DE69120336T2

DE69120336T2 - Bildübertragungsverfahren für einen elektrografischen Drucker

Info

Publication number: DE69120336T2
Application number: DE69120336T
Authority: DE
Inventors: William V Dower; Dennis J Kluy; John L Marty; Gregory L Zwadlo
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1990-04-16
Filing date: 1991-04-16
Publication date: 1997-01-30
Anticipated expiration: 2011-04-17
Also published as: DE69120336D1; JPH04225375A; EP0453219A3; EP0453219B1; EP0453219A2; US5023668A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft allgemein elektrografische Mehrfarben-Druckvorrichtungen. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung ein automatisiertes thermisches Laminierungsverfahren zur Übertragung eines getonten Bildes von einer elektrostatischen Oberfläche auf ein Druckmedium.
Um einen Mehrfarbendruck zu erzeugen, wird typischerweise ein fotoleitfähiges Element des elektrografischen Druckers zuerst bis auf gleichmäßiges Potential aufgeladen, um seine Bildfläche zu sensibilisieren. Die aufgeladene Oberfläche des fotoleitfähigen Elements wird mit einem Bild belichtet, das als ein Mehrfarbendruck reproduziert werden soll. Dieses Verfahren ermöglicht es, daß das fotoleitfähige Element ein elektrostatisches latentes Bild aufzeichnet, das den in dem Bild enthaltenen Informationsflächen entspricht.
Um einen Mehrfarbendruck herzustellen, werden aufeinanderfolgende Bilder mit verschiedenfarbigen flüssigen Tonern entwickelt, die von entsprechenden Tonerentwicklungsmoduln zugeführt werden. Die Farbe des flüssigen Toners in dem speziellen Entwicklungsmodul entspricht der Schichtträger- Grundfarbe des Farbtons des optischen Filters. Der elektrografische Druck erfolgt normalerweise mit gelben, cyanblauen und magentaroten flüssigen Tonern. Gewöhnlich umfaßt der elektrografische Drucker außerdem einen Entwicklungsmodul mit schwarzem flüssigen Toner, da er in praktisch allen gewerbsmäßigen Farbdruckanwendungen erforderlich ist. Die verschiedenfarbigen entwickelten Bilder werden von dem fotoleitfähigen Element auf ein Druckmedium in übereinanderliegender Farbdeckung miteinander übertragen. Manchmal wird ein Halbtonraster zum Belichten der Bilder verwendet, um mehrformatige Rasterpunkte zu erzeugen, die wechselnde Farbtöne hervorrufen, die zum Duplizieren des Originaldokuments erforderlich sind. Gewöhnlich wird Wärme eingetragen, um das Bild permanent auf das Druckmedium aufzuschmelzen, so daß ein perfekter Mehrfarbendruck entsteht.
Es wurden zahlreiche Verfahren zur Übertragung eines Bildes von einer elektrostatischen Oberfläche auf ein Druckmedium vorgeschlagen. In einigen Anordnungen wird das Bild auf einer rotierenden Walze getragen und direkt auf das Druckmedium übertragen. Eine derartige Anordnung ist beispielsweise in dem U.S.-Patent Nr. 4,640,605 (Ariyama et al.) veranschaulicht. In dem Verfahren dieses Patentes von Ariyama et al. dient eine lichtempfindliche Walze als Bildträger. Ein optisches System entwirft das elektrostatische latente Bild auf der Walze, eine Entwicklungseinrichtung entwickelt das Bild zu einem sichtbaren Bild auf der Walze, und ein Bogenzuführer führt einen Bildübertragungsbogen zwischen der Walze und einer Ladeeinrichtung zum Übertragen des sichtbaren Bildes von der Walze auf den Bildübertragungsbogen zu. Der Bogen wird dann von der Walze abgelöst, und die Oberfläche der lichtempfindlichen Walze wird zur erneuten Verwendung gereinigt.
Das U.S.-Patent Nr. 4,066,802 (Clemens) offenbart die Übertragung eines mehrfarbigen getonten Bildes von einem Fotoleiter zuerst auf einen kleberbeschichteten Trägerbogen und dann auf einen Empfängerbogen. Die zweite Übertragungsstufe schließt die Anwendung von Wärme und Druck bei einem "polymeren oder kunststoffbeschichteten Bogen" zwischen dem Bild auf dem Trägerbogen und der Oberfläche des Empfängerbogens ein. Ein vorübergehend zusammgesetztes mehrfarbiges Bild wird auf der Walze durch Überlagern einer Anzahl von flüssiggetonten Bildern mit unterschiedlichen Farben auf der Oberfläche erzeugt, die durch getrennte Lade-, Belichtungs- und Tonungsverfahren erzeugt wurden. Die Leiteroberfläche wird mit einem optischen Bild oder mit einer Kartenaufnahmefläche adressiert, die mit elektrischen Schreibern adressiert wurde, um das erwünschte, zu übertragende elektrostatische latente Bild zu erzeugen.
Das U.S.-Patent Nr. 4,383,019 (Simm) offenbart ein Verfahren zur Übertragung eines Bildes auf ein Druckmedium, um einen Mehrfarbendruck zu gestalten. In diesem Verfahren werden Farbauszugsbilder in rot, grün und blau auf die Oberflächen von drei Metallwalzen projiziert. Die Oberfläche jeder Metallwalze ist mit einem Fotoleiter überzogen, der das entsprechende geladene Bild aufzeichnet. Das für jeden Farbauszug erhaltene, geladene Bild wird kontinuierlich auf einen Bildträger kopiert, der an den Walzen vorbeibewegt wird. Unmittelbar nach der Übertragung jedes Bildes von einer Walze wird das wiederholt kopierte geladene Bild durch den sich kontinuierlich bewegenden Bildträger an einer entsprechenden Entwicklungsvorrichtung vorbeitransportiert, in der die geladenen Bilder in Komplementärfarben entwickelt werden. Das endgültige Vollfarbenbild wird folglich durch Aufbringen der geladenen Teilbilder von jeder Walze übereinander auf dem Bildträger in korrekter Farbdekkung erhalten. Der Bildträger wird von einer Zuführungsrolle genommen und mechanisch über die Metallwalzen transportiert. Nachdem das endgültige Farbbild auf den Bildträger aufgetragen wurde, durchläuft der Bildträger zusammen mit dem Bild eine Trocknungsstation. In einem zwischen einer Trägerantriebswalze und einer Spannwalze ausgebildeten Spalt wird der lichtdurchlässige Bildträger mit einer weißen Stützschicht kaschiert, und das getonte Bild wird in der Trennfläche zwischen dem Träger und der Stützschicht fixiert. Das für die Stützschicht verwendete Material ist ein selbstklebender weißer Karton, der von einer endlosen Rolle abgenommen und durch eine Kleberschicht auf der Stützschicht auf den Bildträger gepreßt wird. Bevor jedoch die Stützschicht auf den Träger aufgebracht wird, wird ein Schutzfilm, der die Kleberschicht auf der Stützschicht bedeckt, entfernt, um die Kleberschicht freizulegen.
Das U.S.-Patent US-A-4754294 (Kato) offenbart einen elektrografischen Drucker, der ein Naßentwicklungsverfahren und eine wärmeempfindliche Kleberschicht auf einem Übertragungsbogen verwendet. Der Drucker umfaßt einen Fotoleiter auf der Oberfläche einer Walze, die ein elektrostatisches latentes Bild trägt. Das Bild wird mit Hilfe eines flüssigen Toners zu einem Tonerbild entwickelt. Dieses Bild wird dann auf eine wärmeempfindliche Kleberschicht eines Übertragungsbogens übertragen, wobei das Bild von dem Fotoleiter getrennt wird. Zuletzt wird ein anderer Bogen auf die Kleberschicht des Übertragungsbogens bei einer Temperatur geklebt, die den Toner zuverlässig an dem anderen Bogen befestigt.
Es besteht ein anhaltender Bedarf an einem Verfahren zur wirksamen und zuverlässigen Übertragung eines Bildes von einem elektrostatischen Element auf ein Druckmedium. Gebräuchliche elektrografische Druckanordnungen sind in ihrer Ausrichtung des Übertragungsmediums in bezug auf den Träger für das Bild nicht zuverlässig und erfordern oft spezielle Handhabungstechniken oder liefern ein Endprodukt, das ästhetisch nicht wünschenswert ist und weitere Verarbeitung verlangt. Darüberhinaus waren bekannte elektrografische Drucker nicht so effizient und kompakt wie erwünscht und waren auch nicht vielseitig genug, um ein Endprodukt zu liefern, das für alle Vorabdruckzwecke geeignet ist. Es besteht ein fortdauernder Bedarf an Bildübertragungsverfahren, die farbechte und kontrastreiche Mehrfarbendrucke auf einer Anzahl von bewährten Papierträgern in einer kontinuierlichen und automatisierten Weise erzeugen können.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gemäß dieser Erfindung wird ein Verfahren nach Anspruch 1 bereitgestellt.
Die Bildübertragungsbahn besitzt auf einer Seite einen ersten vorderen Abschnitt, der eine Kleberschicht trägt, und einen zweiten hinteren Abschnitt, der keinen Kleber trägt. Diese Abschnitte sind entlang einer im allgemeinen querverlaufenden Ablösungslinie getrennt, und der erste Abschnitt weist ein erstes Segment der Kleberschicht auf, das eine Vorderkante besitzt, die in Längsrichtung von der Ablösungslinie beabstandet ist, und eine Hinterkante, die die im allgemeinen querverlaufende Ablösungslinie zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Bahn begrenzt. Zur Bildübertragung wird die Bahn in Längsrichtung in einer ersten Richtung entlang einem Bahnweg zu einer Position vorgerückt, wodurch die Vorderkante des ersten Abschnitts mit einem vorderen Ende des auf die Bahn zu übertragenden getonten latenten Bildes fluchtet. Das Bild und das erste Segment des ersten vorderen Abschnitts der Bahn werden aufeinander laminiert, um das Bild in die Kleberschicht auf dem ersten Segment einzubetten, während die Bahn entlang dem Weg vorgerückt wird. Dann wird der Schichtträger auf das erste Segment des ersten Abschnitts der Bahn laminiert, um den Schichtträger und die Kleberschicht miteinander zu verbinden, während die Bahn entlang dem Weg vorgerückt wird. Die Bahn wird dann von dem Schichtträger, von dem ersten Segment der Kleberschicht und von dem darin eingebetteten Bild abgelöst, während die Bahn entlang dem Weg vorgerückt wird, wobei die Ablösung der Vorderkante des ersten Segments von der Bahn eine Hinterkante eines zweiten Segments der Kleberschicht auf dem ersten vorderen Abschnitt der Bahn festlegt. Die neu festgelegte Hinterkante des zweiten Segments legt ihrerseits eine neue, im allgemeinen querverlaufende Ablösungslinie zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Bahn fest. Nachdem die Ablösung abgeschlossen ist, wird die Bahn in eine zweite, entgegengesetzte Richtung entlang dem Weg zu einer Position bewegt, wodurch eine Vorderkante des zweiten Segments, die in Längsrichtung von der Hinterkante davon beabstandet ist, mit einem vorderen Ende eines auf die Bahn zu übertragenden zweiten getonten Bildes fluchtet.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

FIG. 1 ist eine Vorderansicht eines Bildübertragungssystems für eine elektrografische Kopiervorrichtung, die die vorliegende Erfindung umfaßt.
FIG. 2 - 8 sind schematische Darstellungen des Bildübertragungssystems der vorliegende Erfindungn, die die Arbeitsfolge zum Übertragen eines Bildes von einem Bildträger auf einen Schichtträger zeigen.
FIG. 9 - 11 veranschaulichen die Arbeitsweise der Doppelzweck-Laminierwalze des Bildübertragungssystems (durch die vorliegende Erfindung nicht abgedeckte Ausführungsform) und ihrer Wärmeisolierungskammer.
FIG. 12 - 14 veranschaulichen die Positionieranordnung für die Doppelzweck-Laminierwalze des Bildübertragungssystems (durch die vorliegende Erfindung nicht abgedeckte Ausführungsform).
Die oben angegebenen Figuren veranschaulichen zwar eine bevorzugte Ausführungsform, doch können auch noch andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung in Betracht gezogen werden, wie in der vorliegenden Beschreibung erwähnt wird. In allen Fällen stellt diese Offenbarung veranschaulichende Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Sinne einer Darstellung und nicht einer Einschränkung dar.
Es versteht sich, daß zahlreiche weitere Modifikationen und Ausführungsformen von Fachleuten ersonnen werden können, die in den Rahmen der vorliegenden Erfindung fallen. Außerdem werden solche Bezugstermini wie links/rechts, oben/unten, ein/aus, horizontal/vertikal usw. hier lediglich zu Verweisungszwecken verwendet und bedeuten keine einschränkenden Merkmale der offenbarten Erfindung.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Systemübersicht

Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren und eine Anordnung zur Herstellung hochwertiger Mehrfarbendrucke mittels Elektrografie vor und ist insbesondere für Farbandruckanwendungen geeignet. Die vorliegende Erfindung wurde insbesondere zur Verwendung im Digitalandruck entwickelt, der in Verbindung mit angewandter elektrografischer Technik verwendet wird, die auf Flüssigfarbe basiert, um die gleichen charakteristischen Merkmale und Eigenschaften wie der Farbdruck auf Papier vorzusehen. Ein Andruck sollte ein genaues Duplikat des endgültigen bedruckten Bogens sein, das aussieht wie ein Farbdruck auf Papier und das auf dem gleichen Papier gedruckt wird wie die endgültige Druckarbeit. Ein Andruck sollte sofort verfügbar sein, von einem benutzerfreundlichen System erhältlich sein und aus Rasterpunkten veränderlicher Größe bestehen, genau wie der bedruckte Bogen. Pressenandrucke sind das eine Mittel zum Erhalt eines derartigen Andrucks, sie weisen jedoch Nachteile auf und sind sehr kostenaufwendig. Außerdem werden Pressenandrucke fast nie auf der gleichen Presse hergestellt, die verwendet wird, um die endgültige Druckarbeit auszuführen. Da darüberhinaus an einer Presse keine elektronische Steuerung der Übereinstimmung der Rasterpunktausbeute vorhanden ist, ist praktisch jeder Bogen ein neues Original.
Die angewandte elektrografische Technik, die Flüssigtoner verwendet, sieht eine wesentlich höhere Auflösung als Trokkentonersysteme vor und kann die für ein effektives Andrucksystem erwünschten Papierfarbdrucke duplizieren. Die vorliegende Erfindung umfaßt ein Verfahren zum Übertragen eines elektrostatischen getonten Bildes auf ein endgültiges Druckmedium in einer elektrografischen Kopiervorrichtung, die direkte digitale Farbandruckverfahren und die Flüssigtonertechnologie verwendet. Die Erfindung ist von besonderem Nutzen in einem weiten Anwendungsbereich, wie z.B. Farbandruck für die Druckindustrie, Herstellung farbiger Landkarten und farbige Overhead-Folien für Projektionen. Ihre Verwendung ist jedoch nicht auf Flüssigtoneranwendungen beschränkt, und es wird erwartet, daß die Erfindung auch in Verbindung mit der angewandten Tonerpulver-Bilderzeugungs-Technik verwendet wird.

Systembestandteile

FIG. 1 veranschaulicht die üblichen Bestandteile des Bildübertragungssystems 20, das von der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Ein Bildträger, wie z.B. eine Walze 25, besitzt eine elektrostatische Außenfläche 26. Typischerweise ist eine Schicht aus fotoleitendem Material, die auf einen kunststoffbeschichteten Schichtträger mit einer elektrisch leitenden Oberflächenschicht aufgetragen ist, um die Walze 25 gewickelt, fest an ihr befestigt und geerdet. Die Außenfläche 26 der Walze 25 bildet folglich einen geeigneten Träger für ein elektrostatisches latentes Bild. Der Flüssigfarbtoner wird auf das latente Bild aufgebracht, um ein getontes Bild zu erzeugen, das zur Übertragung von der Walze 25 geeignet ist.
Wie in FIG. 1 zu erkennen ist, ist das Bildübertragungssystem 20, das von der vorliegenden Erfindung verwendet wird, im allgemeinen über der Walze 25 ausgerichtet. Die Systembestandteile werden primär durch einen Rahmen 28 der elektrografischen Vorrichtung abgestützt, der teilweise dargestellt ist, und der auch die Walze 25 zur Drehung um ihre Achse abstützt. Ein Bildübertragungsweg 30 ist teilweise durch eine Zwischenbildübertragungsbahn 32 begrenzt. Die Bahn erstreckt sich von einer Bahnabwicklungsspule 34 zu einer Bahnaufwicklungsspule 36, die beide durch den Rahmen 28 drehbar abgestützt sind. In FIG. 1 sind der Weg 30, die Bahn 32 und die Spulen 34 und 36 gestrichelt dargestellt. Außerdem ist eine Vielzahl von Führungsrollen vorgesehen, um die Bahn 32 entlang dem Weg 30 abzustützen und zu führen, wie z.B. Führungsrollen 38, 40, 42, 44, 46 und 48 (in FIG. 1 ebenfalls gestrichelt dargestellt). Die Führungsrollen 38 und 40 üben eine Rückspannung auf die Bahn 32 aus, während sie entlang dem Weg 30 vorgerückt wird, wie dies auch durch die Abwicklungsspule 34 und die Aufwicklungsspule 36 erfolgt.
Die Bildübertragungsbahn 32 besitzt eine mehrschichtige Konstruktion, umfassend der Reihe nach eine Grundschicht, eine übertragbare Ablöseschicht und eine lösbare Kleberschicht (lösbar von der Grundschicht zusammen mit der übertragbaren Ablöseschicht, so daß beide Schichten gleichzeitig übertragen). In einer bevorzugten Ausführungsform der Bahn besteht die Grundschicht aus einem 0,0508 mm (2 Milli- Inch) dicken Polyesterfilm (PET). Die übertragbare Ablöseschicht ist auf der einen Seite der Grundschicht durch eine Beschichtungslösung aus 55,8 Gew.-% Methanol, 37,2 Gew.-% n-Propanol-Lösungsmittel und 7,0 Gew.-% eines lichtdurchlässigen Butvar-B-73-Harzes (Polyvinyl-Butyral) angeordnet. Diese Beschichtungslösung wird auf der Grundschicht angeordnet und bis zur Verflüchtigung der Lösungsmittel getrocknet. Wünschenswert ist ein Schichtgewicht im Bereich von 0,5 bis 5 g/m², wobei ein Schichtgewicht von 3 g/m² bevorzugt wird. Bei höheren Schichtgewichten ergibt sich eine höhere Flexibilität. Die Wahl des Polymers und des Schichtgewichts für die jeweilige Kleberschicht wird das gewünschte Gewicht der Ablöseschicht beeinflussen. Was die Kleberschicht betrifft, wird eine Beschichtungslösung aus 70 Gew.-% Methylethylketon, 18,9 Gew.-% EPON-1007-Harz und 11,1 Gew.-% EPON-828-Harz auf die Oberseite der Ablöseschicht aufgetragen und bis zur Verflüchtigung des Lösungsmittels getrocknet. Die Kleberschicht wird auf die Filmschicht bis zu einem Schichtgewicht von 1,6 bis 21,6 g/m² aufgetragen. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt das Trockengewicht der Kleberschicht 15 g/m². Beschichtungen mit niedrigerem Gewicht weisen eine höhere Flexibilität auf, haften jedoch schlechter an rauhen Oberflächen. Die Kleberschicht ist lichtdurchlässig und besteht aus einem thermisch aktivierten Epoxidkleber. Im Gebrauch kommt die Kleberschicht der Bahn 32 mit der bildtragenden Oberfläche 26 der Walze 25 in Kontakt, um das getonte Bild darauf aufzunehmen. Die Kleberschicht muß folglich von der Oberfläche 26 lösbar sein, während sie ihre Haftung an der Bahn unter Wärme- und Druckeinwirkung beibehält, und sollte unter Wärme- und Druckeinwirkung an dem getonten Bild haften, ohne das Bild zu beeinträchtigen. Die Kleberschicht muß passende Dicke und angemessenes Fließverhalten unter den erwünschten Wärme- und Druckbedingungen besitzen, damit der Kleber über und um das getonte Bild herum fließen kann, um seine Haftung an der Kleberschicht sicherzustellen. Die Dicke sowohl der Ablöseschicht als auch der Kleberschicht sind Funktionen der gewünschten Rasterpunktausbeute und des zu verwendenden Schichtträgerabzugspapiers.
Im Gebrauch wird ein Bild von der Walze 25 auf die Bahn 32 übertragen und folgt einem Verarbeitungsweg durch die elektrografische Kopiervorrichtung, die teilweise durch den Bahnweg 30 begrenzt ist und außerdem einen Schichtträgerverarbeitungsweg 50 umfaßt. Sobald ein Bild von der Walze 25 durch die elektrografische Kopiervorrichtung bewegt wird, bewegt es sich zuerst entlang dem Weg 30 und dann entlang dem Weg 50. Während es entlang diesen Wegen bewegt wird (in einer ersten Weglängsrichtung, wie durch die Pfeile 51 angegeben ist), durchläuft es verschiedene Bearbeitungsstationen zur Bildübertragung und Bildverarbeitung. Indem das Bild entlang dem Weg 30 bewegt wird, wird es von der Bahn 32 mitgeführt. Die Bahn 32 begrenzt den Weg 30, und während sie ein Bild mitführt, bewegt sie sich von ihrer Aufwicklungsspule 36 zurück zu ihrer Abwicklungsspule 34 (im allgemeinen entlang dem Weg 30 "im Uhrzeigersinn", wie in FIG. 1 gezeigt ist). Die Bestandteile, aus denen jede Bildbearbeitungsstation besteht, sind unten angegeben, und danach ist die Arbeitsfolge des Bildübertragungssystems 20 der vorliegenden Erfindung beschrieben.
An einer ersten Bildübertragungsstation erstreckt sich die Walze 25 seitlich quer über den Weg 30, wobei sie mit ihrer elektrostatischen Außenfläche 26 an der Bahn 32 anliegt. Die Walze 25 wird, wie in FIG. 1 und 2 dargestellt ist, zur Bildübertragung gegen den Uhrzeigersinn gedreht (in Richtung des Pfeils 52). Eine Doppelzweck-Laminierwalze 55 erstreckt sich ebenfalls in Querrichtung zu dem Weg 30 und ist über der Walze 25 positioniert, mit der Bahn 32 dazwischen. Diese Doppelzweck-Laminierwalze 55 ist nach unten zu einer ersten Laminierungsposition bewegbar, die an die Walze 25 angrenzt (siehe FIG. 2), um einen ersten Laminierspalt 60 quer über den Weg 30 zu begrenzen und dadurch die Bahn 32 gegen die Außenfläche 26 der Walze 25 zu pressen. Die Laminierwalze 55 wird zur Aktivierung der thermischen Kleberschicht erwärmt und dreht sich frei, wenn sie in ihrer ersten Laminierungsposition als Spannrolle wirkt, um der Bewegung der Bahn 32 frei zu folgen, wobei sie die Walze 25 dreht.
Die erste Laminierwalze 55 ist an einem Tragarm 62 montiert, der seinerseits drehbar an dem Rahmen 28 in dem Drehpunkt 64 befestigt ist. Der Tragarm wird durch eine Verbindung 66 nach oben und nach unten geschwenkt, die mit einem Schieber 68 eines Druckluft-Stellglieds 70 verbunden ist, dessen Zylinder 72 seinerseits drehbar mit dem Rahmen 28 in dem Drehpunkt 74 verbunden ist.
Während die Bahn 32 in Längsrichtung entlang dem Weg 30 über die Walze 25 läuft, befindet sich die Kleberschichtseite der Bahn 32 auf der Walzenseite der Bahn 32. Die Walze 25 wird mit einer gewünschten Umdrehungsgeschwindigkeit angetrieben, um die Bildübertragung durchzuführen, und die Bahn 32, die sich unter einem gewünschten Druck von der ersten Laminierwalze 55 in Eingriff mit der Walze 25 befindet, wird in der ersten Richtung 51 durch den Spalt 60 gezogen. Die Aufwicklungsspule 36 und die Spannrollen 38 und 40 bringen Rückspannung auf die Bahn 32 auf, während sie entlang dem Weg 30 und durch den Spalt 60 vorgerückt wird.
Eine Schichtträger-Aufnahmestation ist in dem Bildübertragungssystem 20 im allgemeinen über der Walze 25 und der ersten Laminierwalze 55 angeordnet. An dieser Station wird ein Schichtträger zur Abstützung des endgültigen Andruckerzeugnisses auf die Bahn 32 laminiert. Ein Schichtträgerbogen, der im allgemeinen durch den Bogen 80 bezeichnet wird, wird aus einem Vorrat 82 von Schichtträgerbögen mittels eines geeigneten Bogenaufnahme- und -übertragungsmechanismus 84 aufgenommen (siehe FIG. 1). Der Schichtträger 80 wird durch den Mechanismus 84 einem Paar von Schichtträger-Führungs- und -Antriebsrollen 86 zugeführt, die den Schichtträger 80 zur Laminierung auf der Bahn 32 positionieren. Eine zweite Laminierwalze 88 ist an dem Rahmen 28 montiert und erstreckt sich quer über den Weg 30. Die zweite Laminierwalze 88 wird angetrieben, damit sie sich zur Laminierung gegen den Uhrzeigersinn dreht (in Richtung des Pfeils 90 in FIG. 1). Die erste Laminierwalze 55 wird zu einer zweiten Laminierungsposition angrenzend an die zweite Laminierwalze 88 bewegt, um einen zweiten Spalt 95 (siehe FIG. 5) quer über den Weg 30 zu begrenzen, um die Bahn 32 gegen den Schichtträger 80 und die angetriebene zweite Laminierwalze 88 zu pressen. Die angetriebene Walze 88 wird mit einer gewünschten Umdrehungsgeschwindigkeit gedreht, damit sie eine Laminierung des Schichtträgers 80 auf die Bahn 32 ausführt, während sie entlang dem Weg von ihrer Aufwicklungsspule 36 zu ihrer Abwicklungsspule 34 vorgerückt wird (in Richtung des Pfeils 51). An der Schichtträger-Aufnahmestation befindet sich die Kleberschicht auf der Bahn 32 gegenüber der zweiten Laminierwalze 88, so daß der Schichtträger 80 gegen die Kleberschicht gepreßt wird, wenn sie den Spalt 95 passiert. Die erste Laminierwalze 55 wird wie oben erwähnt erwärmt, um die thermische Kleberschicht darauf zu aktivieren, und dreht sich freibeweglich, wenn sie sich in ihrer Laminierungsposition befindet, so daß sie als Spannrolle wirkt, die der Bewegung der Bahn 32 ungehindert folgt und die zweite Laminierwalze 88 dreht. Die Aufwicklungsspule 36 und die Spannrollen 38 und 40 bringen weiterhin Rückspannung auf die Bahn 32 auf, während sie vorgerückt wird, und die Rollen 86 bringen Rückspannung auf den Schichtträger 80 auf, während er in und durch den Spalt 95 gezogen wird.
Während die Bahn 32 und der nun darauf laminierte Schichtträger 80 weiter entlang dem Weg 30 vorgerückt werden, wird der thermisch aktivierte Kleber dazwischen mit Hilfe eines Lüfters 100 gekühlt, der einen Luftstrom gegen und rund um die Bahn 32 richtet. Dies ermöglicht es dem Kleber, sich über das Bild zu verteilen und außerdem fest an dem Schichtträger 80 zu haften.
Die Führungsrolle 48 begrenzt teilweise eine Bahn/Schichtträger-Ablösungsstation, in der der Schichtträger von der Bahn 32 abgezogen wird. Wie in FIG. 1 zu erkennen ist, verläuft der Weg 30 im allgemeinen linear von der Schichtträger-Aufnahmestation nach vorn entlang dem Weg (in der ersten Richtung 51). Der Schichtträger 80 bewegt sich weiter auf einem im allgemeinen linearen Weg über die Führungsrolle 48 hinaus über ein Ablösungs-Leitblech 102 und durch ein Paar von Schichtträger-Führungs- und -Antriebsrollen 104. Nachdem jedoch die Bahn 32 die Führungsrolle 48 überläuft, wird sie abrupt von dem linearen Weg abgelenkt, der von dem Schichtträger 80 verfolgt wird, und gegen ihre Abwicklungsspule 34 geführt. Diese abrupte Richtungsänderung der Bahn 32, gleichsam entgegengesetzt zu der fortgesetzten linearen Bewegung des Schichtträgers 80, ermöglicht eine saubere Ablösung der gekühlten Kleberschicht von der Bahn 32. Die Kleberschicht bleibt an dem Schichtträger 80 haften, und das von der Kleberschicht und dem Schichtträger 80 mitgeführte Bild bewegt sich folglich weiterhin entlang dem Schichtträger-Verarbeitungsweg 50.
Der Schichtträger 80 wird durch angetriebene Führungsrollen 104, ein gebogenes Leitblech 106 und zusätzliche angetriebene Führungsrollen 108 und 110 entlang dem Weg 50 gelenkt und geführt. Da das Bild von dem Schichtträger 80 getragen wird, ist es brauchbar und besitzt einen Schutzüberzug der Kleberschicht und der Ablöseschicht darauf. Der Schichtträger 80 kann ohne Beeinträchtigung der wesentlichen Aspekte des Bildes selbst weiterverarbeitet werden. Beispielsweise könnte das Oberflächen-Reflexionsvermögen der Bildoberfläche verändert werden. Ohne Weiterverarbeitung ist die Bildoberfläche ziemlich glänzend. Für einige Andruck-Anwendungen kann es erwünscht sein, daß die Bildoberfläche "mattiert" oder auf andere Weise bearbeitet wird, um die erwünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen. Wie in FIG. 1 zu sehen ist, wird der Schichtträger 80 durch eine Bild-"Mattierungs"-Station geführt, die aus einem Paar von zwischengeschalteten Mattierungswalzen 112 und 114 besteht, die gemeinsam einen Mattierungsspalt 116 quer über den Weg 50 begrenzen. Die eine der Mattierungswalzen wird erwärmt, und die eine der Mattierungswalzen wird mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die mit der Antriebsgeschwindigkeit der Längsbewegung des Schichtträgers 80 entlang dem Weg 50 vergleichbar ist. Der endgültige Glanz oder die endgültige Oberflächenbeschaffenheit des Bildandrucks auf dem Schichtträger 80 ist mit Hilfe der Mattierungswalzen 112 und 114 in Abhängigkeit von der Temperatur der erwärmten Mattierungswalze, dem zwischen den Mattierungswalzen aufgebrachten Druck und der Geschwindigkeit, mit der der Schichtträger 80 durch den Spalt 116 läuft, steuerbar. Die Walzen 112 und 114 sind außerdem wahlweise abnehmbar, wenn für ein spezielles Bild keine Mattierungsbearbeitung erwünscht ist.
Für die verschiedenen Walzen des Bildübertragungssystems 20 sind geeignete herkömmliche Antriebsanordnungen vorgesehen. Die Umdrehungsgeschwindigkeiten der angetriebenen Spulen, Walzen und sonstigen Systemmechanismen werden zur gleichmäßigen und wirksamen Bewegung der Bahn 32 und des Schichtträgers 80 entlang den Wegen 30 und 50 koordiniert. Die Arbeitsvorgänge und Funktionen der elektrografischen Kopiervorrichtung werden automatisiert oder von einem Mikroprozessorregler gesteuert. Wie in FIG. 2 zu sehen ist, ist eine Rotationskodiereinrichtung 120 durch eine geeignete Einrichtung, wie z.B. durch einen Antriebsriemen, mit der Führungsrolle 42 verbunden, um das Ausmaß und die Geschwindigkeit der Bahnbewegung entlang dem Weg 30 zu verfolgen und für den Mikroprozessorregler ein Signal der relativen Bahnposition (und folglich der Bildposition) zu liefern.

Systemablauf (FIG. 2-8)

Das von der vorliegenden Erfindung verwendete Bildübertragungssystem 20 wird verwendet, sobald ein getontes Bild von einem flüssigen Toner auf die elektrostatische Außenfläche 26 der Walze 25 aufgetragen wurde. In FIG. 2-7 ist ein erstes Bild 125 dargestellt, während in FIG. 7 und 8 ein zweites Bild 125' dargestellt ist. Beide Bilder sind in den FIG. 2-8 durch eine Reihe von Punkten veranschaulicht, die entweder auf die Walze 25, die Bahn 32 oder den Schichtträger 80 aufgetragen sind.
Um das Bild 125 von der Walze 25 auf die Bahn 32 zu übertragen, wird die Doppelzweck-Laminierwalze 55 zu ihrer ersten Laminierungsposition bewegt, wie in FIG. 2 zu sehen ist, wodurch der Spalt 60 begrenzt wird. Die Bahn 32 besitzt einen ersten vorderen Abschnitt, der die Kleberschicht trägt, und einen zweiten hinteren Abschnitt ohne Kleber darauf. Diese beiden Abschnitte sind durch eine im allgemeinen querverlaufende Ablösungslinie getrennt, die in FIG. 2-6 als Punkt A auf der Bahn 32 bezeichnet ist. FIG. 2 veranschaulicht den Beginn eines Bildübertragungsvorgangs, wobei der die querverlaufende Ablösungslinie von Punkt A tragende Abschnitt der Bahn 32 auf die Aufwicklungsspule 36 aufgewickelt ist. Der erste vordere Abschnitt der Bahn weist ein erstes Segment 140 der Kleberschicht auf, das eine Vorderkante besitzt, die entlang der Bahn 32 in Längsrichtung von der Ablösungslinie von Punkt A beabstandet ist. In FIG. 2-8 ist diese Vorderkante allgemein beispielsweise im Punkt B angedeutet, nämlich eine querverlaufende Linie, die quer über die Bahn 32 festgelegt ist. Folglich ist das erste Segment 140 durch den Abschnitt der Bahn 32 und der Kleberschicht darauf zwischen den Punkten A und B auf der Bahn 32 definiert. Punkt B ist als diejenige Linie quer über die Bahn 32 definiert, die zuerst mit dem Spalt 60 zusammentrifft, wenn die erste Laminierwalze 55 abgesenkt wird, um gegen die Walze 25 zu drücken. Punkt B auf der Bahn 32 wird nach einem vorderen Ende des von der Walze 25 zu übertragenden Bildes ausgerichtet.
Um die Übertragung des Bildes 125 auf die Bahn 32 zu bewerkstelligen, wird die Walze 25 in Richtung des Pfeils 52 gedreht. Da die Bahn sich unter Druck mit der Walze 25 in Kontakt befindet, rückt sie mit der gleichen Geschwindigkeit in der ersten Richtung des Pfeils 51 in FIG. 2 vor. Während die Bahn 32 den Spalt 60 passiert, der zwischen der Walze 25 und der Doppelzweck-Laminierwalze 55 gebildet wird, erweicht die erwärmte Walze 55 den thermischen Kleber und bewirkt, daß er um das getonte Bild auf der Walze herumfließt und folglich das Bild in den Kleber einbettet und es von der Walze 25 abnimmt, damit es von der Bahn 32 transportiert wird, während sie an der Walze 25 vorbei vorgerückt wird. Obwohl die gewünschte Geschwindigkeit der Walzenumdrehung und der Bahnbewegung veränderlich sind, beträgt eine geeignete Geschwindigkeit für die Bildübertragung 38,1 lineare cm (15 lineare Zoll) je Minute der Längsbewegung der Bahn 32 in einem Temperaturbereich zwischen 30ºC und 160ºC und in einem Druckbereich von 0,1 bis 50 kg/cm² über den Spalt 60. Ausreichende Wärme und hinreichender Druck werden eingetragen, damit das Bild mit höherer Festigkeit an der Kleberschicht haftet als an der Oberfläche der Walze 25. Die Bahn 32 wird durch die Spannführungsrollen 38 und 40 und durch die Widerstandskraft der Aufwicklungsspule 36 unter gleichmäßiger Spannung gehalten. Während die Bahn 32 in der ersten Längsrichtung 51 vorgerückt wird, wirkt die Abwicklungsspule 34 als eine Bahnaufnahmespule, die den Durchhang der Bahn 32 beseitigt. Die genaue Bahnposition und die entsprechende Bildposition werden ständig durch die Rotationskodiereinrichtung 120 überwacht. Sobald die Bahn 32 und die Walze 25 sich um einen Abstand gleich der Länge des Bildes 125 (z.B. um einen Abstand, der gleich oder kleiner ist als der Umfang der Walze 25) bewegt haben, wird die Doppelzweck-Laminierwalze 55 in ihre neutrale Position bewegt (siehe die Position der Walze 55 in FIG. 1 und 3), und die Laminierung hört auf, während Punkt A auf der Bahn 32 sich über die Walze 25 hinwegbewegt (hinter Punkt A befindet sich kein Kleber auf der Bahn 32, um eine wirksame Laminierung durchzuführen). Der Abstand zwischen Punkt A und Punkt B wird daher durch die Länge des Bildes 125 bestimmt.
Eine Vorrichtung zur Messung durchfallenden oder reflektierten Lichts, wie z.B. ein Lichtdurchlässigkeitsdensitometer, ist entlang dem Weg 30 zwischen den Führungsrollen 42 und 44 vorgesehen. Das erste Segment 140 der Kleberschicht auf der Bahn 32 mit dem nun darin eingebetteten Bild 125 wird in der ersten Richtung 51 entlang dem Weg 30 vorgerückt, bis seine Hinterkante (Punkt A) an dem Densitometer 142 vorbeibewegt wird (siehe FIG. 3). Das Densitometer 142 tastet das Bild 125 auf der Bahn 32 ab und bewertet die Qualität des übertragenen Bildes und mißt z.B. die Lichtdurchlässigkeitsdichte einer Reihe von Teststellen des Bildes 125 auf der Bahn 32 (d.h. es mißt die Menge des durch ausgewählte Abschnitte des Bildes 125 hindurchgehenden Lichts). Diese Information wird dann dem Mikroprozessorregler zur Verwendung beim Modifizieren der Faktoren übermittelt, die verwendet werden, um das Farbtonerbild auf der Walze 25 für das nächste, in der elektrografischen Kopiervorrichtung zu verarbeitende Bild 125' zu entwickeln. Das Densitometer 142 sieht folglich die augenblickliche elektronische Rückkopplung zur Verbesserung oder Modifizierung der Qualität des folgenden Bildes vor.
FIG. 3 veranschaulicht das erste Segment 140 mit dem Bild 125 darauf in seiner Position entlang dem Weg 30, das von dem Densitometer 142 vollständig bewertet wurde. An diesem Punkt wird der Vorschub der Bahn 32 in der ersten Richtung 51 gestoppt. Die Richtung der Bahnbewegung wird dann entlang dem Weg 30 umgekehrt, so daß sich die Bahn in eine zweite, entgegengesetzte Richtung bewegt (wie durch die Pfeile 143 in FIG. 4 angegeben ist), so daß die Bahn 32 gegen die Aufwicklungsspule 36 bewegt wird. Die Bahn 32 wird in der zweiten Richtung 143 bewegt, bis die Vorderkante (Punkt B) des ersten Segments 140 genau in der Nähe der zweiten Lamininierwalze 88 ausgerichtet ist. Ein Schichtträger 80 wurde durch den Schichtträger-Aufnahme- und -Übertragungsmechanismus 84 und ein angetriebenes Rollenpaar 86 zu einer laminierungsbereiten Position vorgerückt, wie in FIG. 4 angegeben ist. Der Schichtträger 80 wird in den Bereich des Laminierungsspalts 95 vorgespannt, indem eine Vorderkante des Schichtträgers 80 unter die zweite Laminierwalze 88 und an ihr vorbei bewegt wird, um einen Schichtträger-Vorderkantenabschnitt 144 festzulegen. Die Vorderkante des Schichtträgers 80 ist folglich in Längsrichtung von der Vorderkante (Punkt B) des ersten Segments 140 auf der Bahn 32 beabstandet.
Die erste Laminierwalze 55 wird dann in ihre zweite Laminierungsposition bewegt, um den Spalt 95 zwischen der ersten Laminierwalze 55 und der zweiten Laminierwalze 88 zu begrenzen, wie aus FIG. 5 ersichtlich ist. Sobald der Spalt 95 auf diese Weise begrenzt wurde, wird die zweite Laminierwalze 88 angetrieben, so daß sie sich in Richtung des Pfeils 90 dreht. Da sich die Bahn 32 und der Schichtträger 80 unter Druck mit der angetriebenen Walze 88 in Kontakt befinden, rücken sie gemeinsam mit der gleichen Geschwindigkeit in der ersten Richtung 51 vor, um den Schichtträger 80 auf die Bahn 32 zu laminieren. Die erwärmte erste Laminierwalze 55 erweicht erneut den Kleber auf der Bahn, so daß er unter Druck an dem Schichtträger 80 haftet, während er unter Druck den Laminierspalt 95 passiert. Der vordere Abschnitt 144 des Schichtträgers 80 wird nicht auf die Bahn 32 laminiert, wie in FIG. 5 angegeben ist, die den teilweise auf das bildtragende erste Segment 140 der Bahn 32 laminierten Schichtträger 80 zeigt. Eine geeignete Geschwindigkeit für die Schichtträgerlaminierung beträgt 127 bis 381 lineare cm (50 bis 150 linare Zoll) je Minute der Längsbewegung der Bahn 32 und des Schichtträgers 80 durch den Spalt 95, bei den gleichen Temperatur- und Druckbereichen über den Spalt 95, die oben genannt wurden. Die Bahn 32 wird wiederum durch die Spannführungsrollen 38 und 40 und durch die Widerstandskraft der Aufwicklungsspule 36 unter gleichmäßiger Rückspannung gehalten, während die Rollen 86 Rückspannung auf den Schichtträger 80 aufbringen. Während die Bahn 32 in der ersten Längsrichtung 51 vorgerückt wird, wirkt die Abwicklungsspule 34 wiederum als eine Bahnaufwicklungsspule, die den Durchhang der Bahn 32 beseitigt. Bahnposition und entsprechende Bildposition werden durch die Rotationskodiereinrichtung 120 ständig überwacht. Wenn die Kodiereinrichtung feststellt, daß sich die Bahn 32 um einen hinreichenden Abstand bewegt hat, so daß sich die Hinterkante des ersten Segments 140 (Punkt A) an dem Spalt 95 befindet, wird die erste Doppelzweck-Laminierwalze 55 von der zweiten Laminierwalze 88 wegbewegt, um die Schichtträgerlaminierung zu beenden.
Nachdem sie den Spalt 95 passiert haben, durchlaufen die nun laminierte Bahn 32 und der Schichtträger 80 einen im allgemeinen linearen Abschnitt des Weges 30 zwischen den Führungsrollen 46 und 48. Die Kleberschicht, die noch das darin eingebettete Bild 125 aufweist, wird gekühlt, während sich diese laminierte Anordnung entlang dem Weg 30 zwischen den Führungsrollen 46 und 48 bewegt. Diese Kühlung wird durch den Lüfter 100 ermöglicht, der von der der Kleberschicht und dem laminierten Schichtträger 80 gegenüberliegenden Bahnseite Luft gegen die Bahn 32 bläst. Durch diese Kühlung kann der Kleber aushärten und auf dem Schichtträger 80 und um das eingebettete Bild 125 herum erstarren.
Während der laminierte Schichtträger 80 und die Bahn 32 weiter entlang dem Weg 30 vorrücken, bewegt sich die Bahn über die Führungsrolle 48 und ändert abrupt die Richtung (nach unten, wie in FIG. 6 zu sehen ist), um auf ihre Abwicklungsspule 34 aufgewickelt zu werden. Der Vorderkantenabschnitt 144 des Schichtträgers wird durch ein Leitblech 102, das den nichtlaminierten Abschnitt 144 erfaßt und den Schichtträger 80 in einem im allgemeinen linearen Weg über das Leitblech 102 und in ein Paar von angetriebenen Schichtträgerführungsrollen 104 weiterführt, daran gehindert, der Bahn 32 um die Führungsrolle 48 herum und nach unten zu folgen. Die plötzliche Richtungsänderung der Bahn 32 in bezug auf den Schichtträger 80 bewirkt, daß sich der gekühlte Kleber in Punkt A auf der Bahn 32 von der Bahn 32 ablöst (wie durch die Ablösungsschicht zwischen der Kleberschicht und der Polyesterbahn 32 vorgesehen ist). Eine saubere Ablösungslinie oder ein sauberer "Bruch" zwischen dem behandelten Kleber, der an dem Schichtträger 80 zurückbleibt, und dem unbehandelten Kleber, der auf der Bahn 32 zurückbleibt, wird quer über die Bahn 32 im Punkt B erzeugt. Der Kleber von dem ersten Segment 140 mit dem darin eingebetteten Bild 125 bleibt folglich an dem Schichtträger 80 haften, obwohl er von der Bahn 32 abgelöst wird, und bleibt entlang dem Schichtträgerführungsweg 50 erhalten, wie er anfänglich durch das Leitblech 102 und durch die angetriebenen Führungsrollen 104 genau bezeichnet wurde. Wie in FIG. 6 angegeben ist, kann diese Ablösung sogar stattfinden, ehe das gesamte Bild 125 von dem erste Segment 140 der Bahn 32 auf alle Abschnitte des Schichtträgers 80 übertragen wurde (d.h. die Hinterkante (Punkt A) des ersten Segments 140 hat mit seinem entsprechenden Abschnitt des Schichtträgers 80 den Spalt 95 noch nicht passiert). Die Ablösungsschicht wird außerdem von der Bahn 32 auf den Schichtträger 80 übertragen und versieht das darauf gebildete Bild 125 mit einem durchsichtigen, harten und kratzfesten Überzug.
Der Schichtträger 80 wird weiter angetrieben und den Schichtträgerweg 50 entlanggeführt, bis die vollständige Ablösung der Bahn 32 von dem Schichtträger 80 erreicht ist. Während die Hinterkante (Punkt A) des ersten Segments 140 der Bahn 32 über die Führungsrolle 48 läuft, bildet sie folglich das Ende der laminierten Anordnung von Bahn 32 und Schichtträger 80, und außerdem das neue Ende der Kleberschicht, die nun auf dem ersten Abschnitt der Bahn 32 verbleibt (das erste Segment 140 der Bahn weist keinen Kleber auf, der zwischen den Punkten A und B auf ihr verbleibt, und es befindet sich kein Kleber auf der Bahn 32 zwischen Punkt A und der Aufwicklungsspule 36). Allerdings befindet sich Kleber auf der Bahn 32 zwischen Punkt B und den verbleibenden Abschnitten der Bahn 32, die sich bis zu und auf der Bahnabwicklungsspule 34 erstrecken.
Das einmalige Bildübertragungssystem 20, das von der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sieht eine Ablösungsanordnung zwischen dem Schichtträger 80 und der Bahn 32 vor, so daß die Ablösung der Kleberschicht von der Bahn 32 absolut sauber und genau erfolgt und eine im allgemeinen querverlaufende Ablösungslinie im Punkt B erzeugt. Der laminierte Abschnitt der Kleberschicht setzt sich mit dem Schichtträger 80 entlang dem Schichtträgerweg 50 zur weiteren Behandlung fort, während der nichtlaminierte Abschnitt der Kleberschicht auf der Bahn 32 verbleibt. Die nun im Punkt B definierte Ablösungslinie trennt den nun verringerten ersten Abschnitt der Bahn (der den Kleber trägt) von dem nun vergrößerten zweiten Abschnitt der Bahn (ohne Kleber), wobei das Ausmaß der Verringerung/Vergrößerung des zweiten Abschnitts der Größe des erstes Segments 140 entspricht.
In FIG. 7 und 8 sind die Vorderkante und die Hinterkante des Bildes 125 auf dem Schichtträger 80 als Punkt B' bzw. als Punkt A' angegeben. In FIG. 7 ist das erstes Segment 140 der Bahn 32 als zumindest teilweise auf die Bahnaufwicklungsspule 34 aufgewickelt dargestellt, und sobald es diese Position erreicht, wird der Bahnvorschub in der ersten Richtung 51 gestoppt. Gleichzeitig wird der Schichtträger 80 zur weiteren Behandlung (falls erwünscht) in den Spalt 116 zwischen den Mattierungswalzen 112 und 114 geführt, um den erwünschten Glanz oder die erwünschte Oberflächenstruktur auf dem durch den Schichtträger 80 beförderten Bild 125 zu erzeugen. Sobald der Schichtträger 80 vollständig zwischen den Mattierungswalzen 112 und 114 und durch die letzten Führungsrollen 110 hindurchgegangen ist, ist das darauf beförderte Bild 125 vollständig durch die elektrografische Kopiervorrichtung verarbeitet und kann zur Betrachtung herausgenommen werden (siehe z.B. FIG. 8).
Während der Schichtträger 80 und das Bild 125 darauf durch die Mattierungswalzen 112 und 114 laufen, wird die Bahn 32 in die zweite Richtung 143 entlang dem Weg 30 gegen die Abwicklungsspule 36 zur Verwendung bei der Bearbeitung eines nächsten getonten Bildes 125' bewegt. Die Bahn 32 wird in einem in FIG. 8 veranschaulichten Ausmaß bewegt, wobei das erste Segment 140 auf die Abwicklungsspule 36 aufgewickelt wird und ein zweites Segment 150 mit seiner Vorderkante (in FIG. 8 als Punkt C bezeichnet) in einer Flucht mit einer Vorderkante des nächsten von der Walze 25 auf die Bahn 32 zu übertragenden Bildes 125' angeordnet ist. Die relative Position der Bahn 32 während dieses Wiederausrichtungsvorgangs (und während des gesamten Vorgangs) wird von der Kodiereinrichtung 120 überwacht, die mit der angetriebenen Führungsrolle 42 funktional verbunden ist. Die Hinterkante des zweiten Segments 150 befindet sich in dem Punkt B auf der Bahn, entlang derjenigen querverlaufenden Ablösungslinie, wo die Kleberschicht nun auf der Bahn 32 endet.
Wenn er wie in FIG. 8 ausgerichtet ist, erstreckt sich der erste klebstoffbeschichtete Abschnitt der Bahn 32 von ihrer Abwicklungsspule 34 zu dem Punkt B, der teilweise auf die Aufwicklungsspule 36 aufgewickelt ist (in dem gleichen Maße, wie in FIG. 2 Punkt A teilweise auf die Aufwicklungsspule 36 aufgewickelt war). Das zweite Segment 150 stellt folglich den Abschnitt der Kleberschicht und der Bahn 32 zwischen den Punkten B und C dar und entspricht der relativen Länge des zweiten von der Walze 25 auf die Bahn 32 zu übertragenden Bildes 125'.
Sobald das zweites Segment 150 und seine Vorderkante (Punkt C) mit dem zu übertragenden zweiten Bild 125' ausgerichtet sind, wird der Bildübertragungsvorgang für das zweite Bild 125' in der gleichen Weise durchgeführt, wie oben im Hinblick auf das erste Bild 125 beschrieben wurde. Dieser Ablauf kann dann für jedes folgende Segment der Kleberschicht kontinuierlich wiederholt werden, bis der erste klebstoffbeschichtete Abschnitt der Bahn vollständig aufgebraucht ist und eine neue Bahn mit einer frischen Kleberschicht vorgesehen werden muß. Die Kleberschicht wird folglich fortlaufend verwendet, wobei ein Segment an ein Bild anlaminiert wird und dann durch jedes Arbeitsspiel des Bildübertragungsvorgangs mit dem Bild von der Bahn abgelöst wird. Das hier beschriebene Bildübertragungssystem 20 kann in jedem elektrografischen Kopiersystem verwendet werden, wo es wünschenswert ist, ein Bild von einer elektrostatischen Oberfläche auf eine Reihe von Schichtträgermaterialien zu übertragen.

Doppelzweck-Laminierwalze

Wie in FIG. 1, 3, 4, 7, 8 und 9 ersichtlich ist, weist die erste Doppelzweck-Laminierwalze 55 eine dritte Zwischenposition zwischen ihrer ersten und ihrer zweiten Laminierungsposition auf. In dieser dritten Position ist die erste Laminierwalze 55 von der Walze 25 und von der zweiten Laminierwalze 88 beabstandet und befindet sich demzufolge in einem Nichtlaminierungszustand. Wie am besten in FIG. 9 zu erkennen ist, besteht die erste Laminierwalze aus einem zylindrischen Element 160 aus Aluminium, das ein sich dadurch erstreckendes axiales Heizelement 162 aufweist. An jedem Ende des zylindrischen Elements 160 ist eine Nabe 164 mit verringertem Durchmesser vorgesehen. An dem zylindrischen Element 160 mit dem größeren Durchmesser ist eine äußere Zylinderschicht 166 aus Silikonkautschuk vorgesehen, um die betriebsfähige Zylinderaußenfläche 168 zu begrenzen, die nach der Bewegung der ersten Laminierwalze 55 in ihre erste oder zweite Laminierungsposition in die Bahn eingreift.
Wie oben erwähnt wurde, wird die erste Laminierwalze 55 durch ein axiales Heizelement 162 erwärmt. Die Walze 55 wird gedreht, whhrend sie sich in ihrer Nichtlaminierungsposition befindet (siehe FIG. 9), so daß die Wärme von dem axialen Heizelement 162 gleichmäßig radial nach außen gelangt. Ohne Umdrehung würde die äußere Zylinderfläche 168 an dem oberen Abschnitt der Rolle 55 durch Konvektion wärmer werden als an dem unteren Abschnitt davon. Wie in FIG. 1 ersichtlich ist, ist ein Zahnrad 170 an einem äußeren Ende der ersten Laminierwalze 55 befestigt. Die Zähne des Zahnrades 170 stehen mit einem Zahntrieb 172 in Eingriff, der seinerseits von einem Motor 174 angetrieben wird, der an dem Rahmen 28 des Bildübertragungssystems 20 befestigt ist. Der Motor 174 treibt den Zahntrieb 172 permanent an, wenn sich das Bildübertragungssystem 20 in Betrieb befindet. Die zusammenwirkenden Zähne der Zahnräder 170 und 172 sind so beschaffen, daß dann, wenn die erste Laminierwalze 55 in ihrer Nichtlaminierungsposition von FIG. 1 angeordnet ist, das Zahnrad 170 angetrieben wird, um die erste Walze 55 zu drehen. Wenn die erste Walze 55 dagegen zu ihrer ersten oder zweiten Laminierungsposition bewegt wird, werden die Zähne ausgerückt, und die Walze wird nicht gedreht oder angetrieben, anders als durch die Andrückkräfte, die von der Walze 25 oder der zweiten Laminierwalze 88 aus durch die Bahn 32 hindurch ausgeübt werden. Die Zahnräder wirken so zusammen, daß nach der Rückkehr der Walze 55 in ihre Nichtlaminierungsposition diese erneut gedreht wird, um ungleichmäßige Konvektion auf die äußere Zylinderfläche 168 zu vermeiden.
Die Temperatur, auf die die Walze 55 erwärmt wird, hängt von der Beschaffenheit der Bahn und von der thermisch zu aktivierenden Kleberstruktur ab. Um die Wärme in der Walze 55 weiterhin zu halten und um die Walze auf der zur Laminierung erwünschten Temperatur zu halten, erstreckt sich eine Wärmeisolierungskammer 176 in Querrichtung über die erste Laminierwalze 55 von einem Ende zum anderen. Die Kammer wird gegen den Rahmen 28 durch eine oder mehrere Auflagerbefestigungen, z.B. durch die Befestigungen 178 und 180, abgestützt, wie in FIG. 9-11 ersichtlich ist.
Der Bodenabschnitt der Isolierungskammer 176 besteht aus einem ersten und einem zweiten Querwandabschnitt 182 und 184. Der erste Wandabschnitt 182 ist drehbar entlang einem querverlaufenden Zapfen 186 befestigt, der durch die A-förmige Haltefeder 190 abgestützt wird, die an dem Zapfen 186 angebracht ist und den ersten Wandabschnitt 182 in Richtung auf eine geschlossene Position um die erste Laminierwalze 55 herum drückt. Der zweite Wandabschnitt 184 wird ebenfalls durch einen querverlaufenden Zapfen 192 abgestützt und durch eine Feder 194 an dem Zapfen 192 gegen die erste Laminierwalze 55 vorgespannt.
Jeder der Wandabschnitte 182 und 184 besitzt eine sich in Querrichtung erstreckende Wand mit Stirnwänden an jedem Ende der querverlaufenden Wand. Die Konstruktion der querverlaufenden Wand ist in dem freigelegten Schnitt von FIG. 9 an dem ersten Wandabschnitt 182 als Wand 196 veranschaulicht, und eine Schicht aus Wärmeisoliermaterial 198 ist an einer Innenseite der Wand 196 befestigt. Der erste Wandabschnitt 182 weist eine Stirnwand 200 auf, die mit seiner querverlaufenden Wand 196 verbunden ist, die sich im allgemeinen davon nach innen erstreckt, wie in FIG. 9 ersichtlich ist. Die Stirnwand 200 des ersten Wandabschnitts 182 besitzt eine ansteigende Innenkante 202, die sich um so weiter von der querverlaufenden Wand 196 entfernt, je größer ihr Abstand von dem Drehzapfen 186 wird. Die ansteigende Kante 202 ist so ausgerichtet, daß sie in den Umfang des Nabenabschnitts 164 an dem Ende der ersten Laminierwalze 55 eingreift, wenn die Walze 55 zwischen ihrer ersten Laminierposition (FIG. 10) und ihrer Nichtlaminierungposition (FIG. 9) bewegt wird.
Der zweite Wandabschnitt 184 besitzt ebenfalls eine querverlaufende Wand und eine wärmeisolierende Konstruktion, wie sie für den ersten Wandabschnitt 182 veranschaulicht wurden. Der zweite Wandabschnitt 184 weist ebenfalls eine Stirnwand 204 auf, die Konstruktion seiner Stirnwand unterscheidet sich jedoch von der der Stirnwand 200 des ersten Wandabschnitts 182. Die Stirnwand 204 des zweiten Wandabschnitts 184 ist tiefer und weist eine Innenkante 206 auf, die vorzugsweise nicht ansteigt, sondern sich eher parallel zu der querverlaufenden Wand des zweiten Wandabschnitts 184 erstreckt. Während sich folglich die erste Laminierwalze 55 von ihrer Nichtlaminierungsposition (FIG. 9) zu ihrer ersten Laminierungsposition (FIG. 10) bewegt, greift der Umfang der Nabe 164 in die Kanten 202 und 206 des ersten Wandabschnitts 182 bzw. des zweiten Wandabschnitts 184 ein. Dies veranlaßt die Wandabschnitte, sich teilweise übertrieben um ihre jeweiligen Drehzapfen 186 bzw. 192 zu drehen und ermöglicht es dadurch, daß die Walze 55 an die Walze 25 heranbewegt wird, so daß der Spalt 60 gebildet wird. Auf diese Weise werden die Vorspannkräfte der Federn 190 und 194 überwunden. Die Federn drücken jedoch während der Verwendung die Wandabschnitte 182 und 184 weiter gegen den Umfang der Nabe, wie in FIG. 10 zu erkennen ist.
Die Gestaltung der Kanten 202 bzw. 206 der Wandabschnitte 182 und 184 bewirkt in Verbindung mit dem Umfang der Nabe 164, daß der erste Wandabschnitt 182 in die Nabe 164 eingreift, bevor der zweite Wandabschnitt 184 eingreift. Während der erste Wandabschnitt 182 von dem freien Ende des zweiten Wandabschnitts 184 weggedreht wird, rastet der zweite Wandabschnitt 184 in die Nabe 164 der sich bewegenden ersten Laminierwalze 55 ein, und sowohl der erste Wandabschnitt 182 als auch der zweite Wandabschnitt 184 werden dann in ihre offene Position zur Seite gedreht, wie in FIG. 10 ersichtlich ist. Diese Bewegungfolge der Wandabschnitte wird umgekehrt, wenn die erste Laminierwalze 55 aus ihrer ersten Laminierungsposition in ihre Nichtlaminierungsposition zurückbewegt wird, wobei der zweite Wandabschnitt 184 vor dem ersten Wandabschnitt 182 in seine "Ausgangsposition" (FIG. 9) gebracht wird, so daß das freie Ende des ersten Wandabschnitts 182 sich dadurch über das freie Ende des zweiten Wandabschnitts 184 erstreckt, um die Schaffung eines niedrigeren Einfassungbereichs für die Wärmeisolierungskammer 176 abzuschließen, wie in FIG. 9 zu erkennen ist.
Die Isolierungskammer 176 besitzt außerdem einen dritten Wandabschnitt 212 und einen vierten Wandabschnitt 214. Die Konstruktion und die Funktionsweise des dritten Wandabschnitts 212 und des vierten Wandabschnitts 214 sind im allgemeinen identisch mit denen des ersten Wandabschnitts 182 und des zweiten Wandabschnitts 184. Der dritte Wandabschnitt 212 entspricht dem ersten Wandabschnitt 182, und der vierte Wandabschnitt 214 entspricht dem zweiten Wandabschnitt 184. Der dritte Wandabschnitt 212 ist drehbar an dem Drehzapfen 186 befestigt und durch die Feder 190 gegen die erste Laminierwalze 55 vorgespannt. Der dritte Wandabschnitt 212 weist eine sich in Querrichtung erstreckende Wand mit Stirnwänden wie z.B. mit der Stirnwand 216 auf, die eine ansteigende Innenkante 218 (wie die ansteigende Kante 202 des ersten Wandabschnitts 182) umfaßt, die zum Eingriff in den Umfang der Nabe 164 ausgerichtet ist, wenn die Walze 55 in Richtung auf und in ihre zweite Laminierungsposition bewegt wird (siehe FIG. 11). Der vierte Wandabschnitt 214 umfaßt ebenfalls eine sich in Querrichtung erstreckende Wand mit Stirnwänden wie z.B. mit der Stirnwand 220, die eine Innenkante 222 besitzt, die im allgemeinen parallel zu ihrer Querwand verläuft. Sowohl der dritte Wandabschnitt 212 als auch der vierte Wandabschnitt 214 umfassen Isoliermaterial 198 auf ihren Innenseiten. Der vierte Wandabschnitt ist ebenfalls drehbar an dem Drehzapfen 192 befestigt und durch die Feder 194 gegen die Walze 55 vorgespannt.
Während die erste Laminierwalze 55 aus ihrer Nichtlaminierungsposition (FIG. 9) in ihre zweite Laminierungsposition (FIG. 11) bewegt wird, kommen die Nabe 164 und die Kanten 218 und 222 in Eingriff, um den dritten Wandabschnitt 212 bzw. den vierten Wandabschnitt 214 um ihre Drehzapfen zu schwenken und teilweise voneinander wegzudrehen, damit die Walze 55 sich in die Position angrenzend an die zweite Laminierwalze 88 bewegen und den Spalt 95 bilden kann. Die Vorspannung der Federn 190 und 194 drückt den dritten Wandabschnitt 212 und den vierten Wandabschnitt 214 gegen die Nabe 164, verhindert jedoch nicht die Bewegung der ersten Laminierwalze 55 in ihre zweite Laminierungsposition. Die funktionale Gestaltung der Kantenabschnitte 218 und 222 ermöglicht es zusammen mit der Nabe 164, daß der dritte Wandabschnitt 212 zuerst in Eingriff kommt, während sich die Walze 55 nach oben in Richtung auf ihre zweite Laminierungsposition bewegt und vor dem Eingriff und der Bewegung des vierte Wandabschnitts 214 selbst von dem freien Ende des vierten Wandabschnitts 214 wegbewegt wird.
Dieser Ereignisablauf kehrt sich um, wenn die erste Laminierwalze 55 aus ihrer zweiten Laminierungsposition in ihre Nichtlaminierungsposition zurückbewegt wird. Der vierte Wandabschnitt 214 wird zuerst in seiner "Ausgangsposition" angeordnet, und dann schwenkt der dritte Wandabschnitt 212 über den vierte Wandabschnitt 214, um den oberen Umschließungsabschnitt der Isolierungskammer 176 zu vervollständigen. Wenn sich alle Wandabschnitte in ihren "Ausgangspositionen" (FIG. 9) befinden, hat die Nabe 164 keinen Kontakt mit irgendeinem der Kantenabschnitte der jeweiligen Wandabschnitte, während die Walze 55 angetrieben wird, damit sie sich dreht, wenn sie sich in ihrer Nichtlaminierungsposition befindet, wie in FIG. 1 und 9 ersichtlich ist. Wenn wir zu FIG. 2-8 zurückkehren, die die Arbeitsfolge des Bildübertragungssystems 20 veranschaulichen, können wir die relative Bewegung der Wandabschnitte der Isolierungskammer 176 während der Bewegung der ersten Laminierwalze 55 erkennen.
Die Anordnung zur Bewegung der ersten Laminierwalze 55 ist ferner in FIG. 12-13 dargestellt, wobei die Isolierungskammer der Übersichtlichkeit halber weggelassen wurde. Die Nichtlaminierungsposition der Walze 55 wird durch eine Sperrbolzenanordnung 250 begrenzt. Ein Solenoid 252 ist an dem Rahmen 28 befestigt und besitzt einen zurückschiebbaren Raststift 254. Wenn das Solenoid 252 abgeschaltet wird, wird der Stift 254 in eine ausgefahrene Position vorgespannt, wie in FIG. 12 gezeigt ist. Ein Stiftarretierblech 256 ist an dem freien Ende des Tragarms 62 befestigt und so ausgerichtet, daß dann, wenn der Stift 254 ausgefahren ist, er in das Arretierblech einrastet, so daß der Arm 62 und die daran drehbar befestigte Walze 55 in ihrer Nichtlaminierungs-Zwischenposition abgestützt werden, wie in FIG. 12 ersichtlich ist.
Um die Bewegung der ersten Laminierwalze 55 in ihre erste Laminierungsposition zu ermöglichen, wird das Solenoid 252 erregt, damit es den Stift 254 einzieht, und das Stellglied 70 wird aktiviert, so daß es den Tragarm 62 gegen den Uhrzeigersinn um seinen Drehpunkt 64 dreht. Um die Walze 55 in ihre zweite Laminierungsposition zu bewegen, wird der Stift 254 an Ort und Stelle gelassen, und das Stellglied 70 wird einfach aktiviert, damit es den Tragarm 62 und die drehbar daran befestigte Rolle 55 im Uhrzeigersinn um den Drehzapfen 64 dreht. Der Betrieb des Solenoids 252 und des Stellglieds 70 wird von dem Mikroprozessorregler in Verbindung mit einem Abtastsystem gesteuert, das an dem Drehzapfenende des Tragarms 62 befestigt ist. Das Abtastsystem umfaßt eine Platte 260 mit drei Meßfühleröffnungen 262, 264 und 266 darin. Drei fotoelektrische Meßfühler 268, 270 und 272 sind an dem Rahmen 28 um die Platte 260 herum befestigt, und jeder von ihnen ist so ausgerichtet, daß er das Vorhandensein oder das Fehlen einer speziellen Öffnung auf der Platte 260 feststellt.
Wenn sich die erste Laminierwalze 55 in ihrer Nichtlaminierungsposition befindet, ist die erste Öffnung 262 gegenüber dem ersten Meßfühler 268 positioniert. Der Raststift 254 ist ausgefahren, und der Schieber 268 des Stellgliedes 70 ist teilweise ausgefahren. Um die erste Laminierwalze 55 in ihre erste Laminierungsposition zu bewegen, wird das Solenoid 252 erregt, damit es den Raststift 254 einzieht, und das Stellglied 70 wird aktiviert, damit es seinen Schieber 68 aus seinem Zylinder ausfährt. Dies dreht den Tragarm 62 und die Platte 260 um den Drehpunkt 64, und die erste Laminierwalze 55 bewegt sich nach unten. Die erste Öffnung 262 bewegt sich aus der gemeinsamen Fluchtlinie mit dem ersten Meßfühler 268, wenn jedoch die Rolle 55 unmittelbar neben der Walze 25 positioniert ist, ist die zweite Öffnung 264 auf den zweiten Meßfühler 270 ausgerichtet. Dies bewirkt, daß ein Signal erzeugt wird, damit das Stellglied 70 das weitere Ausfahren seines Schiebers 68 stoppt.
Sobald der Laminierungsschritt der Bildübertragung abgeschlossen ist und das Bild sich auf der Bahn 32 befindet, wird das Stellglied 70 erneut aktiviert, damit es seinen Schieber 68 einzieht und die erste Laminierwalze 55 in ihre Nichtlaminierungsposition bewegt. Der Tragarm 62 und die Rolle 55 daran werden nach oben über die Nichtlaminierungsposition hinaus gedreht (wie in FIG. 13 gestrichelt dargestellt ist), um ausreichendes Spiel vorzusehen, damit das Solenoid 252 nach seiner Abschaltung seinen Raststift 254 einziehen kann. Indem die Platte 260 auf diese Weise der Bewegung des Tragarms 62 folgt, wird die zweite Öffnung 264 aus der gemeinsamen Fluchtlinie mit dem zweiten Meßfühler 270 bewegt, und die erste Öffnung 262 wird zu dem ersten Meßfühler 268 und über ihn hinaus bewegt. Der erste Meßfühler 268 stellt das Vorhandensein und dann das Fehlen der ersten Öffnung 262 fest, um ein Signal zu erzeugen, damit das Solenoid 252 abgeschaltet wird und der Raststift 254 ausgefahren werden kann. Das Stellglied 70 wird ebenfalls deaktiviert, um es der ersten Laminierwalze 55 zu ermöglichen, sich durch die Schwerkraft nach unten zurückzubewegen, bis der Raststift 254 in ihr Arretierblech 256 einrastet. Dies richtet dann die erste Öffnung 262 wieder auf den ersten Meßfühler 268 in seiner Originalposition aus, wie in FIG. 12 ersichtlich ist.
Um die erste Laminierwalze 55 in ihre zweite Laminierungsposition zu bewegen, wird das Stellglied 70 aktiviert, damit es seinen Schieber 68 einzieht und dadurch den Tragarm 62 und die Walze 55 daran im Uhrzeigersinn um den Drehpunkt 64 dreht. Die Platte 260 folgt dieser Drehbewegung, wie aus FIG. 14 zu ersehen ist. Die erste Öffnung 262 wird aus der gemeinsamen Fluchtlinie mit dem ersten Meßfühler 268 bewegt, und wenn die Walze 55 sich in ihrer zweiten Laminierungsposition befindet, wird die dritte Öffnung 266 mit dem dritten Meßfühler 272 zur Deckung gebracht. Dies bewirkt, daß ein Signal erzeugt wird, damit das Stellglied 70 das weitere Einziehen seines Schiebers stoppt und dadurch die Walze 55 in ihrer zweiten Laminierungsposition hält. Sobald der Schritt der Laminierung des Schichtträgers 80 auf die Bahn 32 abgeschlossen ist, wird das Stellglied 70 erneut aktiviert, damit es seinen Schieber 68 ausfährt und dadurch den Tragarm 62 und die Walze 55 daran in die Nichtlaminierungsposition zurückdreht. Alternativ kann das Stellglied einfach deaktiviert werden, damit durch die Wirkung der Schwerkraft die erste Laminierwalze 55 in ihre Nichtlaminierungsposition zurückfallen kann, wobei der Raststift 254 in das Arretierblech 256 einrastet. Obwohl dies in FIG. 12- 14 nicht dargestellt ist, verhält sich die Wärmeisolierungskammer 176 während der Bewegung der ersten Laminierwalze 55, wie in FIG. 9-11 gezeigt ist.

Schlußbemerkungen

Das von der vorliegenden Erfindung verwendete Bildübertragungssystem sieht ein effizientes und automatisiertes System zum Abnehmen eines Flüssigtonerbildes von einem elektrostatischen Träger und zur Schaffung eines Druckerzeugnisses davon vor. Die Verwendung eines Spule-zu-Spule-Bahnübertragungssystems ersetzt die Einzelbogen-Übertragungssysteme des Standes der Technik und vereinfacht demzufolge den Übertragungsvorgang. Die fortlaufende Verwendung des Klebers auf der Bahn durch gesteuerte Laminierung schafft wirksame und eindeutige Bruchpunkte zur Ablösung des Schichtträgers (mit dem in einer Kleberschicht zwischen dem Schichtträger und der Bahn eingebetteten Bild) von der Bahn und zur Schaffung nachfolgender querverlaufender Kanten für den auf der Bahn verbleibenden Kleber.

Claims

1. Bildübertragungsverfahren in einem elektrografischen Kopierverfahren umfassend die folgenden Schritte:

Vorsehen einer Bildübertragungsbahn, die auf der einen Seite einen ersten vorderen Abschnitt aufweist, der eine Kleberschicht trägt, und einen zweiten hinteren Abschnitt, der keinen Kleber trägt, wobei die Abschnitte entlang einer querverlaufenden Ablösungslinie getrennt sind und der erste Abschnitt ein erstes Segment der Kleberschicht aufweist, das eine Vorderkante besitzt, die in Längsrichtung von der querverlaufenden Ablösungslinie beabstandet ist, und eine Hinterkante, die die querverlaufende Ablösungslinie zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Bahn begrenzt, wobei die Vorderkante der Hinterkante vorauseilt, während sich die Bahn in Längsrichtung in einer ersten Richtung entlang einem Weg bewegt, und wo der Abstand zwischen der Vorderkante und der Hinterkante durch die Länge eines auf die Bahn zu übertragenden Tonerbildes begrenzt ist;

Vorrücken der Bahn in Längsrichtung in der ersten Richtung entlang dem Weg zu einer Position, wodurch die Vorderkante des ersten Segments der Kleberschicht mit einem Ende des auf die Bahn zu übertragenden Tonerbildes fluchtet;

Laminieren des Tonerbildes auf das erste Segment der Kleberschicht, um das Tonerbild in die Kleberschicht auf dem ersten Segment der Kleberschicht einzubetten, während die Bahn über die Position entlang dem Weg in der ersten Richtung hinaus vorgerückt wird, wobei sich das Tonerbild synchron mit der Bahn in die erste Richtung bewegt;

Laminieren eines Schichtträgers auf das erste Segment der Kleberschicht, um den Schichtträger und die Kleberschicht miteinander zu verbinden, während die Bahn entlang dem Weg vorgerückt wird;

Ablösen des Schichtträgers, des ersten Segments der Kleberschicht und des darin eingebetteten Tonerbildes von der Bahn, während die Bahn entlang dem Weg in der ersten Richtung vorgerückt wird, wodurch die Ablösung der Vorderkante des ersten Segments der Kleberschicht von der Bahn eine Vorderkante eines zweiten Segments der Kleberschicht auf dem ersten vorderen Abschnitt der Bahn mit der neu bestimmten Vorderkante des zweiten Segments der Kleberschicht festlegt, die ihrerseits eine neue querverlaufende Ablösungslinie zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Bahn festlegt; und

Bewegen der Bahn in eine zweite, entgegengesetzte Richtung entlang dem Weg zu einer Position, wodurch eine Vorderkante des zweiten Segments der Kleberschicht, die in Längsrichtung von der Hinterkante davon beabstandet ist und die der Hinterkante davon vorauseilt, während sich die Bahn entlang dem Weg in der ersten Richtung bewegt, und wo der Abstand zwischen der Vorderkante des zweiten Segments und der Hinterkante davon durch die Länge eines zweiten Tonerbildes begrenzt ist, mit einem Ende des auf die Bahn zu übertragenden zweiten Tonerbildes fluchtet, während sich das zweite Tonerbild und die Bahn synchron in die erste Richtung bewegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Schritte des Laminierens eines Schichtträgers und des Ablösens des Schichtträgers des weiteren umfassen:

Laminieren des Schichtträgers, so daß ein Vorderkantenabschnitt davon unlaminiert bleibt;

Wegführen des unlaminierten Vorderkantenabschnitts des Schichtträgers von der Bahn, um den Ablösungsschritt auszulösen; und

abruptes Wechseln der Richtung des Weges der Bahn während des Ablösungsschrittes, wodurch der Schichtträger, das erste Segment der Kleberschicht und das darin eingebettete Tonerbild sich von der Bahn ablösen, und wodurch die Vorderkante des ersten Segments der Kleberschicht sich von der Bahn entlang einer quer über die Bahn verlaufenden Linie ablöst, so daß die neue Ablösungslinie zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt der Bahn festgelegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Geschwindigkeit des Vorschubs der Bahn entlang dem Weg während des Schrittes des Laminierens des Schichtträgers auf die Bahn höher ist als während des Schrittes des Laminierens des Tonerbildes auf die Bahn.

4. Verfahren nach Anspruch 1, des weiteren umfassend den Schritt des:

Verfolgens des Ausmaßes der Bewegung der Bahn entlang dem Weg, so daß die Position der querverlaufenden Ablösungslinie auf der Bahn zum Zweck des Ausrichtens der Bahn bekannt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, des weiteren umfassend den Schritt des:

Vorschubs des das Tonerbild tragenden Schichtträgers durch einen von einem Paar Mattierungswalzen gebildeten Spalt bei einer gewünschten Geschwindigkeit, einer gewünschten Temperatur und einem gewünschten Druck, um der das Tonerbild tragenden Seite des Schichtträgers eine vorbestimmte Oberflächengüte zu verleihen.