DE69112407T2

DE69112407T2 - Hörgerät und verfahren zu seiner herstellung.

Info

Publication number: DE69112407T2
Application number: DE69112407T
Authority: DE
Inventors: Ernest L. Jr. Saint Paul Mn 55133-3427 Woodfill
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1990-08-20
Filing date: 1991-07-15
Publication date: 1996-04-18
Anticipated expiration: 2011-07-16
Also published as: US5321757A; EP0544687A1; JPH05509210A; AU8203991A; WO1992003894A1; DE69112407D1; CA2087263A1; AU647510B2; JP2960544B2; CA2087263C; EP0544687B1; DK0544687T3

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Hörgerät mit einem Kern aus Elektronik-Bauteilen und mit einer bei Zimmertemperatur härtenden Kontaktpreß-Ohrformmasse, wobei die Erfindung ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Hörgeräts umfaßt, wobei das Hörgerät in der natürlichen Lage in einem externen Gehörgang geformt wird.

Allgemeiner Stand der Technik

Die Entwicklung der Elektronik in Hörgeraten für Hörgeschädigte und andere Personen, die eine Lautverstärkung im Ohr wünschen, machte in den letzten Jahren großen Fortschritt.
Früher wiesen die Hörgeräte einen Ohrempfanger auf, der über Drähte mit den Klangkorrektureinheiten verbunden war, die sich hinter dem Ohr (HDO) oder in einer Tasche bzw. an einem Gürtel der Person befanden. In den letzten Jahren wurde die Elektronik stark verkleinert, so daß sich das ganze Hörgerät in dem Ohr (IDO) befinden kann.
Das Vorhandensein eines Empfängers, Verstärkers und Senders in der Ohrmuschel und in dem externen Gehörgang hat sich für den Einzelnen als ein akustischer Vorteil erwiesen, da es sich bei der Ohrmuschel um die natürliche Klangaufnahmeanatomie für das menschliche Gehör handelt. Ferner kann das Vorhandensein des IDO- Hörgerätes in der Ohrmuschel im Vergleich zu früheren Hörgerätkonstruktionen als kosmetische Verbesserung angesehen werden.
Die IDO-Hörgeräte wurden auf zwei Arten hergestellt: (1) ein an den Kunden angepaßtes Paßstück für die Ohrmuschel und/oder den Gehörgang einer Person und (2) eine Reihe von auf Lager gehaltenen modularen Gehörganghilfen, die so gestaltet sind, daß sie ungefähr der Ohrmuschel und/oder dem Gehörgang der meisten Menschen entsprechen.
Ein maßgefertigtes IDO-Hörgerät wird normalerweise durch eine Reihe sorgfältiger Guß- und Umschmelzschritte hergestellt, für die mehr als ein Besuch der entsprechenden Person bei einem Hörgeratevertreiber notwendig sind. Von der Ohrmuschel und dem externen Gehörgang der Person wird ein positiver Ohrabdruck gefertigt, der dann zur Erzeugung eines negativen Abdrucks bei dem Hörgerätehersteller verwendet wird, der normalerweise von dem Hörgerätevertreiber entfernt ist. Der negative Abdruck wird dazu verwendet, einen positiven Abdruck der Ohrmuschel und des externen Gehörgangs zu gießen, der danach geschliffen und poliert wird und in dem Elektronik-Bauteile zusammengesetzt werden. Das zusammengesetzte IDO-Hörgerät wird wieder zu dem Hörgerätevertreiber geschickt, der das Hörgerät dem Ohr der entsprechenden Person anpaßt. Bei dem Anpassungsvorgang sind für gewöhnlich mehrere Wiederholungen erforderlich, um für die Person einen bequemen Sitz vorzusehen. Die akustische Paßgenauigkeit des starren IDO-Hörgerätes wird im Verlauf all dieser Guß- und Anpassungsvorgänge zunehmend ungenauer. Das Hörgerät wurde aufgrund des akustischen und des strukturellen Unbehagens von nicht mehr als einer Person verwendet, die sich dem Abdruck- und Anpassungsverfahren unterzogen hat.
Bei den auf Lager gehaltenen Hörgeräten kann zwar die Anzahl der Besuche der Einzelperson bei dem Hörgerätevertreiber verringert werden, doch sehen diese Hörgeräte kein IDO-Hörgerät vor, das einzig für die Ohrmuschel und den externen Gehörgang der entsprechenden Person vorgesehen ist. Somit kann es zu Einbußen der akustischen und der Tragekomfort-Paßgenauigkeit kommen.
Auch von anderen wurden Versuche zur Gestaltung von Hörgeräten unternommen.
In dem U.S. Patent US-A-3.097.059 (Hoffman) ist zum Beispiel ein Verfahren zur Gestaltung einer frei formbaren Masse aus einem weichen, plastisch verformbaren Acrylharz in der Ohrmuschel und in dem externen Gehörgang offenbart, wobei in der flachen externen Oberfläche ein herkömmlicher Empfängerring für ein Taschen-, Hüften- oder HDO-Hörgerät positioniert worden ist. In dem U.S. Patent US-A-3.440.314 (Frisch) ist ferner ein Verfahren zur Gestaltung eines kundenspezifisch angepaßten Ohrstöpsels für ein HDO-Hörgerät offenbart, wobei ein bei Zimmertemperatur härtender Silikonkautschuk um einen Schlauch geformt wird, der in dem externen Gehörgang positioniert wird.
In dem U.S. Patent 4.091.067 (Kramer u.a.) und in Voroba, "Hearing Instruments", Band 35, Nr. 1, Seiten 12-16, 1984, sind Verfahren zur Gestaltung eines IDO-Hörgerätes offenbart. Bei Kramer u.a. wird ein Silikonpolymer um eine Kernform mit geringem Durchmesser gepreßt und danach in das Ohr gedrückt, so daß ein Körper gebildet wird, der mit der Form der Ohrmuschel und des externen Gehörgangs zusammenpaßt. Danach wird ein mit Öffnungen versehenes Bauteil in die Außenoberfläche des Körpers eingebettet, und nachdem die Zusammensetzung ausgehärtet ist, wird die Kernform entfernt, so daß ein Tonübertragungskanal verbleibt, der sich durch den Empfänger und zwischen dem mit Öffnungen versehenen Bauteil und dem Ohrkanal erstreckt. In einem Ausführungsbeispiel ist das mit Öffnungen versehene Bauteil als Miniaturlautsprecher offenbart, der akustisch mit dem Tonübertragungskanal gekoppelt ist. Ansonsten wird der Übertragungslautsprecher in das mit Öffnungen versehene Bauteil eingeführt.
In dem Artikel von Voroba ist die Herstellung einer Schale unter Verwendung eines weichen Kunststoffs beschrieben, der in den Ohrkanal gespritzt wird, der geformt wird, während ein Dorn mit entsprechender Größe in den Kunststoff gedrückt wird. Der durch den Dorn gestaltete Dorn kann mit einer Schirmplatte zusammengepaßt werden, die in dem Hohlraum und über der distalen Obefläche der gestalteten Schale einschnappt.
Durch die Entwicklung elektronischer Miniaturschaltungen und elektronischer Miniaturmikrophone sowie von Empfänger-Transducern ist es möglich geworden, die Anzahl der erforderlichen Vorgänge zur Bestimmung der entsprechenden Audiologie in einem Hörgerät zu minimieren. Die Minnesota Mining and Manufacturing Company (3M) vertreibt zum Beispiel unter dem Namen "Memory Mate" ein Hörgerät, bei dem die Elektronik in dem Hörgerät dazu verwendet wird, die elektronische Programmierung der erforderlichen Hörverbesserung für eine Person zu verbessern.
Eine Verbesserung des zur Zeit mühsamen Verfahrens zur Herstellung eines kundenspezifisch angepaßten Hörgerätes wäre für Hörgerätevertreiber, Audiologen und Patienten zu bevorzugen. Ein vollständiges, an den Kunden angepaßtes Hörgerät, das bei einem einzigen Besuch angepaßt werden kann, würde die Eignung für Anwender von Hörgeräten maximieren, die Zeit und Kosten für die Fertigstellung der Gestaltung der Hörgeräte-Ohrform für einen akustischen und komfortablen Sitz senken und den Verkaufsabschluß bei einem einzigen Besuch bei dem Händler ermöglichen.
Neben diesen Entwicklungen verbesserten die Verfahren zur Herstellung von IDO-Hörgeräten in letzter Zeit die Technik zur Herstellung eines positiven Abdrucks, eines negativen Abdrucks sowie das Verfahren zur maßgerechten Positivgußerzeugung.
In dem erneut erteilten Patent mit der Nummer 33.017 (US-A- 4.617.429 an Bellafiore) wird für die Herstellung des positiven Abdrucks ein Zahnarztwerkstoff verwendet, wobei für einen negativen Abdruck ein Dentalwerkstoff verwendet wird. Zur Abdeckung und Voreinsetzung der elektronischen Bauteile wird ein Silikonwerkstoff verwendet, wobei die Elektronik-Bauteile vor dem Füllen mit einem Acrylwerkstoff in der negativen Form plaziert werden, um dann das letztendliche IDO-Hörgerät zu gestalten.
In dem U.S. Patent US-A-4.834.927 (Birkholz u.a.) wird eine Vertiefung für Elektronik-Bauteile erzeugt, die bei dem Hersteller zusammengesetzt werden, wobei die Vertiefung durch einen Stempel mit einer Überschale und einer Kappe erzeugt wird, die bei der Herstellung des positiven Abdrucks in das Ohr eingeführt wird. Die Entfernung dieser Kombination aus Stempel, Überschale und Kappe sieht eine negative Vertiefung mit gleichbleibenden Abmessungen vor, in welche ein IDO- Elektronikmodul akustisch dicht und gut sitzend eingepaßt werden kann.
In dem U.S, Patent US-A-4.871.502 (LeBisch u.a.) ist hingegen eine Ohrplastik offenbart, die direkt in dem Ohr hergestellt wird, und zwar unter Verwendung eines Stempels in einer verformbaren Hülle in dem Ohr, wobei der fließende ohrplastische Werkstoff zwischen dem Stempel und der Hülle vorgesehen wird. Nach der Aushärtung des ohrplastischen Werkstoffs werden der Stempel und die Hülle entfernt und ein Modul eines Hörgerätes wird in die durch den Stempel erzeugte Vertiefung eingeführt.
In dem U.S. Patent US-A-4.860.362 (Tweedle) ist eine Schale mit offenem Ende eines IDO-Hörgerätes mit einer nicht-planaren Schirmplatte offenbart. In dem U.S. Patent US-A-4.870.688 (Voroba u.a.) ist ein vorgefertigter Ohrschalenzusammenbau mit einer Standardfabrikation hergestellt, in den die Elektronik-Bauteile einschnappen. Bei dem vorgefertigen Schalenzusammenbau handelt es sich um eine hohle, starre Schale mit einem weichen Äußeren und mit einer Vertiefung, in der zum Zeitpunkt der Anpassung mehrere Elektronik-Bauteile getestet werden können. In der Britischen Patentanmeldung Nr. 2 203 379 (Painter) ist die Einführung einer Membran mit flexibler Wand in das Ohr offenbart, die sich an die Oberflächen anpaßt und als Hülle für die Einführung eines Kunststoffs dient, um die Form der Ohroberflächen zu formen. Nach dem Härten und der Entfernung aus dem Ohr wird die Membran entfernt, und die Ohrform, die normalerweise mit einer zentralen Vertiefung an der Verwendungsstelle aushärtet, wird in der Vertiefung mit einem Elektronikmodul versehen.
Offenbart wurde ferner ein vorgefertigte Hörgerät, das an der natürlichen Lage in einem externen Gehörgang geformt werden kann. In dem U.S. Patent US-A-4.712.245 (Lyregaard) ist die Verwendung einer dünnen elastischen Schicht offenbart, die als Hülle um ein nicht-anpaßbares Hörgerätgehäuse angebracht und die an beiden Enden des Gehäuses verschlossen ist. Der Zwischenraum zwischen der Hülle und dem Gehäuse ist mit einem härtenden Zweikomponenten-Abdrucksmaterial gefüllt, das durch eine dünne Trennwand getrennt ist, die zur Einleitung des Härtevorgangs per Handruck zerbrochen werden kann. Nach der Feststellung der geeigneten Elektronik wird ein auf Lager gehaltenes Hörgerät mit dem Abdruckmaterial in der Hülle ausgewählt. Die anpassende Person zerstört die Trennwand des Abdruckmaterials und führt die Vorrichtung in den Gehörgang ein, so daß das Abdruckmaterial in der Hülle geformt wird und härtet.
Das Kneten des Zweikomponenten-Abdruckmaterials in einem begrenzten Zwischenraum zwichen dem Gehäuse und der Hülle kann jedoch unter Umständen einen unzulänglichen Abdruck der Ohrmuschel und des externen Gehörgangs vorsehen, wobei Lyregaard die Leichtigkeit betont, mit der ein erstes Paßstück entfernt und durch ein weiteres Paßstück bzw. durch weitere Paßstücke ersetzt werden kann, wobei der gleiche Vorgang wie bei neuen Bauteilen verwendet wird. Lyregaard beschränkt die Menge des Abdruckmaterials zur Anpassung an die gewundene Ohrmuschel und den externen Gehörgang auf die Menge, die sich zwischen dem Gehäuse befindet, das die unelastischen Elektronik-Bauteile umfaßt, und der Hülle, die dicht mit dem Gehäuse abschließt, so daß ein Modulbestand von Elektronik-Bauteilen zur Anpassung Lyregaards Zusammenbauverfahrens möglich ist.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren zur Gestaltung eines an den Kunden angepaßten Hörgerätes in der natürlichen Lage vor. Das Verfahren umf aßt folgende Schritte: das Einführen mindestens eines elastischen distalen Endes einer Elektronik- Baugruppe in einen externen Gehörgang, wobei die Baugruppe dem Profil des externen Gehörgangs angepaßt werden kann, um zwischen der Elektronik-Baugruppe und dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs einen Freiraum zu gestalten; das Einspritzen einer bei Zimmertemperatur härtenden Ohrformmasse in den Freiraum zur Anpassung an das Profil des externen Gehörgangs; und das Aushärten lassen der Ohrformmasse in dem Freiraum, so daß das an den Kunden angepaßte Hörgerät gestaltet wird.
Die vorliegende Erfindung sieht ferner ein kundenspezifisch angepaßtes Hörgerät vor, das durch das vorstehend beschriebene Verfahren der Gestaltung in der natürlichen Lage gestaltet wird. Die vorliegende Erfindung sieht ferner ein kundenspezifisch angepaßtes Hörgerät vor, mit: einer bei Zimmertemperatur härtenden polymeren Silikon-Ohrformmasse, die mindestens um einen Teil einer programmierbaren Elektronik-Baugruppe mit anpaßbarer Länge gehärtet ist, wobei die Formmasse in einem externen Gehörgang eines Ohrs angepaßt und angeglichen werden kann, wobei die programmierbare Elektronikbaugruppe einen Elektronikkern umfaßt und ein elastisches distales Ende, das einen Empfänger aufweist, der durch mindestens einen elastischen Draht physikalisch und elektrisch mit dem Kern verbunden ist, wobei der Draht so angeordnet ist, daß er zwischen dem Kern und dem Empfänger einen gewünschten Abstand erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische distale Ende einen elastischen und anpaßbaren Lüftungsschlauch umfaßt, der sich in Nachbarschaft zu der Elektronik-Baugruppe erstreckt, wobei die Länge der programmierbaren Elektronik-Baugruppe dadurch angepaßt werden kann, daß die Länge des Lüftungsschlauchs in dem externen Gehörgang angepaßt wird, so daß der Abstand zwischen dem Kern und dem Empfänger auf den genannten Abstand dadurch verringert wird, daß sich der elastische Draht bzw. die elastischen Drähte in dem externen Gehörgang biegen müssen, um den Kontakt der Elektronik- Baugruppe mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs vor dem Härten der Ohrformmasse zu minimieren.
Die vorliegende Erfindung sieht ferner optional ein Verfahren zur Positionierung des distalen Endes der Elektronik-Baugruppe in einem Formmasseblock vor, um das Trommelfell in dem externen Gehörgang zu schützen und um den Kontakt der Elektronik-Baugruppe mit dem Meatusgewebe zu minimieren, das den externen Gehörgang bildet.
Im Sinne der Beschreibung der vorliegenden Erfindung bezieht sich der Begriff "externer Gehörgang" auf den offenen Zwischenraum in der Ohrmuschel, der sich einwärts zu dem Trommelfell des Ohrs erstreckt, bzw. auf jedes Teilstück dessen, in dem ein Hörgerät in der natürlichen Lage gestaltet werden kann.
Bei einem Merkmal der vorliegenden Erfindung handelt es sich darum, daß die Komplexität des Hörgeräteaufbaus dadurch minimiert wird, daß ein kundenspezifisch gestaltet es Hörgerät unter Verwendung eines bei Zimmertemperatur härtenden Abdruckmaterials in der natürlichen Lage gestaltet wird, wobei das Abdruckmaterial um eine Elektronik-Baugruppe gehärtet wird, die an die Geometrie des externen Gehörgangs angepaßt und angeglichen werden kann.
Bei einem Merkmal der vorliegenden Erfindung handelt es sich darum, daß die Elektronik-Baugruppe zum Zeitpunkt der Gestaltung des Hörgerätes in den externen Gehörgang eingeführt wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt der Vorteil zugrunde, daß das kundenspezifisch gestaltete Hörgerät, das unter Verwendung eines bei Zimmertemperatur härtenden Abdruckmaterials in der natürlichen Lage gestaltet wird, dem einzigartigen Profil des externen Gehörgangs entspricht und so härtet, daß es eine Ohrform vorsieht, die einen für den individuellen Anwender zulässigen akustischen und bequemen Sitz vorsieht.
Es ist ein Vorteil der vorliegenden Erfindung, daß der akustische und komfortable Sitz des in der natürlichen Lage gestalteten Hörgerätes durch Trimmen bzw. Einstellen der kritischen Positionen der Ohrform sowie durch Einstellen der Leistungsfähigkeit der Elekronik-Baugruppe aufleichte Weise optimiert werden kann.
Es folgt eine Beschreibung zum genaueren Verständnis des Umfangs der vorliegenden Erfindung und deren Ausführungsbeispiele

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen:
Figur 1 eine veranschaulichende Ansicht der Konstruktion des maßgefertigten IDO-Hörgerätes;
Figur 2 eine Seitenansicht des gestalteten IDO-Hörgerätes; und
Figur 3 eine Seitenansicht einer konformen Elektronik-Baugruppe mit einem elastischen distalen Ende.

Ausführungsbeispiele der Erfindung

Verfahren zur Erzeugung des Hörgerätes

Die Elektronik-Baugruppe 10 kann entsprechend den externen Gehörbedürfnissen des einzelnen Patienten auf der Basis von Audiogrammversuchen ausgewählt werden. Wie dies in den Figuren 1 und 3 ersichtlich ist, erstreckt sich von dem Elektronikkern 12 der Elektronik-Baugruppe 10 ein distales Ende 11 zu einem Empfänger 15. Der Empfänger 15 ist durch sehr elastische Drähte 13 mit dem Kern 12 verbunden, und wobei sich von dem Empfänger ein elastischer Tonübertragungsschlauch 16 zu dem distalen Ende 11 erstreckt. Ferner erstreckt sich ein elastischer und anpassbarer Lüftungsschlauch 17 von einer an den Elektronikkern 12 angrenzenden Position an der Öffnung 18 durch die Schirmplatte 14 und zu dem distalen Ende 11.
Mindestens das distale Ende 11 der Elektronik-Baugruppe 10, die die elastischen Drähte 13, den Empfänger 15, den elastischen Tonübertragungsschlauch 16 und den sich davon erstreckendeen elastischen Lüftungsschlauch 17 umfaßt, wird in den externen Gehörgang eingeführt. Bei einem Kern 12, der kleiner ist als die Ohrmuschel, wird vorzugsweise die ganze Elektronik-Baugruppe 10 in den externen Gehörgang eingeführt.
Die Elastizität der Drähte 13, des Schlauchs 16 und des Schlauchs 17 ermöglicht es, daß die Baugruppe 10 dem einzigartigen Profil eines externen Gehörgangs einer Person angepaßt werden kann, wodurch der Kontakt mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs minimiert wird.
Vor der Einführung des distalen Endes 11 der Baugruppe 10 in das Ohr wird vorzugsweise ein Formblock 20 in Kontakt mit dem Trommelfell gebracht, um diesen empfindlichen Bereich des Ohrs vor einem Kontakt mit den Schläuchen 16 und 17 zu schützen, so daß ein Raum für den akustischen Klangweg in dem externen Gehörgang vorgesehen wird. Der Formblock 20 besteht aus einem weichen Werkstoff, bei dem es sich normalerweise um Baumwolle oder um ein kundengebundenes Erzeugnis handelt, wie etwa um einen Schaumstoff "ODOBLOCK ", der von der Firma Earmold Design, Inc., Minneapolis, Minnesota, erhältlich ist.
Ein Formmasseneinspritzsystem 30, bei dem es sich kennzeichnenderweise um eine Mischvorrichtung handelt, die zur Abgabe von Ohr- bzw. Dentalabdruckmaterial verwendet wird, wird neben der Ohrmuschel und dem externen Gehörgang unter der Schirmplatte 14 und in dem externen Gehörgang einer Person plaziert. Die Ohrformmasse 32 wird gemischt und durch das Einspritzsystem 30 zwischen dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs und der Elektronik-Baugruppe 10 in den externen Gehörgang gespritzt. Alternativ wird eine zweite Öffnung (nicht abgebildet) in der Schirmplatte 14 gestaltet und als Austrittsanschluß für die Ohrformmasse 32 verwendet, die in den externen Gehörgang eingespritzt wird.
Die Ohrformmasse 32 fließt in den offenen Zwischenraum zwischen dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs und die Elektronik- Baugruppe 10 unter der Schirmplatte 14, so daß dieser Zwischenraum gefüllt wird, wobei die Drähte 13, der Empfänger 15, der elastische Tonübertragungsschlauch 16 und der Lüftungsschlauch 17 umschlossen werden. Da die Schläuche 16 und 17 elastisch sind und da sie sich vorzugsweise in Kontakt mit dem Block 20, den Drähten 13, dem Empfänger 15 und den Schläuchen 16 und 17 befinden, minimieren sie den Kontakt mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs.
Der Kontakt mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs wird vorzugsweise dadurch soweit wie möglich verringert, daß die Länge des Lüftungsschlauchs 17 in dem externen Gehörgang angepaßt wird und daß dafür gesorgt wird, daß sich die elastischen Drähte 13, wie dies erforderlich ist, in dem externen Gehörgang kreisförmig biegen. Somit umschließt die Ohrformmasse die Drähte 13, den Empfänger 15 und die Schläuche 16 und 17 und paßt die Elektronik- Baugruppe ferner an das einzigartige Profil des externen Gehörgangs an, wobei ausreichend Ohrformmasse vorgesehen ist, um jeden externen Gehörgang anpassungsfähig zu machen, der mit einem Hörgerät versehen werden soll.
Die Ohrformmasse 32 härtet kennzeichnenderweise bei Zimmertemperatur bzw. bei der Körpertemperatur der Person. Nachdem die Ohrformmasse 32 über einen Zeitraum von etwa zehn Minuten ausreichend ausgehärtet ist, wird das kundengebundene Hörgerät 40 aus dem Ohr entfernt, wobei auch der Formmasseblock 20 entfernt wird, wobei es sich bei dem Zeitraum von 10 Minuten ungefährt um den gleichen Zeitraum handelt, der für einen Ohrabdruck benötigt wird.
In bezug auf Figur 2 kann das fertiggestellte, kundenspezifisch hergestellte Hörgerät 40 für eine letzte Bearbeitung aus dem Ohr entfernt werden, falls dies erforderlich ist. Die Schirmplatte 14 wird an die Größe der Ohrform 32 angepaßt, wobei die Ohrform 32 so getrimmt bzw. geschliffen wird, daß etwaige Grate bzw. Vorsprünge entfernt werden, um das äußere Erscheinungsbild des kundenspezifisch gefertigten Hörgerätes 40 zu verbessern. Zur Verwendung an dem unelastischen Kunststoff der Schirmplatte 14 sowie der elastischen Ohrform 32 kann ein feines Schleifrad oder eine Schleifspitze verwendet werden.
Nachdem das Hörgerät 40 ferner aus dem Ohr entfernt worden ist kann der Gehörgangabschnitt 42 des geformten Hörgerätes 40 so auf eine sorgfältig ausgewählte Länge mit einer scharfen Klinge wie etwa bei einem Messer getrimmt werden, daß eine deutliche Öffnung 47 für den elastischen Tonübertragungsschlauch 16 und eine deutliche Öffnung 48 für den elastischen und anpaßbaren Lüftungsschlauch 17 vorgesehen werden. Ferner kann es sein, daß der Lüftungsschlauch 17 an der Öffnung 18 an der externen Oberfläche der Schirmplatte 14 mit einer scharfen Klinge getrimmt werden muß.
Der Anteil des zu entfernenden Anteils des Gehörgangabschnittes 42 des Hörgerätes 40 steht im Verhältnis zu der Höhe des auszugleichenden Hörverlusts. Die genaue Länge des Gehörgangabschnitts 42 wird entweder auf der Basis aufeinanderfolgender real er Ohrleistungsmessungen an der Person experimentell bestimmt oder durch einen vorbestimmten Erfahrungsmeßwert bzw. durch einen vom Hersteller empfohlenen Wert.
Die Elektronik-Baugruppe 10 kann bei diesem letzten Anpassungsvorgang ebenfalls angepaßt werden, um die Wiederherstellung des Hörverlusts zu optimieren. Die Baugruppe 10 ist zur Ausführung dieses Optimierungsvorgangs vorzugsweise programmierbar. Somit ist das Hörgerät bezüglich der Angleichung und des elastischen Sitzes in der Ohrmuschel und in dem externen Gehörgang vorzugsweise kundengebunden sowie bezüglich der akustischen Korrektur des Hörverlusts.

Elektronik-Baugruppe

In bezug auf Figur 3 kann der Elektronikkern 12 der für das erfindungsgemäße Hörgerät 40 nützlichen Elektronik-Baugruppe 10 durch Klebstoff, wie etwa durch einen Silikonklebstoff, an der Schirmplatte 14 befestigt werden. Der Kern umfaßt ein Mikrophon 41, einen elektronischen Verstärker und eine Filterschaltung 43, mindestens einen Steuerschalter 44, eine Batteriefachklappe 45 und alternativ eine Programmierungsschnittstelle bzw. eine Batteriestromversorgungseinheit 46. Die Schalter 44 und die Klappe 45 stehen von der Schirmplatte 14 vor. Der Empfänger 15 ist physikalisch und elektrisch durch sehr elastische elektrische Drähte 13 mit dem Kern 12 verbunden. An der distalen Seite des Empfängers 15 in Richtung des distalen Endes 11 befindet sich der elastische Tonübertragungsschlauch 16, der Ton akustisch von dem Empfänger 15 zu dem externen Gehörgang überträgt. Die Länge (L) der Befestigungsdrähte 13 beträgt ungefähr 1 cm bis etwa 3 cm, so daß der Empfänger 15, der Schlauch 16 und der Lüftungsschlauch 17 elastisch gebogen und positioniert werden können, um den Kontakt mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs vor dem Einspritzen der Formmasse 32 in den Bereich des externen Gehörgangs zu minimieren, der nicht durch die Elektronik-Baugruppe 10 belegt ist. Während dem Vorgang der Positionierung des Empfängers 15 und des Rests der Elektronik-Baugruppe 10 wird der Abstand (L) zwischen dem Empfänger 15 und dem Kern 10 dadurch verringert und vorzugsweise ganz entfernt, daß die elastischen Drähte 13 in dem externen Gehörgang gebogen werden. Das Ausmaß des verringerten Abstands (L) hängt von jeder individuellen Größe, Länge und Form eines externen Gehörgangs eines Ohrs ab.
Bei der zur Zeit bevorzugten Elektronik-Baugruppe 10 handelt es sich um das Markenhörgerät "Memory Mate " das von 3M, St. Paul, Minnesota hergestellt und vertrieben wird. Die Elektronik und die Funktionsweise des Hörgerätes sind in dem U.S. Patent US-A-4.425.481 (Mansgold u.a.) beschrieben. Die Baugruppe wird bevorzugt, da die Elektronik gemäß den bestimmten audiologischen Bedürfnissen einer Person programmiert werden kann, nachdem von dem das Hörgerät 40 anpassenden Fachmann ein Audiogramm aufgezeichnet und analysiert worden ist. Durch die Programmierfähigkeit der Baugruppe 10 ist die im Fach derzeit erforderliche Bereitstellung mehrerer Elektronikmodule für die Einführung in durch frühere Hörgeräte-Abdrucksysteme geformte Vertiefungen nicht mehr notwendig. Eine programmierbare Elektronik-Baugruppe 10 und ein Formen eines kundenspezifischen Hörgerätes 40 an der natürlichen Lage ermöglicht einen einzigen Besuch zur Anpassung des Hörgerätes 40 an eine Person.
Optional kann während der Herstellung der Baugruppe 10 zum Schutz der gesamten Elektronik-Baugruppe 10 auf die Oberflächen des Kerns 12 unter der Schirmplatte 14, den Drähten 13, dem Empfänger 15, dem Tonübertragungsschlauch 16, und dem Lüftungsschlauch 17 ein elastischer Überzug 49 eines Schutzstoffes aufgetragen werden, wie etwa ein Silikonklebstoff, der im Handel unter der Markenbezeichnung "Silicon Adhesive A" von der Dow Chemical Co. erhältlich ist. Der elastische Überzug 49 schützt diese Einrichtungen 10, 13, 15, 16 und 17 während dem Versand, dem Transport und der Konstruktion des Hörgerätes. Der Überzug erleichtert ferner die gleichmäßige Adhäsion der Formmasse 32 an diesen Einrichtungen.
Für eine genaue Funktionsweise des Hörgerätes 40 wird eine Lüftungsöffnung zwischen dem externen Gehörgang und dem Freien bevorzugt. Der Lüftungsschlauch 17 sieht einen Klangentlüftungsweg von einer Stelle nahe dem Trommelfell ins Freie vor, wobei unangenehme Druckzustände vermieden werden, sowie Verstopfungen in dem externen Gehörgang und eine Verzerrung des Klangs des Empfängers 15. Für diese atmosphärische Verbindung wird der Lüftungsschlauch 17 im Verhältnis zu der Elektronik- Baugruppe 10 positioniert. Das distale Ende des Schlauchs 17 wird nahe dem offenen Ende des Empfängerschlauchs an dem distalen Ende 11 positioniert und parallel zu dem Tonübertragungsschlauch 16 befestigt und nach Bedarf getrimmt, so daß nach dem Aushärten der Formmasse 32 eine Öffnung 48 vorgesehen wird.
Der Lüftungsschlauch 17 erstreckt sich durch die Öffnung 18 in der Schirmplatte 14 und kann sich im Verhältnis zu der Schirmplatte 14 frei bewegen. Wenn die Drähte 13, der Empfänger 15 und die Schläuche 16 und 17 in dem externen Gehörgang positioniert werden, um den Kontakt mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs zu minimieren, wird eine etwaige überschüssige Länge des Lüftungsschlauchs 17 durch die Schirmplatte 14 aus dem externen Gehörgang entfernt, um ein Knicken des Schlauchs 17 zu vermeiden und um einen offenen Kanal von dem Trommelfell zu der Luftumgebung vorzusehen.

Ohrformmasse

Für die Ohrformmasse 32 der vorliegenden Erfindung eignen sich auf Zimmertemperatur härtende Dental- kund Ohrabdrucksmateriale mit guten Fließ- und Mischeigenschaften aus einem Einspritzsystem 30. Besonders wünschenswert ist ein bei Zimmertemperatur härtendes Zweikomponenten-Silikonpolymer. Bei dem Markenerzeugnis "Imprint " Nr. 9410H von 3M handelt es sich um die zur Zeit bevorzugte Ohrformmasse 32. Bei diesem Erzeugnis handelt es sich um einen dentalen Zweikomponenten-Abdruckwerkstoff, der von 3M, St. Paul, Minnesota, erhältlich ist. Der dentale Zweikomponenten- Abdruckwerkstoff "Imprint " Nr. 9410H von 3M wird bevorzugt, da er gute Fließeigenschaften von dem Einspritzsystem 30 in den externen Gehörgang aufweist, da er sich gut an den Bereich zwischen der Elektronik-Baugruppe 10 und dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs anpaßt und da er im wesentlichen ohne Schrumpfverlust an verschiedenen Teilen der Elektronik-Baugruppe 10 haftet.
Die Ohrformmasse 32 wird vorzugsweise durch eine Abgabeeinrichung "Express " von 3M in den externen Gehörgang gespritzt, wobei diese Abgabeeinrichtung eine statische Mischerspitze und eine zweiteilige Mischkassette aufweist, die die Zweikomponenten- Ohrformmasse aufweist. Die Abgabeeinrichtung ist unter der Teilenummer 7308 von der Dental Products Division der 3M, St. Paul, Minnesota erhältlich. Die statische Mischerkassette und Spitze sind in dem U.S. Patent US-A-4.538.920 beschrieben. Die Abgabeeinrichtung, die Kassette und die statische Mischerspitze sorgen für einen sorgfältigen Mischvorgang während dem Einspritzen in den externen Gehörgang, und zwar ohne eine schmutzige Handhabung, ungenaue Messungen bzw. unvollständige Mischungen. Die bei Zimmertemperatur härtenden Zweikomponenten- Abdruckmateriale werden kurz vor dem Einspritzen in den externen Gehörgang gemischt, wodurch ein entsprechendes Aushärten in dem Gehörgangabschnitt 42 des Hörgerätes 40 vorgesehen wird, um eine Anpassung an die Profiloberflächen des externen Gehörgangs zu ermöglichen.

Claims

1. Verfahren zur Gestaltung eines an den Kunden angepaßten Hörgerätes (40) in der natürlichen Lage in einem externen Gehörgang eines Ohrs, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Einführen mindestens eines elastischen distalen Endes (11) einer Elektronik-Baugruppe (10) in einen externen Gehörgang, wobei die Baugruppe dem Profil des externen Gehörgangs angepaßt werden kann, um zwischen der Elektronik-Baugruppe und dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs einen Freiraum zu gestalten;

Einspritzen einer bei Zimmertemperatur härtenden Ohrformmasse (32) in den Freiraum zur Anpassung an das Profil des externen Gehörgangs; und

Aushärten lassen der Ohrformmasse (32) in dem Freiraum, so daß das an den Kunden angepaßte Hörgerät (40) gestaltet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren vor dem Einführungsschritt ferner folgenden Schritt umfaßt

Positionierung eines Formmasseblocks (20) in dem externen Gehörgang, um in Kontakt mit dem elastischen distalen Ende (11) zu treten.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Schritt des Einspritzens bewirkt, daß die Ohrformmasse (32) in den Freiraum fließt und die Elektronik-Baugruppe umschließt bevor die Ohrformmasse (32) aushärtet.

4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Elektronik-Baugruppe (10) an dem distalen Ende (11) einen elastischen und anpaßbaren Lüftungsschlauch (17) umfaßt sowie mindestens einen elastischen Draht (13), der mit einem Empfänger verbunden ist, der einen sich davon erstreckenden elastischen Tonübertragungsschlauch (16) aufweist, und wobei das Verfahren zwischen dem Einführungsschritt und dem Einspritzschritt ferner folgende Schritte umfaßt:

Anpassen der Länge des Lüftungsschlauchs (17) und Biegen der elastischen Drähte (13) in dem externen Gehörgang, so daß der Kontakt mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs minimiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Verfahren nach dem Härten ferner folgende Schritte umfaßt: Entfernung des Hörgerätes (40) aus dem Ohr; Entfernung des Formmasseblocks (20); und Trimmen des Hörgerätes (40) neben dem distalen Ende (11) der Elektronik-Baugruppe (10) zur Öffnung des Lüftungsschlauchs (17) und des Tonübertragungsschlauchs (16) an dem distalen Ende (11).

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren vor dem Einführungsschritt ferner folgenden Schritt umfaßt: Überziehen der Elektronik-Baugruppe (10) mit einem Schutzüberzug (49).

7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Elektronik-Baugruppe (10) eine einstellbare elektronische Operation umfaßt, und wobei das Verfahren nach dem Schritt des Trimmens ferner den Schritt des Einstellens der elektronischen Leistung der Elektronik- Baugruppe umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die elektronische Operation programmierbar ist, und wobei der Schritt des Einstellens die Programmierung der elektronischen Komponenten umfaßt.

9. Kundenspezifisch angepaßtes Hörgerät (40), mit:

einer bei Zimmertemperatur härtenden polymeren Silikon- Ohrformmasse (32), die mindestens um einen Teil einer programmierbaren Elektronik-Baugruppe (10) mit anpaßbarer Länge gehärtet ist, wobei die Formmasse in einem externen Gehörgang eines Ohrs angepaßt und angeglichen werden kann, wobei die programmierbare Elektronikbaugruppe einen Elektronikkern (12) umfaßt und ein elastisches distales Ende (11), das einen Empfänger (15) aufweist, der durch mindestens einen elastischen Draht (13) physikalisch und elektrisch mit dem Kern verbunden ist, wobei der Draht so angeordnet ist, daß er zwischen dem Kern und dem Empfänger einen gewünschten Abstand (L) erzeugt, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische distale Ende einen elastischen und anpaßbaren Lüftungsschlauch (17) umfaßt, der sich in Nachbarschaft zu der Elektronik-Baugruppe erstreckt, wobei die Länge der programmierbaren Elektronik-Baugruppe dadurch angepaßt werden kann, daß die Länge des Lüftungsschlauchs in dem externen Gehörgang angepaßt wird, so daß der Abstand zwischen dem Kern und dem Empfänger auf den genannten Abstand (L) dadurch verringert wird, daß sich der elastische Draht bzw. die elastischen Drähte in dem externen Gehörgang biegen müssen, um den Kontakt der Elektronik-Baugruppe mit dem Meatusgewebe des externen Gehörgangs vor dem Härten der Ohrformmasse zu minimieren.