DE69028546T2

DE69028546T2 - Katalysatorkomponente zur Herstellung von vor allem isostatischem Polypropylen- oder Polybutylenelastomer.

Info

Publication number: DE69028546T2
Application number: DE69028546T
Authority: DE
Inventors: Robert C. Houston Tx 77077 Job; Stanley E. Houston Tx 77084 Wilson
Original assignee: Shell Oil Co
Current assignee: Shell USA Inc
Priority date: 1989-07-10
Filing date: 1990-04-19
Publication date: 1997-02-27
Anticipated expiration: 2010-04-20
Also published as: AU630726B2; KR0165560B1; JPH05501120A; CA2063375A1; WO1991000875A1; US4971936A; KR927003651A; ES2095877T3; EP0500530A1; EP0500530A4; ATE142650T1; CA2063375C; DE69028546D1; EP0500530B1; AU5961890A

Description

Technisches Gebiet

Diese Erfindung betrifft einen Katalysator, welcher zur Herstellung von elastomeren primär isotaktischen Polyolefinen geeignet ist, und ein Verfahren zur Herstellung derartiger Polymere unter Verwendung des Katalysators.

Stand der Technik

Das U.S.-Patent 4 335 225, erteilt am 15. Juni 1982, beschreibt ein fraktionierbares elastisches Polypropylen, von dem behauptet wird, einen isotaktischen Gehalt von 55 % oder weniger aufzuweisen und auch etwas syndiotaktisches und ataktisches Polypropylen zu enthalten. Dieses Patent und seine Begleitschriften über das Katalysatorsystem zur Herstellung dieses elastischen Polypropylens enthalten viel Information über Polypropylenmassen vom elastischen Typ, obwohl die Forscher bei Montecatini, wobei insbesondere Giulio Natta eingeschlossen ist, einige Polypropylenzusammensetzungen herstellten, die die gleichen elastomeren Merkmale aufwiesen. In spezifischer Weise offenbaren die U.S.-Patente 3 175 999, 3 257 370 und 3 258 455 Polypropylenmassen, welche Eigenschaften des elastischen Typs aufweisen. Ähnlicherweise hatten die Forscher bei Standard Oil, wobei insbesondere Donald Emrick eingeschlossen ist, Polypropylenmassen hergestellt, die die gleichen elastomeren Merkmale aufwiesen. In spezifischer Weise offenbart das U. S.-Patent 3 278 512 primär isotaktische Polypropylenmassen, welche Eigenschaften des elastischen Typs aufweisen.
Elastomeres Polypropylen ist unterschiedlich zu den "normalen" oder besser bekannten Polypropylenen. Diese besser bekannten Typen sind kristallines und amorphes Polypropylen. Es wird normalerweise angenommen, daß kristallines Polypropylen im allgemeinen die isotaktische oder syndiotaktische Struktur besitzt und daß amorphes Polypropylen im allgemeinen eine beträchtliche ataktische (manchmal bezeichnet als heterotaktische) Struktur besitzt. Giulio Natta's U.S.-Patente 3 112 300 und 3 112 301 beschreiben isotaktisches Polypropylen und geben Strukturformeln für isotaktisches und syndiotaktisches Polypropylen an. Ersteres ist eine gerade Kette von Propyleneinheiten, worin die Methylgruppen alle auf einer Seite der Polymerkette angeordnet sind. In dem letzteren alternieren die Methylgruppen von einer Seite der Kette zur anderen. In ataktischem (heterotaktischem) Polypropylen sind die Methylgruppen zufällig auf den zwei Seiten der Kette angeordnet.
Fast alles des Polypropylens, das im Handel eingesetzt wird, ist hochkristallines Polypropylen siehe z.B. die GB-A-1 554 340. Diese Produkte sind gut bekannt und sind Gegenstand vielei Patente und Artikel gewesen. Amorphe Polypropylene, die eine sehr geringe Festigkeit besitzen, werden im Handel vorwiegend in Klebstoffen und Asphaltzusatzstoffen verwendet.

Offenbarung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Katalysatorkomponente, die geeignet ist zur Herstellung von elastomeren, gering kristallinen, primär isotaktischen Polymeren aus Propylen und Buten. Die Katalysatorkomponente umfaßt ein Magnesiumhalogenid, das das Reaktionsprodukt einer Magnesiumalkoxid-Verbindung, welche von der Formel Mg(R&sub1;)x(R&sub2;)2-x sein kann, worin R&sub1; eine Alkoxid- oder Aryloxidgruppe ist und R&sub2; eine Alkoxid- oder Aryloxidgruppe oder ein Halogen oder ein anderes Anion ist, und 0 < X ≤ 2 ist, und eines vierwertigen Titanhalogenids ist, wobei die Reaktion in Gegenwart von mindestens einem von 3-Methylveratrol, 3-Methoxyveratrol, 4-Nitroveratrol und 4-Methoxyveratrol als Elektronendonor stattfindet.
Diese Erfindung betrifft auch eine Katalysatormasse, welche das obenstehend beschriebene Reaktionsprodukt und eine Organoaluminiumverbindung umfaßt. Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von derartigen elastomeren, primär isotaktischen Polymeren durch Polymerisieren von Propylen oder Buten in Gegenwart eines solchen Katalysators.

Beste Ausführungsweise der Erfindung

Die obenstehend erörterten "normalen" gut bekannten Polypropylene sind im allgemeinen Materialien von hohem Molekulargewicht, welche aus Blöcken von Monomereinheiten von relativ oder äußerst langer durchschnittlicher isotaktischer Blocklänge (< Liso> ) bestehen, zum Beispiel 50 bis 200 Monomereinheiten. Die isotaktischen Polymere nach dem Stand der Technik (hergestellt über eine MgCl&sub2;-Träger-Katalyse) von kurzer durchschnittlicher isotaktischer Blocklänge (etwa 6 bis 15 Monomereinheiten) sind dadurch gekennzeichnet, daß sie eine relativ geringe Zugfestigkeit aufweisen und sich klebrig anttihlen, und man nimmt deswegen an, daß sie eine breite Verteilung von Polymerblöcken variierender Längen enthalten.
Die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten elastomeren Polypropylenund Polybuten-Zusammensetzungen sind spezifisch dadurch gekennzeichnet, daß sie von relativ hoher Zugfestigkeit sind und sich nicht klebrig anfühlen; Merkmale, welche einer schmalen Verteilung von relativ kurzen Blocklängen zugeschrieben werden können. Mit "Blocklänge" ist die Anzahl von Einftigungen stereoregulärer Monomeren (in diesem Fall Propylen oder Buten) gemeint, welche stattfindet, bevor ein Defekt in der Polymerkette auftritt Mit "Defekt" ist gemeint, daß die Symmetrie der wiederkehrenden Einheiten beendet wird und eine andere Struktur (z. B. ein Wechsel von isotaktisch zu syndiotaktisch oder zu heterotaktisch) beginnen kann, oder Einheiten eines anderen Monomeren darin gelegen sein können. Die durchschnittliche Blocklänge wird durch eine numerische Integration der Pentaden ermittelt welche in dem ¹³C-NMR-Spektrum auftreten (Polymer Sequence Determination: Carbon-13 NMR Method, James C. Randall, Academic Press, NY, 1977). Es wird theoretisch angenommen, daß die durchschnittliche Blocklänge einen großen Effekt auf die Eigenschaften des Polymers aufweist. Zum Beispiel neigen relativ kurze durchschnittliche Blocklängen, d.h. 7 bis 12 Monomereinheiten, dazu, in einem flexiblen und kautschukartigen Polymer aufzutreten welches gute elastische Eigenschaften aufzeigt und verhältnismaßig fest ist. Andererseits sind Blocklängen von mehr als etwa 50 charakteristisch für handelsübliches, sehr steifes hochkristallines isotaktisches Polypropylen.
Das obenstehend erörterte U.S.-Patent 4 335 225 offenbart, wie man eine elastomere Polypropylen-Zusammensetzung herstellt, die bis zu 55 %, und bevorzugt viel weniger, isotaktisches Polypropylen enthält. Dieses Polypropylen besitzt eine inhärente Viskosität von 1,5 bis 8, einen Hauptschrnelzpunkt zwischen 135 und 155ºC, zeigt keine Streckgrenze, besitzt einen Zugverforrnungsrest (bzw. eine bleibende Verformung), welcher 150 % nicht überschreitet, und enthält 10 bis 80 Gew.-% einer in Diethylether löslichen Fraktion, welche eine 1,5 überschreitende inhärente Viskosität besitzt, worin die Fraktion einen isotaktischen kristallinen Gehalt von etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-% aufweist. Von einem speziellen Katalysator, welcher Gegenstand mehrerer anderer, verwandter Patente ist, heißt es, daß er erforderlich ist, um dieses Material herzustellen. Diese Katalysatoren sind homogene Zirkonium- oder Hafnium-Katalysatoren auf teilweise hydratisiertem Aluminiumoxid-Träger Mit derartigen Katalysatorsystemen ist schwierig zu arbeiten, sie weisen äußerst geringe Produktivitäten auf (in der Größenordnung von 1 - 3 % der Produktivitäten der Katalysatoren dieser Erfindung) und sie werden nicht in irgendeinem beachtenswerten Ausmaß im Handel verwendet.
Die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Polypropylene und Polybutene werden mit einem Katalysatorsystem hergestellt, für das ein analoger, kommerzieller Erfalrrungs- und Kenntnisreichtum besteht. Der Katalysator besteht aus dem Reaktionsprodukt einer Magnesiumalkoxidverbindung, welche von der Formel Mg(R&sub1;)x(R&sub2;)2-x sein kann, worin R&sub1; eine Alkoxid- oder Aryloxidgruppe und R&sub2; eine Alkoxid- oder Aryloxidgruppe oder ein Halogen oder ein anderes Anion ist, und 0< x< ≤2 ist und eines vierwertigen Titanhalogenids, wobei die Reaktion in Gegenwart eines Elektronendonors und gegebenenfalls eines halogenierten Kohlenwasserstoffs stattfindet. Derartige Katalysatoren sind gut bekannt und sind mehrere Jahre lang kommerziell verwendet worden. Der vorliegende Katalysator verwendet einen Elektronendonor, welcher bislang zur Verwendung in diesem Typ von Katalysator nicht offenbart worden ist. Der Elektronendonor ist mindestens eines von 3-Methylveratrol (2,3-Dimethoxytoluol), 3-Methoxyveratrol (1,2,3-Trimethoxybenzol), 4-Nitroveratrol und 4-Methoxyveratrol (1,2,4-Trimethoxybenzol). Der Katalysator wird durch die Zugabe einer Organoaluminiumverbindung und gegebenenfalls eines die Selektivität kontrollierenden Mittels vervollständigt.
Veratrol ist bereits zuvor als ein Elektronendonor (U.S. 4 107 414) und als ein die Selektivität kontrollierendes Mittel (U.S. 4 107 413) für spezifische Katalysatorsysteme zur Herstellung von hochstereoregulärem herkömmlichen Polypropylen erwähnt worden. Deshalb ist es überraschend, zu beobachten, daß bestimmte Derivate dieser Verbindung als Elektronendonoren verwendet werden können, um elastomeres Polypropylen und Polybuten von extrem kurzer durchschnittlicher Blocklänge herzustellen.
Beispiele von Halogen enthaltenden Magnesiumverbindungen, welche als Ausgangsmaterialien für die Halogenierungsreaktion verwendet werden können, sind Alkoxy- und Aryloxymagnesiumhalogenide, wie Isobutoxymagnesiumchlorid, Ethoxymagnesiumbromid, Phenoxymagnesiumiodid, Cumyloxymagnesiumbromid und Naphthenoxymagnesiumchlorid.
Bevorzugte zu halogenierende Magnesiumverbindungen werden unter Magnesiumdialkoxiden und Magnesiumdiaryloxiden ausgewählt. In derartigen Verbindungen weisen die Alkoxidgruppen geeigneterweise 1 bis 8 Kohlenstoffatome und bevorzugt 2 bis 8 Kohlenstoffatome auf Beispiele dieser bevorzugten Gruppen von Verbindungen sind Magnesiumdiisopropoxid, Magnesiumdiethoxid, Magnesiumdibutoxid, Magnesiumdiphenoxid, Magnesiumdinaphthenoxid und Ethoxymagnesiumisobutoxid. Die in dem U.S.-Patent 4 806 648, erteilt am 14. Februar 1989 an Robert C. Job, offenbarten Magnesiumalkoxide werden für die Verwendung hierin ebenfalls bevorzugt. Besonders bevorzugt ist Mg&sub4;(OCH&sub3;)&sub6;(CH&sub3;OH)&sub1;&sub0;X&sub2;, worin X Resorcinol oder ein substituiertes Resorcinol-Monoanion ist.
Magnesiumverbindungen, umfassend eine Alkylgruppe und eine Alkoxid- oder Aryloxidgruppe, können verwendet werden, wie auch Verbindungen mit einer Arylgruppe und einer Alkoxid- oder Aryloxidgruppe. Beispiele derartiger Verbindungen sind Phenylmagnesium phenoxid, Ethylmagnesiumbutoxid, Ethylmagnesiumphenoxid und Naphthylmagnesium isoamyloxid.
Bei der Halogenierung mit einem Halogenid von vierwertigem Titan werden die Magnesiumverbindungen bevorzugt umgesetzt, um ein Magnesiumhalogenid zu bilden, in welchem das Atomverhältnis von Halogen zu Magnesium mindestens 1,2 beträgt. Bessere Ergebnisse werden erhalten, wenn die Halogenierungsausbeuten vollständig sind, d.h. unter Erhalt von Magnesiumhalogeniden, in welchen das Atomverhältnis von Halogen zu Magnesium mindestens 1,5 beträgt. Mit Ausnahme von den Fällen, worin Resorcinole (oder andere phenolische oder substituierte phenolische Verbindungen) verwendet werden, sind die am stärksten bevorzugten Reaktionen diejenigen, welche zu vollständig halogenierten Reaktionsprodukten führen. Derartige Halogenierungsreaktionen werden geeigneterweise durch Anwenden eines Molverhältnisses der Titanverbindung zur Magnesiumverbindung von 0,5:1 bis 200:1, bevorzugt 1:1 bis 100:1, bewerkstelligt. Diese Halogenierungsreaktionen werden in der zusätzlichen Gegenwart eines Elektronendonors durchgeführt und können die zusätzliche Gegenwart eines Halogenkohlenwasserstoffes einschließen. Ein inertes Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel oder -Lösungsmittel kann als ein Substitut für den Halogenkohlenwasserstoff verwendet werden.
Geeignete Halogenide von vierwertigem Titan schließen Aryloxy- oder Alkoxy-di- und -trihalogenide ein, wie Dihexanoxytitandichlorid, Diethoxytitandibromid, Isopropoxytitantriiodid und Phenoxytitantrichlorid. Titantetrahalogenide werden bevorzugt. Am meisten bevorzugt wird Titantetrachlorid.
Geeignete Halogenkohlenwasserstoffe sind Verbindungen wie Butylchlorid, Anylchlorid und die folgenden stärker bevorzugten Verbindungen. Bevorzugte aliphatische Halogenkohlenwasserstoffe sind halogensubstituierte Kohlenwasserstoffe mit 1 bis 12, insbesondere weniger als 9, Kohlenstoffatomen pro Molekül, welche mindestens zwei Halogenatome umfassen, wie Dibrommethan, Trichlormethan, 1,2-Dichlorethan, Dichlorbutan, 1,1,3-Trichlorethan, Trichlorcyclohexan, Dichlorfluorethan, Trichlorpropan, Trichlorfluoroctan, Dibromfluordecan, Hexachlorethan und Tetrachlorisooctan. Tetrachlorkohlenstoff und 1,1,3-Trichlorethan sind bevorzugte aliphatische Halogenkohlenwasserstoffe. Aromatische Halogenkohlenwasserstoffe können ebenfalls angewandt werden, z. B. Chlorbenzol, Brombenzol, Dichlorbenzol, Dichlordibrombenzol, Naphthylchlorid, Chlortoluol, Dichlortoluole und dergleichen; Chlorbenzol und Dichlorbenzol sind bevorzugte aromatische Halogenkohlenwasserstoffe. Chlorbenzol ist der am stärksten bevorzugte Halogenkohlenwasserstoff.
Die Halogenierung geht normalerweise unter Bildung eines festen Reaktionsproduktes von statten, welches aus dem flüssigen Reaktionsmedium durch Filtration, Dekantieren oder ein anderes geeignetes Verfahren isoliert werden kann. Es kann anschließend mit einem inerten Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel, wie n-Hexan, Isooctan oder Toluol, gewaschen werden, um jegliches nicht-umgesetztes Material, einschließlich physikalisch adsorbiertem Halogenkohlenwasserstoff, zu entfernen.
Das Produkt kann auch mit einer vierwertigen Titanverbindung, wie einem Dialkoxytitan. dihalogenid, Alkoxytitantrihalogenid, Phenoxytitantrihalogenid oder Titantetrahalogenid, in Kontakt gebracht werden. Die am stärksten bevorzugten Titanverbindungen sind Titantetrahalogenide und insbesondere Titantetrachlorid. Diese Behandlung erhöht den Gehalt von Titantetrachlorid in der festen Katalysator-Komponente. Diese Erhöhung sollte vorzugsweise ausreichend sein, um ein End-Atomverhältnis von Chlorid zu Magnesium in der festen Katalysatorkomponente von 1,5 bis 2,0, insbesondere 1,8 bis 2,0, zu erreichen. Für diesen Zweck wird das Kontaktieren mit der vierwertigen Titanverbindung am geeignetsten bei einer Temperatur von 60º bis 136º während 0,1 bis 6 Stunden, gegebenenfalls in Gegenwart eines inerten Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittels, durchgeführt. Besonders bevorzugte Kontaktierungsdauern betragen zwischen 0,5 bis 3,5 Stunden. Die Behandlung kann in sukzessiven Kontakten des Feststoffs mit separaten Portionen des Titantetrachlorids durchgeführt werden.
Nach der Behandlung mit vierwertiger Titanverbindung, wird die Katalysatorkomporiente geeignet aus dem flüssigen Reaktionsmedium isoliert und gewaschen, um nicht umgesetzte Titanverbindung zu entfernen. Der Titangehalt des letztlichen, gewaschenen Katalysatorbestandteils beträgt geeigneterweise zwischen etwa 1,5 bis 3,6 Gewichtsprozent oder bis zu etwa 4,5 Prozent. Das bevorzugte Halogenatom, welches möglicherweise in der zu halogenierenden Magnesiumverbindung enthalten ist, und in der Titanverbindung, welche als das Halogenierungsmittel dient, und in der vierwertigen Titanverbindung, mit welcher das halogenierte Produkt kontaktiert wird, enthalten ist, ist Chlor.
Das zum Waschen der Katalysatorkomponente verwendete Material ist eine inerte, leichte Kohlenwasserstoffiüssigkeit. Bevorzugte leichte Kohlenwasserstofflüssigkeiten sind aliphatische, alicyclische und aromatische Kohlenwasserstoffe. Beispiele derartiger Flüssigkeiten schließen Isopentan, n-Hexan, Isooctan und Toluol ein, wobei Isopentan am meisten bevorzugt wird. Die Menge der angwandten leichten Kohlenwasserstofflüssigkeit beträgt 5 bis 100 cm³/g der Katalysatorkomponente in jedem von 2 bis 6 separaten Waschgangen, bevorzugt etwa 25 cm³/g. Die resultierende feste Komponente ist der Prokatalysator, welcher mit Cokatalysator und wahlfreiem die Selektivität kontrollierenden Mittel in dem Polymerisierungsverfahren verwendet wird.
Obwohl die Erfindung ohne jegliches zugegebene, die Selektivität kontrollierende Mittel funktioniert, sind geeignete Elektronendonoren, welche in Kombination mit einer Organoaluminiumverbindung verwendet oder damit umgesetzt werden, als die Selektivität kontrollierende Mittel zur Verzögerung der Herstellung von ataktischem Polymer Ether, Ester, Ketone, Phenole, Amine, Amide, Imine, Nitrile, Phosphine, Silane, Phosphite, Stibine, Arsine, Phosphoramide und Alkoholate geeignet. Beispiele von geeigneten Donoren sind diejenigen, auf welche in dem U.S.-Patent Nr. 4 442 276 Bezug genommen wird. Bevorzugte Donoren sind Ester und organische Siliciumverbindungen. Bevorzugte Ester sind Ester von aromatischen Carbonsäuren, wie Ethyl- und Methylbenzoat, p-Methoxyethylbenzoat, p-Ethoxymethylbenzoat, p- Ethoxyethylbenzoat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacetat, Dimethylcarbonat, Dimethyladipat, Dihexylfumarat, Dibutylmaleat, Ethylisopropyloxalat, p-Chlorethylbenzoat, p- Aminohexylbenzoat, Isopropylnaphthenat, n-Amyltoluat, Ethylcyclohexanoat, Propylpivalat Beispiele von hier verwendbaren organischen Siliciumverbindungen schließen Alkoxysilane und Aryloxysilane der allgemeinen Formel R¹nSi(OR²)4-n ein, worin n zwischen null und drei beträgt, R¹ eine Kohlenwasserstoffgruppe oder ein Halogenatom ist und R² eine Kohlenwasserstoffgruppe ist. Spezifische Beispiele schließen Trimethylmethoxysilan, Triphenylethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan und dergleichen ein. Der als das die Selektivität kontrollierende Mittel verwendete Donor in dem Gesamtkatalysator kami auch der gleiche sein wie der Donor, welcher zur Herstellung des titanhaltigen (Prokatalysator)Bestandteils verwendet wird. Als die Selektivität kontrollierendes Mittel in dem Gesamtkatalysator werden p-Ethoxyethylbenzoat, Phenyltrimethoxysilan, Diphenyldimethoxysilan und Diisobutyldimethoxysilan bevorzugt.
Die Organoaluminiumverbindung, welche als Cokatalysator zu verwenden ist, kann unter irgendeinem der bekannten Aktivatoren in Olefin-Polymerisierungs-Katalysatorsystemen, welche ein Titanhalogenid umfassen, ausgewählt werden, aber ist am geeignetsten frei von Halogenen. Während Aluminiumtrialkylverbindungen, Dialkylaluminiumhalogenide und Dialkylaluminiumalkoxide verwendet werden können, werden Aluminiumtrialkylverbindungen bevorzugt, insbesondere diejenigen, in welchen jede der Alkylgruppen 1 bis 6 Kohlenstoffatome besitzt, z. B. Triethylaluminium, Tri-n-propylaluminium, Triisobutylaluminium, Triisopropylaluminium und Dibutyl-n-amylaluminium.
Die Elektronendonoren zur Verwendung in der Herstellung der elastomeren, primär isotaktischen Polymeren der vorliegenden Erfindung sind Veratrolderivate, welche im wesentlichen nicht-reaktive Substituenten aufweisen. Veratrol ist anderweitig als 1,2-Dimethoxybenzol bekannt. Veratrolderivate, welche verwendet werden, sind 3-Methylveratrol (2,3-Dimethoxytoluol), 3-Methoxyveratrol(1,2,3-Trimethoxybenzol), 4-Nitroveratrol und 4-Methoxyveratrol (1,2,4-Trimethoxybenzol). Die bevorzugten Elektronendonoren sind 4-Methoxyveratrol und 3-Methylveratrol, weil sie Katalysatoren ergeben, welche ein Polymeres mit den höchsten Zugfestigkeiten herstellen.
Um die End-Polymerisationskatalysatormasse herzustellen, können der Prokatalysator, Cokatalysator und wahlfreies, die Selektivität kontrollierendes Mittel einfach vereinigt werden, wobei am geeignetsten ein Molverhältnis angewandt wird, um in dem Endkatalysator ein Atomverhältnis von Aluminium zu Titan von 1 bis 150, und geeigneterweise von etwa 10 bis etwa 150, zu erzeugen. Die Erhöhung des Al:Ti-Verhäitnisses neigt dazu, die Katalysator. aktivität auf Kosten eines vergrößerten Katalysatorrückstands in dem nicht-extrahierten Produkt leicht zu erhöhen. Diese Faktoren werden beim Auswählen des Al:Ti-Verhältnisses füi irgendein gegebenes Verfahren und gewünschtes Produkt in Betracht gezogen werden. Im allgemeinen wird man festellen, daß M:Ti-Verhältnisse im Bereich von 30:1 und 100 1 und insbesondere von etwa 50:1 bis 80:1 vorteilhaft sind.
Die Polymerisation von Propylen oder Buten kann mit den Katalysatoren der Erfindung in einem flüssigen System mit einem inerten Verdünnungsmittel, wie einer paraffinartigen Flüssigkeit von 3 bis 15 Kohlenstoffatomen pro Molekül, oder in einem flüssigen System mit Propylen oder Buten als einzigem Verdünnungsmittel oder zusammen mit einer kleinen Menge von Propan oder Butan, oder in der Dampfphase durchgeführt werden. Die Propylenpolymerisierung in einer flüssigen Phase wird bei einer Temperatur von 50º bis 80ºC und bei einem ausreichenden Druck, um flüssige Bedingungen aufrechtzuhalten, durchgeführt. In einem kontinuierlichen Reaktionssystem wird die Flüssigkeit in dem Reaktionsbereich bei Reaktionsbedingungen gehalten, Monomer wird kontinuierlicherweise in die Reaktionszone zugeführt, Katalysatorkomponenten werden ebenfalls kontinuierlich oder in häufigen Intervallen in die Reaktionszone zugeführt, und die das Polymer enthaltende Reaktionsmischung wird kontinuierlich oder in häufigen Intervallen aus der Reaktionszone entnommen.
Bei der Propylen- oder Butenpolymerisation wird die Reaktionsmischung typischerweise bei Bedingungen gehalten, bei welchen das Polymer als eine Aufschlämmung in der Reaktionsmischung hergestellt wird. Die Katalysatorsysteme dieser Erfindung sind äußerst aktiv und hoch spezifisch in der Propylenpolymerisation, so daß keine Entfernung von Katalysatorkomponenten oder von ataktischem Polymer aus dem Polymerprodukt erforderlich ist.
Während die Katalysatoren dieser Erfindung besonders für die Verwendung in kontinuierlichen Polymerisationssystemen angepaßt sind, können sie natürlich ebenfalls in einer satzweisen Polymerisation angewandt werden. Dies kann in einer Mehrstufen-Polymerisierung von Vorteil sein, in welcher Propylenpolymere und Propylen-Ethylenpolymere in getrennten Reaktionsbereichen hergestellt werden, welche in Reihe angeordnet sind.
Es ist gut bekannt, daß auf Trägern befindliche Koordinations-Prokatalysatoren und Katalysatorsysteme des hier verwendeten Typs in variierendem Ausmaß hochempfindlich gegenüber Katalysatorgiften, wie Feuchtigkeit, Sauerstoff, Kohlenstoffoxiden, acetylenartigen Verbindungen und Schwefelverbindungen, sind. Es wird verstanden werden, daß bei der Ausübung dieser Erfindung als auch in den folgenden Beispielen sowohl die Ausrüstung als auch die Reagenzien und Verdünnungsmittel sorgfaltig getrocknet und frei von möglichen Katalysatorgiften sind.
Die Produktivität des Katalysators wird als kg Polymer/g Prokatalysator in einer einstündigen Standard-Satzreaktion festgelegt; sie kann auch als kg Polymer/g Ti ausgedrückt werden. Über die Katalysatoraktivität wird manchmal als kg Polymer/g Prokatalysator oder Ti/Stunde berichtet. Wenn in einem Standard-Ein-Stunden-Test festgelegt, ist die Aktivität somit numerisch dasselbe wie die Produktivität.
Die Spezifität gegenüber durchschnittlichen isotaktischen Blocklängen kann ermittelt werden, indem der Gehalt von in Xylol löslichem Polymer (XS) gemäß den Regeln der U.S. Food and Drug Administration gemessen wird. Der XS-Test wird wie folgend durchgeführt: Die Probe wird in einem Rührkolben durch Erwärmen bei Rückfluß vollständig in Xylol gelöst. Der Kolben wird dann in ein Wasserbad bei 25ºC ohne Rühren eine Stunde lang, während der ein Niederschlag gebildet wird, eingetaucht. Der Niederschlag wird abfiltriert und die in dem Filtrat vorhandenen löslichen Substanzen werden durch Eindampfen eines 20 ml großen Aliquots des Filtrats, Trocknen des Rückstands unter Vakuum und Wiegen des Rückstands bestimmt. Die in Xylol löslichen Substanzen können auch einiges amorphes Material und kristallines Material mit niedrigem Molekulargewicht einschließen. Der erwünschte numerische Wert von XS für die Propylenhomopolymere dieser Erfindung liegt typischerweise zwischen etwa 35 % und etwa 85 %.
Wir haben festgestellt, daß es in hohem Maße vorteilhaft ist, ein Polymer herzustellen, welches durch durchschnittliche isotaktische Blocklängen gekennzeichnet ist, welche relativ kurz (in der Größenordnung von 7 bis 20 Monomereinheiten) sind, wenn sie mit allgemein bekannten kristallinen und amorphen Polypropylenen oder Polybutenen verglichen werden. Durchschnittliche Blocklängen werden durch numerische Analyse der in dem ¹³C-NMR-Spektrum beobachteten Pentaden ermittelt (siehe Polymer Sequence Determination Carbon-13 NMR Method von James C. Randall, Academic Press, NY, 1977). Derartige Polymere haben im allgemeinen Blocklängen im Bereich von 50 bis 200 Monomereinheiten. Es ist ebenfalls in hohem Maße vorteilhaft, wenn eine schmale Verteilung von Blocklängen vorliegt. Dies ist kein Merkmal der gewöhnlich bekannten amorphen Polypropylene, welche, obwohl sie verhältnismäßig niedrige durchschnittliche Blocklängen aufweisen, im allgemeinen eine breite Verteilung von Blocklängen besitzen und viel ataktisches Material enthalten, wie durch ihre geringe Zugfestigkeit pro Blocklängen-Einheit und ihre hohe Klebrigkeit bei Berührung nahegelegt wird. Theoretisch nimmt man an, daß es die schmale Verteilung von geringen durchschnittlichen Blocklängen ist, welche den Polymeren dieser Erfindung eine hohe Zugfestigkeit pro Blocklängen-Einheit verleiht.
Die kurzen Blocklängen sind bedeutsam, weil sie die Einbindung von elastomeren Eigenschaften in ein im wesentlichen isotaktisches Homopolymer ermöglichen. Das Erreichen einer schmalen Verteilung von derartigen kurzen Blocklängen ist wichtig, da im wesentlichen kein ataktisches Polymer vorhanden ist, und deshalb die Zugfestigkeit des Polymers hoch ist und seine Klebrigkeit bei Berührung gering ist.
Die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellten Polyolefine umfassen vorwiegend isotaktische Blöcke, d.h. das Polymer ist aus mehr als 50 % isotaktischem Material aufgebaut, und vorzugsweise mehr als 60 % isotaktisches Material ist darin vorhanden. Es ist wichtig, zu bemerken, daß selbst obwohl diese Polymere derartig hohe Prozentsätze von isotaktischem Material enthalten, sie nicht die für kristallines isotaktisches Polypropylen charakteristischen Eigenschaften aufweisen, sondern vielmehr Eigenschaften vom Elastomeren-Typ aufweisen.

BEISPIELE

¹³C-Magnetische-Resonanz-Spektren wurden bei 135ºC mit Proben erhalten, welche in 1,2,4- Trichlorbenzol gelöst waren. Der Spektrum-Bezugspunkt war die mmmm-Methylgruppe, welche 21,68 ppm für Polypropylen und bei 27,64 ppm für das CH&sub2; des Ethylzweiges von Polybuten zugewiesen wurde. Die Pentaden-Analysen wurden unter Verwendung der folgenden Formeln durchgeführt:
(I) % isotaktisch = (mmmm + 1,5 mmmr)/(Gesamtresonanzen) x 100 %
(II) Liso = 3+2 (mmmm/mmmr)
(III) % Syndiotaktisch = (rrrr + 1,5 rrrm)/(Gesamtresonanzen) x 100 %
(IV) Lsyn = 3+2 (rrrr/rrrm)
(V) % Defekte = 100 % -% Iso -% Syn
Um Proben für Zugmessungen herzustellen, wurden etwa 60 g des Polymeren in einem Brabender-Mixer bei 190ºC mit 0,3 g Irganox 1010-Antioxidationsmittel vermischt. Nach Abkuhlen wurde eine Scheibe von 6"x 6"x 2 mm bei 204ºC unter 5 Tonnen Druck formgepreßt. Zugstäbe wurden dann unter Verwendung einer "D"-Stanzform aus der Platte herausgeschnitten. Die Meßbedingungen sind wie in der ASTM D 412-83 beschrieben beschaffen. Der Zugverformungsrest ist die einer Probe vermittelte restliche Dehnung nach Streckung auf 300 % ihrer ursprünglichen Länge bei einer Geschwindigkeit von 20 Inch pro Minute und nachherigem Ermöglichen, daß sie bei dieser selben Geschwindigkeit auf eine Null-Belastung zurückgeführt wird. Die Bruchspannung ist die benötigte Spannung, um die Probe bei einer Dehnungsgeschwindigkeit von 20 Inch pro Minute zu zerbrechen. Die Bruchdehnung ist die gemessene Dehnung beim Bruch-Zustand.
Der Schmelzindex (M.F.) wurde unter der ASTM-Bedingung L (2160 g, 230ºC) auf einem Tinius-Olsen-Plastometer ermittelt.

Vergleichsbeispiel 1

2,2 Gramm Magnesiumethoxid, 0,5 Milliliter Veratrol (1,2-Dimethoxybenzol) und 60 Milliliter einer 50:50-Mischung, bezogen auf das Volumen, von Titantetrachlorid-Chlorbenzol wurden 1 Stunde lang bei 100ºC gerührt und danach flitriert. Der Feststoff wurde zweimal mit 60 Millilitem einer ähnlichen Titantetrachlorid-Chlorbenzol-Mischung bei 110ºC 30 Minuten lang behandelt und filtriert. Der Feststoff wurde sechsmal mit 100 ml großen Portionen Isopentan gewaschen und zwei Stunden lang unter Verwendung eines Stroms von trockenem Stickstoff bei 40ºC getrocknet. Drei zusätzliche Katalysatoren wurden gemaß diesem Verfahren mit der Ausnahme hergestellt, daß 0,2 ml, 0,3 ml bzw. 1,0 ml Veratrol bei der Herstellung verwendet wurden. Die Tabelle 1 zeigt die Merkmale der vier Katalysatoren, einschließlich der Titanbedstung, welche, wie ersehen werden kann, abnahm als zunehmende Mengen von Veratrol verwendet wurden, womit eine starke Wechselwirkung des Elektronendonors mit der katalytischen Stelle gezeigt wird. Unsere Erfahrung lehrt, daß eine geringere Ti-Beladung zu bevorzugen ist. Tabelle 1

Beispiel 1

Es wurden zwei Katalysatoren auf eine identische, wie die in Vergleichsbeispiel 1 obenstehend angegebene, Weise mit der Ausnahme hergestellt, daß 2,3-Dimethoxytoluol als Elektronendonor anstelle von Veratrol eingesetzt wurde. Die Titan-Beladung folgte demselben Trend, wie im Falle von Veratrol. Tabelle 2

Vergleichsbeispiel 2

Etwa 2 200 ml Propylen wurden in einen 1 Gallone großen Autoklaven aus rostfreiem Stahl zusammen mit 160 mmol Wasserstoff überführt, und der Inhalt wurde auf 60ºC erwärmt. 60 Mikroliter Diphenyldimethoxysilan, 2,5 ml einer 5%igen Lösung von Triethylaluminium in Isooctan und 0,32 ml einer Mineralölaufschlämmung, hergestellt unter Verwendung von 0,5 Gramm Katalysator C in 10 ml Mineralöl, wurden in den Autoklaven injiziert. Diese Flüssigphasenpolymerisation wurde über eine Dauer von 1 Stunde bei 67ºC durchgeführt. Die 200 Gramm erhaltenen Polypropylens wurden mittels NMR-Spektroskopie analysiert, und es wurde festgestellt, daß die Polypropylenmasse zu 72 % isotaktisch mit einer durchschnittlichen isotaktischen Blocklänge von 16 und zu 9 % syndiotaktisch mit einer durchschnittlichen syn. diotaktischen Blocklänge von 5 war.
Die folgenden Beispiele verwenden eine Magnesiumalkoxidverbindung der Formel:
Mg&sub4;(OCH&sub3;)&sub6;(CH&sub3;OH)&sub1;&sub0;(1,3-O,OH-C&sub6;H&sub4;)&sub2; ('M', ein Resorcinolat), welches durch die tropfenweise Zugabe einer mit Tetraethoxysilan stabilisierten 12%igen Magnesiummethoxidlösung zu einer Lösung von Resorcinol in Methanol hergestellt wurde. Eine partielle azeotrope Desolvation wurde durch Aufschlammen von 40 Gramm M in 300 Gramm Cyclohexan mit 120 Gramm Tetraethoxysilan und Kochen dieser Mischung, bis eine Verringerung von 20 auf 30% im Lösungsmittelvolumen stattgefunden hatte, durchgeführt.

Beispiel 2

Der Prokatalysator wurde durch Verrühren von 7,8 Gramm desolviertem M mit 12 mmol 4 Methoxyveratrol in 200 ml einer 50:50-Lösung von Titantetrachlorid-Chlorbenzol bei 115ºC l Stunde lang durchgeführt, gefolgt von zwei Waschgängen bei 115ºC mit frischen 200 ml großen Portionen dieser Lösungsmittelmischung, gefolgt von einer raschen Spülung (weniger als 10 Minuten) mit 100 ml frischer Titantetrachlorid-Chlorbenzol-Lösungsmittelmischung Überschüssiges Titan wurde durch erschöpfende Isopentanspülungen entfernt, und der Katalysator wurde unter bewegtem Stickstoff bei 40ºC getrocknet. Der Ti-Gehalt betrug 3,55%, Ein Teil des trockenen Prokatalysatorpulvers wurde danach zu einer 5%igen Aufschlämmung in Mineralöl verarbeitet.
In den folgenden Polymerisationen wurde Triethylaluminium als eine 0,28molare Lösung in Isooctan verwendet. Triisobutylaluminium wurde als eine 0,87molare Lösung in Heptan verwendet. Diethylaluminiumchlorid wurde als eine 1,5molare Lösung in Heptan verwendet. In den Durchgängen Nummer 6 bis 12 wurden die Selektivität kontrollierende Mittel verwendet Diisobutyldimethoxysilan als die reine Flüssigkeit und 2,3,4,5-Tetramethylpyrazin als eine 12%ige Lösung in Isooctan.
Die Polymerisierungen wurden durch Vermischen von 0,015 bis 0,03 mmol Prokatalysator plus Alunüniumalkyl plus SCA (bzw. die Selektivität kontrollierendes Mittel) und dann, nach 20 Minuten, Injizieren der Mischung in 2,7 Liter flüssiges Propylen in einen 1 Gallone großen Autoklaven aus rostfreiem Stahl und 90 Minuten langem Ausführen der Polymerisation bei 67ºC durchgeführt. Die Polymerklumpen wurden in kleine Stücke geschnitten und mehrere Stunden lang unter Wasserstrahlvakuum bei 80ºC getrocknet, bevor physikalische und chemische Charakterisierungen durchgeführt wurden.
Die Cokatalysatoren und die jeweils in den verschiedenen Polymerisierungen davon verwendeten relativen Mengen sind in der Tabelle 4 zusammen mit der Menge an hergestelltem Polymer, den Xylol-löslichen Substanzen und dem Schmelzindex jedes Polymeren dargestellt Die Anteile an Xylol-löslichen Substanzen waren extrem hoch (im Vergleich zu bekannten kristallinen isotaktischen Polypropylenen), aber in keinem Fall waren irgendwelche der Polymere klebrig. Tabelle 4 Autoklaven-Durchgänge zur Herstellung von Polymer mit Katalysator auf 4-Methoxyveratrol-Bais (2,7 l Propylen, 0,015-0,03 mMol Ti, 67ºC, 90 Minuten).
TEA = Triethylaluminium
DEAC = Diethylaluminiumchlorid
TIBAL = Triisobutylaluminium
DIBDMS = Diisobutyldimethoxysilan
M4PYR = Tetramethylpyrazin
X.S. = Xylol-lösliche Substanzen
M.F. = Schmelzindex (ASTM-Bedingung L)
Die NMR-Ergebnisse für einige der in den obenstehenden Polymerisationen erzeugten Masse- Homopolymere sind in der Tabelle 4A zusammen mit einer erklärenden Beschreibung der zur Herstellung jedes einzelnen verwendeten Cokatalysatorkombination zusammengefaßt. Es kann ersehen werden, daß alle der Polymere durchschnittliche isotaktische Blocklängen zwischen 12 und 17 aufweisen, der optimale Bereich, um elastomere Eigenschaften aufzuzeigen. In Durchgang #7 wurde ein SCA verwendet, von welchem bekannt ist, die Bildung von syndiotaktischem Polymer zu induzieren. Dies hat verursacht, daß der syndiotaktische Gehalt auf 27 % stieg und daß der isotaktische Gehalt auf unter 55 % sank. Tabelle 4A NMR-Ergebnisse für einige der 4-Methoxyveratrol-Polymerisierungen
Die physikalischen Eigenschaften für einige der obenstehend hergestellten Polymere sind in der Tabelle 4B zusammengefaßt. Die Tbleib. Verf-Werte repräsentieren die der Probe vermittelte restliche Dehnung nach Strecken auf 400 % der ursprünglichen Länge (bei einer Geschwindigkeit von 20 Inch pro Minute), und nachfolgendem Zulassen der Relaxierung auf Null-Spannung (bei derselben Geschwindigkeit). Tabelle 4B Zugdaten für die in Beispiel 2 hergestellten Polymere
Wenn der Zugverformungsrest signifikant geringer als 300 % ist, wird das Polymer als Elastomer betrachtet. Eine Bruchspannung von mehr als 2 000 psi (21 MPa) zeigt eine für typische weiche Polypropylene uncharakteristische Härte. Die Einzigartigkeit wird ferner de monstriert, da kristallines Polypropylen eine Bruchdehnung von etwa 10 % und eine Bruchspannung, welche geringer als die Streckgrenze ist, aufweist.

Beispiel 3

Die Magnesiumverbindung 'M' aus Beispiel 2 wurde in diesem Beispiel zur Herstellung von Prokatalysatoren durch Verrühren von 7,8 Gramm des desolvierten M mit 8,6 bis 14 mmol der geeigneten substituierten Veratrolverbindung (siehe Tabelle 5) in 200 ml einer 50:50- Titantetrachlorid-Chlorbenzol-Lösung 1 Stunde lang bei 115ºC verwendet, gefolgt von zwei Waschgängen bei 115ºC mit frischen 200 ml großen Portionen dieser Lösungsmittelmischung gefolgt von einer raschen Spülung (weniger als 10 Minuten) mit 100 ml frischer Lösungsmittelmischung. Überschüssiges Titan wurde durch erschöpfende Isopentanspülungen entfernt, und der Katalysator wurde unter bewegtem Stickstoff bei 40ºC getrocknet. Ein Teil des trockenen Pulvers wurde dann zu einer 5%igen Aufschlämmung in Mineralöl verarbeitet. Die Mengen jedes verwendeten Elektronendonors und die analytischen Ergebnisse für jeder Katalysator sind in der Tabelle 5 dargestellt. Die Verwendung von höheren Anteilen ar Elektronendonor in dem Digerier-Schritt führt normalerweise zu geringeren Titanwerten in dem End-Prokatalysator. In jedem Fall war das Ziel, genug Elektronendonor zu verwenden um den Titangehalt unterhalb von 4 % zu halten, aber mit 3-Methoxyveratrol war dies nicht möglich. Tabelle 5 Katalysatoren mit substituierten Veratrolen als Elektronendonoren
VERA = Veratrol
3MV = 3-Methylveratrol
3OMV = 3-Methoxyveratrol
4OMV = 4-Methoxyveratrol
4NOV = 4-Nitroveratrol
Für die Polymerisierung wurden Prokatalysatoren mit Triethylaluminium (TEA) vereinigt welches als eine 0,28 molare Lösung in Isooctan verwendet wurde. Die Polymerisierungen wurden durch Injizieren einer Mischung von 0,01 bis 0,03 mmol Prokatalysator und TEA in dem in der Tabelle 5A gezeigten Verhältnis in 2,7 Liter flüssiges Propylen in einem 1 Gallone großen Autoklavenreaktor und danach durch eine Stunde langes Fortsetzen der Polymerisierung bei 67ºC durchgeführt. Die Polymerklumpen wurden in kleine Stücke geschnitten und mehrere Stunden lang unter einem Wasserstrahlvakuum bei 80ºC getrocknet, bevor physikalische und chemische Charakterisierungen durchgeführt wurden. Der Zugverformungsrest, die Streckgrenze, die Bruchdehnung und -spannung wurden gemaß ASTM D 412-83 an Zugstäben gemessen, welche aus 2 mm dicken formgepreßten Platten mit einer "D"-Stanzform ausgeschnitten worden waren.
Die Polymerisierungsbedingungen und Ergebnisse sind in der Tabelle 5A gezeigt. Wie in Beispiel 2 sind die Anteile von Xylol-löslichen Substanzen wiederum äußerst hoch.
Die von den Prokatalysatoren, welche die Elektronendonoren enthielten, hergestellten Polymere fühlten sich nicht klebrig an, wohingegen das über den Prokatalysator ohne einen Elektronendonor hergestellte Polymer klebrig war, was das Vorhandensein von beträchtlichern ataktischen Material anzeigte. Tabelle 5A Autoklaven-Durchgänge zur Herstellung von Homopolymer mit Katalysatoren auf Veratrol- Basis (2,7 Liter Propylen, 0,01-0,03 nMol Ti, 67ºC, 60 Minuten).
TEA = Triethylaluminium
X.S. = Xylol-lösliche Substanzen
Die Zugdaten für die in den obenstehenden Polymerisationen hergestellten Homopolymere sind in der Tabelle 5B zusammengefaßt. Die in 5B berichteten Zugverformungsrest-Werte unterscheiden sich von denjenigen in der Tabelle 4B dadurch, daß die Proben auflediglich 300 % ihrer ursprünglichen Länge vor der Relaxierung gestreckt wurden. Tabelle 5B Zugdaten für die in Beispiel 3 hergestellten Polymere
Die NMR-Ergebnisse für die obenstehend hergestellten Homopolymere sind in der Tabelle 5C zusammengefaßt. In allen Fällen ist das Polymer zu wenigstens 55% isotaktisch. Alle der Polymere wiesen durchschnittliche isotaktische Blocklängen zwischen 12 und 15 Monomereinheiten auf. Tabelle 5C NMR-Ergebnisse für die in Beispiel 3 hergestellten Polymere
Die aus den obenstehenden Daten gezogenen Schlüsse sind die gleichen wie diejenigen, welche aus den Daten in den Tabellen 4A und 4B gewonnen wurden.

Beispiel 4 (Polymerisationen in Buten)

Butenpolymerisierungen wurden in einer nahezu identischen Weise zu der Propylenpolymerisierung, in einem 1 Gallone großen Autoklaven aus rostfreiem Stahl unter Verwendung von 1,8 Litern 1-Buten durchgeführt. Am Ende der 90 Minuten wurden die Reaktionen durch Injizieren von 600 ml Isopropylalkohol in den gekühlten Reaktor vor Ablassen des nichtumgesetzten Monomeren beendet. Die spezifischen Durchgänge, welche die Prokatalysatoren aus Beispiel 3 verwendeten, sind in der Tabelle 6A zusammengefaßt. Die entsprechenden Eigenschaften der elastomeren Polybutene sind in der Tabelle 6B zusammengefaßt. Die NMR- Ergebnisse, die in der Tabelle 6C zusammengefaßt sind, enthüllen, daß diese Katalysatoren Polybuten von kurzer Blocklänge herstellen. Tabelle 6A Autoklavendurchgänge zur Herstellung von Polybutylen mit Katalysatoren auf Veratrol-Basis (1,8 Liter 1-Buten, 0,01-0,02 mMol Ti, 60ºC, 90 Minuten).
TEA = Triethylaluminium
CYANCL = Cyanurchlorid
DIBDMS = Diisobutyldimethoxysilan Tabelle 6B Zugdaten für die in Beispiel 4 hergestellten Polymere
Diese Materialien haben eine höhere Bruchdehnung als normales kristallines Polybuten (300- 350 %) und eine niedrigere Bruchspannung (4 000 - 5 000 psi werden für kristallines Polybuten erwartet). Das elastomere Verhalten wird durch die niedrigen Zugverformungsrest- Werte angezeigt. Tabelle 6C NMR-Ergebnisse für die in Beispiel 4 hergestellten Polymere

Claims

1. Katalysatorkomponente, die geeignet ist zur Herstellung von elastomerem primär isotaktischem Polypropylen und Polybuten, umfassend das Reaktionsprodukt eines Magnesiumalkoxids und eines vierwertigen Titanhalogenids in Gegenwart von mindestens einem von 3-Methylveratrol, 3-Methoxyveratrol, 4-Nitroveratrol und 4-Methoxyveratrol als Elektronendonor.

2. Katalysatorkomponente nach Anspruch 1, wobei die Reaktion zusätzlich in Gegenwart eines halogenierten Kohlenwasserstoffs stattfindet.

3. Katalysatorkomponente nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Alkoxid Magnesiumethoxid ist.

4. Katalysatormasse, geeignet zur Herstellung von elastomerem primär isotaktischem Polypropylen oder Polybuten, umfassend eine Katalysatorkomponente nach Anspruch 1, 2 oder 3 und eine Organoaluminiumverbindung.

5. Katalysatormasse nach Anspruch 4, die zusätzlich ein die Selektivität kontrollierendes Mittel enthält.

6. Verfahren zur Herstellung von elastomerem primär isotaktischem Polypropylen oder Polybuten, umfassend das Polymerisieren von entweder Propylen oder Buten in Gegenwart eines Katalysators nach Anspruch 4 oder 5.