DE69221421T2

DE69221421T2 - Drahtdispergierungsvorrichtung

Info

Publication number: DE69221421T2
Application number: DE69221421T
Authority: DE
Inventors: Katsuya Mitsui Petrochemi Hata; Hiroshi Ishii; Yoshinori Mitsui Pet Kobayashi
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1991-04-09
Filing date: 1992-04-09
Publication date: 1997-12-11
Anticipated expiration: 2012-04-10
Also published as: DE69221421D1; EP0538480A4; KR930700724A; EP0538480B1; EP0538480A1; KR100236617B1; CA2083394A1; KR19980044022A; WO1992018678A1; JP3117713B2; KR100236606B1

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Filamentdispergiervorrichtung zur Herstellung eines Vilesstoffes, zum flachen Verteilen voh Filamenten, die von einem Luftstrom getragen werden.

Hintergrund des Standes der Technik

Bei einem bekannten Herstellungsverfahren für einen Vliesstoff (d.h. nicht gewebter Stoff) wird eine Vielzahl von aus einer Spinndüse ausgestoßenen Filamenten mittels einer Spritzpistole gestreckt und gedehnt. Dann werden die Filamente von einem Luftstrom in ein Führungsrohr getragen und in einer Dispergiervorrichtung (üblicherweise als Dispergierdüse oder Dispergierrohr ausgebildet) verteilt. Anschließend werden die Filamente auf einer sich fortbewegenden Sammelfläche gesammelt, um dadurch ein Gewebe zu formen.
In dem japanischen Patent mit der Veröffentlichungsnr. 47-24991 ist eine Vorrichtung zum Verteilen und Ablegen von Filamenten zur Herstellung eines Vlieses (einer Art Gewebe) beschrieben. Für einen Dispergierabschnitt dieser Vorrichtung sind in der vorstehend genannten Schrift Beispiele gezeigt, wobei bei einem Beispiel ein Raum w zwischen einander gegenüberliegenden Seitenplatten (entsprechend Seitenwänden) eines Dispergierrohrs und ein Raum t zwischen einander gegenüberliegenden Dispergierplatten (einander zugewandte Teile des Dispergierrohrs, die nicht die einander gegenüberliegenden Seitenplatten sind) linear verändert werden (Fig. 1 der vorstehenden Schrift), bei einem Beispiel sich der Raum w zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenplatten zu einem Auslaß (Filamentauslaß) des Dispergierrohrs hin auf solche Weise vergrößert, daß sich der Krümmungsradius der einander gegenüberliegenden Seitenplatten nach und nach zum Auslaß hin verkleinert (Fig. 2(a) der vorstehenden Schrift), und bei einem Beispiel sich der Raum w zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenplatten entlang der tangentialen Bogenlinien linear vergrößert, wobei die Bögen mit den ausgedehnten Enden der tangentialen Linien (Fig. 2(b) der vorstehenden Schrift) verbunden sind.
Bei der als Dispergierrohr ausgeformten Dispergiervorrichtung, wie in dem japanischen Patent mit der Veröffentlichungsnr. 47-24991 beschrieben, ist jedoch entweder die Veränderung im Querschnitt der Vorrichtung erheblich, oder der Raum w zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenplatten vergrößert sich rapide zum Filamentauslaß hin. Demgemäß löst sich der Luftstrom in der Vorrichtung von den einander gegenüberliegenden Seitenplatten und den einander gegenüberliegenden Dispergierplatten ab, wodurch erhebliche Turbulenzen im Luftstrom verursacht werden. Als Folge davon werden die von dem Luftstrom getragenen Filamente stark durcheinandergewirbelt, was zur Erzeugung von Gambündeln führt, die sich auf das Aussehen des Gewebes schädlich auswirken.
Die DE-A-2 163 795 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes, wobei die aus einer Abgabedüse stammenden Filamente, die einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, ausgebreitet werden, um einen Schleier zu formen, und geführt werden bevor sie durch zumindest einen Führungskasten abgelegt werden, der sich in Filamenttransportrichtung keilförmig verjüngt.
Die US-A-3 766 606 offenbart eine Dispergiervorrichtung, die ein Paar konvergierend angeordnete Platten umfaßt, die in bezug aufeinander verstellbar sind.

Offenbarung der Erfindung

Die Erfindung wurde im Hinblick auf die vorstehend genannten Umstände verwirklicht und eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Dispergiervorrichtung bereitzustellen, die Filamente gleichmäßig und breitflächig auf einer sich fortbewegenden Sammeloberfläche verteilen kann, wobei Turbulenzen in dem als Trägermedium für die Filamente dienenden Luftstrom unterdrückt werden, um dadurch die Verwirbelungen der Filamente zu verringern.
Erfindungsgemäß ist zur Erfüllung der vorstehend genannten Aufgabe eine Filamentdispergiervorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes bereitgestellt, zum Verteilen von Filamenten, die von einem Luftstrom getragen werden, und Ausstoßen der Filamente auf eine sich fortbewegende Sammelfläche, wobei die Filamentdispergiervorrichtung gebildet ist durch ein sich vertikal erstreckendes Dispergierrohr mit einem obere Ende mit einem Filamenteinlaß und einem unteren Ende mit einem Filamentauslaß, wobei der Abstand t zwischen den Rohrwänden in einer ersten Richtung in einer vertikalen Ebene mit zunehmendem Abstand z von dem Filamenteinlaß zum Filamentauslaß hin abnimmt und der Abstand w zwischen den Rohrwänden in einer zweiten Richtung in einer vertikalen Ebene senkrecht zu der ersten Richtung mit zunehmendem Abstand z zunimmt, wobei der Abstand w an dem Filamentauslaß größer ist als der Abstand t am Filamentauslaß, dadurch gekennzeichnet, daß ein Querschnitt S des Dispergierrohrs an einer beliebigen Stelle desselben in einer horizontalen Ebene senkrecht zu einer Linie entlang dem Abstand z wiedergegeben ist durch einen Ausdruck, der dem unten angegebenen Ausdruck 1 angenähert ist, und dw/dz ≥ 0 ist und dw/dz ≤ 0,3 ist für alle Werte des Abstands z.
Ausdruck 1: S = a x z + b,
wobei a eine Konstante ist, die -1,00 ≤ a ≤ 1,00 genügt, und b der Querschnitt des Filamenteinlasses ist.
Bevorzugt ist dw/dz ≤ 0,006.
Bevorzugt nimmt der Raum t zwischen den Dispergierplatten als monotone Funktion des Abstandes z ab.
Bevorzugt beträgt der Raum zwischen den Dispergierplatten am Filamentauslaß 1 mm oder mehr in Anbetracht der Betriebsfähigkeit.
Es ist bevorzugt, daß eine Bedingung zum Tragen der Filamente in der Dispergiervorrichtung mit der vorstehend genannten Form so ist, daß eine Luftgeschwindigkeit Va an dem Filamentauslaß wiedergegeben wird durch ein Verhältnis Q/Send, bei dem Q die Strömungsgeschwindigkeit des Luftstromes ist und Send der Querschnitt des Filamentauslasses ist, und daß die Luftgeschwindigkeit Va mit einer Filamentgeschwindigkeit Vf so zusammenhängt, daß 2vf < Va < 4Vf erfüllt ist.
Nun wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die zeichnungen beschrieben.
Bezugnehmend auf Figur 5 ist eine Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff gezeigt, auf die die Erfindung anwendbar ist. Die Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff umfaßt eine Mehrfachdüse 11 als Spinndüse zum filamentartigen Extrudieren eines geschmolzenen Harzes, eine Spritzpistole 12, die unterhalb der Mehrfachdüse 11 zur Aufnahme der aus der Mehrfachdüse 11 extrudierten Filamente A bereitgestellt ist, das Dehnen der Filamente A und das Ausstoßen derselben mit einem Hochgeschwindigkeitsluftstrom, ein Führungsrohr 13, das an einem oberen Ende desselben mit der Spritzpistole 12 verbunden ist, damit die Filamente A mit dem Luftstrom getragen werden können, und eine sich fortbewegende Sammelfläche 14, die als luftdurchlässiger Sortiergurt dient, der unterhalb des Führungsrohres 13 bereitgestellt ist. Darüber hinaus ist eine erfindungsgemäße Dispergiervorrichtung 1 auf einer Höhe von ungefähr 100 bis 600 mm oberhalb der sich fortbewegenden Sammeloberfläche 14 bereitgestellt, so daß ein oberes Ende der Dispergiervorrichtung 1 direkt mit dem Führungsrohr 13 verbunden ist.
Die Dispergiervorrichtung 1 besteht aus einem Paar flacher Dispergierplatten 2, die sich vertikal gerade erstrecken, so daß sie, wie in Figur 1 gezeigt, einander gegenüberliegen und einem Paar Seitenplatten 3, die die Dispergierplatten 2 verbinden, so daß sie voneinander weggekrümmt sind, wie in Figur 2 gezeigt.
Der Abstand z vom Filamenteinlaß der Dispergiervorrichtung 1 zum Filamentauslaß 5 derselben wird auf ungefähr 20 bis 400 mm festgelegt. Der Auslaß des Führungsrohres 13 ist mit dem Filamenteinlaß der Dispergiervorrichtung 1 verbunden, so daß zwischen der Innenfläche des Führungsrohres 13 und der Innenfläche der Dispergiervorrichtung 1 keine Stufe vorhanden ist.
Das Führungsrohr 13 hat einen Innendurchmesser von beispielsweise 6 bis 20 mm. Es werden ungefähr 200 Filamente, die jeweils eine Größe von 0,3 bis 15 D (Denier) haben, mit einem Luftstrom von 20 bis 60 Nm³/Std. aus dem Führungsrohr 13 ausgestoßen.
Dementsprechend wird der Innendurchmesser des Führungsrohres 13 auf 6 bis 20 mm festgelegt, wobei der Innendurchmesser t&sub0; des Filamenteinlasses der Dispergiervorrichtung 1, der mit dem Führungsrohr 13 verbunden ist, ebenfalls auf 6 bis 20 mm festgelegt wird.
Der Raum t zwischen den einander gegenüberliegenden Dispergierplatten 2 verkleinert sich nach und nach bei einer Steigerung des Wertes des Abstands z vom Filamenteinlaß, wobei der Raum t am Filamentauslaß 5 beispielsweise bei 0,7 bis 3 mm festgelegt wird. Andererseits verkleinert sich der Raum w zwischen den einander gegenüberliegenden Seitenplatten 3 nach und nach bei einer Steigerung des Wertes des Abstandes z vom Filamenteinlaß.
Wie in Figur 3 gezeigt, ist der horizontale Querschnitt der Dispergiervorrichtung 1, die aus den Dispergierplatten 2 kombiniert mit den Seitenplatten 3 besteht (d.h. der Querschnitt senkrecht zu einer Linie entlang dem Abstand z und mit einem Querschnitt S), so geformt, daß er am oberen Endabschnitt 4a der Dispergiervorrichtung 1 im wesentlichen quadratisch ist, wobei der Wert des Abstandes z gering ist, daß er am mittleren Abschnitt 4b der Dispergiervorrichtung 1 im wesentlichen rechteckig ist, wobei der Wert des Abstandes z mittel ist, und daß er am unteren Endabschnitt 4c am Filamentauslaß 5 der Dispergiervorrichtüng 1 abgeflacht rechteckig ist, und zwar auf solche Weise, daß jede kurze Seite, die dem Raum t entspricht, beispielsweise auf 0,7 bis 3 mm festgelegt wird, und jede lange Seite, die dem Raum w entspricht, beispielsweise auf 20 bis 100 mm festgelegt wird.
Bei der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Dispergiervorrichtung 1 besteht das folgende Verhältnis zwischen dem Abstand z und dem Raum w. Dies bedeutet, daß die Neigung der Dispergierplatten 2 dw/dz auf Null oder einen positiven Wert festgelegt wird und eine Steigerungsrate derselben, dw/dz auf 0,3 oder weniger festgelegt wird. Insbesondere ist keine Stufe zwischen dem oberen Ende der Vorrichtung und dem Auslaß 14 des Führungsrohrs 13 vorhanden, so daß die Neigung dw/dz an einem Verbindungsabschnitt Null ist (z = 0).
In Figur 6 ist das Verhältnis zwischen w, t und S gezeigt. Das Verhältnis wird wie folgt ausgedrückt:
t = -0,076 x z + 9,000
S = -0,11 x z + 81,00
S = w x t
Der vorstehende Ausdruck von S und z ist an den vorstehend genannten Ausdruck 1 angenähert.
Die Dispergierplatten 2 und die Seitenplatten 3 sind, wie vorstehend erwähnt, nicht aufflache Platten beschränkt, sie können vielmehr, im horizontalen Querschnitt gesehen, auch gekrümmt sein. Wie beispielsweise in Figur 4 gezeigt, kann der horizontale Querschnitt der Dispergiervorrichtung 1, die aus den Dispergierplatten 2 kombiniert mit den Seitenplatten 3 besteht, so geformt sein, daß er am oberen Endabschnitt 6a der Dispergiervorrichtung im wesentlichen kreisförmig ist, daß er am mittleren Abschnitt 6b der Dispergiervorrichtung 1 elliptisch ist, und daß er am unteren Endabschnitt 6c am Filamentauslaß 5 der Dispergiervorrichtung 1 abgeflacht elliptisch ist, und zwar auf solche Weise, daß die Hauptachse wesentlich länger ist als die Nebenachse.
Als Abwandlung kann der horizontale Querschnitt so geformt sein, daß die elliptische und die rechteckige Form kombiniert sind.
Der Filamentauslaß 5 der Dispergiervorrichtung 1 ist auf einer Höhe von 100 bis 600 mm vom Sortiergurt 14 aus angeordnet. Die Filamente A, die mit hoher Geschwindigkeit durch das Führungsrohr 13 getragen werden, werden auf konvergierendere Weise in den Dispergierplatten 2 entgegengesetzten Richtungen gesammelt und in den Seitenplatten 3 entgegengesetzten Richtungen entlang den Krümmungen der Seitenplatten 3 ausgebreitet. Daher sind die Filamente A gleichmäßig in der Dispergiervorrichtung 1 verteilt und werden dann aus dem Filamentauslaß 5 ausgestoßen.
Bei der in Figur 5 gezeigten Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, die die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Filamentdispergiervorrichtung verwendet, können die Filamente A in einem Bereich von 600 mm und mehr verteilt werden, beispielsweise durch Verändern der Höhe vom Sortiergurt 14 oder der Geschwindigkeit des Luftstroms.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Figur 1 ist eine vertikal geschnittene Seitenansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Dispergiervorrichtung;
Figur 2 ist eine vertikale Schnittansicht der in Figur 1 gezeigten Dispergiervorrichtung;
Figur 3 ist eine horizontale Schnittansicht der in Figur 2 gezeigten Dispergiervorrichtung;
Figur 4 ist eine horizontale Schnittansicht einer Abwandlung der in Figur 2 gezeigten Dispergiervorrichtung;
Figur 5 ist eine schematische Ansicht einer Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, die die erfindungsgemäße Dispergiervorrichtung verwendet;
Figur 6 ist eine grafische Darstellung, die das Verhältnis zwischen dem Abstand z vom Filamenteinlaß zum Filamentauslaß der im Beispiel 1 verwendeten Dispergiervorrichtung, dem Raum w zwischen den Seitenplatten der Dispergiervorrichtung, dem Raum t zwischen den Dispergierplatten der Dispergiervorrichtung und dem Querschnitt S der Dispergiervorrichtung zeigt;
Figur 7 ist eine Darstellung der Luftgeschwindigkeitsverteilung in der im Beispiel 1 verwendeten Dispergiervorrichtung;
Figur 8 ist eine grafische Darstellung, die das Verhältnis zwischen dem Abstand z vom Filamenteinlaß zum Filamentauslaß der im Vergleichsversuch 1 verwendeten Dispergiervorrichtung, dem Raum w zwischen den Seitenplatten der Dispergiervorrichtung, dem Raum t zwischen den Dispergierplatten der Dispergiervorrichtung und dem Querschnitt S der Dispergiervorrichtung zeigt;
Figur 9 ist eine vertikale Schnittansicht der im Vergleichsversuch 1 verwendeten Dispergiervorrichtung;
Figur 10 ist eine Darstellung der Luftgeschwindigkeitsverteilung der im Vergleichsversuch 1 verwendeten Dispergiervorrichtung;
Figur 11 ist eine grafische Darstellung, die das Verhiltnis zwischen dem Abstand z vom Filamenteinlaß zum Filamentauslaß der im Vergleichsversuch 2 verwendeten Dispergiervorrichtung, dem Raum w zwischen den Seitenplatten der Dispergiervorrichtung, dem Raum t zwischen den Dispergierplatten der Dispergiervorrichtung und dem Querschnitt S der Dispergiervorrichtung zeigt;
Figur 12 ist eine grafische Darstellung, die das Verhältnis zwischen dem Abstand z vom Filamtenteinlaß zum Filamentauslaß der im Vergleichsversuch 3 verwendeten Dispergiervorrichtung, dem Raum w zwischen den Seitenplatten der Dispergiervorrichtung, dem Raum t zwischen den Dispergierplatten der Dispergiervorrichtung und dem Querschnitt S der Dispergiervorrichtung zeigt;
Figur 13 ist eine grafische Darstellung, die das Verhältnis zwischen dem Abstand z vom Filamtenteinlaß zum Filamentauslaß der im Vergleichsversuch 4 verwendeten Dispergiervorrichtung, dem Raum w zwischen den Seitenplatten der Dispergiervorrichtung, dem Raum t zwischen den Dispergierplatten der Dispergiervorrichtung und dem Querschnitt S der Dispergiervorrichtung zeigt;
Figur 14 ist eine Darstellung der Luftgeschwindigkeitsverteilung in der im Vergleichsversuch 4 verwendeten Dispergiervorrichtung.

Beste Ausführungsweise der Erfindung

Ein Beispiel der Erfindung wird nun beschrieben.
Wie in Figur 5 gezeigt, wurde die Dispergiervorrichtung (Dispergierrohr) in verschiedenen Formen mit dem Führungsrohr 13, das einen Innendurchmesser von 10 mm aufwies, verbunden. Mit einem Luftstrom von 42 Nm³/Std. wurden 100 Polypropylenfilamente A, die jeweils eine Größe von 2 Denier aufwiesen, mit einer Geschwindigkeit von Vf = 3000 m/min getragen. Der Sortiergurt 14, der als die sich fortbewegende Sammeloberfläche diente, wies eine Saugeinrichtung auf und war 150 mm unterhalb dem Filamentauslaß der Dispergiervorrichtung 1 angeordnet. Die von der Dispergiervorrichtung 1 ausgestoßenen Filamente A wurden auf dem Sortiergurt 14 gesammelt, um ein Gewebe zu erhalten. Die Dispergiervorrichtung 1 war so angeordnet, daß die Dispergierplatten senkrecht zu der Bewegungsrichtung der sich fortbewegenden Sammeloberfläche 14 angeordnet waren. Die Verteilungsbreite der Filamente A, die Luftgeschwindigkeitsverteilung vom Filamentauslaß und das Aussehen des Gewebes wurden bewertet.

(Beispiel 1)

Eine Dispergiervorrichtung mit einer Form, die durch den Raum w zwischen den Seitenplatten, den Raum t zwischen den Dispergierplatten und den Querschnitt S des Dispergierrohrs, wie in Figur 6 gezeigt, definiert ist (d.h. die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Dispergiervorrichtung), wurde in der Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, wie in Figur 5 gezeigt, angeordnet. Anschließend wurde die Auswertung durchgeführt. Die Luftgeschwindigkeitsverteilung ist in Figur 7 und die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.

(Beispiel 2)

Eine Dispergiervorrichtung mit einer Form, die durch den Raum w zwischen den Seitenplatten, den Raum t zwischen den Dispergierplatten und den Querschnitt S des Dispergierrohrs, wie in Figur 13 gezeigt, definiert ist, wurde in der Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, wie in Figur 5 gezeigt, angeordnet. Die Luftgeschwindigkeitsverteilung ist in Figur 14 und die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.

(Vergleichsversuch 1)

Eine Dispergiervorrichtung mit einer Form, die durch den Raum w zwischen den Seitenplatten, den Raum t zwischen den Dispergierplatten und den Querschnitt S des Dispergierrohrs, wie in Figur 8 gezeigt, definiert ist (d.h. die in den Figuren 9 und 2 gezeigte Dispergiervorrichtung), wurde in der Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, wie in Figur 5 gezeigt, angeordnet. Anschließend wurde die Auswertung durchgeführt. Die Luftgeschwindigkeitsverteilung ist in Figur 10 und die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.

(Vergleichsversuch 2)

Eine Dispergiervorrichtung mit einer Form, die durch den Raum w zwischen den Seitenplatten, den Raum t zwischen den Dispergierplatten und den Querschnitt S des Dispergierrohrs, wie in Figur 11 gezeigt, definiert ist, wurde in der Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, wie in Figur 5 gezeigt, angeordnet. Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beim Vergleichsversuch 2 waren die Turbulenzen im Luftstrom am Filamentauslaß erheblich, so daß die Luftgeschwindigkeitsverteilung nicht gemessen werden konnte.

(Vergleichsversuch 3)

Eine Dispergiervorrichtung mit einer Form, die durch den Raum w zwischen den Seitenplatten, den Raum t zwischen den Dispergierplatten und den Querschnitt S des Dispergierrohrs, wie in Figur 12 gezeigt, definiert ist, wurde in der Einrichtung zur Herstellung von Vliesstoff, wie in Figur 5 gezeigt, angeordnet. Die Ergebnisse der Auswertung sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beim Vergleichsversuch 3 lag die Geschwindigkeit der ausgestoßenen Luft über einem meßbaren Bereich, so daß die Luftgeschwindigkeitsverteilung nicht gemessen werden konnte. Es wurde jedoch bestätigt, daß die Luftgeschwindigkeit entlang den Seitenplatten bemerkenswert hoch war. Tabelle 1
Die Auswertungskriterien bezüglich des Aussehens des Gewebes in Tabelle 1 sind wie folgt:
: sehr gut (gleichmäßiger und breitflächiger Verteilungszustand ohne Garnbündel)
: gut (beinahe gleichmäßiger und breitflächiger Verteilungszustand fast ohne Garnbündel)
X : schlecht (gleichmäßiger und engflächiger Verteilungszustand mit vielen Garnbündeln)

Industrielle Anwendbarkeit

Gemäß der Dispergiervorrichtung der Erfindung ist die Querschnittsveränderung gering. Daher sind die Turbulenzen im Trägerluftstrom reduziert, so daß die Filamente auf der sich fortbewegenden Sammeloberfläche gleichmäßig und breitflächig verteilt werden. Demgemäß kann ein Gewebe mit einem guten Aussehen mit geringerer Ungleichmäßigkeit und weniger Gambündeln im Vergleich zu bekannten Dispergiervorrichtungen erreicht werden. Somit ist die erfindungsgemäße Dispergiervorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes geeignet.

Claims

1. Filamentdispergiervorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffs, zum Verteilen von Filamenten (A), die von einem Luftstrom getragen werden, und Ausstoßen der Filamente (A) auf eine sich fortbewegende Sammelfläche (14), wobei die Filamentdispergiervorrichtung gebildet ist durch ein sich vertikal erstreckendes Dispergierrohr (1) mit einem oberen Ende mit einem Filamenteinlaß und einem unteren Ende mit einem Filamentauslaß (5), wobei der Abstand t zwischen den Rohrwänden in einer ersten Richtung in einer vertikalen Ebene mit zunehmendem Abstand z von dem Filamenteinlaß zum Filamentauslaß hin abnimmt und der Abstand w zwischen den Rohrwänden in einer zweiten Richtung in einer vertikalen Ebene senkrecht zu der ersten Richtung mit zunehmendem Abstand z zunimmt, wobei der Abstand w an dem Filamentauslaß größer ist als der Abstand t am Filamentauslaß, dadurch gekennzeichnet, daß ein Querschnitt S des Dispergierrohrs an einer beliebigen Stelle desselben in einer horizontalen Ebene senkrecht zu einer Linie entlang dem Abstand z wiedergegeben ist durch einen Ausdruck, der dem unten angegebenen Ausdruck 1 angenähert ist, und dw/dz ≥ 0 ist und dw/dz ≤ 0,3 ist für alle Werte des Abstands z.

Ausdruck 1: S = a x z + b,

wobei a eine Konstante ist, die -1,00 ≤ a ≤ 1,00 genügt, und b der Querschnitt des Filamenteinlasses ist.

2. Filamentdispergiervorrichtung nach Anspruch 1, wobei das Dispergierrohr (1) ein Paar von Dispergierplatten (2), die sich im wesentlichen vertikal erstrecken, so daß sie einander gegenüberliegen, und ein Paar die Dispergierplatten verbindende Seitenplatten (3) umfaßt, wobei der Abstand t der Abstand zwischen den Dispergierplatten (2) und der Abstand w der Abstand zwischen den Seitenplatten (3) ist.

3. Filamentdispergiervorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei an dem Filamenteinlaß w = t ist.

4. Filamentdispergiervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Filamenteinlaß in einer horizontalen Ebene einen quadratischen oder kreisförmigen Querschnitt aufweist.

5. Filamentdispergiervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Filamentauslaß in einer horizontalen Ebene einen echteckigen oder elliptischen Querschnitt aufweist.

6. Filamentdispergiervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Konstante a im Ausdruck 1 Null ist.

7. Filamentdispergiervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Abmessungen des Rohrs derart gewählt sind, daß die Bedingung zum Tragen der Filamente (A) so ist, daß eine Luftgeschwindigkeit Va an dem Filamentauslaß (5) wiedergegeben wird durch ein Verhältnis Qisend, bei dem Q die Strömungsgeschwindigkeit des Luftstroms ist und Send der Querschnitt des Filamentauslasses ist, und daß die Luftgeschwindigkeit Va mit einer Filamentgeschwindigkeit Vf so zusammenhängt, daß 2vf < Va < 4Vf erfüllt ist.

8. Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen, umfassend eine Filamentdispergiervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, Mittel (11, 12, 13), um durch einen Luftstrom getragene Filamente (A) der Filamentdispergiervorrichtung (1) zuzuführen, und eine sich fortbewegende Sammelfläche (14) zur Aufnahme von Filamenten (A), die durch die Filamentdispergiervorrichtung (1) verteilt worden sind.

9. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffs, umfassend das Zuführen von Filamenten (A), die von einem Luftstrom getragen werden, zu einer Filamentdispergiervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Filamentdispergiervorrichtung (1) die Filamente (A) auf eine sich fortbewegende Sammelfläche (14) verteilt.