CN109277885A - 一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，它具体涉及一种碳化钨涂层薄壁导筒与夹具的磨削方法；一种夹具的磨削方法，通过操作磨床对夹具进行磨削，提高了工件的定位精度；一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，基于对所述碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓（外圆、过渡圆角、端面、端面倒角）的磨削技术要求确定磨削加工工艺参数，并对碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓进行磨削过程控制；实现磨削时，磨床、夹具、砂轮和工件构成一个完整的工艺***，这样杜绝了某型号铝合金套类薄壁零件涂层磨削质量问题的发生，并经过了长期的实践检验，提高了零件的合格率，对指导生产具有借鉴意义。

Description

一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法

技术领域

本发明涉及碳化钨涂层薄壁工件磨削及其他硬度高的涂层磨削加工技术领域，特别提供了一种新型磨削方法，属于难加工材料高效精密磨削技术领域。

背景技术

碳化钨（Tungsten Carbide），是一种由钨和碳组成的化合物，灰色带有金属光泽的粉末，碳化钨的化学性质稳定、很硬、弹性率也大。碳化钨大量用作高速切削车刀、窑炉结构材料、喷气发动机部件、电阻发热元件等制得，用于制造切削工具、耐磨部件，硬质合金的具体使用需求不同对碳化钨粒度的要求也不同。之前，本人已向国家专利局提出了名称为“一种碳化钨涂层薄壁导筒磨削夹具”的实用新型申请，申请号为“2018216363530”，发文序号为“2018101000804150”该磨削夹具主要是针对一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削装夹定位，夹具包括夹具主体和端盖，在粗磨时采用夹具主体安装定位，通过螺栓及紧固螺母连接固定，在精磨时采用端盖与夹具主体一起装夹通过螺纹连接固定，夹具通过中心孔与顶尖相连实现工件的磨削，通过拆分夹具，使得工件在粗磨和精磨中有不同的定位效果，提高了工件的加工精度。在本发明中，碳化钨涂层薄壁导筒属于套类零件，被加工基体为铝合金外部喷涂碳化钨材质的工件，其基体材料为7075—TT3，表面喷涂YGH40碳化钨属于硬质合金是难加工的超硬材料，其硬度值HVB80，导热系数低。其喷涂碳化钨涂层具有低空隙率、高结合强度和耐磨性能优良等特点，在航空、航天有耐磨要求轴类、套类零件（例如：导筒）的尺寸和精度修复上已有广泛应用；但受工艺及涂层性质制约，原始涂层表面粗糙度及形状公差一般都不能满足设计的要求,必须通过磨削来保证。在实际生产中，因操作不当或参数选择不合理等环节控制不好，常常导致零件热应力变形，出现涂层剥落、龟裂或微裂纹等缺陷，严重影响涂层质量，制约了产品的正常交付。

磨削是利用高速旋转的砂轮，通过操作磨床对夹具进行磨削，提高了工件的定位精度，通过采用粗磨、半精磨、精磨和超精磨使被加工工件达到工艺要求；粗磨选用白刚玉砂轮，半精磨、精磨、超精磨选用金刚石砂轮； 在实际生产中，要合理选配夹具的定位效果，要合理利用砂轮的使用性能，选择合理的加工参数，控制零件热应力变形，保证涂层磨削质量；实现磨削时，磨床、夹具、砂轮和工件构成一个完整的工艺***，这样杜绝了某型号铝合金套类薄壁零件涂层磨削质量问题的发生，并经过了长期的实践检验，提高了零件的合格率，对指导生产具有借鉴意义。

发明内容

本发明是鉴于这样的情况而完成的，目的在于提供一种碳化钨涂层薄壁导筒与夹具的磨削方法，所采用的技术方案是： 一种碳化钨涂层薄壁导筒夹具的磨削方法，基于通过以下所述步骤对夹具进行磨削，对磨削动作以及砂轮修整动作进行控制，通过操作磨床对夹具进行磨削，提高了工件的定位精度；

所述具体步骤如下：

1）精磨夹具主体（1）两侧中心孔锥面（2）；

2）用中心孔（3）定位精磨夹具主体外径（4）及台肩端面（5）；

3）用平面磨床精磨端盖（33）的两个平面；

所述步骤1）的具体实现方式是将夹具主体的两个中心孔（3）用顶尖（6）和中心架（7）装夹，所诉固定装置由拉杆（8）、拨盘（9）、紧固螺钉（10）、弹簧（11）、垫圈（12）和螺母（13）组成；

其装夹方法如下：利用夹具主体一端的中心孔（3）作为定位基准，将夹具主体（1）用弹簧力支承在顶尖（6）上用垫圈（12）固定螺母（13）拧紧，拉杆（8）穿过拨盘（9）的位置孔将其固定在磨床头架（14）上，实现了拨盘（9）轴向固定，拧紧紧固螺钉（10）实现拨盘（9）的周向固定；而其右端用中心架（7）支承，由于中心孔与夹具主体外圆有很高的位置精度，且顶尖在夹具主体一端不会转，故可消除磨床头架主轴端的径向圆跳动误差对夹具主体加工的影响；在磨床上进行中心孔研磨（砂轮与中心孔成线接触，夹具主体在中心架上旋转，磨削速度为25m/s，可修正中心孔同轴度误差），故可提高工件外圆磨削时中心孔的定位精度。

所述步骤2）的具体实现方式是通过对夹具主体外径（4）的磨削调整磨床工作台（15）偏摆角度调正夹具主体的圆柱度，通过对夹具主体台肩端面（5）的磨削调整磨床头架（14）与尾座（16）中心连线调正夹具主体的平面度，对所诉碳化钨涂层薄壁导筒（W）的磨削做好准备；

进一步的，所诉中心孔（3）磨削采用白刚玉砂轮（A）具体型号为：B50×40×20 WA46-K8V。

进一步的，所诉夹具主体外径（4）及台肩端面（5）磨削采用白刚玉砂轮（B）具体型号为：P400×40×127 WA120-H8V。

进一步的，所诉白刚玉砂轮（B）端面修整，要保证砂轮的端面与外径在80°～ 90°之间修整，其砂轮尖边耐用度高。

所诉一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，基于对所述碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓（外圆、过渡圆角、端面、端面倒角）的磨削技术要求确定磨削加工工艺参数，并对碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓进行磨削过程控制，即：粗磨加工工艺参数、半精磨加工工艺参数、精磨加工工艺参数、超精磨加工工艺参数；

1）基于所诉粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行粗磨；

2）基于所诉半粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行半精磨；

3）基于所诉精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）、端面（19）、端面倒角（20）进行精磨；

4）基于所诉超精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）进行超精磨；

所诉粗磨外圆加工工艺参数如下：

砂轮选择：白刚玉砂轮（B）型号为P400×40×127 WA120-H8V；

工件转速：150r/min；

砂轮线速度：35m/s；

走刀速度：0.4m/min；

纵向修整进给速度：50mm/min；

修整吃刀量：0.06mm；

修整行程次数：2；

光修次数：0；

光磨次数：1；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：1.6μm；

粗磨参数：背吃刀量为0.01mm，双侧进给，加工量0.15mm；

所诉半精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（C）型号为1A1 400×40×127×4 RVD 80/100 B75；

工件转速：150r/min；

砂轮线速度：35m/s；

走刀速度：0.3m/min；

修整时头架主轴转速：90r/min；

纵向修整进给速度：25mm/min；

修整吃刀量：0.02mm；

修整行程次数：2；

光修次数：1；

光磨次数：2；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.4μm；

半精磨参数：背吃刀量为0.01mm，双侧进给，加工量为 0.1mm；

所诉精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（D）型号为1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75；

工件转速：100r/min；

砂轮线速度：17.5m/s；

走刀速度：0.2m/min；

修整时头架主轴转速：50r/min；

纵向修整进给速度：20mm/min；

修整吃刀量：0.01mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨次数：4；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.2μm；

精磨参数：背吃刀量为0.005mm，单侧进给，加工量为0.04mm；

所诉的超精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（D）型号为1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75；

工件转速：100r/min；

砂轮线速度：17.5m/s；

走刀速度：0.1m/min；

修整时头架主轴转速：30r/min；

纵向修整进给速度：10mm/min；

修整吃刀量：0.005mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨次数：6；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.1μm；

超精磨参数：背吃刀量为0.001mm，单侧进给，加工量为 0.01mm；

所诉精磨端面及端面倒角加工参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（E）型号为6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50；

工件转速：40～80r/min；

内圆砂轮转速：10000～15000r/min；

修整时头架主轴转速：30～40r/min；

修整吃刀量：0.005～0.01mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨：至无火花；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.4μm；

精磨参数：背吃刀量为0.005mm，单侧进给，加工量为 0.05～0.12mm；

所述1）的具体实现方式为：基于所诉粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆、过渡圆角进行粗磨包括以下步骤：

1）研磨：基面是铝金属且直径较大的圆环，研磨基面时，以画圈方式沿顺时针方向研磨，按压工件的各个手指要用力均匀，并不断转动工件（顺时针方向），以免工件的基面被研磨偏；研磨时不要施加过大压力，只是轻轻推动工件，渐渐增大接触面积，如果工件基面不平，可将基面的低点伸出研磨平台悬空，只留高点部分在平台上，上下推动工件，修研高点；

2）装夹：将碳化钨涂层薄壁导筒左端面（基面）定位安装在夹具主体（1）一端面外缘的台肩（21）上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔（22）的螺栓（23）、铜质平垫圈（24）、塑质平垫圈（25）及紧固螺母（26）使得工件被夹紧；

3）找正：使用千分表（27）找正工件的最大外圆跳动在0.01mm之内，并对点拧紧螺栓（23）夹紧固定；

4）磨削：将装有碳化钨涂层薄壁导筒（W）的夹具主体（1）装于磨床头架（14）、尾座（16）的顶尖（6）上，分别对其所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行粗磨；磨后将夹具从磨床上取下，平放于地面，在工件的外圆上均匀涂抹机油（浇注石蜡后易清除），待浇注石蜡后半精磨削加工。

所述2）的具体实现方式为：基于所诉半精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行半精磨包括以下步骤：

1）研磨：研磨碳化钨涂层薄壁导筒（W）左端面（基面），并在检验平台上检验着色面积应大于95%（沿圆周不间断）；

2）装夹：应在装夹前将工件的研磨基面端用金相砂纸修理一下，去除毛刺，酒精擦拭干净，待装入夹具主体（1）；将碳化钨涂层薄壁导筒（W）左端面（基面）定位安装在夹具主体（1）一端面外缘的台肩（21）上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔（22）的螺栓（23）、铜质平垫圈（24）、塑质平垫圈（25）及紧固螺母（26）使得工件被夹紧；

3）填棉：在工件底部塞入20mm的棉花带，棉花不要塞到底，不要与夹具的底部相连，但要填实，以免石蜡水透过棉花流到夹具主体上使工件与夹具主体粘在一起；这层棉花与石蜡形成圆柱石蜡薄壁环，由它支撑工件，形成一种均匀的平衡力，从而保证薄壁工件外圆与夹具主体的同轴度固定，使其达到配合的夹紧效果；

4）找正：在检验平台上找正工件底圆的高低点，并做出标记，记名数值，其后将夹具顶在机床两顶尖之间，用磁力表架（28）夹紧千分表（27）对工件底部的大外圆径及孔口部分进行找正，使高低点及数值要与先前找正的位置和数值相吻合；

5）融蜡：把石蜡放进容器里，用电磁炉加热使其化成液体；

6）注蜡：将液体石蜡自上而下浇注，浇注底部时，石蜡水的温度要低些，以浇在棉花上瞬间凝固为佳，待底部的石蜡彻底凝固后，再将工件孔口处塞入10mm厚的棉花带，棉花要松散些，有助于石蜡水的顺利流入；

7）凝固：石蜡浇注后平放3小时（让石蜡凝透）；

8）磨削：将装有碳化钨涂层薄壁导筒的夹具主体装于磨床头架（14）、尾座（16）的顶尖（6）上，分别对其所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行半精磨；对工件进行半精磨可采用切磨，提高磨削速率，待磨削余量剩0.02mm时再进行往返走刀磨削，进刀点选择在工件的右端处，双侧进给磨削；在磨削过程中会产生变形，因此在磨削各个空挡时，磨削锥度会有一定的变化，此时要对锥度做适当的微调，使过渡圆角能圆滑连接，如小部分锥度不好，可做适当的局部磨削（进刀量在0.003-0.005mm）；

9）测量：石蜡水的浇注非常成功，磨后用弓形测具测量工件外圆尺度，用R规测量过渡圆角R值，由于温度的影响，存在温度测量差，需将对表件（29）放在磨床工作台（15）上，让对表件与工件同时受到冷却液的降温，保持温度一致，数值测量准确；

10）化蜡：测量后用开水淋烫工件外圆，由工件与夹具主体存在热胀冷缩的变化，淋烫工件外圆以能融化工件内壁附着的石蜡即可，用手按住工件进行圆周运动，轻轻上提卸出工件。

所述3）的具体实现方式为：基于所诉精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）、端面（19）、端面倒角（20）进行精磨包括以下步骤：

1）清洗：去除半精磨所用的石蜡，将夹具主体清洗干净，应在装夹前将工件的上下端口用金相砂纸修理一下，去除毛刺，酒精擦拭干净，装入夹具主体；

2）装夹：将碳化钨涂层薄壁导筒左端面（基面）定位安装在夹具主体（1）一端面外缘的台肩（21）上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔（22）的螺栓（23）、铜质平垫圈（24）、塑质平垫圈（25）及紧固螺母（26）使得工件被夹紧；在夹具主体（1）另一端面设有内螺纹（30），通过穿过端盖顶部两两互成120°夹角的3个Φ8.5孔（31）与夹具主体内螺纹（30）相连的M8螺栓（32）和垫圈（12）使得工件被夹紧，此工件壁厚较薄，在加紧时不可用力过大，以能带动工件为准，这样才能减少工件磨削后的椭圆变形；

3）找正：工件（W）装入夹具主体（1）固定，轻带端盖（33），一起装入磨床两顶尖（6）上，松开压盖（33）用千分表（27）找正工件磨削加工部分的两端，采用工件同一截面上的对点找正方法，左侧的10个螺栓（23）压力值要均匀，打表找正工件（W）端口处并做好标记，拧紧螺栓的顺序要从某一外径高点对应的螺栓开始，每间隔1个螺栓轻轻拧紧，直至10个螺栓（23）都带好；轻轻把端盖（33）扣上，并以右侧3个M8螺栓（32）备紧，打表在标记点，检查端盖的压紧力对孔口的变化，调整好压紧力，观察夹紧过程中各个对应外径的表针变化，在夹紧后看表针在4个高低点读数差值时多少（4个区域高低各两个对点），是否接近或者等于半精磨后（装夹前）孔口椭圆量，应在0.01以内，即可精磨；

4）磨削：a）对工件外圆（17）及过渡圆角（18）进行精磨，进刀点选择在工件的右端处且不要将砂轮走出工件，单侧进给走刀磨削，当磨削至尺寸时，应采取退刀式将工件与砂轮分离，避免砂轮端面在离开工件瞬间产生啃刀现象；用划线修磨法磨削过渡圆角R值，用记号笔在过渡圆角的最低点划出明显标记，线条稍宽些（约5mm左右），并记住进刀盘刻度值，退刀，重新上刀（外径尺寸）让出半径0.004mm，目视砂轮端面尖边成线性，摇动工作台纵向移动手轮（34），再次用金刚石砂轮修磨工件过渡圆角；b）对工件端面（19）及端面倒角（20）进行精磨，采用内圆磨具（35）对工件端面（19）和端面倒角（20）进行磨削，工件端面（19）的厚度只有4.3mm，由于工件端面在磨削后易翘曲变形，所以在磨削端面时，所诉金刚石砂轮（E）在工件端面每次磨削的停留时间要稍长一些，可在磨床床身上支一款千分表（27），进刀要轻柔，参看修磨端面的进刀量，也可避免误撞端面，磨削过程要勤打表，以便及时发现工件蹿动情况，做到及时修正；在进行端面倒角磨削时，金刚石砂轮（E）倒角面宽度要大于端面倒角的宽度，进刀量要小，无火花后再进刀；

5）测量：用弓形测具测量工件外圆尺度，用R规测量过渡圆角R值，用千分表测量端面跳动，用万能角度尺测量端面倒角尺寸。

进一步的，基于角度面上粘有多余碳化钨瘤，采用内圆磨具（35）磨削此角度面，所诉内圆磨具用金刚石砂轮（E）具体型号为：6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50，用千分表（27）找正金刚石砂轮（E）外圆跳动不大于0.005mm，进行调平安装，注意角度的安装方向与工件端面倒角相符。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒磨削方法，所述4）的具体实现方式为：基于所诉粗磨参数（加工量0.15mm），磨后工件圆度为0.015～0.03mm的一种控制椭圆变形方法，实施具体步骤为：

1）磨削采用先两边后中间的原则，即：先磨削工件左右段，左右段磨削要在跳动一致的情况下再去磨削工件中间段，此工件左端有一个过渡圆角，如果左右段跳动不好，其过渡圆角在粗磨时可不必磨削，留出10—15mm长度，待半精磨时切磨接平，特别是磨削工件中间段外径尺寸，需不走刀磨削，将提高磨削精度；

2）对工件在夹具主体上的夹紧力做细化，即：在磨削过程中随时打表效验工件外径和端面拧紧前后的变化，来预测孔口的舒张和收缩部位及变化尺寸，如果变化过大，将工件重新装入夹具主体用千分表重新找正，使每个螺栓的拧紧力尽量均匀，对工件的高点返修，修磨高点，磨后圆跳动为0.015mm，达到粗磨要求的跳动公差。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，基于所诉碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓进行磨削过程控制在于磨削过程中的控制措施，所诉磨削过程控制措施步骤如下：

1）加工前检查待磨削区域的涂层是否有凹坑、剥落等缺陷；

2）对碳化钨涂层薄壁导筒的基面进行研磨；

3）中心孔经研磨，用涂色法检查夹具主体中心孔与顶尖的接触情况，顶尖的着色面积在95%以上（沿圆周不间断），并清理中心孔；

4）两顶找正碳化钨涂层薄壁导筒最大外圆跳动公差≤0.01 mm，磨削工艺尺寸，磨削过程中若发现砂轮钝化应及时修整；

5）砂轮安装前、后调静平衡,用砂轮修整器在工作台定位或两顶定位，修整砂轮外径及端面直至尖角锋利；

6）在碳化钨涂层薄壁导筒磨削过程中，时时刻刻喷洒切削液；

7）测量碳化钨涂层薄壁导筒经粗磨、半精磨、精磨后尺寸，标定高、低点部位并测定尺寸； 8）检测最终碳化钨涂层薄壁导筒的尺寸公差、形状公差和粗糙度精度要求；

所述步骤4）的具体实现方式为：基于对所诉的粗磨所达到的粗糙度要求，定期进行修整白刚玉砂轮（B），所诉粗磨用金刚石修整笔安装在外圆修整器上，外圆修整器安装在工作台上，安装角在10°左右，所诉金刚石修整笔（40）的顶角取70°～ 80°修正时金刚石修整笔应略低于砂轮中心0.5—1mm；金刚石修整笔的修整位置与磨削时砂轮位置不能相差太大，金刚石修整笔在砂轮的横向位置位于与磨削时相近的位置上；以保证砂轮微刃的等高性和切削性能，并防止磨削时工件产生自激振动；所诉白刚玉砂轮（A、B）圆角（R8、R3）的修整，其中需用青石进行手动修理，用锯条试磨用R规校检白刚玉砂轮圆角是否合格，再进行过渡圆角R磨削。

所述步骤4)的具体实现方式为：基于所诉的超硬磨具（金刚石砂轮）很少修整，当金刚石砂轮的工作面失去几何精度和磨钝时，须做适当修整，但修整量极少，按半精磨、精磨、超精磨所达到的粗糙度要求，定期进行修整金刚石砂轮，所诉的金刚石砂轮修整用一种外圆修整装置；所诉一种外圆修整装置由芯轴（36）、垫圈（12）、绿色碳化硅砂轮（F）、螺母（13）组成，所诉芯轴（36）长度与工件（W）长度一致，提高了工件磨削的重复定位精度，所诉轴头（37）设有与绿色碳化硅砂轮（F）内孔相配的直径部分及螺纹，将其砂轮用垫圈（12）和螺母（13）拧紧固定，所诉轴头外径与金刚石砂轮装夹后，需对金刚石砂轮进行静平衡调平，其外径圆跳动精度要求不大于 0.015mm，所诉轴端（38）设有锥度与夹头（39）实施锥套固定，采用“双顶尖”及“砂轮修砂轮” 对金刚石砂轮修整，以便保证磨削后工件尺寸公差和粗糙度要求；由于金刚石砂轮（C、D、E）外径的修整，造成原有圆角的不成型，需要用绿色碳化硅砂轮（F）手动做轻微修整，先精修金刚石砂轮端面，再精修金刚石砂轮尖边，用锯条试磨用R规校检金刚石砂轮圆角是否合格，再进行过渡圆角R值磨削。

进一步的，所述一种外圆修整装置所用砂轮为绿色碳化硅砂轮（F），其具体型号为：P100×30×20 GC60-M8V。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤5）的具体实现方式为：基于所诉金刚石砂轮在首次使用调平时要比普通砂轮（如白刚玉砂轮）的调平多一次找对称，要求重视砂轮安装的精度要求，因为磨削压力稍微不均匀就会造成尺寸公差不精确、粗糙度高和损伤涂层；用千分表找正金刚石砂轮外径对称点后紧固金刚石砂轮，目的在于金刚石砂轮的椭圆修正量达到最小，之后卸下金刚石砂轮进行普通砂轮安装调平；

安装步骤如下：

1）首先需法兰盘（40）的平面度测量，一般不大于0.01mm；

2）保证砂轮主轴（41）必须笔直光滑洁净无损，主轴尺寸必须在公差范围内；

3）砂轮必须能够自由地安装到主轴（41）或法兰（42）（Φ175×88×127）上；

4）砂轮与卡盘（43）压紧面之间必须衬以法兰纸垫（44），并要在法兰盘（40）圆周外部露出2mm以上；

5）对于多点紧固的法兰，安装时，多个六方紧固螺栓（45）拧紧时应按对角顺序，分数次逐步拧紧；

调平步骤如下：

1）砂轮静平衡前应先在磨床上修整（新砂轮先静平衡后修整）；

2）用水平仪调整平衡架，使两圆柱（刀口）组成的平面在纵向水平仪读数不超过0.04/1000和横向不超过0.06/1000；

3）卸下全部平衡块（46），在卡盘孔中***平衡心轴，置平衡架上缓缓滚动待其静置后，在砂轮最下一点S处用记号笔做记号“#”，此点即为重力中心（图17A），相对于S紧固第一块平衡块（46），用六方螺钉（47）拧紧固定，此块以后不再移动（图17B），同时对于第一块平衡块（46），紧固另外两块平衡块（46），然后将砂轮再放在平衡架上缓缓滚动，如仍不平衡，只需对称移动两块平衡块（图17C），直至砂轮在任何位置都能停留为止，静平衡即告结束。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤6）的具体实现方式为：选用所诉高速专用磨削液，其型号为RM-003，它溶解于水，其稀释比例为：切削液3%～5%，清洁水97%～95%。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤7）的具体实现方式为：所诉外圆尺寸的检测用一种弓形测具，所诉弓形测具由弓形体（48）、测量基体（49）、紧固螺钉（10）、定位体（50）和千分表（27）组成，所诉定位体（50）设有中心定位孔（51），将其千分表（27）在紧固螺钉（10）的拧紧下进行可调式固定，所诉测量基体（49）与工件（W）的接触为点或面，弓形测具实现了不同形状、不同尺度工件外径的测量，也实现了形状公差（圆度与圆柱度）的测量，所诉弓形测具就是用对表件（29）或量块拼成尺寸公差长度，利用对比法测量外圆是否合格；所诉过渡圆角的尺度公差的检量用一种R规，所诉R规就是用尺上的外半径去对比，利用光隙法测量圆弧是否合格；所诉的端面倒角的尺度公差的检量用一种万能角度尺，所诉万能角度尺就是用角度尺上的直尺和基尺在主尺上调节合格角度与之对比，利用光隙法测量端面倒角是否合格；所诉端面的行位公差的检量用一种千分表，所诉千分表（27）设于磁力表架（28）的夹孔中，工作时表架座（52）可水平或垂直吸附在磨床上，进行形位公差（圆跳动）的检测，利用千分表测量端面跳动是否合格。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤8）的具体实现方式为：所述碳化钨涂层薄壁导筒经精磨后粗糙度（Ra）为0.06～0.2μm；端面圆跳动为0.0015～0.0022mm，平面度为0.003mm；所述碳化钨涂层薄壁导筒经超精磨后圆度为0.003mm，圆柱度为0.005mm，外圆对端面的垂直度为0.005mm。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所诉磨床包括：

所诉头架（14）：头架主轴（53）转速为20-220r/min（无级），头架顶尖（6-1）为莫氏5#；

所诉尾座（16）：尾座顶尖（6-2）为莫氏4#；

所诉砂轮架（54）：外圆砂轮（B、C、D）线速度为35m/s或17.5m/s，手轮（55）一转砂轮架（54）移动量为1mm；手轮（55）一格砂轮架进给大手轮（55-1）移动量为0.005mm（粗），手轮（55）一格砂轮架进给小手轮（55-2）移动量为0.001mm（细），砂轮架（54）快速进退量为20mm，砂轮架（54）回转角度为±30°；

所诉内圆磨具（35）：内圆砂轮（56）最大尺寸为50×25×13（mm），内圆砂轮（56）最小尺寸为15×20×5（mm），内圆砂轮主轴（79）转速10000～15000r/min；

所诉工作台（15）：手轮（55）一转工作台（15）移动量为6mm，最小纵向移动量为500mm，最大纵向移动量为1500mm，工作台（15）最大回转角度为顺时针3°及逆时针4°～ 6°；

所诉冷却***：冷却泵型号为AYB-25GC ，流量为25L/min；

所诉砂轮修整和补偿进给：操作手轮（55）手动横向进给，操作工作台纵向移动手轮（34）手动纵向进给。

本发明应用于喷涂碳化钨薄壁工件的磨削，将得到如下的技术效果：

1.质量方面：在喷涂碳化钨时，在圆角、倒角、边缘处由于尖端放电或边缘放电效应，容易在这些地方堆积碳化钨瘤，粗磨使用白刚玉砂轮，白刚玉砂轮有密度大，砂粒子容易脱落的特性，能有效的去处表面碳化钨瘤；半精磨、精磨、超精磨使用金刚石砂轮，金刚石砂轮有密度高，磨粒尖角锋利的特性，能提高工件的表面质量；通过这样的磨削方法，所磨削出来的工件能满足工艺设计要求，提高产品的合格率。

2.安全方面：1）使用常规砂轮磨削时，在磨削过程中，涂层表面在切削力和切削热的作用下，使涂层基体结合面及磨削表面平均温度变高，常规砂轮受高温高压温易破碎，使用金刚石砂轮磨削时，人身安全得到了保护；2）石蜡水对环境也有污染，特别是夏季浇注，操作者在熔化蜡也要承受高温之苦，热石蜡浇注也存在对人的安全隐患；半精加工、精加工、超精加工取代浇注石蜡，减少对人和环境的污染。

3.效益方面：在粗磨用白刚玉砂轮，磨后工件壁厚变薄，所以合理的砂轮选择可以有效防止零件表面烧伤及热应力变形，为降低表面产生裂纹、涂层崩裂等缺陷产生的概率，在精磨改用金刚石砂轮，降低磨削塑性变形和金属组织变化；两种砂轮的价格不同，白刚玉砂轮便宜，金刚石砂轮昂贵，在满足产品的工艺条件下，这样的加工方式能降低成本。

总之，在磨削时磨床、夹具、砂轮和工件构成一个完整的工艺***，在切削液的浇注下，通过粗磨、精磨、超精磨这样的磨削过程，实现碳化钨难加工材料高效、高精密、高表面完整性的磨削加工。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒夹具主体精磨两侧中心孔锥面示意图。

图2是图1中心孔锥面磨削的局部放大图。

图3是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒夹具主体外径及台肩端面磨削示意图。

图4是本发明实施例提供一种碳化钨涂层薄壁导筒磨削流程图。

图5是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒夹具示意图。

图6是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓（外圆、过渡圆角）磨削示意图。

图7是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓（端面、端面倒角）磨削示意图。

图8是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒粗磨、半精磨装夹找正示意图。

图9是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒半精磨注蜡示意图。

图10是本发明一种碳化钨涂层薄壁导筒精磨、超精磨装夹找正示意图。

图11是本发明弓形测具的示意图。

图12是本发明金刚石修整笔安装位置的示意图。

图13是本发明金刚石修整笔工作位置的示意图。

图14是本发明金刚石砂轮修整用一种外圆修整装置的示意图。

图15是本发明砂轮压紧法兰盘安装示意图。

图16是本发明砂轮压紧法兰盘安装主轴示意图。

图17是本发明砂轮静平衡找正示意图。

图18是本发明实施方式中磨床的主视图。

其中在图1至图18中：

1为夹具主体，2为中心孔锥面，3为中心孔，4为夹具主体外径，5为台肩端面，6为顶尖，6-1为头架顶尖，6-2为尾座顶尖，7为中心架 ，8为拉杆，9为拨盘，10为紧固螺钉，11为弹簧，12为垫圈，13为螺母，14为头架，15为工作台，16为尾座，17为导筒外圆，18为过渡圆角，19为端面 ，20为端面倒角，21为台肩，，22为紧固螺栓孔，23为螺栓，24为铜质平垫圈，25为塑质平垫圈，26为紧固螺母，27为千分表，28为磁力表架，29为对表件，30为内螺纹，31为Φ8.5孔，32为M8螺栓，33为端盖，34为工作台纵向移动手轮，35为内圆磨具，36为芯轴，37为轴头，38为轴端，39为夹头，40为法兰盘，41为主轴，42为法兰，43为卡盘，44为法兰纸垫，45为六方紧固螺栓，46为平衡块，47为六方螺钉，48为弓形体，49为测量基体，50为定位体，51为中心定位孔，52为表架座，53为头架主轴，54为砂轮架，55为手轮，55-1为砂轮架进给大手轮，55-2为砂轮架进给小手轮，56为内圆砂轮，57为内圆砂轮主轴，58为金刚石修整笔 ，59为头架点动按钮，60为工作台换向杠杆，61为冷却液开关把手，62为内圆磨具非工作位置定位销手柄，63为移动尾座套筒用手柄 ，64为外圆砂轮电动机高、低速选择按钮，65为头架主轴转速表，66为头架主轴调速旋钮，67为冷却泵电机开、停选择旋钮，68为工作顶紧压力调节旋钮，69为调节工作台角度用螺杆，70为工作台换向用撞块（右），71为砂轮架快速进退手柄，72为工作台速度选择旋钮，73为砂轮修整调速旋钮，74为工作台速度调节旋钮，75为工作台换向用撞块（左），W为工件（碳化钨涂层薄壁导筒），A为白刚玉砂轮具体型号：B 50×40×20WA46-K8V,B为白刚玉砂轮具体型号：P 400×40×127 WA120-H8V,C为金刚石砂轮具体型号：1A1 400×40×127×4 RVD 80/100 B75,D为金刚石砂轮具体型号：1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75,E为金刚石砂轮具体型号：6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50，F为绿色碳化硅砂轮具体型号：P100×30×20 GC60-M8V。

具体实施方式：

具体实施方案一

下面结合图1至图18对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1至3及图18所示，一种碳化钨涂层薄壁导筒夹具的磨削方法，基于通过以下所述步骤对夹具进行磨削，对磨削动作以及砂轮修整动作进行控制，通过操作磨床对夹具进行磨削，提高了工件的定位精度；

所述具体步骤如下：

1）精磨夹具主体1两侧中心孔锥面2；

2）用中心孔3定位精磨夹具主体外径4及台肩端面5；

3）用平面磨床精磨端盖33的两个平面；

所述步骤1）的具体实现方式是将夹具主体的两个中心孔3用顶尖6和中心架7装夹，所诉固定装置由拉杆8、拨盘9、紧固螺钉10、弹簧11、垫圈12和螺母13组成；

其装夹方法如下：利用夹具主体一端的中心孔3作为定位基准，将夹具主体1用弹簧力支承在顶尖6上用垫圈12固定螺母13拧紧，拉杆8穿过拨盘9的位置孔将其固定在磨床头架14上，实现了拨盘9轴向固定，拧紧紧固螺钉10实现拨盘9的周向固定；而其右端用中心架7支承，由于中心孔与夹具主体外圆有很高的位置精度，且顶尖在夹具主体一端不会转，故可消除磨床头架主轴端的径向圆跳动误差对夹具主体加工的影响；在磨床上进行中心孔研磨（砂轮与中心孔成线接触，夹具主体在中心架上旋转，磨削速度为25m/s，可修正中心孔同轴度误差），故可提高工件外圆磨削时中心孔的定位精度。

所述步骤2）的具体实现方式是通过对夹具主体外径4的磨削调整磨床工作台15偏摆角度调正夹具主体的圆柱度，通过对夹具主体台肩端面5的磨削调整磨床头架14与尾座16中心连线调正夹具主体的平面度，对所诉碳化钨涂层薄壁导筒的磨削做好准备；

进一步的，所诉中心孔3磨削采用白刚玉砂轮A具体型号为：B50×40×20 WA46-K8V。

进一步的，所诉夹具主体外径4及台肩端面5磨削采用白刚玉砂轮B具体型号为：P400×40×127 WA120-H8V。

进一步的，所诉白刚玉砂轮B端面修整，要保证砂轮的端面与外径在80°～ 90°之间修整，其砂轮尖边耐用度高。

具体实施方案二

如图4至10及图18所示，所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所诉磨床包括：

所诉头架14：头架主轴53转速为20-220r/min（无级），头架顶尖6-1为莫氏5#；

所诉尾座16：尾座顶尖6-2为莫氏4#；

所诉砂轮架54：外圆砂轮B、C、D线速度为35m/s或17.5m/s，手轮55一转砂轮架54移动量为1mm；手轮55一格砂轮架进给大手轮55-1移动量为0.005mm（粗），手轮55一格砂轮架进给小手轮55-2移动量为0.001mm（细），砂轮架54快速进退量为20mm，砂轮架54回转角度为±30°；

所诉内圆磨具35：内圆砂轮56最大尺寸为50×25×13（mm），内圆砂轮56最小尺寸为15×20×5（mm），内圆砂轮主轴79转速10000～15000r/min；

所诉工作台15：手轮55一转工作台15移动量为6mm，最小纵向移动量为500mm，最大纵向移动量为1500mm，工作台15最大回转角度为顺时针3°及逆时针4°～ 6°；

所诉冷却***：冷却泵型号为AYB-25GC ，流量为25L/min；

所诉砂轮修整和补偿进给：操作手轮55手动横向进给，操作工作台纵向移动手轮34手动纵向进给。

进一步的，通过操作磨床其他的部件，更好地诠释其具体实施的磨削过程；

一种碳化钨涂层薄壁导筒磨削方法，基于对所述碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓（外圆、过渡圆角、端面、端面倒角）的磨削技术要求确定磨削加工工艺参数，即：粗磨加工工艺参数、半精磨加工工艺参数、精磨加工工艺参数、超精磨加工工艺参数；

1）基于所诉粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18进行粗磨；

2）基于所诉半粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18进行半精磨；

3）基于所诉精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18、端面19、端面倒角20进行精磨；

4）基于所诉超精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17进行超精磨；

所诉粗磨外圆加工工艺参数如下：

砂轮选择：白刚玉砂轮B型号为P400×40×127 WA120-H8V；

工件转速：150r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速150r/min）；

砂轮线速度：35m/s（调节外圆砂轮电动机高、低速选择按钮64，达到砂轮线速度35m/s）；

走刀速度：0.4m/min（旋开工作台速度选择旋钮72，调节工作台速度调节旋钮74使得达到走刀速度0.4m/min）；

纵向修整进给速度：50mm/min（调节砂轮修整调速旋钮73使得达到纵向修整进给速度50mm/min）；

修整吃刀量：0.06mm；

修整行程次数：2；

光修次数：0；

光磨次数：1；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：1.6μm；

粗磨参数：背吃刀量为0.01mm，双侧进给，加工量0.15mm；

所诉半精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮C型号为1A1 400×40×127×4 RVD 80/100 B75；

工件转速：150r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速150r/min）；

砂轮线速度：35m/s（调节外圆砂轮电动机高、低速选择按钮64，达到砂轮线速度35m/s）；

走刀速度：0.3m/min（旋开工作台速度选择旋钮72，调节工作台速度调节旋钮74使得达到走刀速度0.3m/min）；

修整时头架主轴转速：90 r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速90r/min）；

纵向修整进给速度：25mm/min（调节砂轮修整调速旋钮73使得达到纵向修整进给速度25mm/min）；

修整吃刀量：0.02mm；

修整行程次数：2；

光修次数：1；

光磨次数：2；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.4μm；

半精磨参数：背吃刀量为0.01mm，双侧进给，加工量为 0.1mm；

所诉精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮D型号为1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75；

工件转速：100r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速100r/min）；

砂轮线速度：17.5m/s（调节外圆砂轮电动机高、低速选择按钮64，达到砂轮线速度17.5m/s）；

走刀速度：0.2m/min（旋开工作台速度选择旋钮72，调节工作台速度调节旋钮74使得达到走刀速度0.2m/min）；

修整时头架主轴转速：50 r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速50r/min）；

纵向修整进给速度：20mm/min（调节砂轮修整调速旋钮73使得达到纵向修整进给速度20mm/min）；

修整吃刀量：0.01mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨次数：4；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.2μm；

精磨参数：背吃刀量为0.005mm，单侧进给，加工量为0.04mm；

所诉的超精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮D型号为1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75；

工件转速：100r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速100r/min）；

砂轮线速度：17.5m/s（调节外圆砂轮电动机高、低速选择按钮64，达到砂轮线速度17.5m/s）；

走刀速度：0.1m/min（旋开工作台速度选择旋钮72，调节工作台速度调节旋钮74使得达到走刀速度0.1m/min）；

修整时头架主轴转速：30r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速30r/min）；

纵向修整进给速度：10mm/min（调节砂轮修整调速旋钮73使得达到纵向修整进给速度10mm/min）；

修整吃刀量：0.005mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨次数：6；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.1μm；

超精磨参数：背吃刀量为0.001mm，单侧进给，加工量为 0.01mm；

所诉精磨端面及端面倒角加工参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮E型号为6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50；

工件转速：40～60r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速40～60r/min）；

内圆砂轮转速：10000～15000 r/min；

修整时头架主轴转速：30～40r/min（调节头架主轴调速旋钮66，使得头架主轴转速表65达到工件转速30～40r/min）；

修整吃刀量：0.005～0.01mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨：至无火花；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.4μm；

精磨参数：背吃刀量为0.005mm，单侧进给，加工量为 0.05～0.12mm；

所述1）的具体实现方式为：基于所诉粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆、过渡圆角进行粗磨包括以下步骤：

1）研磨：基面是铝金属且直径较大的圆环，研磨基面时，以画圈方式沿顺时针方向研磨，按压工件的各个手指要用力均匀，并不断转动工件（顺时针方向），以免工件的基面被研磨偏；研磨时不要施加过大压力，只是轻轻推动工件，渐渐增大接触面积，如果工件基面不平，可将基面的低点伸出研磨平台悬空，只留高点部分在平台上，上下推动工件，修研高点；

2）装夹：将碳化钨涂层薄壁导筒左端面（基面）定位安装在夹具主体1一端面外缘的台肩21上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔22的螺栓23、铜质平垫圈24、塑质平垫圈25及紧固螺母26使得工件被夹紧；

3）找正：通过按动头架点动按钮59，使用千分表27找正工件的最大外圆跳动在0.01mm之内，并对点拧紧螺栓23夹紧固定；

4）磨削：将装有碳化钨涂层薄壁导筒W的夹具主体1，通过搬动移动尾座套筒用手柄63装于磨床头架14、尾座16的顶尖6上，同时旋动工作顶紧压力调节旋钮68调节预紧力；旋开冷却泵电机开、停选择旋钮67，调整工作台15移动位置，通过操作砂轮架快速进退手柄71使砂轮架54快速引进，调节头架主轴53转动使其达到头架主轴转速值，打开冷却液开关把手61，进行砂轮架进给大手轮55-1微进给，分别对其所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18进行粗磨；粗磨加工至合格后，砂轮架54快速退出，头架主轴53转停，冷却液关，工作台15停，卸工件W；磨后将夹具从磨床上取下，平放于地面，在工件的外圆上均匀涂抹机油（浇注石蜡后易清除），待浇注石蜡后半精磨削加工。

所述2）的具体实现方式为：基于所诉半精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18进行半精磨包括以下步骤：

1）研磨：研磨碳化钨涂层薄壁导筒W左端面（基面），并在检验平台上检验着色面积应大于95%（沿圆周不间断）；

2）装夹：应在装夹前将工件的研磨基面端用金相砂纸修理一下，去除毛刺，酒精擦拭干净，待装入夹具主体1；将碳化钨涂层薄壁导筒（W）左端面（基面）定位安装在夹具主体1一端面外缘的台肩21上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔22的螺栓23、铜质平垫圈24、塑质平垫圈25及紧固螺母26使得工件被夹紧；

3）填棉：在工件底部塞入20mm的棉花带，棉花不要塞到底，不要与夹具的底部相连，但要填实，以免石蜡水透过棉花流到夹具主体上使工件与夹具主体粘在一起；这层棉花与石蜡形成圆柱石蜡薄壁环，由它支撑工件，形成一种均匀的平衡力，从而保证薄壁工件外圆与夹具主体的同轴度固定，使其达到配合的夹紧效果；

4）找正：在检验平台上找正工件底圆的高低点，并做出标记，记名数值，其后将夹具顶在机床两顶尖之间，通过按动头架点动按钮59，用磁力表架（28）夹紧千分表（27）对工件底部的大外圆径及孔口部分进行找正，使高低点及数值要与先前找正的位置和数值相吻合；

5）融蜡：把石蜡放进容器里，用电磁炉加热使其化成液体；

6）注蜡：将液体石蜡自上而下浇注，浇注底部时，石蜡水的温度要低些，以浇在棉花上瞬间凝固为佳，待底部的石蜡彻底凝固后，再将工件孔口处塞入10mm厚的棉花带，棉花要松散些，有助于石蜡水的顺利流入；

7）凝固：石蜡浇注后平放3小时（让石蜡凝透）；

8）磨削：将装有碳化钨涂层薄壁导筒的夹具主体1通过搬动移动尾座套筒用手柄63装于磨床头架14、尾座16的顶尖6上，同时旋动工作顶紧压力调节旋钮68调节预紧力；旋开冷却泵电机开、停选择旋钮67，调整工作台15移动位置，通过操作砂轮架快速进退手柄71使砂轮架54快速引进，调节头架主轴53转动使其达到头架主轴转速值，打开冷却液开关把手61，进行砂轮架进给大手轮55-1微进给，分别对其所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18进行半精磨；对工件进行半精磨可采用切磨，提高磨削速率，待磨削余量剩0.02mm时，通过操作工作台换向杠杆60使工件W在工作台换向用撞块（左）75工作台换向用撞块（右）70之间进行往返走刀磨削，进刀点选择在工件的右端处，双侧进给磨削；在磨削过程中会产生变形，因此在磨削各个空挡时，磨削锥度会有一定的变化，通过拧动调节工作台角度用螺杆69，进行工作台15回转角度顺时针或逆时针的锥度做适当微调，使过渡圆角能圆滑连接，如小部分锥度不好，可做适当的局部磨削（进刀量在0.003-0.005mm）；半精磨加工至合格后，砂轮架54快速退出，头架主轴53转停，冷却液关，工作台15停，卸工件W；

9）测量：石蜡水的浇注非常成功，磨后用弓形测具测量工件外圆尺度，用R规测量过渡圆角R值，由于温度的影响，存在温度测量差，需将对表件29放在磨床工作台15上，让对表件与工件同时受到冷却液的降温，保持温度一致，数值测量准确；

10）化蜡：测量后用开水淋烫工件外圆，由工件与夹具主体存在热胀冷缩的变化，淋烫工件外圆以能融化工件内壁附着的石蜡即可，用手按住工件进行圆周运动，轻轻上提卸出工件。

所述3）的具体实现方式为：基于所诉精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆17、过渡圆角18、端面19、端面倒角20进行精磨包括以下步骤：

1）清洗：去除半精磨所用的石蜡，将夹具主体清洗干净，应在装夹前将工件的上下端口用金相砂纸修理一下，去除毛刺，酒精擦拭干净，装入夹具主体；

2）装夹：将碳化钨涂层薄壁导筒左端面（基面）定位安装在夹具主体1一端面外缘的台肩21上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔22的螺栓23、铜质平垫圈24、塑质平垫圈25及紧固螺母26使得工件被夹紧；在夹具主体1另一端面设有内螺纹30，通过穿过端盖顶部两两互成120°夹角的3个Φ8.5孔31与夹具主体内螺纹30相连的M8螺栓32和垫圈12使得工件被夹紧，此工件壁厚较薄，在加紧时不可用力过大，以能带动工件为准，这样才能减少工件磨削后的椭圆变形；

3）找正：工件W装入夹具主体1固定，轻带端盖33，一起装入磨床两顶尖6上，松开压盖33用千分表27找正工件磨削加工部分的两端，采用工件同一截面上的对点找正方法，左侧的10个螺栓23压力值要均匀，打表找正工件W端口处并做好标记，拧紧螺栓的顺序要从某一外径高点对应的螺栓开始，每间隔1个螺栓轻轻拧紧，直至10个螺栓23都带好；轻轻把端盖33扣上，并以右侧3个M8螺栓32备紧，打表在标记点，检查端盖的压紧力对孔口的变化，调整好压紧力，观察夹紧过程中各个对应外径的表针变化，在夹紧后看表针在4个高低点读数差值时多少（4个区域高低各两个对点），是否接近或者等于半精磨后（装夹前）孔口椭圆量，应在0.01以内，即可精磨；

4）磨削：a）将装有碳化钨涂层薄壁导筒的夹具通过搬动移动尾座套筒用手柄63装于磨床头架14、尾座16的顶尖6上，同时旋动工作顶紧压力调节旋钮68调节预紧力；旋开冷却泵电机开、停选择旋钮67，调整工作台15移动位置，通过操作砂轮架快速进退手柄71使砂轮架54快速引进，调节头架主轴53转动使其达到头架主轴转速值，打开冷却液开关把手61，进行砂轮架进给小手轮55-2微进给，对工件外圆17及过渡圆角18进行精磨，进刀点选择在工件的右端处且不要将砂轮走出工件，单侧进给走刀磨削；当磨削至尺寸时，应采取退刀式将工件与砂轮分离，避免砂轮端面在离开工件瞬间产生啃刀现象；用划线修磨法磨削过渡圆角R值，用记号笔在过渡圆角的最低点划出明显标记，线条稍宽些（约5mm左右），并记住进刀盘刻度值，退刀，重新上刀（外径尺寸）让出半径0.004mm，目视砂轮端面尖边成线性，摇动工作台纵向移动手轮34，通过操作砂轮架进给小手轮55-2微进给，再次用金刚石砂轮修磨工件过渡圆角；b）采用内圆磨具35对工件端面19及端面倒角20进行精磨，打开内圆磨具非工作位置定位销手柄62，旋开冷却泵电机开、停选择旋钮67，调整工作台15移动位置，通过操作砂轮架快速进退手柄71使砂轮架54快速引进，调节头架主轴53转动使其达到头架主轴转速值，打开冷却液开关把手61，进行砂轮架进给大手轮55-2微进给，

对工件端面19和端面倒角20进行磨削；工件端面19的厚度只有4.3mm，由于工件端面在磨削后易翘曲变形，所以在磨削端面时，所诉金刚石砂轮E在工件端面每次磨削的停留时间要稍长一些，可在磨床床身上支一款千分表27，进刀要轻柔，参看修磨端面的进刀量，也可避免误撞端面，磨削过程要勤打表，以便及时发现工件蹿动情况，做到及时修正；在进行端面倒角磨削时，金刚石砂轮E倒角面宽度要大于端面倒角的宽度，进刀量要小，无火花后再进刀；精磨加工至合格后，砂轮架54快速退出，头架主轴53转停，冷却液关，工作台15停，卸工件W；

5）测量：用弓形测具测量工件外圆尺度，用R规测量过渡圆角R值，用千分表测量端面跳动，用万能角度尺测量端面倒角尺寸。

进一步的，基于角度面上粘有多余碳化钨瘤，采用内圆磨具35磨削此角度面，所诉内圆磨具用金刚石砂轮E具体型号为：6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50，用千分表27找正金刚石砂轮E外圆跳动不大于0.005mm，进行调平安装，注意角度的安装方向与工件端面倒角相符。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒磨削方法，所述4）的具体实现方式为：基于所诉粗磨参数（加工量0.15mm），磨后工件圆度为0.015～0.03mm的一种控制椭圆变形方法，实施具体步骤为：

1）磨削采用先两边后中间的原则，即：先磨削工件左右段，左右段磨削要在跳动一致的情况下再去磨削工件中间段，此工件左端有一个过渡圆角，如果左右段跳动不好，其过渡圆角在粗磨时可不必磨削，留出10—15mm长度，待半精磨时切磨接平，特别是磨削工件中间段外径尺寸，需不走刀磨削，将提高磨削精度；

2）对工件在夹具主体上的夹紧力做细化，即：在磨削过程中随时打表效验工件外径和端面拧紧前后的变化，来预测孔口的舒张和收缩部位及变化尺寸，如果变化过大，将工件重新装入夹具主体用千分表重新找正，使每个螺栓的拧紧力尽量均匀，对工件的高点返修，修磨高点，磨后圆跳动为0.015mm，达到粗磨要求的跳动公差。

具体实施方案三

如图11至图17所示，所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，基于所诉碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓进行磨削过程控制在于磨削过程中的控制措施，所诉磨削过程控制措施步骤如下：

1）加工前检查待磨削区域的涂层是否有凹坑、剥落等缺陷；

2）对碳化钨涂层薄壁导筒的基面进行研磨；

3）中心孔经研磨，用涂色法检查夹具主体中心孔与顶尖的接触情况，顶尖的着色面积在95%以上（沿圆周不间断），并清理中心孔；

4）两顶找正碳化钨涂层薄壁导筒最大外圆跳动公差≤0.01 mm，磨削工艺尺寸，磨削过程中若发现砂轮钝化应及时修整；

5）砂轮安装前、后调静平衡,用砂轮修整器在工作台定位或两顶定位，修整砂轮外径及端面直至尖角锋利；

6）在碳化钨涂层薄壁导筒磨削过程中，时时刻刻喷洒切削液；

7）测量碳化钨涂层薄壁导筒经粗磨、半精磨、精磨后尺寸，标定高、低点部位并测定尺寸； 8）检测最终碳化钨涂层薄壁导筒的尺寸公差、形状公差和粗糙度精度要求；

所述步骤4）的具体实现方式为：基于对所诉的粗磨所达到的粗糙度要求，定期进行修整白刚玉砂轮B，所诉粗磨用金刚石修整笔安装在外圆修整器上，外圆修整器安装在工作台上，安装角在10°左右，所诉金刚石修整笔40的顶角取70°～ 80°修正时金刚石修整笔应略低于砂轮中心0.5—1mm；金刚石修整笔的修整位置与磨削时砂轮位置不能相差太大，金刚石修整笔在砂轮的横向位置位于与磨削时相近的位置上；以保证砂轮微刃的等高性和切削性能，并防止磨削时工件产生自激振动；所诉白刚玉砂轮（A、B）圆角（R8、R3）的修整，其中需用青石进行手动修理，用锯条试磨用R规校检白刚玉砂轮圆角是否合格，再进行过渡圆角R磨削。

所述步骤4)的具体实现方式为：基于所诉的超硬磨具（金刚石砂轮）很少修整，当金刚石砂轮的工作面失去几何精度和磨钝时，须做适当修整，但修整量极少，按半精磨、精磨、超精磨所达到的粗糙度要求，定期进行修整金刚石砂轮，所诉的金刚石砂轮修整用一种外圆修整装置；所诉一种外圆修整装置由芯轴36、垫圈12、绿色碳化硅砂轮F、螺母13组成，所诉芯轴36长度与工件W长度一致，提高了工件磨削的重复定位精度，所诉轴头37设有与绿色碳化硅砂轮F内孔相配的直径部分及螺纹，将其砂轮用垫圈12和螺母13拧紧固定，所诉轴头外径与金刚石砂轮装夹后，需对金刚石砂轮进行静平衡调平，其外径圆跳动精度要求不大于 0.015mm，所诉轴端38设有锥度与夹头39实施锥套固定，采用“双顶尖”及“砂轮修砂轮” 对金刚石砂轮修整，以便保证磨削后工件尺寸公差和粗糙度要求；由于金刚石砂轮C、D、E外径的修整，造成原有圆角的不成型，需要用绿色碳化硅砂轮F手动做轻微修整，先精修金刚石砂轮端面，再精修金刚石砂轮尖边，用锯条试磨用R规校检金刚石砂轮圆角是否合格，再进行过渡圆角R值磨削。

进一步的，所述一种外圆修整装置所用砂轮为绿色碳化硅砂轮F，其具体型号为：P100×30×20 GC60-M8V。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤5）的具体实现方式为：基于所诉金刚石砂轮在首次使用调平时要比普通砂轮（如白刚玉砂轮）的调平多一次找对称，要求重视砂轮安装的精度要求，因为磨削压力稍微不均匀就会造成尺寸公差不精确、粗糙度高和损伤涂层；用千分表找正金刚石砂轮外径对称点后紧固金刚石砂轮，目的在于金刚石砂轮的椭圆修正量达到最小，之后卸下金刚石砂轮进行普通砂轮安装调平；

安装步骤如下：

1）首先需法兰盘40的平面度测量，一般不大于0.01mm；

2）保证砂轮主轴41必须笔直光滑洁净无损，主轴尺寸必须在公差范围内；

3）砂轮必须能够自由地安装到主轴41或法兰42（Φ175×88×127）上；

4）砂轮与卡盘43压紧面之间必须衬以法兰纸垫44，并要在法兰盘40圆周外部露出2mm以上；

5）对于多点紧固的法兰，安装时，多个六方紧固螺栓45拧紧时应按对角顺序，分数次逐步拧紧；

调平步骤如下：

1）砂轮静平衡前应先在磨床上修整（新砂轮先静平衡后修整）；

2）用水平仪调整平衡架，使两圆柱（刀口）组成的平面在纵向水平仪读数不超过0.04/1000和横向不超过0.06/1000；

3）卸下全部平衡块46，在卡盘孔中***平衡心轴，置平衡架上缓缓滚动待其静置后，在砂轮最下一点S处用记号笔做记号“#”，此点即为重力中心（图17A），相对于S紧固第一块平衡块46，用六方螺钉47拧紧固定，此块以后不再移动（图17B），同时对于第一块平衡块46，紧固另外两块平衡块46，然后将砂轮再放在平衡架上缓缓滚动，如仍不平衡，只需对称移动两块平衡块（图17C），直至砂轮在任何位置都能停留为止，静平衡即告结束。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤6）的具体实现方式为：选用所诉高速专用磨削液，其型号为RM-003，它溶解于水，其稀释比例为：切削液3%～5%，清洁水97%～95%。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤7）的具体实现方式为：所诉外圆尺寸的检测用一种弓形测具，所诉弓形测具由弓形体48、测量基体49、紧固螺钉10、定位体50和千分表27组成，所诉定位体50设有中心定位孔51，将其千分表27在紧固螺钉10的拧紧下进行可调式固定，所诉测量基体49与工件W的接触为点或面，弓形测具实现了不同形状、不同尺度工件外径的测量，也实现了形状公差（圆度与圆柱度）的测量，所诉弓形测具就是用对表件29或量块拼成尺寸公差长度，利用对比法测量外圆是否合格；所诉过渡圆角的尺度公差的检量用一种R规，所诉R规就是用尺上的外半径去对比，利用光隙法测量圆弧是否合格；所诉的端面倒角的尺度公差的检量用一种万能角度尺，所诉万能角度尺就是用角度尺上的直尺和基尺在主尺上调节合格角度与之对比，利用光隙法测量端面倒角是否合格；所诉端面的行位公差的检量用一种千分表，所诉千分表27设于磁力表架28的夹孔中，工作时表架座52可水平或垂直吸附在磨床上，进行形位公差（圆跳动）的检测，利用千分表测量端面跳动是否合格。

所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，所述步骤8）的具体实现方式为：所述碳化钨涂层薄壁导筒经精磨后粗糙度（Ra）为0.06～0.2μm；端面圆跳动为0.0015～0.0022mm，平面度为0.003mm；所述碳化钨涂层薄壁导筒经超精磨后圆度为0.003mm，圆柱度为0.005mm，外圆对端面的垂直度为0.005mm。

以上所述仅是本发明的优选实施方法，应当指出，对于技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干修改、变型和润饰，这些修改、变型和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种碳化钨涂层薄壁导筒夹具的磨削方法，其特征在于：基于通过以下所述步骤对夹具进行磨削，对磨削动作以及砂轮修整动作进行控制，通过操作磨床对夹具进行磨削，提高了工件的定位精度；

所述具体步骤如下：

1）精磨夹具主体（1）两侧中心孔锥面（2）；

2）用中心孔（3）定位精磨夹具主体外径（4）及台肩端面（5）；

3）用平面磨床精磨端盖（33）的两个平面；

所述步骤1）的具体实现方式是将夹具主体的两个中心孔（3）用顶尖（6）和中心架（7）装夹，所诉固定装置由拉杆（8）、拨盘（9）、紧固螺钉（10）、弹簧（11）、垫圈（12）和螺母（13）组成；

其装夹方法如下：利用夹具主体一端的中心孔（3）作为定位基准，将夹具主体（1）用弹簧力支承在顶尖（6）上用垫圈（12）固定螺母（13）拧紧，拉杆（8）穿过拨盘（9）的位置孔将其固定在磨床头架（14）上，实现了拨盘（9）轴向固定，拧紧紧固螺钉（10）实现拨盘（9）的周向固定；而其右端用中心架（7）支承，由于中心孔与夹具主体外圆有很高的位置精度，且顶尖在夹具主体一端不会转动，故可消除磨床头架主轴端的径向圆跳动误差对夹具主体加工的影响；在磨床上进行中心孔研磨（砂轮与中心孔成线接触，夹具主体在中心架上旋转，磨削速度为25m/s，可修正中心孔同轴度误差），故可提高工件外圆磨削时中心孔的定位精度；

所述步骤2）的具体实现方式是通过对夹具主体外径（4）的磨削调整磨床工作台（15）偏摆角度调正夹具主体的圆柱度，通过对夹具主体台肩端面（5）的磨削调整磨床头架（14）与尾座（16）中心连线调正夹具主体的平面度，对所诉碳化钨涂层薄壁导筒（W）的磨削做好准备；

进一步的，所诉中心孔（3）磨削采用白刚玉砂轮（A）具体型号为：B50×40×20 WA46-K8V；

进一步的，所诉夹具主体外径（4）及台肩端面（5）磨削采用白刚玉砂轮（B）具体型号为：P400×40×127 WA120-H8V；

进一步的，所诉白刚玉砂轮（B）端面修整，要保证砂轮的端面与外径在80°～ 90°之间修整，其砂轮尖边耐用度高。

2.一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：基于对所述碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓（外圆、过渡圆角、端面、端面倒角）的磨削技术要求确定磨削加工工艺参数，并对碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓进行磨削过程控制，即：粗磨加工工艺参数、半精磨加工工艺参数、精磨加工工艺参数、超精磨加工工艺参数；

1）基于所诉粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行粗磨；

2）基于所诉半粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行半精磨；

3）基于所诉精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）、端面（19）、端面倒角（20）进行精磨；

4）基于所诉超精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）进行超精磨；

所诉粗磨外圆加工工艺参数如下：

砂轮选择：白刚玉砂轮（B）型号为P400×40×127 WA120-H8V；

工件转速：150r/min；

砂轮线速度：35m/s；

走刀速度：0.4m/min；

纵向修整进给速度：50mm/min；

修整吃刀量：0.06mm；

修整行程次数：2；

光修次数：0；

光磨次数：1；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：1.6μm；

粗磨参数：背吃刀量为0.01mm，双侧进给，加工量0.15mm；

所诉半精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（C）型号为1A1 400×40×127×4 RVD 80/100 B75；

工件转速：150r/min；

砂轮线速度：35m/s；

走刀速度：0.3m/min；

修整时头架主轴转速：90r/min；

纵向修整进给速度：25mm/min；

修整吃刀量：0.02mm；

修整行程次数：2；

光修次数：1；

光磨次数：2；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.4μm；

半精磨参数：背吃刀量为0.01mm，双侧进给，加工量为 0.1mm；

所诉精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（D）型号为1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75；

工件转速：100r/min；

砂轮线速度：17.5m/s；

走刀速度：0.2m/min；

修整时头架主轴转速：50r/min；

纵向修整进给速度：20mm/min；

修整吃刀量：0.01mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨次数：4；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.2μm；

精磨参数：背吃刀量为0.005mm，单侧进给，加工量为0.04mm；

所诉的超精磨加工工艺参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（D）型号为1A1 400×40×127×4 RVD 200/230 B75；

工件转速：100r/min；

砂轮线速度：17.5m/s；

走刀速度：0.1m/min；

修整时头架主轴转速：30r/min；

纵向修整进给速度：10mm/min；

修整吃刀量：0.005mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨次数：6；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.1μm；

超精磨参数：背吃刀量为0.001mm，单侧进给，加工量为 0.01mm；

所诉精磨端面及端面倒角加工参数如下：

砂轮选择：金刚石砂轮（E）型号为6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50；

工件转速：40～80r/min；

内圆砂轮转速：10000～15000r/min；

修整时头架主轴转速：30～40r/min；

修整吃刀量：0.005～0.01mm；

修整行程次数：3；

光修次数：1；

光磨：至无火花；

磨前工件表面粗糙度（Ra）：0.4μm；

精磨参数：背吃刀量为0.005mm，单侧进给，加工量为 0.05～0.12mm；

所述1）的具体实现方式为：基于所诉粗磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆、过渡圆角进行粗磨包括以下步骤：

1）研磨：基面是铝金属且直径较大的圆环，研磨基面时，以画圈方式沿顺时针方向研磨，按压工件的各个手指要用力均匀，并不断转动工件（顺时针方向），以免工件的基面被研磨偏；研磨时不要施加过大压力，只是轻轻推动工件，渐渐增大接触面积，如果工件基面不平，可将基面的低点伸出研磨平台悬空，只留高点部分在平台上，上下推动工件，修研高点；

2）装夹：将碳化钨涂层薄壁导筒左端面（基面）定位安装在夹具主体（1）一端面外缘的台肩（21）上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔（22）的螺栓（23）、铜质平垫圈（24）、塑质平垫圈（25）及紧固螺母（26）使得工件被夹紧；

3）找正：使用千分表（27）找正工件的最大外圆跳动在0.01mm之内，并对点拧紧螺栓（23）夹紧固定；

4）磨削：将装有碳化钨涂层薄壁导筒（W）的夹具主体（1）装于磨床头架（14）、尾座（16）的顶尖（6）上，分别对其所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行粗磨；

磨后将夹具从磨床上取下，平放于地面，在工件的外圆上均匀涂抹机油（浇注石蜡后易清除），待浇注石蜡后半精磨削加工；

所述2）的具体实现方式为：基于所诉半精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行半精磨包括以下步骤：

1）研磨：研磨碳化钨涂层薄壁导筒（W）左端面（基面），并在检验平台上检验着色面积应大于95%（沿圆周不间断）；

2）装夹：应在装夹前将工件的研磨基面端用金相砂纸修理一下，去除毛刺，酒精擦拭干净，待装入夹具主体（1）；将碳化钨涂层薄壁导筒（W）左端面（基面）定位安装在夹具主体（1）一端面外缘的台肩（21）上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔（22）的螺栓（23）、铜质平垫圈（24）、塑质平垫圈（25）及紧固螺母（26）使得工件被夹紧；

3）填棉：在工件底部塞入20mm的棉花带，棉花不要塞到底，不要与夹具的底部相连，但要填实，以免石蜡水透过棉花流到夹具主体上使工件与夹具主体粘在一起；这层棉花与石蜡形成圆柱石蜡薄壁环，由它支撑工件，形成一种均匀的平衡力，从而保证薄壁工件外圆与夹具主体的同轴度固定，使其达到配合的夹紧效果；

4）找正：在检验平台上找正工件底圆的高低点，并做出标记，记名数值，其后将夹具顶在机床两顶尖之间，用磁力表架（28）夹紧千分表（27）对工件底部的大外圆径及孔口部分进行找正，使高低点及数值要与先前找正的位置和数值相吻合；

5）融蜡：把石蜡放进容器里，用电磁炉加热使其化成液体；

6）注蜡：将液体石蜡自上而下浇注，浇注底部时，石蜡水的温度要低些，以浇在棉花上瞬间凝固为佳，待底部的石蜡彻底凝固后，再将工件孔口处塞入10mm厚的棉花带，棉花要松散些，有助于石蜡水的顺利流入；

7）凝固：石蜡浇注后平放3小时（让石蜡凝透）；

8）磨削：将装有碳化钨涂层薄壁导筒的夹具主体装于磨床头架（14）、尾座（16）的顶尖（6）上，分别对其所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）进行半精磨；对工件进行半精磨可采用切磨，提高磨削速率，待磨削余量剩0.02mm时再进行往返走刀磨削，进刀点选择在工件的右端处，双侧进给磨削；在磨削过程中会产生变形，因此在磨削各个空挡时，磨削锥度会有一定的变化，此时要对锥度做适当的微调，使过渡圆角能圆滑连接，如小部分锥度不好，可做适当的局部磨削（进刀量在0.003-0.005mm）；

9）测量：石蜡水的浇注非常成功，磨后用弓形测具测量工件外圆尺度，用R规测量过渡圆角R值，由于温度的影响，存在温度测量差，需将对表件（29）放在磨床工作台（15）上，让对表件与工件同时受到冷却液的降温，保持温度一致，数值测量准确；

10）化蜡：测量后用开水淋烫工件外圆，由工件与夹具主体存在热胀冷缩的变化，淋烫工件外圆以能融化工件内壁附着的石蜡即可，用手按住工件进行圆周运动，轻轻上提卸出工件；

所述3）的具体实现方式为：基于所诉精磨加工工艺参数对所诉碳化钨涂层薄壁导筒外圆（17）、过渡圆角（18）、端面（19）、端面倒角（20）进行精磨包括以下步骤：

1）清洗：去除半精磨所用的石蜡，将夹具主体清洗干净，应在装夹前将工件的上下端口用金相砂纸修理一下，去除毛刺，酒精擦拭干净，装入夹具主体；

2）装夹：将碳化钨涂层薄壁导筒左端面（基面）定位安装在夹具主体（1）一端面外缘的台肩（21）上，通过穿过沿圆周方向均布加工设有10个紧固螺栓孔（22）的螺栓（23）、铜质平垫圈（24）、塑质平垫圈（25）及紧固螺母（26）使得工件被夹紧；在夹具主体（1）另一端面设有内螺纹（30），通过穿过端盖顶部两两互成120°夹角的3个Φ8.5孔（31）与夹具主体内螺纹（30）相连的M8螺栓（32）和垫圈（12）使得工件被夹紧，此工件壁厚较薄，在加紧时不可用力过大，以能带动工件为准，这样才能减少工件磨削后的椭圆变形；

3）找正：工件（W）装入夹具主体（1）固定，轻带端盖（33），一起装入磨床两顶尖（6）上，松开压盖（33）用千分表（27）找正工件磨削加工部分的两端，采用工件同一截面上的对点找正方法，左侧的10个螺栓（23）压力值要均匀，打表找正工件（W）端口处并做好标记，拧紧螺栓的顺序要从某一外径高点对应的螺栓开始，每间隔1个螺栓轻轻拧紧，直至10个螺栓（23）都带好；轻轻把端盖（33）扣上，并以右侧3个M8螺栓（32）备紧，打表在标记点，检查端盖的压紧力对孔口的变化，调整好压紧力，观察夹紧过程中各个对应外径的表针变化，在夹紧后看表针在4个高低点读数差值时多少（4个区域高低各两个对点），是否接近或者等于半精磨后（装夹前）孔口椭圆量，应在0.01以内，即可精磨；

4）磨削：a）对工件外圆（17）及过渡圆角（18）进行精磨，进刀点选择在工件的右端处且不要将砂轮走出工件，单侧进给走刀磨削，当磨削至尺寸时，应采取退刀式将工件与砂轮分离，避免砂轮端面在离开工件瞬间产生啃刀现象；用划线修磨法磨削过渡圆角R值，用记号笔在过渡圆角的最低点划出明显标记，线条稍宽些（约5mm左右），并记住进刀盘刻度值，退刀，重新上刀（外径尺寸）让出半径0.004mm，目视砂轮端面尖边成线性，摇动工作台纵向移动手轮（34），再次用金刚石砂轮修磨工件过渡圆角；b）对工件端面（19）及端面倒角（20）进行精磨，采用内圆磨具（35）对工件端面（19）和端面倒角（20）进行磨削，工件端面（19）的厚度只有4.3mm，由于工件端面在磨削后易翘曲变形，所以在磨削端面时，所诉金刚石砂轮（E）在工件端面每次磨削的停留时间要稍长一些，可在磨床床身上支一款千分表（27），进刀要轻柔，参看修磨端面的进刀量，也可避免误撞端面，磨削过程要勤打表，以便及时发现工件蹿动情况，做到及时修正；在进行端面倒角磨削时，金刚石砂轮（E）倒角面宽度要大于端面倒角的宽度，进刀量要小，无火花后再进刀；

5）测量：用弓形测具测量工件外圆尺度，用R规测量过渡圆角R值，用千分表测量端面跳动，用万能角度尺测量端面倒角尺寸；

进一步的，基于角度面上粘有多余碳化钨瘤，采用内圆磨具（35）磨削此角度面，所诉内圆磨具用金刚石砂轮（E）具体型号为：6A2 50×25×13×6 RVD 80/100 B50，用千分表（27）找正金刚石砂轮（E）外圆跳动不大于0.005mm，进行调平安装，注意角度的安装方向与工件端面倒角相符。

3.根据权利要求2所述一种碳化钨涂层薄壁导筒磨削方法，其特征在于：所述4）的具体实现方式为：基于所诉粗磨参数（加工量0.15mm），磨后工件圆度为0.015～0.03mm的一种控制椭圆变形方法，实施具体步骤为：

1）磨削采用先两边后中间的原则，即：先磨削工件左右段，左右段磨削要在跳动一致的情况下再去磨削工件中间段，此工件左端有一个过渡圆角，如果左右段跳动不好，其过渡圆角在粗磨时可不必磨削，留出10—15mm长度，待半精磨时切磨接平，特别是磨削工件中间段外径尺寸，需不走刀磨削，将提高磨削精度；

2）对工件在夹具主体上的夹紧力做细化，即：在磨削过程中随时打表效验工件外径和端面拧紧前后的变化，来预测孔口的舒张和收缩部位及变化尺寸，如果变化过大，将工件重新装入夹具主体用千分表重新找正，使每个螺栓的拧紧力尽量均匀，对工件的高点返修，修磨高点，磨后圆跳动为0.015mm，达到粗磨要求的跳动公差。

4.根据权利要求2所述的一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：基于所诉碳化钨涂层薄壁导筒外轮廓进行磨削过程控制在于磨削过程中的控制措施，所诉磨削过程控制措施步骤如下：

1）加工前检查待磨削区域的涂层是否有凹坑、剥落等缺陷；

2）对碳化钨涂层薄壁导筒的基面进行研磨；

3）中心孔经研磨，用涂色法检查夹具主体中心孔与顶尖的接触情况，顶尖的着色面积在95%以上（沿圆周不间断），并清理中心孔；

4）两顶找正碳化钨涂层薄壁导筒最大外圆跳动公差≤0.01 mm，磨削工艺尺寸，磨削过程中若发现砂轮钝化应及时修整；

5）砂轮安装前、后调静平衡,用砂轮修整器在工作台定位或两顶定位，修整砂轮外径及端面直至尖角锋利；

6）在碳化钨涂层薄壁导筒磨削过程中，时时刻刻喷洒切削液；

7）测量碳化钨涂层薄壁导筒经粗磨、半精磨、精磨后尺寸，标定高、低点部位并测定尺寸； 8）检测最终碳化钨涂层薄壁导筒的尺寸公差、形状公差和粗糙度精度要求；

所述步骤4）的具体实现方式为：基于对所诉的粗磨所达到的粗糙度要求，定期进行修整白刚玉砂轮（B），所诉粗磨用金刚石修整笔安装在外圆修整器上，外圆修整器安装在工作台上，安装角在10°左右，所诉金刚石修整笔（58）的顶角取70°～ 80°修正时金刚石修整笔应略低于砂轮中心0.5—1mm；金刚石修整笔的修整位置与磨削时砂轮位置不能相差太大，金刚石修整笔在砂轮的横向位置位于与磨削时相近的位置上；以保证砂轮微刃的等高性和切削性能，并防止磨削时工件产生自激振动；所诉白刚玉砂轮（A、B）圆角（R8、R3）的修整，其中需用青石进行手动修理，用锯条试磨用R规校检白刚玉砂轮圆角是否合格，再进行过渡圆角R磨削；

所述步骤4)的具体实现方式为：基于所诉的超硬磨具（金刚石砂轮）很少修整，当金刚石砂轮的工作面失去几何精度和磨钝时，须做适当修整，但修整量极少，按半精磨、精磨、超精磨所达到的粗糙度要求，定期进行修整金刚石砂轮，所诉的金刚石砂轮修整用一种外圆修整装置；所诉一种外圆修整装置由芯轴（36）、垫圈（12）、绿色碳化硅砂轮（F）、螺母（13）组成，所诉芯轴（36）长度与工件（W）长度一致，提高了工件磨削的重复定位精度，所诉轴头（37）设有与绿色碳化硅砂轮（F）内孔相配的直径部分及螺纹，将其砂轮用垫圈（12）和螺母（13）拧紧固定，所诉轴头外径与金刚石砂轮装夹后，需对金刚石砂轮进行静平衡调平，其外径圆跳动精度要求不大于 0.015mm，所诉轴端（38）设有锥度与夹头（39）实施锥套固定，采用“双顶尖”及“砂轮修砂轮” 对金刚石砂轮修整，以便保证磨削后工件尺寸公差和粗糙度要求；由于金刚石砂轮（C、D、E）外径的修整，造成原有圆角的不成型，需要用绿色碳化硅砂轮（F）手动做轻微修整，先精修金刚石砂轮端面，再精修金刚石砂轮尖边，用锯条试磨用R规校检金刚石砂轮圆角是否合格，再进行过渡圆角R值磨削；

进一步的，所述一种外圆修整装置所用砂轮为绿色碳化硅砂轮（F），其具体型号为：P100×30×20 GC60-M8V。

5.根据权利要4所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：所述步骤5）的具体实现方式为：基于所诉金刚石砂轮在首次使用调平时要比普通砂轮（如白刚玉砂轮）的调平多一次找对称，要求重视砂轮安装的精度要求，因为磨削压力稍微不均匀就会造成尺寸公差不精确、粗糙度高和损伤涂层；用千分表找正金刚石砂轮外径对称点后紧固金刚石砂轮，目的在于金刚石砂轮的椭圆修正量达到最小，之后卸下金刚石砂轮进行普通砂轮安装调平；

安装步骤如下：

1）首先需法兰盘（40）的平面度测量，一般不大于0.01mm；

2）保证砂轮主轴（41）必须笔直光滑洁净无损，主轴尺寸必须在公差范围内；

3）砂轮必须能够自由地安装到主轴（41）或法兰（42）（Φ175×88×127）上；

4）砂轮与卡盘（43）压紧面之间必须衬以法兰纸垫（44），并要在法兰盘（40）圆周外部露出2mm以上；

5）对于多点紧固的法兰，安装时，多个六方紧固螺栓（45）拧紧时应按对角顺序，分数次逐步拧紧；

调平步骤如下：

1）砂轮静平衡前应先在磨床上修整（新砂轮先静平衡后修整）；

2）用水平仪调整平衡架，使两圆柱（刀口）组成的平面在纵向水平仪读数不超过0.04/1000和横向不超过0.06/1000；

3）卸下全部平衡块（46），在卡盘孔中***平衡心轴，置平衡架上缓缓滚动待其静置后，在砂轮最下一点S处用记号笔做记号“#”，此点即为重力中心（图17A），相对于S紧固第一块平衡块（46），用六方螺钉（47）拧紧固定，此块以后不再移动（图17B），同时对于第一块平衡块（46），紧固另外两块平衡块（46），然后将砂轮再放在平衡架上缓缓滚动，如仍不平衡，只需对称移动两块平衡块（图17C），直至砂轮在任何位置都能停留为止，静平衡即告结束。

6.根据权利要4所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：所述步骤6）的具体实现方式为：选用所诉高速专用磨削液，其型号为RM-003，它溶解于水，其稀释比例为：切削液3%～5%，清洁水97%～95%。

7.根据权利要4所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：所述步骤7）的具体实现方式为：所诉外圆尺寸的检测用一种弓形测具，所诉弓形测具由弓形体（48）、测量基体（49）、紧固螺钉（10）、定位体（50）和千分表（27）组成，所诉定位体（50）设有中心定位孔（51），将其千分表（27）在紧固螺钉（10）的拧紧下进行可调式固定，所诉测量基体（49）与工件（W）的接触为点或面，弓形测具实现了不同形状、不同尺度工件外径的测量，也实现了形状公差（圆度与圆柱度）的测量，所诉弓形测具就是用对表件（29）或量块拼成尺寸公差长度，利用对比法测量外圆是否合格；所诉过渡圆角的尺度公差的检量用一种R规，所诉R规就是用尺上的外半径去对比，利用光隙法测量圆弧是否合格；所诉的端面倒角的尺度公差的检量用一种万能角度尺，所诉万能角度尺就是用角度尺上的直尺和基尺在主尺上调节合格角度与之对比，利用光隙法测量端面倒角是否合格；所诉端面的行位公差的检量用一种千分表，所诉千分表（27）设于磁力表架（28）的夹孔中，工作时表架座（52）可水平或垂直吸附在磨床上，进行形位公差（圆跳动）的检测，利用千分表测量端面跳动是否合格。

8.根据权利要4所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：所述步骤8）的具体实现方式为：所述碳化钨涂层薄壁导筒经精磨后粗糙度（Ra）为0.06～0.2μm；端面圆跳动为0.0015～0.0022mm，平面度为0.003mm；所述碳化钨涂层薄壁导筒经超精磨后圆度为0.003mm，圆柱度为0.005mm，外圆对端面的垂直度为0.005mm。

9.根据权利要求1所述一种碳化钨涂层薄壁导筒的磨削方法，其特征在于：所诉磨床包括：

所诉头架（14）：头架主轴（53）转速为20-220r/min（无级），头架顶尖（6-1）为莫氏5#；

所诉尾座（16）：尾座顶尖（6-2）为莫氏4#；

所诉砂轮架（54）：外圆砂轮（B、C、D）线速度为35m/s或17.5m/s，手轮（55）一转砂轮架（54）移动量为1mm；手轮（55）一格砂轮架进给大手轮（55-1）移动量为0.005mm（粗），手轮（55）一格砂轮架进给小手轮（55-2）移动量为0.001mm（细），砂轮架（54）快速进退量为20mm，砂轮架（54）回转角度为±30°；

所诉内圆磨具（35）：内圆砂轮（56）最大尺寸为50×25×13（mm），内圆砂轮（56）最小尺寸为15×20×5（mm），内圆砂轮主轴（79）转速10000～15000r/min；

所诉工作台（15）：手轮（55）一转工作台（15）移动量为6mm，最小纵向移动量为500mm，最大纵向移动量为1500mm，工作台（15）最大回转角度为顺时针3°及逆时针4°～ 6°；

所诉冷却***：冷却泵型号为AYB-25GC ，流量为25L/min；

所诉砂轮修整和补偿进给：操作手轮（55）手动横向进给，操作工作台纵向移动手轮（34）手动纵向进给。