DE69312838T2

DE69312838T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen eines Werkstückes

Info

Publication number: DE69312838T2
Application number: DE69312838T
Authority: DE
Inventors: Tomoyasu Imai; Ryohei Mukai
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 1992-09-30
Filing date: 1993-09-29
Publication date: 1998-01-29
Anticipated expiration: 2013-09-30
Also published as: DE69312838D1; EP0590640A1; EP0590640B1; US5533931A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Maschine zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstückes mit einer Schleifscheibe.

Erörterung des Standes der Technik

Bei einer herkömmlichen Schleifmaschine zum Quervorschubschleifen hat eine Schleifscheibe eine gerade Schleiffläche und eine darauf folgende abgeschrägte Schleiffläche. Die gerade Schleiffläche ist parallel zu der Drehachse eines zu schleifenden Werkstücks, während die abgeschrägte Schleiffläche einen vorbestimmten Winkel zu der Drehachse des Werkstückes bildet. Wenn eine zylindrische Fläche des Werkstückes mit dieser Schleifscheibe geschliffen wird, wird die Schleifscheibe an der Position vorwärtsbewegt, die einem Ende des Werkstückes entspricht, so daß sie in das Werkstück zugeführt wird. Dann wird das Werkstück in einer Richtung ihrer Drehachse durchquert. Während dieses Vorgangs führt die abgeschrägte Schleiffläche ein Grobschleifen aus und anschließend führt die gerade Schleiffläche ein Feinschleifen aus.
Da die Schleifmaschine&sub1; die eine derartige Schleif scheibe hat, den Schleifvorgang für die zylindrische Fläche des Werkstückes durch nur einen Quervorschub vollenden kann, kann die für den Schleifvorgang erforderliche Zeit verkürzt werden. Jedoch hat dies einige Probleme hinsichtlich der vorstehend erwähnten Schleifscheibe zur Folge.
Falls der Winkel zwischen der abgeschrägten Schleiffläche und der Drehachse des Werkstückes W zu groß ist, ist die auf dem Werkstück W wirkende Breite A der abgeschrägten Schleiffläche schmal, wie in Fig. 1(a) gezeigt ist. In diesem Zustand wirkt eine übermäßige Last auf jedem Korn der abgeschrägten Schleiffläche, wodurch ein Materialabtragen der Schleifscheibe G und der Schleifwiderstand groß werden. Umgekehrt ist in dem Fall, bei dem der Winkel zu klein ist, die Breite A breit, wie in Fig. 1(b) gezeigt ist. Jedes Korn auf der abgeschrägten Schleiffläche ist einer geringen Last unterworfen, was bewirkt, daß die Schleifscheibe G auf der zylindrische Fläche des Werkstücks W gleitet oder rutscht. Da diese pHänomene die Rundung und die Geradlinigkeit des geschliffenen Werkstücks W beeinflussen, ist es schwierig, eine gewünschte Rundung und Geradlinigkeit zu erhalten.
Desweiteren bewirkt die gerade Schleiffläche der Schleifscheibe G, daß die zylindrische Fläche des Werkstückes W geglättet wird. Wenn die Länge der geraden Schleiffläche zu kurz ist, ist es schwierig, eine gewünschte Oberflächenrauheit zu erhalten.
In der Druckschrift US-A-5 048 235 ist ein Schleifverfahren beschrieben, bei dem eine zylindrische Fläche in einem Schleifvorgang mittels zweier Schleifflächen geschliffen wird, die einen bestimmten Winkel zueinander haben. Während des Schleifens wird das Werkstück zuerst durch die erste Schleiffläche grob geschliffen, die gegenüber der Drehachse des Werkstückes geneigt ist, und danach durch die nachfolgende zweite Schleiffläche, die parallel zu der Drehachse des Werkstückes angeordnet ist, präzisionsgeschliffen Durch dieses Verfahren wird die dieser Druckschrift zugrunde gelegte Aufgabe des Ermöglichens einer Änderung der effektiven Schleifrate der organisch gebundenen Schleifscheibe während des Schleifens eines Werkstückes gelöst, wobei eine enorm unterschiedliche Scheibenwirkung bei unterschiedlichen Teilen des Schleifzyklus erforderlich ist. Dadurch kann ein Grobschleifen und ein Endschleifen in einem Zyklus ausgeführt werden.
Gemäß dem in dieser Druckschrift beschriebenen Verfahren können die Schleifscheibe oder die Schleifflächen beim Schleifen des Werkstückes abgerichtet werden, um eine hohe Schleifrate zu erhalten. Dadurch werden die Schleifflächen während des gesamten Schleifvorgangs in einem optimalen Zustand gehalten.
Die der Erfindung zugrunde gelegte Aufgabe ist es, ein Verfahren und eine Maschine zum Verbessern der Oberflächenrauheit eines Werkstückes zu schaffen. Erfindungsgemäß ist dieses Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 6 gelöst.

KURZBESCHREIBUNG DER BEIGEFÜGTEN ZEICHNUNGEN

Verschiedene Merkmale und viele der mit ihr verbundenen Vorteile der vorliegenden Erfindung werden ohne weiteres durch die nachstehende detaillierte Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen besser verständlich.
Die Fig. 1(a) und (b) zeigen erläuternde Ansichten von Situationen, bei denen eine Schleifscheibe ein Werkstück nach dem Stand der Technik schleift;
Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Schleifmaschine, wobei außerdem ein Blockschaltbild eines elektrischen Steuersystems für diese dargestellt ist;
Fig. 3 zeigt eine vergrößerte Ausschnittsansicht einer Schleifscheibe, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
Die Fig. 4(a) und (b) zeigen Flußdiagramme eines Schleifprogramms, das durch eine in Fig. 2 gezeigte Zentralrecheneinheit (CPU) ausgeführt wird;
Fig. 5 zeigt ein Flußdiagramm im Detail von einem in Fig. 4(b) gezeigten Abrichtschritt;
Fig. 6 zeigt eine Datentabelle, die die Winkel einer abgeschrägten Schleiffläche anzeigt, die in Abhängigkeit von den Änderungen des Durchmessers des Werkstücks ausgewählt werden;
Fig. 7 zeigt eine erläuternde Ansicht der Bewegung des Abrichtwerkzeuges gegenüber der Schleifscheibe bei einem Abrichtvorgang;
Die Fig. 8(a), 9(a), 10(a) und 11(a) zeigen Darstellungen der Beziehung zwischen den Winkeln der abgeschrägten Schleiffläche, die gegenüber der Drehachse des Werkstückes gebildet sind, und Schleifwiderständen; und
Die Fig. 8(b), 9(b), 10(b) und 11(b) zeigen Darstellungen der Beziehung zwischen den Längen einer geraden Schleiffläche und der Oberflächenrauheit des geschliffenen Werkstücks

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

Unter nachstehender Bezugnahme auf die Zeichnungen und insbesondere auf Fig. 2 ist eine numerisch gesteuerte Schleifmaschine gezeigt, bei der das Konzept der vorliegenden Erfindung angewendet ist. Diese Maschine hat ein Bett 10, auf dem ein Tisch 11 angeordnet ist. Ein Spindelstock 12, der eine Spindel 13 stützt, und ein Reitstock 15 sind auf dem Tisch 11 montiert. Der Tisch 11 ist mit einem Servomotor 17 über einen Vorschubspindelmechanismus 24 verbunden, so daß er in einer Z-Achsenrichtung, das heißt parallel zu der Drehachse Os der Spindel 13, bewegt wird. Ein Werkstück W wird zwischen einem Mittelpunkt 14 der Spindel 13 und einem Mittelpunkt 16 des Reitstocks 15 drehbar gehalten. Auf dem Bett 10 ist eine Meßvorrichtung 19 zum Messen des Durchmessers des Werkstückes W angeordnet.
Ein Schleifscheibenkopf 20 ist an der oberen Hinterseite des Bettes 10 auf eine derartige Weise montiert, daß der Scheibenkopf 17 in einer X-Achsenrichtung, die senkrecht zu der Z-Achsenrichtung ist, bewegbar ist. Der Scheibenkopf 20 ist mit einem Servomotor 23 über einen Vorschubspindelmechanismus 25 verbunden, so daß er durch den Servomotor 23 bewegt wird. Eine Schleifscheibe G wird an dem Scheibenkopf 20 gestützt und durch einen Motor 21 angetrieben. Der Tisch 11 ist desweiteren mit einem Einschleifwerkzeug oder einem Abrichter 18 zum Abrichten einer Schleiffläche der Schleifscheibe G versehen.
Die Schleifscheibe G besteht aus einem kreisförmigen Scheibeninnenteil 60 und einer Schleifschicht 61, die auf dem Umfang des Scheibeninnenteils 60 gebunden ist, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Bei der Schleifschicht 61 sind zahlreiche CBN- Körner unter Verwendung eines keramischen Bindens aneinander gebunden. Die Schleifscheibe G hat eine gerade Schleiffläche und eine darauf folgende abgeschrägte Schleiffläche 31. Die gerade Schleiffläche 30 erstreckt sich parallel zu der Drehachse des Werkstücks W, während sich die abgeschrägte Schleiffläche 31 gegenüber der Drehachse des Werkstücks W unter einem spitzen Winkel geneigt erstreckt.
Unter erneuter Bezugnahme auf Fig. 2 ist mit Bezugszeichen 40 eine numerische Steuereinrichtung bezeichnet, die aus einer Zentralrecheneinheit 45 (die nachstehend als "CPU" bezeichnet ist), einem Speicher 44 und Schnittstellen 41, 42 und 43 besteht. Ein Betreiberpult 80 ist mit der CPU 45 durch die Schnittstelle 41 verbunden, um Bearbeitungsprogrammdaten, Bearbeitungsbedingungsdaten und dergleichen einzugeben. Antriebsschaltungen 50 und 51 sind ebenfalls mit der CPU durch die Schnittstelle 42 verbunden, um die Servomotoren 23 beziehungsweise 17 anzutreiben. Die Meßvorrichtung 19 ist mit der CPU durch die Schnittstelle 43 und einer Folgesteuereinrichtung 46 verbunden.
In dem Speicher 44 sind eine Vielzahl Datenspeicherbereiche, wie beispielsweise ein Bearbeitungsprogrammdatenbereich und ein Bearbeitungsbedingungsdatenbereich, gebildet.
Der Vorgang der Schleifmaschine beim erfindungsgemäßen Schleifen des Werkstückes wird nachstehend unter Bezugnahme auf die in den Fig. 4(a), (b) und 5 gezeigten Flußdiagramme beschrieben.
Die Fig. 4(a) und (b) zeigen die Routine eines Schleifprogramms zum Steuern eines Schleifvorgangs. Wenn ein Werkstück W zwischen dem Spindelstock 12 und dem Reitstock 15 ausgerichtet ist und wenn der Betreiber einen der Knöpfe (einen Schleifstartknopf) auf dem Betreiberpult 80 drückt, wird die Meßvorrichtung 19 bei Schritt S100 zu dem Werkstück vorwärtsbewegt. Es folgt der nächste Schritt Siol zum Messen des Durchmessers d des Werkstücks W durch die Meßvorrichtung 19. Dann wird der Schritt S102 ausgeführt, bei dem die Meßvorrichtung 19 in die Ausgangsposition zurückgefahren wird. Bei dem nächsten Schritt S103 wird beurteilt, ob der gemessene Durchmesser d dem Rohdurchmesser des Werkstückes, das bei dem letzten Schleifvorgang geschliffen wurde, gleich ist oder nicht. Wenn die Beurteilung "JA" ist, geht der Prozeß zu Schritt S104 weiter. Wenn die Beurteilung "NEIN" ist, geht der Prozeß zu dem später beschriebenen Schritt S105 weiter.
Anschließend wird bei Schritt S104 beurteilt, ob der Parameter n, der die Anzahl der Werkstücke darstellt, die nach dem letzten Abrichtvorgang geschliffen wurden, dem Wert N gleich oder größer ist oder nicht. Dieser Wert N zeigt die Anzahl der geschliffenen Werkstücke an, die erreicht sein würde, wenn die Länge der geraden Schleiffläche 30 in der Richtung der Drehachse Os des Werkstückes W kürzer als 2 Millimeter wird. Der Wert N kann empirisch oder durch Versuche bestimmt werden. Wenn der Parameter n anzeigt, daß er gleich wie oder größer als der Wert N ist, geht der Prozeß zu Schritt S105 weiter. Wenn der Parameter n kleiner als der Wert N ist, geht der Prozeß zu dem später beschriebenen Schritt S108 weiter.
Bei Schritt S105 wird der zwischen der Drehachse Os des Werkstückes W und der abgeschrägten Schleiffläche 31 zu bildende Winkel Θ unter Bezugnahme auf den bei Schritt S101 gemessenen Durchmesser d des Werkstücks W ausgewählt. Die Winkel Θ der abgeschrägten Schleiffläche 31, die den Durchmessern d des Werkstückes entsprechen, sind in einer in Fig. 6 gezeigten Datentabelle des Speichers 44 gespeichert. Es ist zu beachten, daß der Winkel Θ mit der Zunahme des Durchmessers d abnimmt. Bei dem nächsten Schritt S106 wird die Schleifscheibe G durch den Abrichter 18 abgerichtet, so daß die gerade Schleiffläche 30 eine Länge hat, die in der Richtung der Drehachse des Werkstückes W 5 Millimetern gleich ist oder größer ist, und die abgeschrägte Schleiffläche 31 den gewählten Winkel Θ gegenüber der Drehachse Os des Werkstückes W bildet. Dann wird bei Schritt S107 der Parameter n auf Null zurückgesetzt.
Bei dem nächsten Schritt S108 wird das Werkstück W durch die Schleifscheibe G geschliffen. Zunächst wird der Tisch 11 zu der Position bewegt, in der das linke Ende des Werkstücks W der Schleifscheibe G zugewandt ist. Die Schleifscheibe G und das Werkstück W werden gedreht und der Scheibenkopf 20 wird zu dem Werkstück W um einen vorbestimmten Betrag vorwärtsbewegt. Danach wird der Tisch 11 quer, bei Betrachtung von Fig. 2 nach links, in einer Richtung der Drehachse des Werkstücks W bewegt. Während dieses Vorgangs führt die abgeschrägte Schleiffläche 31 ein Grobschleifen auf der Außenfläche des Werkstücks W aus und gleichzeitig dazu führt die gerade Schleiffläche 30, die der abgeschrägten Schleiffläche 31 folgt, ein Feinschleifen auf der grob geschliffenen Außenfläche aus. Der Tisch 11 wird angehalten, wenn die Schleifscheibe G das rechte Ende des Werkstücks W passiert hat. Der Scheibenkopf 20 wird dann in seine Ausgangsposition zurückgefahren. Der Schleifvorgang für die zylindrische Fläche des Werkstücks W ist somit vollendet. Danach wird bei Schritt S109 der Parameter n um eins erhöht.
Der Abrichtvorgang bei Schritt S106 wird gemäß jenen in Fig. 5 detailliert dargestellten Schritten ausgeführt. Zunächst wird bei Schritt S200 der Tisch 11 in der Z- Achsenrichtung bewegt, bis der Abrichter 18 links des linken Endes der Schleifscheibe G angeordnet ist, wie in Fig. 7 gezeigt ist. Bei Schritt S201 wird der Vorschubbetrag A des Scheibenkopfes 20 berechnet und der Scheibenkopf 20 wird zu dem Werkstück W um den berechneten Betrag von A vorwärtsbewegt.
Danach wird bei Schritt S202 der Tisch nach rechts um eine Entfernung Z1 bewegt, die gleich wie oder länger als 5 Millimeter ist. Bei dem nächsten Schritt S203 werden die Servomotoren 23 und 17 gleichzeitig gesteuert, wodurch der Scheibenkopf 20 um die Entfernung x vorwärtsbewegt wird, während der Tisch 11 um die Entfernung Z2 nach rechts bewegt wird. Dabei werden die Entfernungen Z2 und X durch die folgenden Gleichungen berechnet:
Z2 = L - Z1
X = tan Θ Z2,
wobei der bekannte Wert L die Breite der Schleifscheibe G ist.
Während dieses Vorgangs wird die Schleifscheibe G auf eine gewünschte Form abgerichtet, wobei die gerade Schleiffläche 30 eine Länge hat, die gleich oder größer als 5 Millimeter in der Richtung der Drehachse des Werkstücks W ist, während die abgeschrägte Schleiffläche 31 den gewählten Winkel Θ gegenüber der Drehachse des Werkstücks W bildet. Der Schritt S204 wird danach erreicht, bei dem der Scheibenkopf 20 um die Entfernung (A+X) zurück bewegt wird, damit er in seine Ausgangsposition zurückkehrt Danach wird bei Schritt S205 der Tisch 11 um die Entfernung (Z1+Z2) nach links bewegt, damit er in seine Ausgangsposition zurückkehrt
In den Fig. 8(a), 9(a), 10(a) und 11(a) ist die Beziehung zwischen den Neigungswinkeln OH der abgeschrägten Schleifflächen 31 und dem Schleifwiderstand gezeigt. In jedem Fall ist der Durchmesser und die Breite der Schleifscheibe G 400 Millimeter beziehungsweise 10 Millimeter, die Länge der geraden Schleiffläche 30 in der Richtung der Drehachse des Werkstücks W 5 Millimeter und die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe G 160 m/s. In dem Fall, bei dem der Durchmesser des Werkstücks W 5 Millimeter ist, ist der Schleifwiderstand bei dem Winkel von 200 vermindert, wie in Fig. 8(a) dargestellt ist. Da nämlich die Differenz des Betrages, um den das Werkstück W von der Schleifscheibe G wegläuft, zwischen den beiden Enden und dem mittleren Abschnitt des Werkstücks W klein wird, kann die Rundung des Werkstücks W verbessert werden, wenn der Winkel Θ zwischen der abgeschrägten Schleiffläche 31 und der Drehachse des Werkstückes W von 200 gewählt wird. In dem Fall, bei dem der Durchmesser des Werkstücks W 25 Millimeter ist, ist der Schleifwiderstand bei dem Winkel von 150 vermindert, wie in Fig. 9(a) dargestellt ist. In dem Fall, bei dem der Durchmesser des Werkstücks W 45 Millimeter ist, ist der Schleifwiderstand bei dem Winkel von 50 vermindert, wie in Fig. 10(a) dargestellt ist. Desweiteren ist in dem Fall, bei dem der Durchmesser des Werkstücks W 100 Millimeter ist, der Schleifwiderstand bei dem Winkel von 10 vermindert, wie in Fig. 11(a) dargestellt ist. Daher wird, wenn der Durchmesser des Werkstücks in dem Bereich zwischen 5 Millimetern und 100 Millimetern ist, der Neigungswinkel der abgeschrägten Schleiffläche 31 so gewählt, daß er mit der Zunahme des Durchmessers des Werkstücks zwischen 10 und 200 abnimmt.
Die Fig. 8(b), 9(b), 10(b) und 11(b) zeigen die Beziehung zwischen den Längen der geraden Schleiffläche 30 in der Richtung der Drehachse des Werkstücks W und der Oberflächenrauheit des geschliffenen Werkstücks W. In jedem Fall ist der Durchmesser und die Breite der Schleifscheibe 400 Millimeter beziehungsweise 10 Millimeter und die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe G 160 m/s. Die bei den in den Fig. 8(b), 9(b), 10(b) und 11(b) gezeigten Fällen verwendeten Durchmesser des Werkstücks w entsprechen jenen, die bei den in den Fig. 8(a), 9(a), 10(a) und 11(a) gezeigten Fällen verwendet wurden. In jedem Fall kann die Oberflächenrauheit des Werkstücks W verbessert werden, wenn die Länge der geraden Schleiffläche 30 gleich oder länger als Millimeter ist.
Obwohl der Winkel Θ, der in Abhängigkeit von dem Durchmesser des Werkstücks W verändert wird, durch Abrichten der Schleifscheibe bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gebildet wird, kann der Betreiber die Scheifscheibe durch eine andere austauschen, bei der die abgeschrägte Schleiffläche einen derartigen gewählten Winkel hat.
Wie vorstehend beschrieben ist, wird bei der vorliegenden Erfindung der gewünschte Winkel Θ der abgeschrägten Schleiffläche 31 auf der Grundlage des Durchmessers des Werkstücks gewählt. Folglich kann der Schleifwiderstand verringert werden und die Rundung des Werkstücks kann verbessert werden. Desweiteren kann die Oberflächenrauheit verbessert werden, indem die Länge der geraden Schleiffläche 30 in der Richtung der Drehachse des Werkstücks W auf einen geeigneten Wert ohne Rücksicht auf den Durchmesser des Werkstücks eingestellt wird.
Bei dem Querschleifvorgang kann der Quervorschub des Werkstücks relativ zu der Schleifscheibe einigemale wiederholt werden, wenn die Schleifzulage eines Werkstücks beträchtlich groß ist. Desweiteren kann nachfolgend auf den ersten oder den letzten Quervorschub mit Schleifzustelltiefe ein zusätzlicher Quervorschub zum Verbessern der Oberflächenrauheit ausgeführt werden, bei dem keine Schleifzustelltiefe vorgegeben ist.
Obwohl bei dem Ausführungsbeispiel eine Meßvorrichtung zum Messen des Durchmessers eines Werkstücks vor seinem eigentlichen Schleifen verwendet wird, ist die vorliegende Erfindung nicht auf die Verwendung einer derartigen Meßvorrichtung beschränkt. Der Durchmesser eines zu bearbeitenden Werkstücks kann anderweitig aus numerischen Steuerdaten erhalten werden, die in der numerischen Steuereinrichtung gespeichert sind, so daß der zu bildende Winkel zwischen der abgeschrägten Schleiffläche und der Drehachse des Werkstücks unter Bezugnahme auf den gespeicherten Durchmesser des Werkstücks gewählt werden kann.
Bei diesem abgewandelten Fall können die Schritte S100- S102 durch einen einzelnen oder mehrere Schritte des Wiedergewinnens des Durchmessers eines als nächstes zu schleifenden Werkstücks aus dem Speicher 44 ersetzt werden, der die numerischen Steuerdaten für das Werkstück gespeichert hat, und der bei Schritt S103 verwendete Werkstückdurchmesser kann jener sein, der bei einem derartigen einzelnen Schritt oder derartigen mehreren Schritten wiedergewonnen wird.
Desweiteren kann der wiedergewonnene Durchmesser der Rohdurchmesser oder ein Ziel- oder Fertigdurchmesser des Werkstückes sein.

Claims

1. Verfahren zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks (W) mit einer Schleifscheibe (G), die eine erste Schleiffläche (30) parallel zu der Drehachse des Werkstücks (W) und eine zweite Schleiffläche (31) hat, die der ersten Schleiffläche (30) folgt und in bezug auf die Drehachse des Werkstücks (W) geneigt ist,

wobei die zylindrische Fläche zuerst durch die zweite Schleiffläche (31) geschliffen und anschließend durch die erste Schleiffläche (30) geschliffen wird,

wobei die Schleifscheibe (G) gegenüber dem Werkstück (W) in einer Richtung der Drehachse des Werkstücks (W) bewegt wird, um die zylindrische Fläche des Werkstücks (W) aufeinanderfolgend mit der zweiten und der ersten Schleiffläche (31, 30) zu schleifen,

gekennzeichnet durch

Auswählen eines Winkels (Θ), der zwischen der zweiten Schleiffläche (31) und der Drehachse des Werkstücks (W) auf der Grundlage eines Durchmessers des zu schleifenden Werkstücks (W) gebildet wird; und

Bilden des gewählten Winkels (Θ) zwischen der zweiten Schleiffläche (31) und der Drehachse des Werkstücks (W) vor dem Schleifen des Werkstücks (W), während die erste Schleiffläche parallel zu der Drehachse des Werkstücks (W) gehalten wird, wobei der gewählte Winkel (Θ), der zwischen der zweiten Schleiffläche (31) und der Drehachse des Werkstücks (W) gebildet wird, mit einer Zunahme des Durchmessers (d) des Werkstücks (W) kleiner gestaltet wird.

2. Verfahren zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 1, wobei der gewählte Winkel (Θ) in einem Bereich zwischen 1º und 200 ist, wenn sich der Durchmesser des Werkstücks (W) zwischen 5 mm und 100 mm erstreckt.

3. Verfahren zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 1, wobei die Länge der ersten Schleiffläche (30) in der Richtung der Drehachse des Werkstücks (W) zumindest 5 mm ist.

4. Verfahren zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 1, wobei der gewählte Winkel (Θ) durch Abrichten der Schleifscheibe gebildet wird.

5. Verfahren zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 1, wobei das Verfahren desweiteren den Schritt des Messens eines Durchmessers des Werkstücks (W) aufweist und wobei der Schritt des Auswählens eines Winkels (Θ) auf der Grundlage des bei dem Meßschritt gemessenen Durchmessers des Werkstücks (W) ausgeführt wird.

6. Maschine zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks (W) mit einer Schleifscheibe (G), die eine erste Schleiffläche (30) parallel zu der Drehachse des Werkstücks (W) und eine zweite Schleiff läche (31) hat, die der ersten Schleiffläche (30) folgt und in bezug auf die Drehachse des Werkstücks (W) geneigt ist, wobei die Maschine folgendes umfaßt:

einen Werkstückstütztisch, der das Werkstück (W) drehbar trägt und parallel zu der Drehachse des Werkstücks (W) bewegbar ist,

einen Scheibenkopf (20), der die Schleifscheibe (G) drehbar trägt und senkrecht zu der Drehachse des Werkstücks (W) bewegbar ist,

eine Vorschubeinrichtung, die mit dem Tisch (11) und dem Scheibenkopf (20) verbunden ist, und

eine Steuereinrichtung zum Steuern der Vorschubeinrichtung, so daß die zylindrische Fläche zuerst durch die zweite Schleiffläche (31) geschliffen und

anschließend durch die erste Schleiffläche (30) geschliffen wird,

gekennzeichnet durch

eine Einrichtung zum Auswählen eines Winkels (Θ), der zwischen der zweiten Schleiffläche (31) und der Drehachse des Werkstücks (W) auf der Grundlage eines Durchmessers (d) des zu schleifenden Werkstücks (W) gebildet wird; und

eine Einrichtung zum Bilden des gewählten Winkels (Θ) zwischen der zweiten Schleiffläche (31) und der Drehachse des Werkstücks (W) vor dem Schleifen des Werkstücks (W), während die erste Schleiffläche parallel zu der Drehachse des Werkstücks (W) gehalten wird, wobei der gewählte Winkel (0), der zwischen der zweiten Schleiffläche (31) und der Drehachse des Werkstücks (W) gebildet wird, mit einer Zunahme des Durchmessers (d) des Werkstücks (W) kleiner gestaltet wird.

7. Maschine zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 6, wobei der gewählte Winkel (Θ) in einem Bereich zwischen 10 und 20º ist, wenn sich der Durchmesser des Werkstücks (W) zwischen 5 mm und 100 mm erstreckt.

8. Maschine zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 6, wobei die Länge der ersten Schleiffläche (30) in der Richtung der Drehachse des Werkstücks (W) zumindest 5 mm ist.

9. Maschine zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 6, wobei die Maschine desweiteren eine Abrichteinrichtung zum Abrichten der Schleifscheibe (G) aufweist und wobei der gewählte Winkel (Θ) durch Abrichten der Schleifscheibe (G) mit der Abrichteinrichtung gebildet wird.

10. Maschine zum Schleifen einer zylindrischen Fläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe nach Anspruch 6, wobei die Maschine desweiteren eine Meßeinrichtung zum Messen eines Durchmessers des Werkstücks (W) aufweist und wobei die Auswähleinrichtung den Winkel auf der Grundlage des durch die Meßeinrichtung gemessenen Durchmessers des Werkstücks (W) auswählt.