DE69124209T2

DE69124209T2 - Magnetischer Entwickler für die Elektrophotographie

Info

Publication number: DE69124209T2
Application number: DE69124209T
Authority: DE
Inventors: Takeshi Arakawa; Hidenori Asada; Nobuyuki Tsuji; Shigeki Yamada
Original assignee: Mita Industrial Co Ltd
Current assignee: Kyocera Mita Industrial Co Ltd
Priority date: 1990-11-30
Filing date: 1991-11-29
Publication date: 1997-08-14
Anticipated expiration: 2011-11-30
Also published as: JPH04204664A; ES2099141T3; US5232806A; JP2726154B2; EP0488789A1; DE69124209D1; EP0488789B1; KR920010368A; TW227051B; CA2056685A1

Description

Hintergrund der Erfindung

(1) Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Einkomponenten- Magnetentwickler zur Verwendung bei der Elektrophotographie. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung einen Einkomponenten-Magnetentwickler, der ein hervorragendes Fließvermögen und andere Entwicklungseigenschaften bei der Entwicklung zeigt, was die Bilddichte und die Bildqualität eines gebildeten Bildes bedeutend verbessert.

(2) Beschreibung des Standes der Technik

Bei einem Einkomponenten-Magnetentwickler werden Tonerpartikel durch Reibung mit sich selbst aufgeladen und die aufgeladenen Tonerpartikel bilden eine Magnetbürste auf einer Entwicklungshülse, mit darin angeordneten Magneten, wobei die Magnetbürste mit einem lichtempfindlichen Material mit einem darauf gebildeten elektrostatischen Bild zur Bildung eines Tonerbildes in gleitenden Kontakt gebracht wird. Alternativ wird eine Tonerschicht auf der Entwicklungshülse gebildet und die Entwicklung wird unter solchen Bedingungen durchgeführt, daß eine Vibration oder ein Fliegen des geladenes Toners zwischen der Entwicklungshülse und dem lichtempfindlichen Material auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Materials nahe der Oberfläche der Entwicklungshülse bewirkt wird.
Verfahren zur Verbesserung der Aufladbarkeit und der elektrischen Eigenschaften dieses Einkomponenten- Magnetentwicklers und zur weiteren Verbesserug des Fließvermögens durch Verstreuen von verschiedenen feinen Pulvern auf Magnettoner-Partikel sind seit langem durchgeführt worden.
Z.B. lehrt die Beschreibung von US-Patent Nr. 3,639,245, daß elektroleitfähige Einkomponenten-Magnettonerpartikel mit Silica aus Gasphasenverfahren bestreut werden und die Beschreibung von US-Patent Nr. 4,082,681 lehrt, daß Einkomponenten-Magnettonerpartikel mit elektroleitfähigem Ruß bestreut werden.
Die nicht geprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 58-1157 lehrt, daß Einkomponenten-Magnettonerpartikel oder gewöhnliche Tonerpartikel mit hydrophobem Silica aus Gasphasenverfahren zusammen mit Titanoxid aus Gasphasenverfahren, Aluminiumoxid aus Gasphasenverfahren oder hydrophilem Silica aus Gasphasenverfahren bestreut werden.
Es wird in Betracht gezogen, daß diese Vorschläge dahingehend bedeutend sind, daß die Aufladbarkeit und das Fließvermögen der Tonerpartikel durch Einbringen von Additiven des Silicatyps oder dergl. in die Tonerpartikel eines Einkomponenten-Magnetentwicklers verbessert werden. Bei diesen Vorschlägen ist jedoch nur die Art, Korngröße und Menge der Additive definiert. In dem Zustand, in dem der Entwickler praktisch verwendet wird, wird das Verhältnis zwischen den Tonerpartikeln und den Additivpartikeln stark durch die Form und die physikalischen Eigenschaften der Tonerpartikel beeinflußt, wobei aber kein Vorschlag mit wesentlichem Bezug zu den Tonerpartikeln gemacht wurde. Weiterhin ist nicht auf den Dispersionszustand oder auf die Dispersionstruktur des Additivs auf den Oberflächen der Tonerpartikel Bezug genommen worden.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfinder haben herausgefunden, daß die Dispersionzustände und die Dispersionstrukturen von Tonerpartikeln und feinen Additivpartikeln in einem Einkomponenten-Magnetentwickler stark durch die Form und die physikalischen Eigenschaften der Tonerpartikel beeinflußt werden, als auch von der oben genannten Art, Korngröße und Menge des Additivs, wobei die Dispersionszustände und Dispersionsstrukturen auch stark durch die Bedingungen des Vermischens beider Komponenten beeinflußt werden, und daß, wenn Tonerpartikel mit einer besonderen Form und besonderen physikalischen Eigenschaften ausgewählt werden und bevorzugt, wenn der Zustand der Dispersion oder Adhäsion des feinen, partikulären Additivs an die Tonerpartikel eines bestimmten Bereiches gesteuert wird, die Aufladbarkeit des Toners und die Stabilität dieser Aufladbarkeit und das Fließvermögen des Toners auffällig verbessert werden, wodurch die Bilddichte bedeutend erhöht werden kann.
Es ist daher hauptsächlich Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Einkomponenten-Magnetentwickler für die Elektrophotographie bereitzustellen, der Einkomponenten Tonerpartikel und ein Addititv vom Typ eines feinpartikulären Silica- und/oder Aluminiumoxid-Typs enthält, wobei die Aufladbarkeit des Toners und die Stabilität dieser Aufladbarkeit und das Fließvermögen des Toners auffällig verbessert sind, und wodurch ein Tonerbild mit einer hohen Dichte bereitgestellt werden kann.
Es ist weiterhin Aufgabe der voliegenden Erfindung einen Einkomponenten-Magnetentwickler für die Elektrophotographie bereitzustellen, bei dem feinpartikuläres Silica- und/oder feinpartikuläres Aluminiumoxid bewegt wird auf den Oberflächen von Tonerpartikeln in einem solchen Dispersionszustand oder einer solchen Dispersionsstruktur vorzuliegen, daß die Reibungsaufladbarkeit und das Fließvermögen möglichst wirksam verbessert werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein elektrophotographischer Einkomponenten-Magnetentwickler bereitgestellt, der magnetische Einkomponenten- Tonerpartikel und feine Partikel von wenigstens einem Additiv enthält, das aus hydrophobem Silica, hydrophilem Silica und Aluminiumoxid ausgewählt ist, wobei die feinen Partikel an der Oberfläche der Tonerpartikel anhaften und die Tonerpartikel eine spezifische Oberfläche (ST) von 1,4 bis 2,0 m²/g besitzen, die definiert ist durch die Formel (2):
ST=6/(DT. )
worin DT die Korngröße in µm und die Dichte der Partikel in g/cm³ ist; und
wobei die Tonerpartikel einen Grad der Kugelförmigkeit DS von 70 bis 90% besitzen, wie definiert durch,
DS = Cc/CT (1)
worin Cc der äußere Umfang eines Kreises mit derselben Fläche wie die Projektionsfläche des Toners und CT der tatsächliche äußere Umfang der projezierten Ebene des Toners ist.
Die Erfindung gibt ferner die Verwendung eines derartigen Entwicklers in der Elektrophotographie an.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung haftet das Additiv in der Form von Partikeln mit einer Korngröße von bis 100 nm an der Oberfläche der Tonerpartikel, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 3 bis 30 % ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung haftet ein Silicaadditiv in der Form von Partikeln mit einer Korngröße von 20 bis 100 nm an der Oberfläche der Tonerpartikel, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 3 bis 30 % ist. Alternativ haftet ein Aluminiumoxid-Additiv in der Form von Partikeln in einer Korngröße von 100 nm bis 1 µm an der Oberfläche der Tonerpartikel, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 0,1 bis 3% beträgt.

Kurzbeschreibung der Figuren

Figur 1 ist ein Rasterelektronenmikroskop-Photo, das die partikuläre Struktur des erfindungsgemäßen Einkomponenten Magnetenwicklers darstellt.
Figur 2 ist ein Rasterelektronenmikroskop-Photo, das sie partikuläre Struktur des erfindungsgemäßen Einkomponenten- Magnetentwicklers darstellt, bei dem das Silicaadditiv und das Aluminiumoxidadditiv in den Tonerpartikeln eingelagert sind.
Figur 3 ist ein Diagramm, das eine Vorrichtung zur Messung der Fallmenge des Entwicklers darstellt.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung basiert auf dem Befund, daß in dem endgültigen Entwickler, in dem Silica- oder Aluminiumoxid-Additivpartikel dispergiert sind und anhaften, der Grad der Kugelförmigkeit (DS) und die spezifische Oberfläche der Magnettonerpartikel starke Einflüsse auf die Aufladbarkeit und das Fließvermögen und letztendlich auf die Bilddichte und Bildqualität ausüben. Genauer ist herausgefunden worden, daß, wenn der Grad der Kugelförmigkeit höher als 90% ist, oder der Grad der Kugelförmigkeit niedriger als 70%, die Bilddichte im Vergleich zu der durch die vorliegende Erfindung erzielten Bilddichte verringert wird. Es ist auch herausgefunden worden, daß bei dem Toner mit dem oben genannte Grad der Kugelförmigkeit die spezifische Oberfläche der Magnettonerpartikel innerhalb eines engen Bereiches von 1,4 bis 2,0 m²/g gesteuert werden sollte, um ein Bild mit einer hohen Dichte ohne ein Verstreuen des Toners oder ein Auftreten von Trübungen zu bilden. Obwohl der Grund nicht bekannt ist, deuten die Erfinder ihn wie folgt:
Der Grad der Kugelförmigkeit (DS) der Magnettonerpartikel steht in Beziehung zu beidem, dem Grad der Oberflächenbedeckung der Tonerpartikel mit Silica- und Aluiminiumoxidadditiven und dem Beitrag der anhaftenden Tonerpartikel zur Reibungsaufladbarkeit. Wenn die Korngröße und Menge der Additivpartikel konstant ist, gibt ein größerer Grad der Kugelförmigkeit eine größere Bedeckung der Partikel mit den Additivpartikeln im Vegleich zu der durch einen kleineren Grad der Kugelförmigkeit gegebenen Bedeckung. Wie im einzelnen nachfolgend beschrieben, wird die Ladungsmenge des Toners zu groß und die Menge des an das elektrostatische Bild anhaftenden Toners nimmt ab, wenn der Grad der Flächenbedeckung der Tonerpartikel einen bestimmten Standard überschreitet, was in einer Verringerung der Bilddichte resultiert. Wenn der Grad der Bedeckung der Oberfläche der Tonerpartikel unter einem bestimmten Standard liegt und zu klein ist, wird die Ladungsmenge des Toners zu klein und die Menge des an das elektrostatische Bild haftenden Toners wird zu gering, was in einer Verminderung der Biluddichte resultiert. Weiterhin erhöht sich das Verhältnis des Anteils, der einen Beitrag zur inneren Reibungsaufladung der Oberfläche der Partikel leistet, wenn die Partikelform kugelförmiger wird (d.h., wenn sich der Grad der Kugelförmigkeit erhöht). Im Gegensatz dazu, wenn die Form der Partikel flach ist oder konkav-konvex, nicht nahe einer Kugel, tendiert die Fläche eines Schattenanteils, das bedeutet eines Anteils, der keinen Beitrag zur Reibungsaufladung leistet, dazu sich zu vergrößern. Aufgrund der obigen Faktenkombination hat der Grad der Kugelförmigkeit der Tonerpartikel einen großen Einfluß auf die Buddichte, wo ein Silica- und Aluminiumoxidadditiv an magnetischen Tonerpartikeln haftet. Darüber hinaus kann durch Einstellen des Grades der Kugelförmigkeit der Magnettonerpartikel innerhalb des oben genannten Bereiches das Fließvermögen des Entwicklers verbessert werden.
Bei der vorliegenden Erfindung kann eine Verminderung der Buddichte nicht vermieden werden, wenn die spezifische Oberfläche des magnetischen Toners außerhalb des oben genannten Bereiches ist, sogar wenn der Grad der Kugelförmigkeit innerhalb des in der vorliegenden Erfindung angegebenen Bereiches liegt. Als Grund wird angenommen, daß die Ladungsmenge außerhalb des optimalen Bereiches liegt. Wenn die spezifische Oberfläche den oben genannten Bereich überschreitet, erhöht sich die Tendenz zum Verstreuen des Toners oder des Auftretens von Eintrübungen, und wenn die spezifische Oberfläche des Toners unterhalb des oben genannten Bereiches ist, ist die Entwicklungsanpaßbarkeit verringert.
Im allgemeinen wird die spezifische Oberfläche der magnetischen Tonerpartikel nicht nur durch die Partikelform, sondern auch durch die Korngröße und Partikeldichte beeinflußt. Unter der Annahme, daß die Form der Magnettonerpartikel kugelförmig ist, die Partikelgröße DT (µm) und die Dichte der Partikel ist (g/cm³), wird die spezifische Oberfläche ST (m²/g) durch die folgende Formel ausgedrückt:
ST = 6/(DT ) (2)
Empirisch ist bestätigt worden, daß, hinsichtlich der Dichte oder Qualität des gebildeten Bildes, ST in dem Bereich von 1,4 bis 2,0 m²/g sein sollte. Entsprechend sollte die Korngröße des magnetischen Toners die folgende Bedingung erfüllen:
DT = ( 3 bis 4,3 ) / (3)
Die Korngröße sollte nämlich verringert werden, wenn die Dichte hoch ist und erhöht werden, wenn die Dichte niedrig ist, um die Bedingung der Formel (3) zu erfüllen.
Bei dem Einkomponenten-Magnetentwickler der vorliegenden Erfindung haftet wenigstens ein feinpartikuläres Additiv, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus hydrophobem Silica, hydrophilem Silica und Aluminiumoxid, an den oben genannten Einkomponenten-Magnettonerpartikeln. Es ist bevorzugt, daß das Additiv in Form von Partikeln mit einer Korngröße von bis 100 nm an der Oberfläche der Tonerpartikel haftet, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 3 bis 30% ist, insbesondere 5 bis 20%.
Bei der vorliegenden Erfindung bedeutet der Zustand&sub1; bei dem das Silica- oder Aluminiumoxidadditiv "an der Oberfläche der Tonerpartikel haftet" den Zustand, bei dem die Additivpartikel außerhalb der Oberflächen der Tonerpartikel vorliegen, wobei sie aber an den Tonerpartikeln haften. Entsprechend sind Additivpartikel, die freie Partikel sind, von den Tonerpartikeln getrennt oder die, die wenigstens halb oder vollständig in die Oberfläche der Tonerpartikel eingebettet sind, sind ausgeschlossen. Ferner ist der vorliegenden Erfindung die Korngröße der Silica- oder Aluminiumoxid-Additivpartikel verschieden von dem hauptsächlichen Partikeldurchmesser, auf den gewöhnlich mit Bezug auf Silica- oder Aluminiumoxidadditive bezug genommen wird. Das bedeutet die Größe der Form von Partikeln, die praktisch auf der Oberfläche der Tonerpartikel vorliegt, ist gemeint, was tatsächlich aus einem Rasterelektronenmikroskop-Photo gemessen wird. Weiterhin bedeutet das Flächenbedeckungsverhältnis zu den Tonerpartikeln das Verhältnis (%-Satz), zu dem die Fläche der Tonerpartikel mit der projezierten Fläche des Silica- oder Aluminiumoxidadditives bedeckt ist. Der spezifische Wert dieses Verhältnisses wird aus dem oben genannten Rasterelektronenmikroskop-Photo gemäß der folgenden Formel bestimmt:
worin C das Flächenbedeckungsverhältnis wiedergibt, S die projezierte Fläche des Toners, Si die projezierte Fläche der Additivpartikel und m die Zahl der Partikel mit der Fläche Si ist.
Figur 1 der beigefügten Figuren ist ein Rasterelektronenmikroskop-Photo (10.000-fache Vergrößerung), das die partikuläre Struktur des Einkomponenten-Magnetentwicklers der vorliegenden Erfindung zeigt.
Figur 2 ist ein Rasterelektronenmikroskop-Photo (selbe Vergrößerung), das die partikuläre Struktur eines Einkomponenten-Magnetentwicklers zeigt, der ein in Tonerpartikeln eingebettetes Silica- oder Aluminiumoxidadditiv zeigt.
Aus diesen Photos kann die oben genannte feine Dispersionsstruktur des erfindungsgemäßen Entwicklers verstanden werden. Wenn ein Einkomponenten-Magnettoner mit feinpartikulären Silica- oder Aluminiumoxidadditiven gerührt und gemischt wird, haftet das Silica- oder Aluminiumoxidadditiv zuerst in der Form von agglomerierten, relativ groben Partikeln an der Oberfläche der Tonerpartikel und das Additiv liegt beim Fortsetzen des Rührens auf der Oberfläche der Tonerpartikel in Form von feinen Partikeln vor und die Zahl der auf der Oberfläche der Tonerpartikel vorhandenen Additivpartikeln nimmt ab. Die Tasache, daß die Zahl der Silica- oder Aluminiumpartikel, die auf der Oberfläche der Tonerpartikel vorliegen, im letzten Stadium abnimmt, erscheint ungewöhnlich, weil das einmal zugegebene Silica- oder Aluminiumoxidadditiv überhaupt nicht verloren werden sollte. Diese Tatsache wird jedoch ohne jeglichen Widerspruch erklärt, wenn angenommen wird, daß das zugegebene Silica- oder Aluminiumoxidadditiv in den Tonerpartikeln eingebettet und adsorbiert wird.
Tatsächlich können, wenn mit Bezug auf jeden der in einer Vorstufe, der Endstufe und der Zwischenstufe erhaltenen Magnetentwicklern die Bilddichte und das Fließvermögen untersucht werden, die folgenden Tatsachen bestätigt werden. In dem in der Vorstufe erhaltenen Entwickler ist das Silica- oder Aluminiumoxidadditiv einfach von den Tonerpartikeln getrennt und keine Verbesserung der Bilddichte oder des Fließvermögens wird erwartet. Bei dem im Endstadium erhaltenen Entwickler ist die Bilddichte oder das Fließvermögen der Tonerpartikel kaum gegenüber dem des Entwicklers verbessert, zu dem das Silica- oder Aluminiumoxidadditiv nicht zugegeben wurde.
Aus den vorstehenden Tatsachen ist zu verstehen, daß es für die Aufladbarkeit und das Fließvermögen der Tonerpartikel wichtig ist, daß das in den Einkomponenten- Magnettonerentwickler eingebrachte Silica- oder Aluminiumoxidadditiv auf der Oberfläche der Tonerpartikel mit einer bestimmten Korngröße in einem bestimmten Haftoder Dispersionszustand vorliegen sollte.
Wenn in der vorliegenden Erfindung die Korngröße der anhaftenden Partikel des Additivs größer als 100 nm ist, trennen sich die Additivpartikel von den Tonerpartikeln, weshalb befriedigende Aufladbarkeit oder eine gute Ladungsstabilität nicht erhalten werden können und das Fließvermögen herabgesetzt wird. Wenn die Korngröße der Additivpartikel kleiner als 20 nm ist, tendiert die Aufladbarkeit oder die Ladungsstabilität zur Abnahme, wobei auch das Flächenbedeckungsverhältnis (C) herabgesetzt wird. Wenn das Flächenbedeckungsverhältnis (C) niedriger als 3% ist, ist die Ladungsmenge des Toners vermindert und die Bilddichte ist viel niedriger als bei der vorliegenden Erfindung. Wenn das Bedeckungsverhältnis (C) größer als 30% ist, wird die Ladungsmenge des Toners zu groß und die Bilddichte ist niedriger als in der vorliegenden Erfindung.
Gemäß einer am stärksten bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung haftet ein Silicaadditiv in der Form von Partikeln in der Korngröße von 20 bis 100 nm an der Oberfläche von Tonerpartikeln, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 3 bis 30% beträgt und ein Aluminiumoxidadditiv haftet in der Form von Partikeln mit einer Korngröße von 100 nm bis 1 µm an der Oberfläche der Tonerpartikel, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 0,1 bis 3% beträgt. Entsprechend dieser bevorzugten Ausgestaltung kann eine hervorragende Dispersionsstruktur und eine optimale Aufladbarkeit erhalten werden.

Einkomponenten-Magnettoner

Der erfindungsgemäße Einkomponenten-Magnettoner erfüllt die oben genannten Anforderungen der Kugelförmigkeit und der spezifischen Oberfläche. Allgemein wird eine Einkomponenten-Magnettoner-Zusammensetzung durch Dispergieren eines Pulvers eines magnetischen Materials, optional zusammen mit einem ladungssteuernden Agens, in ein fixierendes, elektrisch isolierendes Medium gebildet. Ein Toner mit einem Grad der Kugelförmigkeit, der die Bedingung der Formel (1) erfüllt, kanngemäß einem bekannten Verfahren zur Bildung eines sphärischen Toners hergestellt werden. Als Verfahren zur Herstellung von Tonerkugeln sind verschiedene Verfahren bekannt, z.B. ein Verfahren, bei dem eine geschmolzene Zusammensetzung in einer Kühlatmosphäre spraygranuliert wird, ein Verfahren, bei dem eine Lösung oder Dispersion der Zusammensetzung in einer Trockenatmosphäre spraygranuliert wird, ein Verfahren, bei dem als Zwischenprodukt durch ein Knetpulverisierungsverfahren erhaltene Partikel mittels heißer Luft oder dergl. gerundet werden (japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 56-52758, japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 58-134650 und japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 59-127662), ein Verfahren, bei dem ein grobes Pulverisierungsprodukt der Zusammensetzung fein pulverisiert und gleichzeitig durch heiße Luft gerundet wird (japanische ungeprüfte Patenanmeldung Nr. 61-61627), ein Verfahren, bei dem als Zwischenprodukt mittels Knetpulverisation der Zusammensetzung gebildete Partikel in einer Gasphase durch eine mechanische Aufschlagskraft gerundet werden (japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 63-235953), und ein Verfahren, bei dem sphärische Partikel direkt durch Suspensions-, Dispersions- oder Emulsionspolymerisation gebildet werden (japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 56- 121048). Jedes dieser Verfahren kann auf die Herstellung der Magnettonerpartikel, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, angewendet werden. Der Grad der Kugelförmigkeit kann durch Verändern der Temperatur der verwendeten heißen Luft oder Atmosphäre oder durch Verändern der Aufenthaltszeit in den Granulierungszonen auf ein geeignetes Niveau eingestellt werden.
Als Magnetpulver können bekannte Materialien verwendet werden, z.B. ferromagnetische Metalle und Legierungen, wie Eisen, Kobalt und Nickel und Verbindungen davon. Magnetit (Fe&sub3;O&sub4;) und Ferrite werden bevorzugt als ferromagnetische Verbindung verwendet. Ein magnetisches Pulver einer Korngröße von 0,1 bis 3 µm wird bevorzugt verwendet.
Als Fixierungsmedium, in dem das Magnetpulver dispergiert wird, kann ein Harz verwendet werden, eine wachsartige Substanz und ein Kautschuk, die unter Anlegen von Hitze und Druck eine Fixierungseigenschaft zeigen. Diese Medien können einzeln oder in Form einer Mischung von 2 oder mehreren von ihnen verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß der Volumenwiderstand des fixierenden Mediums wenigstens 1 x 10¹&sup5; Ω-cm ist, wie ohne Einarbeitung von Magnetit bestimmt wurde.
Homopolymere und Copolymere von monoethylenisch und diethylenisch ungesättigten Monomeren, insbesondere (A) vinylaromatischen Monomeren und (B) Acrylmonomeren werden als Fixierungsmedium verwendet.
Als das vinylaromatische Monomer werden bevorzugt durch die folgende Formel wiedergegebene Monomere verwendet:
worin R¹ ein Wasserstoffatom darstellt, eine niedere Alkylgruppe (mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen) oder ein Halogenatom und R² einen Substituenten, wie einer niederen Alkylgruppe oder einem Halogenatom,
wie Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol, α-Chlorstyrol und Vinylxylol und Vinylnaphthalen. Von diesen Monomeren werden Styrol und Vinyltoluol besonders bevorzugt verwendet.
Als das acrylische Monomer werden bevorzugt durch die folgende Formel wiedergegebene Acrylmonomere verwendet:
worin R³ ein Wassserstoffatom wiedergibt oder eine niedere Alkylgruppe und R&sup4; eine Hydroxylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Hydroxyalkoxygruppe, eine Aminogruppe oder eine Aminoalkoxygruppe,
wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, 2- Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmetacrylat, 3- hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 3-N,N- Diethylaminopropylacrylat und Acrylamid.
Als das andere einzeln oder in Kombination mit dem Monomer (A) oder dem Monomer (B) verwendete Monomer können z.B. durch folgende Formel wiedergegebene, konjugierte Diolefinmonomere genannt werden:
worin R&sup5; ein Wassertoffatom wiedergibt, eine niedere Alkylgruppe oder ein Chloratom,
wie Butadien, Isopren und Chloropren, ethylenisch ungesättigte Säuren, wie Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Crotonsäure und Itaconsäure, Ester von diesen, Vinylester, wie Vinylacetat, und Vinylpyridin, Vinylpyrrolidon, Vinylether, Acrylonitril, Vinylchlorid und Vinylenchlorid.
Es ist bevorzugt, daß das Molekulargewicht des Vinylpolymer 3000 bis 300,000, insbesondere 5000 bis 200,000 beträgt.
Bei dem in der vorliegenden Erfindung verwendeten Einkomponenten-Magnettoner sollte das Verhältnis zwischen der Dichte und der Teilchengröße, das durch die oben genannte Formel (3) definiert ist, erfüllt sein. Da die Dichte mit der Zunahme des Gehalts an Magnetpulver zunimmt, hängt auch die Korngröße von dem Gehalt an Magnetpulver ab. Wenn der Gehalt an Magnetpulver jedoch zu niedrig ist, ist die magnetisch anziehende Kraft schwach und, wenn der Gehalt des Harzes zu niedrig ist, ist die Fixierungseigenschaft herabgesetzt, und der Gehalt an Magnetpulver und Harz sollten daher natürlic beschränkt sein. Es ist allgemein bevorzugt, daß die verwendete Menge des Magnetpulvers 35 bis 75 Gew.% ist, insbesondere 40 bis 70 Gew.%, basierend auf der Gesamtmenge des Magnetpulvers und des Harzes, so daß die Dichte des Magnettoners 1,1 bis 2,0 g/cm³ beträgt, insbesondere 1,3 bis 1,7 g/cm³. Bekannte Additivbestandteile für den Entwickler können in die Tonerpartikel gemäß einer bekannten Rezeptur eingebracht werden. Z.B. kann wenigstens ein aus der aus Pigmente, wie Ruß, und Farben, wie Säure-Violett, bestehenden Gruppe ausgewähltes Mitglied zur Verbesserung des Farbtons des Entwicklers verwendet werden. Zum Erzielen eines Effektes der Volumenvergrößerung kann ein Filter, wie Calciumcarbonat oder feinverteiltes Silica, in einer Menge von 20 Gew.%, basierend auf der Tonerzusammensetzung, eingearbeitet werden. Bei dem Verfahren des Fixierens des Entwicklers mittels einer heißen Walze kann ein versatzverhinderndes Mittel, wie ein Silikonöl, ein Olefinharz mit niedrigem Molekulargewicht oder ein Wachs, in einer Menge von 2 bis 15 Gew.%, basierend auf der Gesamtzusammensetzung, verwendet werden. Bei dem Verfahren des Fixierens des Entwicklers mittels einer Druckwalze, kann ein druckfixierbarkeitverleihendes Agens, wie Paraffinwachs, ein tierisches Wachs, ein pflanzliches Wachs oder ein Fettsäureamid, in einer Menge von 5 bis 30 Gew.%, basierend auf der Gesamtzusammensetzung, eingearbeitet werden. Zur Steuerung der Ladungspolarität kann ein ladungssteuerndes Agens, wie ein komplexes Azofarbsalz, das Chrom, Eisen oder Kobalt enthält, eingearbeitet werden. Die Korngröße (Durchmesser) der Einkomponenten- Magnettonerpartikel sollte die Bedingung der oben genannten Formeln (3) erfüllen. Obwohl diese Korngröße von der Dichte und der Auflösungskraft abhängt, ist es bevorzugt, daß die Partikelgröße 5 bis 35 µm in dem Bereich beträgt, der die Bedingung der Formel (3) erfüllt.

Silica- oder Aluminiumoxidadditiv

In der vorliegenden Erfindung wird wenigstens ein Mitglied, ausgewählt aus der aus hydrophobem Silica, hydrophilem Silica- und Aluminiumoxid bestehenden Gruppe, als das feine, partikuläre Additiv verwendet, das an die Toneroberfläche haftend gemacht wird. Dieses hydrophobe Silica ist im Gasphasenverfahren hergestelltes Silica, das durch Unterwerfen von Siliciumchlorid unter Hochtemperatur(Flammen-)hydrolyse und Behandeln des erhaltenen feinen Silicas mit einem Silan, wie Dimetyldichlorsilan, zum Blockieren des Oberflächensilanols mit dem Organosilan gebildet wird. Dementsprechend ist dieses Silica stärker hydrophob als ordinäres Gasphasensilica und eine hervorragende Feuchtigkeitsbeständigkeit und eine gute Lagerungseigenschaft kann den Tonerpartikeln verliehen werden. Es ist bevorzugt, daß die hauptsächliche Korngröße dieses hydrophoben Silicas 5 bis 50 nm ist und die spezifische Oberfläche bis 50 bis 400 m²/g.
Als das kommerziell erhältliche, hydrophobe Silica, das zum Erzielen der Aufgaben der vorliegenden Erfindung geeignet ist, können TS-720 und R-972 (geliefert von Nippon Aerosil) genannt werden. Als das hydrophile, nach dem Gasphasenverfahren hergestellte Silica können verschiedene Qualitäten von herkömmlichen Gasphasensilica verwendet werden. Z.B. kann ein Produkt genannt werden, das ausschließlich aus Silica und Gasphasenverfahrensilica, enthaltend eine geringe Menge von Aluminiumoxid (Aerosil MOX80, MOXL70,COK84) genannt werden. Es ist bevorzugt, daß die hauptsächliche Korngröße des Gasphasenverfahrensilica 5 bis 50 nm ist und die spezifische Oberfläche 5 bis 400 m²/g. Das hydrophobe Silica ist elektroleitfähiger als das hydrophile Silka und der Volumenwiderstand ist niedriger als 10¹³ Ω-cm.
Verschiedene Qualitäten von herkömmlichen Gasphasenverfahren-Aluminiumoxid können als das Aluminiumoxidadditiv verwendet werden. Z.B. kann unbehandeltes Gasphasenverfahren-Aluminumoxid und hydrophobes Gasphasenverfahren-Aluminiumoxid, das durch Oberflächenbehandeln des Gasphasenverfahren-Aluminiumoxids mit einem Silan auf dieselbe Weise wie oben mit Bezug auf das hydrophobe Silica beschrieben, verwendet werden. Auch Naßverfahren-Aluminiumoxid kann verwendet werden, wenn die Korngröße fein ist. Gasphasenverfahren-Aluminiumoxid wird bevorzugt verwendet und Gasphasen-Aluminiumoxid mit einer hauptsächlichen Korngröße von 10 bis 500 nm und einer spezifischen Oberfläche von 40 bis 100 m²/g wird besonders bevorzugt verwendet. Das Aluminiumoxidadditiv wird leicht mit einer positiven Polarität aufgeladen, im Gegensatz zu dem Silicaadditiv.

Entwickler

Der Einkomponentenentwickler der vorliegenden Erfindung wird duch Rühren und Mischen der oben genannten Magnettonerpartikel mit dem Silica und/oder Aluminiumoxid- Additivpartikeln hergestellt, so daß die Partikelgröße und das Flächenbedeckungsverhältnis der anhaftenden Additivpartikel innerhalb der oben genannten Bereiche liegt. Notwendiges und ausreichendes Rühren-Mischen ist durchzuführen, aber exzessives Rühren-Mischen ist zu vermeiden.
Z.B. sollte die Verwendung eines Mixers mit einer großen Scherkraft, wie einer Unzenmühle oder eines Super-Mixers, vermieden werden, weil Silica-Additivpartikel oder Aluminiumoxid-Additivpartikel in den Tonerpartikeln eingebettet werden. Agglomerierte Partikel des Aluminiumoxid- oder Silicaadditivs werden angemessen zerkleinert, die Anwendung einer Kompressionskraft auf die Mischung sollte aber vermieden werden. Unter diesem Gesichtspunkt wird ein Nauta-Mixer oder ein Henschel-Mixer bevorzugt verwendet. Die notwendige Mischungszeit hängt von der Art des Mischungsrührers und dem Grad der Agglomeration der Aluminiumoxid- oder Silica-Additivpartikel ab, wobei aber allgemein bevorzugt ist, daß die Mischungszeit ungefähr 0,5 bis ungefähr 10 Minuten beträgt. Natürlich kann ein Verfahren eingesetzt werden, bei dem, mit Bezug auf einen optionalen Mixer, die Verhältnisse der Mischungszeit zu der Korngröße und dem Flächenbedeckungsverhältnis der an den Toner haftenden Additivpartikel durch Experimente im voraus bestimmt werden und eine optimale Mischungszeit festgelegt wird.
Die eingearbeitete Menge des Additivs hängt von dem festzulegenden Flächenbedeckungsverhältnis ab, es ist aber allgemein bevorzugt, daß die Menge des Additivs 0,1 bis 5,0 Gew.% , insbesondere 0,5 bis 2,0 Gew.%, basierend auf den Magnettonerpartikeln, beträgt. In dem Fall, wo hydrophobes Silica und hydrophiles Silica in Kombination verwendet werden, ist es bevorzugt, daß beide in einem Gewichtsverhältnis von 9:1 bis 1:9, insbesondere von 6:1 bis 1:6, besonders bevorzugt von 5:1 bis 1:5 verwendet werden. In dem Fall wo Silica und Aluminiumoxid in Kombination verwendet werden ist es bevorzugt, daß beide bei einem Gewichtsverhältnis von 1:9 bis 9:1 verwendet werden, insbesondere 1:5 bis 5:1. In dem letztgenannten Fall wird bevorzugt ein Verfahren eingesetzt, bei dem das Aluminiumoxidadditiv zuerst zugegeben wird, damit es an den Oberflächen der Tonerpartikel haftet, so daß die oben genannte Bedingung des Flächenbedeckungsverhältnisses erfüllt ist, und danach wird das Silicaadditiv eingearbeitet, damit es an die Oberflächen der Tonerpartikel haftet.
Der erfindungsgemäße Einkomponenten-Magnetentwickler wird einer Entwicklungshülse mit darin angebrachten Magneten zugeführt, um eine Magnetbürste des Entwicklers zu bilden, und die Magnetbürste wird in einen kurzen Abstand oder gleitendern Kontakt mit der Oberfläche des lichtempfindlichen Materials gebracht, um das geladene Bild auf der Oberfläche des lichtempfindlichen Materials zu entwickeln. Im Fall der Annäherungsentwicklung ist es bevorzugt, daß ein vibrierendes elektrisches Feld (elektrisches Wechselstromfeld) zwischen der Entwicklungshülse und dem lichtempfindlichen Material angelegt wird, und im Fall der Gleitkontaktentwicklung ist es bevorzugt, daß ein elektrisches Vorspannungsfeld zwischen der Entwicklungshülse und dem lichtempfindlichen Material angelegt wird.
Wie aus der vorhergehenden Beschreibung offensichtlich kann erfindungsgemäß durch Auswählen von Magnettonerpartikeln mit einem spezifischen Grad der Kugelförmigkeit (DS) und einer spezifischen Oberfläche und durch Dispergieren von Silica- oder Aluminiumoxid-Additivpartikeln in den Tonerpartikeln, damit die Additivpartikel an die Tonerpartikel haften, um einen Entwickler zu bilden, die Aufladbarkeit und das Fließvermögen des Entwicklers und die Bilddichte und die Bildqualität bedeutend verbessert werden.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nun genau mit Bezug auf die folgenden Beispiele, die in keinster Weise den Rahmen der Erfindung beschränken, beschrieben.

Beispiel 1

Mit einem Henschel-Mischer wurden 100 Gewichtsteile eines Styrol-/Acryl-Copolymers (CPR 600B, geliefert von Mitsiu Toatsu), 70 Gewichtsteile Magnetit (Fe&sub3;O&sub4;; BL 220 geliefert von Titan Kogyo), 3 Gewichtsteile Polypropylen niederen Molekulargewichts (Viscol 550P geliefert von Sanyo Kasei) und 3 Gewichtsteile eines negativ ladungssteuernden Agens (Bontron S-34, geliefert von Orient Kagaku) gemischt. Die Mischung wurde mit einem Zwei-Schrauben-Extruder schmelzgeknetet, gekühlt, grob durch ein Rotoplex zermahlen, mit einer Strahlmühle fein pulverisiert und mit einem Alpine-Klassiergerät zum Erhalt eines Magnettoners mit einer Korngröße von 5 bis 35 µm luftgesiebt.
Der erhaltene Toner wurde einer Rundungsbehandlung unter Verwendung einer Rundungsvorrichtung in der Art, die einem Pulver durch einen Luftstrom eine drehende Bewegung verleiht, unterworfen.
Der Grad der Kugelförmigkeit des gerundeten Toners war 85% und die spezifische Oberfläche betrug 1,8 m²/g.
Anschließend wurden 1 Gew.%, basierend auf dem Toner, an hydrophobem Silica (TS-720, geliefert von Nippon Aerosil) zugegeben und es wurde für 60 Sekunden unter Verwendung eines Henschel-Mischers gemischt, um einen erfindungsgemäßen Magnetentwickler herzustellen.
Unter Verwendung des erhaltenen Magnetentwicklers wurde ein Bild mit einem Laserdrucker (Modell LPX-2, geliefert von Mita Industrial Co., Ltd.) gebildet und die Bilddichte wurde mit einem Reflektionsdensitometer (geliefert von Tokyo Denshoku) gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Das Fließvermögen des Entwicklers wurde gemäß dem folgenden Verfahren bestimmt. Es wurden nämlich 20g des Magnetentwicklers in einen Fallmengentester 1, dargestellt in Figur 3, geladen und eine geriffelte Metallwalze 2 (mit einem Durchmesser von 20 mm und einer Länge von 135 mm) wurde für 5 Minuten gedreht und die Fallmenge des Entwicklers untersucht. Wenn die Fallmenge des Entwicklers groß war, war das Fließvermögen hervorragend. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
Weiterhin wurde die durchschnittliche Korngröße des an die Tonerpartikel haftenden hydrophoben Silicas und das Flächenbedeckungsverhältnis zu den Tonerpartikeln untersucht. Die durchschnittliche Korngröße war der praktisch mit einem Rasterelektronenmikroskop gemessene Wert. Das Flchenbedeckungsverhiltnis wurde durch Messen der Projektionsfläche des Toners, der Projektionsfläche des Silicas und der Anzahl der Partikel mit einem Rasterelektronen-Mikroskop und Durchführung der Berechnung gemäß Formel (1) durchgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Magnettoner wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß die Rundungsbehandlung nicht durchgeführt wurde. Der Grad der Kugelförmigkeit dieses Toners betrug 65% und die spezifische Oberfläche 2,3 m²/g.
Anschließend wurde ein Entwickler auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt und die Bilddichte und das Fließvermögen ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Mischung enthaltend 80 Teile Styrol, 20 Gewichtsteile 2-Ethylhexylacrylat, 70 Gewichtsteile Magnetit, 1 Gewichtsteil eines negativ ladungssteuernden Agens (Bontron S-34, geliefert von Orient Kagaku), 1,5 Gewichtsteile Propylen mit niederem Molekulargewicht (Viscol 550P, geliefert von Sanyo Kasei) und 0,5 Gewichtsteile Divinylbenzol wurden ausreichend dispergiert und 2 Gewichtsteile eines Polymerisationsinitiators (2,2'-Azobis-2,4-dimethylvaleronitril) wurde in der Dispersion zur Bildung einer zusammensetzung gelöst. Die Zusammensetzung wurde für 15 Minuten bei 600 Umdrehungen/Minute in 400 Teilen Wasser mit 12 Teilen darin dispergiertem Calciumtriphosphat unter Verwendung eines TK- Homomixers (geliefert von Tokushu Kika Kogyo) suspendiert und dispergiert. Nachfolgend wurde eine Polymerisation bei 80º Celsius für 3 Stunden in einem Stickstoffgasstrom durchgeführt. Der erhaltene Toner wurde durch Filtration gewonnen und mit Wasser gewaschen. Diese Operation wurde zum Erhalt eines Kuchens zweimal durchgeführt. Dann wurde der erhaltenen Kuchen in 400 Gewichtsteilen Methanol dispergiert und die Dispersion für 30 Minuten gerührt, gefiltert und zum Erhalt eines Toners getrocknet.
Der Grad der Kugelförmigkeit des Toners betrug 95% und die spezifische Oberfläche 1,0 m²/g.
Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde ein Entwickler hergestellt und die Bilddichte und das Fließvermögen wurden ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.

Beispiel 2

Ein Entwickler wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß die Zeit des Mischens des Magnettoners (mit einem Grad der Kugelförmigkeit von 85% und einer spezifischen Oberfläche von 1,8 m²/g mit dem hydrophoben Silica für 10 Sekunden durchgeführt wurde, anstelle von 60 Sekunden. Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde die durchschnittliche Korngröße des an den Tonerpartikeln haftenden hydrophoben Silicas und das Flächenbedeckungsverhältnis zu den Tonerpartikeln bestimmt. Die Bilddichte und das Fließvermögen wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 3

Ein Entwickler wurde auf dieselbe Weise hergestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben, außer daß das Mischen des Magnettoners mit dem hydrophoben Silica für 180 Sekunden anstelle von 60 Sekunden durchgeführt wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wurde die durchschnittliche Korngröße und das Flächenbedeckungsverhältnis bestimmt und die Bilddichte und das Fließvermögen ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind Tabelle 2 dargestellt.

Beispiel 4

25 Ein Entwickler wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer das 0,5 Gew.% hydrophobes Silica (R-972, geliefert von Nippon Aerosil) und 0,5 Gew.% Aluminiumoxid (Alumina) (Aluminiumoxid C, geliefert von Nippon Aerosil) gleichzeitig zu dem Magnettoner gegeben wurde, anstelle von 1 Gew.% des hydrophoben Silicas (TS- 720). Auf diselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wurde die durchschnittliche Korngröße des an den Toner anhaftenden Silicas und Aluminiumoxids und das Flächenbedeckungsverhältnis zu den Tonerpartikeln bestimmt und die Bilddichte und das Fließvermögen ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 5

Ein Entwickler wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt, außer daß das Mischen des Magnettoners mit dem Silica und dem Aluminiumoxid für 10 Sekunden anstelle von 60 Sekunden durchgeführt wurde. Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde die durchschnittliche Korngröße und das Flächenbedeckungsverhältnis bestimmt und die Bilddichte und das Fließvermögen ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 6

Ein Entwickler wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt, außer daß das Mischen des Magnettoners mit den Silica und dem Aluminiumoxid für 180 Sekunden, anstelle von 60 Sekunden durchgeführt wurde. Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wurde die durchschnittliche Korngröße und das Flächenbedeckungsverhältnis bestimmt und die Bilddichte und das Fließvermögen wurden ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel 7

Ein Entwickler wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt, außer daß das Aluminiumoxid zuerst zugegeben und das Mischen für 30 Sekunden durchgeführt wurde und das hydrophobe Silica danach zugegeben und ein Mischen für 30 Sekunden durchgeführt wurde. Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wurde die durchschnittliche Korngröße des an den Toner anhaftenden Silicas und Aluminiumoxids und das Flächenbedeckungsverhältnis zu den Tonerpartikeln bestimmt und die Bilddichte und das Fließvermögen ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3

Claims

1. Elektrophotographischer Einkomponenten- Magnetentwickler, der magnetische Einkomponenten Tonerpartikel und feine Partikel von wenigstens einem Additiv enthält, das aus hydrophobern Silica oder hydrophilem Silica und Aluminiumoxid ausgewählt ist, wobei die feinen Partikel an der Oberfläche der Tonerpartikel haften und die Tonerpartikel eine spezifische Oberfläche ST von 1,4 bis 2,0 m²/g besitzen, die definiert ist durch die Formel (2):

ST = 6/(DT )

worin DT die Korngröße in µm und die Dichte der Partikel in g/cm³ ist; und

wobei die Tonerpartikel einen Grad der Kugelförmigkeit DS von 70 bis 90% besitzen, wie definiert durch

DS = Cc/CT (1)

worin Cc der äußere Umfang eines Kreises mit derselben Fläche wie die Projektionsfläche des Toners und CT der tatsächliche äußere Umfang der projezierten Ebene des Toners ist.

2. Entwickler gemäß Anspruch 1, wobei das Additiv Partikel mit einer Korngröße von 20 bis 100 nm umfaßt und an der Oberfläche der Tonerpartikel haftet, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 3% bis 30% ist.

3. Entwickler gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Additiv ein Silica-Additiv ist.

4. Entwickler gemäß Anspruch 3, wobei das Additiv hydrophobes Silica und hydrophiles Silica in einem Gewichtsverhältnis von 9:1 bis 1:9 umfaßt.

5. Entwickler gemäß Anspruch 1, wobei das Additiv Partikel mit einer Korngröße von 100 nm bis 1 µm umfaßt, die an der Oberfläche der Tonerpartikel haften, so daß das Flächenbedeckungsverhältnis der Tonerpartikel 0,1% bis 3% beträgt.

6. Entwickler gemäß Anspruch 5, wobei das Additiv ein Aluminiumoxidadditiv ist.

7. Entwickler gemäß Anspruch 1, wobei das Additiv ein Silica-Additiv und ein Aluminiumoxidadditiv umfaßt.

8. Entwickler gemäß Anspruch 7, enthaltend ein Silica- Additiv gemäß Anspruch 4 und ein Aluminiumoxidadditiv gemäß Anspruch 5.

9. Entwickler gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei das Silica Additiv und das Aluminiumoxidadditiv in einem Gewichtsverhältnis von 1:9 bis 9:1 verwendet werden.

10. Verwendung eines Entwicklers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 in der Elektrophotographie.

11. Verfahren zur Herstellung eines elektrophotographischen Einkomponenten- Magnetentwicklers, wobei das Verfahren die Schritte des Rührens und Mischens- von Einkomponenten-Magnettonerpartikeln und feinen Partikeln von wenigstens einem Additiv, das aus hyodrophobem Silica oder hydrophilem Silica und Aluminiumoxid ausgewählt ist aufweist, so daß feine Partikel an der Oberfläche der Tonerpartikel haften, wobei die Tonerpartikel eine spezifische Oberfläche ST von 1,4 bis 2,0 m²/g besitzen, die definiert ist durch:

ST = 6/(DT ) (2)

wobei DT die Korngröße in µm und die Dichte der Partikel in g/cm³ ist; und

DS = Cc/CT (1)

wobei Cc der äußere Umfang eines Kreises mit derselben Fläche wie die projezierte Fläche des Toners und CT der tatsächliche äußere Umfang der projezierten Ebene des Toners ist.