapiersorten oftmals nicht mehr gegeben. Bei den Festigkeitsparametern können statische und dynamische Festigkeiten unterschieden werden. Unter einer statischen Festigkeit, versteht man die Kraft, der ein Papier bei langsamer und gleichmäßiger Spannungsbelastung standhalten kann. Zu den statischen Festigkeitsparametern zählt man beispielsweise Bruchkraft, Reißlänge, Bruchdehnung, Dehnmodul. Unter einer dynamischen Festigkeit, versteht man die Kraft, der ein Papier bei schneller und/ oder ungleichmäßiger Spannungsbelastung standhalten kann. Zu den dynamischen Festigkeitsparametern zählt man beispielsweise spezifischer Weiterreißwiderstand, Berstfestigkeit, Doppelfalzzahl (Knickfestigkeit). Beispiele für allgemeine Papiereigenschaften sind die Papierglätte, Porosität, Rauhigkeit, Luftdurchlässigkeit, Formation, Steifigkeit, Planlage und Opazität.
  • Mit den jeweiligen Anteilen an wiederaufbereitetem Faserstoff lassen sich insbesondere auch die Eigenschaften des erfindungsgemäßen Kernpapiers beeinflussen. Besonders von Bedeutung sind im Zusammenhang mit dem einführend genannten Trend der Reduktion von Flächengewichten die erzielbaren Festigkeitsparameter und hinsichtlich des Imprägnierverfahrens das Imprägnierverhalten des erfindungsgemäßen Kernpapiers. Entsprechend den geforderten Festigkeiten und Eigenschaften des Endproduktes werden die jeweilig benötigten Anteile des Gesamtfaserstoffes zusammengestellt. Für einen Gesamtfaserstoff bestehend aus 100% wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches sind optimierte Produktionsverfahren und spezielles technisches Know How erforderlich. Wiederaufbereiteter Faserstoff kann auch als Altpapier bezeichnet werden. Entsprechend Eigenschaften und Herkunft werden im CEN European Standard EN 643 die Altpapiersorten in verschiedenen Klassen aufgelistet. Für die vorliegende Erfindung sind insbesondere Altpapiersorten aus der Klasse II von Bedeutung.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kernpapiers wird der Nassfestiger als erstes Additiv aus einer Gruppe ausgewählt wird, welche insbesondere Verbindungen von Epichlorhydrinharzen, Harnstoff-, Melamin-Formaldehydharzen, Phenolharzen, Acrylharzdispersionen, Kunstharzdispersionen auf Basis von Acrylsäureester und/ oder Styrol-Butadien, Polyurethan-, Polyolefindispersionen, Polyamidoaminharzen, Polyamidamin-EpichlorhydrinHarzen, Kombinationen hiervon und dergleichen sind. Die Funktionsweise dieser aufgelisteten Nassverfestiger-Gruppen in Bezug auf die Verbindung der Fasern an den Berührungs- und Kreuzungspunkten im Fasernetzwerk wurde zuvor beschrieben.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kernpapiers wird die grenzflächenaktive Substanz als zweites Additiv aus einer Gruppe ausgewählt, welche Verbindungen aufweist, die sich insbesondere an Grenzflächen stark anreichern. Gemäß ihrer funktionellen chemischen Gruppen werden die Additive in bifunktionelle, anionische, nichtionogene und kationische Verbindungen unterschieden. Das charakteristische Merkmal aller grenzflächenaktive Substanzen ist ihre polare Struktur, meist bedingt durch mindestens einen lipophilen Kohlenwasserstoff-Rest und mindestens einer hydrophilen funktionalen Gruppe, wodurch sie sich bevorzugt an Grenzflächen eines dispersen Systems anlagern.
  • Beispiele grenzflächenaktiver Substanzen, wie Tensiden sind: amphiphile (bifunktionelle) Verbindungen mit mindestens einem hydrophoben und einem hydrophilen Molekülteil, wobei eine Kohlenwasserstoffkette acht bis zweiundzwanzig Kohlenstoff-Atome aufweist, (Dimethyl-)Siloxan-Ketten, perfluorierte Kohlenwasserstoffketten.
  • Beispiele anionischer Tenside sind insbesondere Seifen, lineare Alkylbenzolsulfonate, Alkansulfonate, Alkylsulfate, Alkylethersulfate, Fettalkylpolyethylenglykolethersulfate, Fettalkylsulfate.
  • Beispiele nichtionogener Tenside sind insbesondere Fettalkylpolyethylenglykolether, Fettalkoholethoxylate, Fettsäurekondensate, Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymere (EO/PO), Alkylphenolethoxylate, Sorbitanfettsäureester, Sorbitanmono-(di, tri)laurat, -oleat, -palmitat, -stearat, Polysorbate, Sorbitansesquioleate, Alkylpolyglucoside, N-Methylglucamide, Alkylphenolpolyethylenglykolether, Fettalkohole, Oxo-Alkohole, Ziegler-Alkohole, Alkylphenole und Ethylenoxid.
  • Beispiele kationischer Tenside sind insbesondere quartäre Ammonium-Verbindungen mit hydrophoben Gruppen, Salze langkettiger primärer Amine.
  • Beispiele amphoterer Tenside sind insbesondere Betaine, Aminosäure-Tenside, N-(Acylamidoalkyl)betaine, Propylenoxid.
  • Weitere Beispiele grenzflächenaktiver Substanzen sind Polyelektrolyte, Emulgatoren, Netz- und Dispergiermittel, Feuchtmittel und Polysaccharide insbesondere Sorbitol.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kernpapiers kann die Stoffsuspension weitere Additive enthalten, die als sogenannte chemische Hilfsmittel oder Zusatzstoffe im Papierherstellungsprozess zur Erzielung bestimmter Eigenschaften, Effekte und Prozessbedingungen kontrolliert zudosiert werden oder aber auch bereits in abgewandelter Form im wiederaufbereiteten Faserstoff bzw. Altpapier enthalten sind. Dies können insbesondere Retentionsmittel, Entwässerungshilfsmittel, Retentionsmittel-Dual-Systeme oder Mikropartikelsysteme, Nass- und Trockenverfestiger, Füllstoffe und oder Pigmente, insbesondere aus einer Gruppe von Talkum, Titandioxid, Aluminiumhydroxid, Bentonit, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Kaolin, Gips ausgewählt, Bindemittelkomponenten, Streichfarbenkomponenten, Entschäumer, Entlüfter, Biozide, Enzyme, Bleichhilfsmittel, optische Aufheller, Farbstoffe, Nuancierfarbstoffen, Störstofffänger, Fällungsmittel (Fixiermittel), Benetzungsmittel, pH-Regulatoren Kombinationen hiervon und dergleichen sein. Neben den gewünschten Funktionen der Additive können sich durch Wechselwirkungen aber auch unerwünschte Effekte ergeben, wodurch die Additive dann als sog. "Störstoffe" die Verfahrensprozesse negativ beeinflussen.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kernpapiers wird die grenzflächenaktive Wirksubstanz insbesondere in einem Gewichtsanteil von 0,1% bis 3%, bevorzugt von 0,5% bis 1,25%, weiter bevorzugt von 0,1% bis 1,5% bzw. 0,5% bis 1 %, besonders bevorzugt im Bereich von 0< x ≤2% und vorzugsweise von 1 %, 1,5% oder 2% bezogen auf atro Stoff zugesetzt. Der hier aufgezeigte Dosierbereich der grenzflächenaktiven Wirksubstanz wurde aus Versuchsreihen ermittelt und stellt einen optimierten Wirkungsbereich zur Erzielung der optimalen Papiereigenschaften, insbesondere zur Erhöhung der Kapillarität, dar.
  • Kernpapier kann wie folgt hergestellt werden: In einem sogenannten Stoffaufbereitungsprozess wird eine wässrige Faserstoffsuspension bereitgestellt. Die Faserstoffsuspension hat vorzugsweise eine Sortierung durchlaufen die insbesondere eine 2-stufige Drucksortierung und einen 3-stufigen Cleaneranlagenprozess beinhaltet, wobei die Drucksortierung vorzugsweise Schlitzsortierer verwendet werden, welche insbesondere Schlitzweiten zwischen 0,2 bis 0,3 mm und vorzugsweise 0,25 mm aufweisen. Weitere Prozessschritte können Dispergierstufen und/ oder Entaschungsprozesse sein. Neben weiteren chemischen Hilfsmitteln bzw. Additiven, welche den Papierproduktionsprozess als auch die Papiereigenschaften beeinflussen, wird in diese Faserstoffsuspension ein Nassfestmittel und eine grenzflächenaktive Substanz, ein sog. Tensid dosiert. Die wässrige Faserstoffsuspension wird nach der Zugabe aller Rohstoffe/ Additive und kurz vor der Papiermaschine auch als sog. Fertigstoff bezeichnet. Mit den Papiermaschinenprozessschritten Entwässerung/ Blattbildung, Pressung, Trocknung, ggf. Glättung und Aufrollung ist das Basis-Kernpapier hergestellt. Nach der eventuell nötigen Nachreifezeit, in der die endgültige Nassfestigkeit erreicht wird, ist das Kernpapier bereit für den Verfahrensschritt der Imprägnierung. Beim Verfahren der Tränkharzimprägnierung wird beispielsweise die Kernpapierbahn durch ein Tauchbad geführt und mit einem Harz imprägniert.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden durch die Passivierung von Karbonaten, welche u.a. durch den Einsatz von Altpapier in das Kernpapier eingetragen werden, diese geschützt, damit bei pH-Wert Verschiebungen möglichst ein Freisetzen von CO2 verhindert wird. So können beispielsweise Carbonatanteile durch den Zusatz geringer Mengen Phosphorsäure passiviert werden. Darüber hinaus können dem Faserstoff auch geeignete Puffersysteme zugesetzt werden, um eine pH-Wert Verschiebung zu vermeiden.
  • Schließlich umfasst ein weiterer Aspekt der Erfindung die Zugabe von Hydrophobierungsmittel, um hierdurch insbesondere das Penetrationsverhalten des Kernpapiers gezielt durch die Zugabe zweier gegensätzlich wirkenden Hilfsmitteln, d.h. insbesondere zwischen Tenside und Hydrophobierungsmittel beeinflussen und einstellen zu können.
  • So führt die Zugabe eines Hydrophobierungsmittels zur Reduktion der Benetzungsgeschwindigkeit und kann insbesondere das ggf. durch Zugabe des Tensides verursachte schlagartige Benetzungsverhalten dämpfen.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird ferner auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kernpapiers gemäß Anspruch 1 gelöst. Detailliert weist das Verfahren die folgenden Schritte auf:
    • ➢ Bereitstellen einer Stoffsuspension mit wenigstens einem Anteil eines wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches und einem Nassverfestiger als erstes Additiv, vorzugsweise aus einem Stoffaufbereitungsprozess. Dieser Verfahrensschritt beschreibt eine Grundvoraussetzung für den (Dekor-/ Kern-) Papierproduktionsprozess. Vorzugsweise wird das erste Additiv im Stoffaufbereitungsprozess zugegeben, dies kann jedoch auch wenigstens teilweise im konstanten Teil erfolgen.
    • ➢ Zugabe einer grenzflächenaktiven Wirksubstanz als zweites Additiv in die Fertigstoffsuspension im konstanten Teil eines Papierproduktionsprozesses. Mit Zugabe der grenzflächenaktiven Wirksubstanz wird das erfindungsgemäße Verfahren charakterisiert. Wichtig für diesen Verfahrensschritt ist eine optimale Homogenisierung der grenzflächenaktiven Wirksubstanz in der Fertigstoffsuspension, wobei ein zusätzlicher Eintrag von Luft in das System, der sich üblicherweise in Blasen- oder Schaumbildung bemerkbar macht, zu vermeiden ist.
    • ➢ Herstellung eines Kernpapiers aus der genannten Stoffsuspension auf einer Papiermaschine, insbesondere auf einem Langsieb, insbesondere mit Siebschüttelung, sowie mit oder ohne Egoutteur eventuell auch mit aufgesetztem Hybridformer und Bahnführung durch ein Glättwerk. Dieser Verfahrensschritt zeigt einige Rahmenbedingungen der Produktion auf.
      Ferner kann das zuvor beschriebene erfindungsgemäße Verfahren auch folgenden zusätzlichen Schritt beinhalten.
    • ➢ Imprägnierung des Kernpapiers mit einem Kunstharz, wobei eine Imprägnierung insbesondere eine Beharzung, eine Durchtränkung und/ oder eine Tränkharzimprägnierung zur Herstellung eines Teilchen- insbesondere Faserverbundwerkstoffes ist. Bei Teilchen- und Faserverbundwerkstoffen sind Teilchen bzw. Fasern in eine andere Komponente des Verbundwerkstoffes, der sogenannten Matrix eingebettet.
      Ferner kann das zuvor beschriebene erfindungsgemäße Verfahren auch folgenden zusätzlichen Schritt beinhalten.
    • ➢ Bildung eines Stapels aus Kernpapier unter Verwendung von Druck und Temperatur zur Herstellung eines Schichtverbundwerkstoffes. Mit diesem Verfahrensschritt wird neben der reinen Herstellung des erfindungsgemäßen Kernpapiers auch die Verwendung des Kernpapiers zur Herstellung eines Schichtverbundwerkstoffes beansprucht.
  • Die vorliegende Erfindung umfasst ferner auch die Verwendung des Kernpapiers als Materialkomponente in Verbundwerkstoffen, insbesondere von Schichtverbundwerkstoffen, insbesondere Kompaktplatten (teilweise mit bis zu 10mm Stärke), Faserverbundwerkstoffen, Teilchenverbundwerkstoffen und Durchdringungsverbundwerkstoffen. Hiermit ist die Verwendung des Kernpapiers für alle Geometrien des Verbundes abgedeckt:
  • Des weiteren umfasst die vorliegende Erfindung auch die Verwendung des Kernpapiers als Trägermaterial für bahnförmige Schichtgefüge insbesondere von Overlays, Dekorpapieren, Folien und Vliesmaterialien und/ oder als Deckschicht insbesondere als Overlay und Vorimprägnatpapier und/ oder als Trägermaterial auf Trägerplatten insbesondere von Holzwerkstoffplatten, wie beispielsweise Spanplatten, Oriented Strandboard(OSB)-Platten, Faserplatten hoher oder mittlerer Dichte, Sperrholzplatten, mineralisch gebundene Holzwerkstoffe auf Kunststoffbasis, Massivholzplatten, Arbeitsplatten, Fußbodenbelägen und vorzugsweise zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen, wie beispielsweise von Naturfaserverstärkten Kunststoffen, Holz-Kunststoff-Komposite und Faser-Keramik-Verbunden; und/ oder als Gegenzug insbesondere als Regeneratpapier zur Beschichtung von Rückseiten wie insbesondere bei Laminaten, oberflächenbeschichteten Platten, wie Holzwerkstoffplatten, Paneelen, Kombinationen hiervon und dergleichen. Mit den aufgezählten Produktbeispielen deckt das erfindungsgemäße Kernpapier die Verwendung als Trägermaterial für alle denkbaren Schichtgefüge ab.
  • Der Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Kernpapiers ist, dass wenigstens ein Teil wiederaufbereiteten Faserstoffs eingesetzt wird, was Einsparungen in den Rohstoffkosten ermöglicht, die Recyclingquoten erhöht und die nachhaltige Verwendung nachwachsender Rohstoffe fördert.
  • Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Kernpapiers gegenüber dem Stand der Technik können u.a. sein, dass trotz des Einsatzes wenigstens eines Teils von wiederaufbereiteten Faserstoffs die anspruchsvollen Bedingungen an die geforderten Festigkeiten, Imprägnier- und Papiereigenschaften erfüllt und / oder ggf. sogar übertroffen werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert, wobei darauf hingewiesen wird, dass durch diese Beispiele Abwandlungen beziehungsweise Ergänzungen wie sie sich für den Fachmann unmittelbar ergeben mit umfasst sind. Darüber hinaus stellen diese bevorzugten Ausführungsbeispiele keine Beschränkungen der Erfindung in der Art dar, dass Abwandlungen und Ergänzungen im Umfang der vorliegenden Erfindung liegen.
  • Im Stand der Technik wird für die Herstellung von Kernpapier im Flächengewichtsbereich von 40 bis 400 g/m2, vorzugsweise im Bereich zwischen 140 bis 300 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 150 bis 250 g/m2, ganz besonders bevorzugt über 150 g/m2, herkömmlicher weise Kraftliner-Frischfaserstoff, insbesondere auch Kraftzellstoff eingesetzt. Idealer weise kommt der Frischfaser-Zellstoff aus einer vorgeschalteten Zellstoffproduktion, so dass keine Trocknungsschritte des Faserstoffs zwischengeschaltet sind, wodurch insbesondere keine Verhornung des Faserstoffs stattfindet. Die Verhornung des Faserstoffs hat Einfluss auf die Oberflächeneigenschaften der Fasern und kann sich negativ auf Festigkeitseigenschaften und die Kapillarität bzw. Saugfähigkeit des fertigen Kernpapiers auswirken. Weitere Unterschiede hinsichtlich der Kapillarität sind zwischen ligninhaltigen und ligninfreien Faserstoffen festzustellen. Ligninhaltige Faserstoffe zeigen im Unterschied zu ligninfreien Faserstoffen aufgrund der wasserabweisenden, hydrophoben Oberflächeneigenschaften der ligninhaltigen Faserstoffe eine verminderte Saugfähigkeit.
  • Im Gegensatz hierzu erfolgt die Herstellung des erfindungsgemäßen Kernpapiers aus bis zu 100% wiederaufbereitetem Faserstoff. Als wiederaufbereiteter Faserstoff wurden gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiels vorwiegend Altpapiersorten aus ungebleichten, nativen Zellstoffen verwendet. Die Blattbildung des Kernpapiers mit einem Flächengewicht zwischen 40 bis 400 g/m2 an der Papiermaschine erfolgte beispielsweise einlagig auf einem Langsieb mit aufgesetzter Obersiebentwässerung, insbesondere einem Hybridformer und / oder nachgeschaltetem Egoutteur.
  • Qualitätskriterium der Versuchsreihen für die Verfahrensschritte in der Produktion war die positive Beeinflussung der Kapillarität des Kernpapiers.
  • Mit der Dosierung einer grenzflächenaktiven Wirksubstanz konnte bei dem erfindungsgemäßen Kernpapier eine wenigstens vergleichbare Kapillarität erreicht werden, was u.a. auch aus einer vergleichbaren Saughöhe ersichtlich ist. Gleichzeitig konnte die Nassfestigkeit verbessert werden, was eine Steigerung der Bruchkraft längs (nass) im Bereich von 20 % gegenüber dem Stand der Technik zeigt. Die Verbesserung der Imprägnierbarkeit ist auf eine verbesserte Nassfestigkeit des Kernpapiers zurückzuführen. Eine Gegenüberstellung wird im Folgenden unter Bezug auf Tabellenwerte näher beschrieben.
  • Tabelle 1 ist eine Gegenüberstellung der Vergleichsparameter des Kernpapiers. Die Papierparameter Saughöhe, Bruchkraft längs (trocken), Bruchkraft längs (nass) und Luftdurchlässigkeit werden beim Stand der Technik (100% Frischfaser/ 0% Altpapier), bei 100% Altpapier und bei dem erfindungsgemäßen Kernpapier einander gegenüber gestellt. Bei dem erfindungsgemäßen Kernpapier sind Saughöhe und Luftdurchlässigkeit auf dem Niveau des Stand der Technik, die Bruchkraft längs (trocken) ist um die Hälfte reduziert und die Bruchkraft längs (nass) ist gegenüber dem Stand der Technik um 20% verbessert. Tabelle 1: Gegenüberstellung der Vergleichsparameter des Kernpapiers.
    Parameter: Papiersorte (Stoffzusammensetzung)
    Stand der Technik (100% Frischfaser/ 0% Altpapier 100% Altpapier Erfindungsgemäßes Kernpapier
    Saughöhe 100% 40% 100%
    Bruchkraft längs trocken 100% 70% 50%
    Bruchkraft längs nass 100% 50% 120%
    Luftdurchlässigkeit 100% 20% 100%

Claims (13)

  1. Fasemtoffhaltiges Kernpapier zur Herstellung eines laminierbaren Trägermaterials mit wenigstens einem Anteil eines wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches und einem Nassverfestiger als erstes Additiv,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kempapier wenigstens ein Tensid als grenzflächenaktive Wirksubstanz und zweites Additiv in einem Gewichtsanteil von 0,05% bis 3% bezogen auf atro Stoff zur Erhöhung der Kapillarität aufweist.
  2. Kernpapier gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches größer 25%, zwischen größer 40 und 100%, vorzugsweise zwischen 50 und 95%, besonders bevorzugt zwischen 70 und 90%, vorzugsweise im Bereich von 75%, besonders bevorzugt über 80%, ganz besonders bevorzugt über 95% und insbesondere bis zu 100% aufweist und insbesondere aus einer Gruppe ausgewählt wird, welche beispielsweise Kraftzellstoff und/ oder Kraftliner ist insbesondere von Kaufhausabfällen aus Wellpappen und Karton mit mindestens 70% Wellpappen und Resten von Festkarton und/ oder Verpackungspapieren, gebrauchten Wellkartonschachteln, Schnitzeln aus ungebrauchter Wellpappe mit Schichten aus Kraft- oder Testliner, gebrauchte Wellpappen mit Kraftliner und/ oder Wellenstoff auf Zellstoff und/ oder Thermo-Chemical Pulp, gebrauchte Wellpappen mit Schichten aus Test- oder Kraftliner und mindestens einer Schicht aus Kraftliner, gebrauchten Säcken aus Kraftzellstoff nassreißfest oder nicht nassreißfest ausgerüstet, ungebrauchten Säcken aus Kraftzellstoff nassreißfest oder nicht nassreißfest ausgerüstet, gebrauchten Pappen und Papieren aus Kraftzellstoff naturtarbig und/ oder weiss, Schnitzeln aus ungebrauchten Pappen und Papieren aus Kraftzellstoff ungefärbt, neuen Tragtaschen aus Kraftzellstoff mit oder ohne nassreißfeste Papiere enthaltend, Hüllen aus Kraftpapier mehrfach überzogen und/ oder beschichtet und/ oder gebraucht, Magazinpapieren, Zeitungen, insbesondere Tageszeitungen, Kombinationen hiervon und dergleichen aufweist.
  3. Kernpapier gemäß einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass der Nassfestiger als erstes Additiv aus einer Gruppe ausgewählt wird, welche insbesondere Verbindungen von Epichlorhydrinharzen, Harnstoff-, Melamin-Formaldehydharzen, Phenolharzen, Acrylharzdispersionen, Kunstharzdispersionen auf Basis von Acrylsäureester und/ oder StyrolButadien, Polyurethan-, Polyolefindispersionen, Polyamidoaminharzen, Polyamidamin-Epichlorhydrin-Harzen, Kombinationen hiervon und dergleichen sind.
  4. Kernpapier gemäß einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die grenzflächenaktive Substanz als zweites Additiv aus einer Gruppe ausgewählt wird, welche Verbindungen aufweist, die sich aus Ihrer Lösung an Grenzflächen stark anreichem, mindestens einen lipophilen Kohlenwasserstoff-Rest und über mindestens eine hydrophile funktionale Gruppe verfügen und die insbesondere Tenside, amphiphile (bifunktionelle) Verbindungen mit mindestens einem hydrophoben und einem hydrophilen Molekülteil, wobei eine Kohlenwasserstoffkette acht bis zweiundzwanzig Kohlenstoff-Atome aufweist, (Dimethyl-)Siloxan-Ketten, perfluorierte Kohlenwasserstoffketten, anionische Tenside, insbesondere Seifen, lineare Alkylbenzolsulfonate, Alkansulfonate, Alkylsulfate, Alkylethersulfate, Fettalkylpolyethylenglykolethersulfate, Fettalkylsulfate, nichtionogene Tenside, insbesondere Fettalkylpolyethylenglykolether, Fettalkoholethoxylate, Fettsäurekondensate, Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymere (EO/PO), Alkylphenolethoxylate, Sorbitanfettsäureester, Sorbitanmono-(di, tri)laurat, - oleat, -palmitat, -stearat, Polysorbate, Sorbitansesquioleate, Alkylpolyglucoside, N-Methylglucamide, Alkylphenolpolyethylenglykolether, Fettalkohole, Oxo-Alkohole, Ziegler-Alkohole, Alkylphenole, Ethylenoxid, kationische Tenside, insbesondere quartäre Ammonium-Verbindungen mit hydrophoben Gruppen, Salze langkettiger primärer Amine, amphotere Tenside, insbesondere Betaine, Aminosäure-Tenside, N-(Acylamidoalkyl)betaine, Propylenoxid, Polyelektrolyte, Emulgatoren, Netz- und Dispergiermittel, Feuchtmittel und Polysaccharide insbesondere Sorbitol, Kombinationen hiervon und dergleichen aufweist.
  5. Kernpapier gemäß einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffsuspension weitere Additive, wie insbesondere Retentionsmittel, Entwässerungshilfsmittel, Retentionsmittel-Dual-systeme oder Mikropartikelsysteme, Nass- und Trockenverfestiger, Füllstoffe und oder Pigmente, insbesondere aus einer Gruppe von Talkum, Titandioxid, Aluminiumhydroxid, Bentonit, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Kaolin ausgewählt, Bindemittelkomponenten, Streichfarbenkomponenten, Entschäumer, Entlüfter, Biozide, Enzyme, Bleichhilfsmittel, optische Aufheller, Farbstoffe, Nuancierfarbstoffen, Störstofffänger, Fällungsmittel (Fixiermittel), Benetzungsmittel, pH-Regulatoren Kombinationen hiervon und dergleichen aufweist.
  6. Kernpapier gemäß einem der vorherigen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die grenzflächenaktive Wirksubstanz insbesondere in einem Gewichtsanteil von 0,1% bis 3%, bevorzugt 0,5% bis 1,25%, weiter bevorzugt von 0,2% bis 0,75% und besonders bevorzugt von 0,25% bis 0,5% bezogen auf atro Stoff zugesetzt wird.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Kernpapiers gemäß Anspruch 1 mit den Schritten:
    ➢ Bereitstellen einer Stoffsuspension mit wenigstens einem Anteil eines wiederaufbereiteten Faserstoffgemisches und einem Nassverfestiger als erstes Additiv vorzugsweise aus einem Stoffaufbereitungsprozess;
    ➢ Zugabe eines Tensids als grenzflächenaktive Wirksubstanz und zweites Additiv in die Fertigstoffsuspension im konstanten Teil eines Papierproduktionsprozesses;
    ➢ Herstellung eines Kernpapiers aus der genannten Stoffsuspension auf einer Papiermaschine, insbesondere auf einem Langsieb insbesondere mit Siebschüttelung sowie mit oder ohne Egoutteur insbesondere auch mit aufgesetztem Hybridformer und Bahnführung durch ein Glättwerk.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Kernpapiers gemäß Anspruch 1
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Stoffaufbereitungsprozess wenigstens einen Verfahrensschritt, aus einer Gruppe ausgewählt, welche die Sortierung einer Faserstoffsuspension insbesondere mit einer mehrstufigen Schlitz-Drucksortierung, einem Cleaneranlagenprozess, Dispergierstufen, Entaschungsprozesse, Kombinationen hiervon und dergleichen aufweist.
  9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8 mit dem zusätzlichen Schritt:
    Imprägnierung des Kernpapiers mit einem Kunstharz, wobei eine Imprägnierung insbesondere eine Beharzung, eine Durchtränkung und/ oder
    eine Tränkharzimprägnierung zur Herstellung eines Teilchen- insbesondere Faserverbundwerkstoffes ist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Kernpapiers gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9 mit dem zusätzlichen Schritt:
    Bildung eines Stapels aus Kempapier unter Verwendung von Druck und
    Temperatur zur Herstellung eines Schichtverbundwerkstoffes.
  11. Kernpapier gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, welches entsprechend einem der Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 10 hergestellt wurde.
  12. Verwendung des Kempapiers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 11 als Materialkomponente in Verbundwerkstoffen, insbesondere von Schichtverbundwerkstoffen, Kompaktplatten, Faserverbundwerkstoffen Teilchenverbundwerkstoffen und Durchdringungsverbundwerkstoffen.
  13. Verwendung des Kernpapiers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 11 als Trägermaterial für bahnförmige Schichtgefüge insbesondere von Overlays, Dekorpapieren, Folien und Vliesmaterialien und/ oder als Deckschicht insbesondere als Overlay und Vorimprägnatpapier und/ oder als Trägermaterial auf Trägerplatten insbesondere von Holzwerkstoffplatten, wie beispielsweise Spanplatten, Oriented Strandboard(OSB)-Platten, Faserplatten hoher oder mittlerer Dichte, Sperrholzplatten, mineralisch gebundene Holzwerkstoffe auf Kunststoffbasis, Massivholzplatten, Arbeitsplatten, Fußbodenbelägen und vorzugsweise zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen, wie beispielsweise von Naturfaserverstärkten Kunststoffen, Holz-Kunststoff-Komposite und Faser-Keramik-Verbunden; und/ oder als Gegenzug insbesondere als Regeneratpapier zur Beschichtung von Rückseiten wie insbesondere bei Laminaten, oberflächenbeschichteten Platten, wie Holzwerkstoffplatten, Paneelen, Kombinationen hiervon und dergleichen.
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