DE68918268T2

DE68918268T2 - Hochgeschwindigkeits-kontaktschweissgerät.

Info

Publication number: DE68918268T2
Application number: DE68918268T
Authority: DE
Inventors: Edward Brinson; Grant Chen; Alfred Evans; Dennis May; Thomas Whittlesey
Original assignee: Capital Formation Inc
Current assignee: Capital Formation Inc
Priority date: 1988-11-14
Filing date: 1989-11-13
Publication date: 1995-02-02
Anticipated expiration: 2009-11-14
Also published as: EP0396737B1; WO1990005627A1; DK169490A; DE68918268D1; AR244615A1; AU4667989A; DK169490D0; BR8907170A; EP0396737A1; ES2020034A6; DK173713B1; US5085036A; US5085036B1; JP2820528B2; AU629882B2; JPH03502319A

Description

Diese Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von langgestreckten schlauchförmigen Folienprodukten aus Bahnen flexibler flacher Folien und insbesondere eine Hochgeschwindigkeits-Kontaktschweißvorrichtung.
Verbrauchsprodukte, wie etwa Fleischprodukte und insbesondere Wurst, sind in langgestreckte, geschlossenendige Schläuche eingeformt, die als Wursthäute bekannt sind. Wursthäute und ähnliche Behältnisse wurden serienmäßig aus gefüllten, langgestreckten Folienschläuchen gebildet. Die langgestreckten Folienschläuche wurden maschinell aus gerollten Bahnen von flexibler, flacher Folie gebildet. Bisher war diese maschinelle Herstellung brauchbar, war aber in ihrer Hochgeschwindigkeitstauglichkeit begrenzt.
Bekannte Maschinen zur Herstellung geschlossener Folienprodukte aus flacher Folie umfassen intermittierende Erwärmungseinheiten derart, daß die flache Folie über einer Formschulter in gerollte Folie mit einem überlappenden Saum geformt wird, wobei dann die Bewegung der gerollten Folie angehalten wird. Bei angehaltener Folie wird ein Erwärmungsbalken gegen den Saum der Folien in Anlage gebracht. Der Erwärmungsbalken verschweißt den Saum. Nach dieser Erwärmung wird die Folie ein Stück vorwärtsbewegt, so daß ein nächster Abschnitt unverschweißter Folie zur erneuten Erwärmung zur Verfügung steht.
Die US-A-4136505 zeigt eine schlauchlose Vertikalform- Füll- und -Wärmeschweißverpackungsmaschine.
Die GB-A-2056940 zeigt ein Vertikalform-Füll- Schweißverpackungsverfahren, bei dem das Flachmaterial in einen Schlauch gefaltet wird.
Die DE-A-3244372 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung einer Bahn aus verschlossenem Folienprodukt aus einer Bahn aus flexibler flacher Folie, umfassend in Kombination:
(a) einen Tragrahmen;
(b) ein Formteil, das an einem Ende durch den Rahmen gehalten ist und eine Achse festlegt;
(c) einen Folienformkragen, der das Formteil umgibt, wobei der Folienformkragen zum Falten der Seiten des flachen Folienstreifens übereinander konstruiert ist, um hierdurch einen Saum eines geschlossenen Folienprodukts, welches das Formteil umgibt, zu bilden;
(d) ein Mittel, das an dem Rahmen angebracht ist, um das geschlossene Folienprodukt axial an dem Formteil zu transportieren, welches Mittel zum Transportieren erste und zweite Transportteile umfaßt, die an gegenüberliegenden Seiten des Formteils angeordnet sind und mit der Folie an dem Teil dauernd in Reibeingriff bringbar und beweglich sind, um die Folie damit axial an dem Formteil zu transportieren;
(e) Wärmeschweißmittel, die an dem Rahmen angebracht sind und ein festes, geschlossenschleifiges bewegliches Band umfassen, das über dem Saum zum Eingriff mit dem Saum zur Druckübertragung auf die Folie anordenbar ist;
(f) Mittel zur Positionierung des geschlossenschleifigen beweglichen Bands über dem Saum zum Eingriff mit dem Saum;
wobei die ersten und zweiten Transportteile axial in Stellungen positioniert sind, die zu dem geschlossenschleifigen Band des Wärmeschweißmittels im wesentlichen axial zentriert sind.
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil als ein Auslegerbaum von dem Halterahmen im wesentlichen horizontal absteht;
das Mittel zum Transportieren weiter ein Mittel umfaßt, um die ersten und zweiten Transportmittel synchron anzutreiben;
das feste, geschlossenschleifige Band zum Eingriff mit dem Saum zur Wärmeübertragung angeordnet ist und das Wärmeschweißmittel weiter Mittel umfaßt, um das bewegliche Band synchron mit den ersten und zweiten Transportmitteln für simultane Bewegung des Saums mit der Folie an dem Formteil anzutreiben; und
ein Folienvorschubmechanismus stromabwärts des Wärmeschweißmittels vorgesehen ist, um die geschlossene geschweißte Folie von dem Wärmeschweißmittel wegzufördern, welcher Mechanismus derart angeordnet ist, daß sich die Folie sammeln kann, damit die gebildete Verschweißung abkühlen kann, bevor die verschweißte Folie mit Produkt gefüllt wird.
Ein prinzipielles Ziel dieser Ausführung der Erfindung ist eine Vorrichtung, die bisher nicht erreichte Geschwindigkeiten erreichen kann, einschließlich 500 Fuß pro Minute (152.4 m/min) Produkt.
Diese und andere Ziele, Aspekte und Vorteile der Erfindung werden nun unter Bezug auf die bevorzugten Ausführungen der Erfindung unter der überschrift Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungen beschrieben wie folgt.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In der folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungen sind zwei bevorzugte Ausführungen der Erfindung beschrieben. Diese zwei Ausführungen sind in den beigefügten Zeichnungen abgebildet, deren Figuren jeweils wie folgt sind:
Fig. 1 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 2 ist eine Draufsicht der Vorrichtung der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 3 ist eine ausgangsendige Ansicht der Vorrichtung der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 4 ist eine schematische Perspektivansicht der Vorrichtung der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 5 ist eine Ansicht des Produkts, das aus der von der Vorrichtung der ersten bevorzugten Ausführung gehandhabten Folie gebildet ist;
Fig. 6 ist ein Querschnitt des Produkts von Fig. 5 ohne Inhalt mit Darstellung des von der Vorrichtung verschweißten Saums;
Fig. 7 ist eine Explosionsperspektivansicht einer Formrohr-zu-Füllrohr-Verbindung der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 8 ist ein Querschnitt eines Folienspannungsregulators der ersten bevorzugten Ausführung, wobei der Querschnitt entlang Linie 8-8 in Fig. 9 genommen ist;
Fig. 9 ist eine Perspektivansicht des Folienspannungsregulators der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 10 umfaßt drei schematische Ansichten eines Flags und einer Augmarkierung, die in der ersten bevorzugten Ausführung verwendet sind, um die erste bevorzugte Ausführung mit einer Drehfüllmaschine zu synchronisieren, die in Zuordnung mit der ersten bevorzugten Ausführung verwendet ist, mit dem Flag und der Markierung im Synchronisierzustand oben in Fig. 10, mit dem Flag und der Markierung im Zustand, der weniger Zug von dem Folienspannungsregulator der Fig. 8 und 9 erfordert, in der Mitte von Fig. 10 und mit dem Flag und der Markierung im Zustand, der mehr Zug erfordert, unten in Fig. 10;
Fig. 11 ist eine Teilperspektivansicht des Formrohrs, der Wärmeschweißeinheit und des Transportmechanismus der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 12 ist eine Teilperspektivansicht der Wärmeeinheit, des Transportmechanismus und des Folienvorschubmechanismus der ersten bevorzugten Ausführung;
Fig. 13 ist eine Seitenansicht ähnlich Fig. 1 der zweiten und besonders bevorzugten Ausführung der Erfindung;
Fig. 14 ist eine weggebrochene Teilquerschnittsansicht der Tragstruktur der Wärmeschweißeinheit der zweiten bevorzugten Ausführung;
Fig. 15 ist eine teilweise Seitenansicht eines federbelasteten Lagerblocks der Wärmeschweißeinheit der zweiten bevorzugten Ausführung;
Fig. 16 ist eine Querschnittsansicht der Folie um das Formrohr herum der zweiten bevorzugten Ausführung;
Fig. 17 ist eine Explosionsperspektivansicht einer Formrohr-zu-Füllrohr-Verbindung der zweiten bevorzugten Ausführung der Erfindung, ähnlich Fig. 7;
Fig. 18 ist ein Querschnitt eines Folienspannungsregülators der zweiten bevorzugten Ausführung ähnlich Fig. 9;
Fig. 19 ist eine Seitenansicht eines Innenrings des Folienspannungsregulators der zweiten bevorzugten Ausführung;
Fig. 20 ist eine Endansicht des Innenrings von Fig. 19;
Fig. 21 ist eine Querschnittsansicht eines geschlossenschleifigen Bands des Folienvorschubmechanismus der zweiten bevorzugten Ausführung der Erfindung mit Darstellung der Form der bevorzugten Kräuselfinger des Bands;
Fig. 22 ist eine perspektivische Detailansicht einer Laufrolleneinstellung der ersten und zweiten bevorzugten Ausführungen und eines Punktabtasters der zweiten bevorzugten Ausführung der Erfindung;
Fig. 23 ist eine perspektivische Detailansicht eines Plattenzentrierstifts und einer der Platte 26 zugeordneten Knebelklemme der ersten bevorzugten Ausführung und der zweiten bevorzugten Ausführung;
Fig. 24 ist eine weggebrochene Endansicht eines Folienbelastungs- und -einstellungsmechanismus der zweiten bevorzugten Ausführung; und
Fig. 25 ist eine weggebrochene Seitenansicht des Mechanismus von Fig. 24.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNG

Zu Fig. 1. Die erste bevorzugte Ausführung der Erfindung ist eine Form einer verbesserten Vorrichtung 10 zur Herstellung einer Bahn aus verschlossenem Folienprodukt aus einer Bahn aus flexibler flacher Folie 13. Die Vorrichtung umfaßt in Kombination (a) einen Tragrahmen 12, (b) ein Formteil 14, das an einem Ende durch den Rahmen 12 gehalten ist und als ein Auslegerbaum allgemein horizontal absteht und eine Achse 15 festlegt; (c) einen Folienformkragen 16, der einen Abschnitt des Formteils 14 umgibt, wobei der Folienformkragen 16 zum Falten der Seiten des flachen Folienstreifens übereinander um das Formteil 14 herum konstruiert ist; (d) einen Transportmechanismus 18, der an dem Rahmen 12 angebracht ist, um das geschlossene Folienprodukt axial entlang dem Formteil 14 zu transportieren; und (e) einen Wärmeschweißmechanismus 20, der an dem Rahmen 12 angebracht ist und über dem Saum zum eingriff mit dem Saum und Druckübertragung auf die Folie 13 und gleichzeitiger Bewegung des Saums mit der Folie 13 auf dem Formteil 14 anordenbar ist.
Ein Aufnahmefutter 21 hält nach Art eines Aus1egers und konzentrisch einen Fleischproduktausgabetrichter 23 und diesem gegenüber liegend das Formteil 14 in Form eines Formrohrs. Das Aufnahmefutter 21 umfaßt einen Schnellösemechanismus 24 zum schnellen öffnen des Futters und hierdurch zum Auswechseln des Trichters 23, des Formrohrs 14 oder beider.
Neben dem Aufnahmefutter 21 ist der Folienformkragen oder "Form"-Kragen 16 durch eine Platte 26 gehalten und formt eine flexible flache Folie 13 um das Formteil 14. Der Formkragen 16 ist zur Aufnahme der flexiblen flachen Folie 13 und zur Formung der Folie 13 horizontal angeordnet, so daß die Folie 13 den um das Formteil 14 herumgeschlagenen Kragen horizontal verläßt. Die geformte Folie 11 (s. Fig. 6) hat die Form eines fortlaufenden Zylinders, wobei eine Längsseite der Folie die andere Seite der Folie zur Bildung eines Saums 17 überlappt.
Die Platte 26 ist genau hergestellt und nimmt einen Satz von Zentrierstiften auf, die an Plattentraglaschen 29 angebracht sind, wie etwa den Stift 27 in Fig. 23. Die Zentrierstifte sind um die Laschen herum angeordnet, um Punkte entlang dem Umfang der Platte abzustützen und eine konzentrische Ausrichtung des Formkragens oder der "Schulter" 16 mit dem Formrohr 14 vorzusehen. Die Zentrierstifte sind Aufnahmestifte und die Platte liegt an den Stiften an. Aufgrund dieser Aufnahme kommt die Platte automatisch und von selbst in konzentrischer Position in Stellung. Der Platte 26 sind Lösevorrichtungen zugeordnet, die den Formkragen 16 halten. Die Lösevorrichtungen ermöglichen ein schnelles Auswechseln des Formkragens 16 zur Anpassung an Folien verschiedener Größen. Knebelklemmen 28 (s. Fig. 2 und Fig. 23), die an den Plattentraglaschen angebracht sind, ermöglichen das schnelle Lösen des Kragens 16.
Eine Laufrolle 30 unter der Platte 26 ermöglicht die Einstellung der Folienspannung an der Formschulter 16. Dies hält eine gleichmäßige Spannung und Formung. Die Spannung ist eine Sache der Steifheit der jeweils verwendeten Folie. Die Laufrolle 30 ist vertikal unter der Formfüllschulter 16 an Einstellaschen angeordnet, wie etwa Laschen 31 (s. Fig. 22) an den Plattentraglaschen 29 des Tragrahmens. Die Einstellung geschieht vertikal durch manuelles Lösen der Laschenbefestiger, wie etwa Maschinenbolzen, manuelles, vertikales Positionieren der Einstellaschen und manuelles Wiederanziehen der Befestiger. Die Einstellaschen sind zum halten vertikaler Ausrichtung markiert, so daß die Achse der Laufrolle 30 immer parallel zu der ankommenden Oberfläche der Formschulter 16 ist.
Nachdem die Folie 13 durch die Formschulter oder den Kragen 16 getreten ist, läuft sie weiter auf dem Formfüllrohr in den Bereich der Kontaktwärmeschweißung. Ein Paar von Antriebsbändern 40, 42 (Fig. 4) ist an gegenüberliegenden Seiten des Rohrs entlang der Längsachse des Rohrs angeordnet. Die Antriebsbänder ziehen die Folie entlang dem Formrohr vorwärts. Die Bänder treiben die Folie vorwärts, indem sie einen Druckkontakt an zwei benachbarten Oberflächen an gegenüberliegenden Seiten der Folie entlang dem Formrohr halten. Schwimmende Trägeranordnungen, wie etwa 43, mit Federdruck halten einen gleichförmigen Druck entlang der Bahn auf Basis eines in der Vorrichtung voreingestellten Anfangsdrucks.
Die Bänder 40, 42 sind nicht erwärmt. Die Folie wird durch Reibung des Gummibandmaterials gegen die Folie ergriffen. Die Bänder haben eine leichte Schwammeigenschaft, die sich an die Form des Formrohrs anpaßt. Gegenüberliegende Antriebsbänder werden als notwendig betrachtet, um ein Verkanten der Folie zu verhindern und um die Spannungsgleichmäßigkeit der Folie zu verbessern. Die Bänder sind durch eine Antriebswelle von unten durch Getriebe und Riemen angetrieben. Eine einzelne mechanische Antriebswelle treibt beide Bänder durch die Getriebe und die Antriebsriemenscheiben. Ein Einzelantrieb synchronisiert die Bänder. Die Bänder sind Steuerbänder, welche einen Schlupf verhindern und eine vollständige Steuerung über die Längsgeschwindigkeit der Folie einhalten, wenn diese durch den Bereich des Formrohrs tritt.
Eine Erwärmungseinheit 50 enthält ein fortlaufendes, geschlossenschleifiges Band, das um zwei beabstandete Riemenscheiben 52, 54 geschlungen ist. Wenn die untere Fläche des Bands mit dem Saum der Folie in Kontakt angeordnet ist, überträgt sie die Wärme auf den Saum, um den Saum hierdurch zu verschweißen. Das Band, die zwei beabstandeten Antriebsriemenscheiben und die dazwischen angeordnete Erwärmungseinheit sind über dem Formfüllrohr in dem Wärmeschweißbereich angebracht. Die Anbringung ist gelenkig, so daß man eine Anordnung der unteren Fläche des Bands auf dem Saum durch Schwenken der Erwärmungseinheit nach unten und Rückzug der Einheit nach oben unter Maschinensteuerung erhält.
Eine Polytetrafluorethylen-(PTFE, Warenzeichen Teflon )-Bedeckung 60 (Fig. 7) ist an dem Formfüllrohr unter der Folie in dem Wärmeschweißbereich angeordnet. Die PTFE-Abdeckung umgibt den gesamten Umfang des Formfüllrohrs. Die PTFE-Abdeckung erstreckt sich entlang dem Formfüllrohr mit einer Länge gleich der Gesamtlänge der Wärmeschweißeinheit.
Unter der PTFE-Bedeckung befindet sich ein Silikonpolster 70. Das Polster ergibt eine leichte Verformung der Folie unter dem Druck der Wärmeschweißeinheit. Der Druck und die leichte Verformung erzeugt einen Bereich von Oberflächenkontakt, im Gegensatz zu Linienkontakt, des Wärmeschweißbands gegen den Foliensaum. Das Wärmeschweißband ist flach. Das Band würde normalerweise anstatt mit dem Polster 70 mit dem gerundeten Rohr in Linienkontakt kommen. Das Ergebnis wäre ein Linienkontakt. Das Silikonschwammaterial ist in einem Streifen entlang dem Formrohr ausgebildet und erstreckt sich nicht im vollständigen Umfang um das Rohr. Die Deformation des Silikonstreifens wandelt den andernfalls auftretenden Linienkontakt des flachen Wärmeschweißbands gegen das runde Rohr in Oberflächenkontakt des flachen Bands in einen abgeflachten Abschnitt des Silikonpolsters und der PTFE-Abdeckung um das Rohr. Zusätzlich zu dem Oberflächenkontakt des Bands gegen die Folie verteilt das Silikondruckpolster den Druck und beseitigt Ungleichmäßigkeiten mechanischer Komponenten.
Das geschlossenschleifige Wärmeschweißband wird erwärmt. Das Band bewegt sich synchron mit den Antriebsbändern. Ein Satz von Heizern ist in dem Rahmen der Erwärmungseinheit untergebracht. Die Heizer erstrecken sich entlang der Gesamtlänge des Rahmens und es sind elektrische Widerstandsheizer. Es wird die Gesamtmasse des Rahmens erwärmt. Die Masse wiederum erwärmt das Band durch Kontakt mit dem Band. Die Wärme wird von dem Band auf die Folie übertragen.
Das Band ist ein rostfreies Stahlband, welches auf der Außenseite PTFE-beschichtet ist. Die Dicke des Bands und der Radius der Riemenscheiben der Erwärmungseinheit sind voneinander abhängig, wegen der maximalen Lebensdauer des Bands aufgrund kritischer Zugbelastung, Biegebelastung und Temperatureinwirkung. Aus folgender Gleichung erhält man den Riemenscheibendurchmesser, wenn die Banddicke vorbestimmt ist, oder man erhält die Banddicke, wenn der Riemenscheibendurchmesser vorgewählt ist.
wobei
Tf - Temperaturfaktor
Sy - sich ergebende Spannung des Bandmaterials bei Raumtemperatur, psi
t - Dicke des Metallbands, inch
Hp - Pferdestärke des Antriebsmetallbands
Vmax - maximale Lineargeschwindigkeit des Bands, Fuß/min
E - Elastizitätsmodul, psi
Dmin - kleinster Riemenscheibendurchmesser, inch
b - Breite des Metallbands
v - Poisson-Koeffizient
[Wenn die obigen Parameter metrisch definiert sind,
d.h. wenn Sy und E in kPa ausgedrückt sind;
t, b und Dmin in cm ausgedrückt sind;
Hp in kw ausgedrückt ist und
Vmax in cm/min ausgedrückt ist, dann läßt sich die obige Gleichung wie folgt umschreiben:
vereinfacht zu:
Diese Gleichung bietet 10&sup6; - 10&sup7; Lebensdauerzyklen für die meisten Metallbandmaterialien und die Ermüdungslebensdauer ist gut geeignet zur Anwendung des Kontaktschweißers.
Die bevorzugte Wärmeschweißeinheit mit einer Schweißleistung von bis zu 500 Fuß/min (15.24 x 10³ cm/min) (oder genauer 436 Fuß/min oder 13.29 x 10³ cm/min) erfordert angenähert 1/5 Antriebspferdestärken (0,149 kW) und eine Bandbreite von 0,25" (0,64 cm) für übliche Verpackung. Mit solchen Parametern vereinfacht sich die empirische Gleichung wie folgt
(oder in metrischem Äquivalent
Für 301-hochgeschwindigkeitsfesten rostfreien Stahl haben die folgenden Parameter die folgenden Werte:
Sy = 260 ksi (1.79 x 10&sup6; kPa)
Tf = 0,86
v = 0,3
E = 26 x 10&sup6; psi (179.2 x 10&sup6; kPa).
Das Material des Metallbands läßt sich ändern in andere, wie etwa 17-7 pH rostfreien Stahl, Berylliumkupfer, 304 kaltgerollten rostfreien Stahl, aber für 301- hochgeschwindigkeitsfesten rostfreien Stahl ist die Beziehung des Riemenscheibendurchmessers und der Banddicke wie folgt:
(oder in metrischem Aquivalent Durchmesser inch 301-hochfester rostfreier Stahl Banddicke in 1/1000 inch
Die flexible flache Folie 13 absorbiert bei Wärmeverschweißung Wärmeenergie mit einer bestimmten Rate, die von ihren Materialien abhängt. Die Folie benötigt weiter einen bestimmten Druckbetrag während der Verschmelzung, ebenfalls in Abhängigkeit von ihren Materialien. Aus diesen Eigenschaften und aus der Einstellung einer erwünschten Foliengeschwindigkeit bestimmt sie die Länge der Erwärmungseinheit. Die Länge der Wärmeschweißeinheit der bevorzugten Ausführung ist angenähert 20 inch, und die Höchstgeschwindigkeit der Einheit soll angenähert 500 Fuß/min sein.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Vorrichtungen überträgt die Wärmeschweißeinheit der Erfindung und insbesondere der bevorzugten Erfindung Wärme fortlaufend auf die Folie, wobei sie den Saum der Folie fortlaufend verschweißt. Ein unterbrochener Betrieb ist nicht erforderlich und wird vermieden.
Der Druck, mit dem das geschlossenschleifige Band in Anlage gegen die Folie und die darunter liegende PTFE- Beschichtung und den Silikonstreifen gebracht wird, ist durch einen Pneumatikzylinder bestimmt. Der von dem Zylinder angelegte Druck ist einstellbar. Wenn eine bestimmte Folie zum Betrieb in der Maschine angeordnet ist, hält man einen konstanten Druck. Die Einstellung wird nur von Folie zu Folie durchgeführt. Der Betrag der Kraft, die gegen die Folie in Anlage kommt, ist direkt von dem Folientyp bestimmt und ist als eine Empfehlung des Folienherstellers verfügbar.
Die Riemenscheiben der Erwärmungseinheit sind durch eine Antriebseinheit am Ausgabeende der Erwärmungseinheit angetrieben. Ein Steuerriemen ist von demselben Antriebsmechanismus angetrieben, der die Antriebsbänder antreibt. Die Wärmeschweißeinheit und die Antriebsriemen sind synchron angetrieben, um die Geschwindigkeit der Antriebsbänder und des Wärrneschweißbands gleichzuhalten. Die Wärmeschweißeinheit und die Antriebsriemen sind zum Einrichten der Maschine unabhängig gekuppelt. Beim Einrichten werden die Antriebsbänder angeordnet und die Folie wird entlang dem Formrohr vorwärtsgetrieben. Dann wird die Wärmeschweißeinheit in Anlage gebracht.
Die Folie 13 hat eine Tendenz, unter Erwärmung zu schrumpfen. Der Druck des Wärmeschweißbands gegen den Saum verhindert ein Schrumpfen im Bereich des Saums. Die Folie zieht dicht über das Rohr. Das Formrohr ist so bemessen, daß es die Schrumpfung aufnimmt.
Wegen der Länge der Erwärmungseinheit und der Tatsache deren Erwärmung hat die Erwärmungseinheit die Tendenz, sich während Betrieb längs auszudehnen. Die Aufnahme der Ausdehnung ergibt sich in der Anbringung der Erwärmungsschweißeinheit an ihrem Eingangsende. Die Aufnahme ergibt sich durch eine Anbringung, die der Wärmeschweißeinheit und des daran angebrachten Anbringungsteils eine Längsgleitbewegüng entlang eines zusammenwirkenden Anbringungsteils ermöglicht. Klemmen und Knickbildung werden vermieden. Das Anbringen einer Lasche, die an der Wärmeschweißeinheit entlang einem längs ausgerichteten Stift angebracht ist, ist eine mögliche Form einer solchen Anbringung.
Am meisten bevorzugt umfaßt die Erwärmungseinheit vier eingebettete Heizer. Erwärmtes Material bedeckt die Grenzfläche zwischen den Heizern und der Masse der Erwärmungseinheit, um Oxidation zu verhindern und den Wärmeenergiepegel zu erhalten, der zum ausreichenden Erwärmen der Erwärmungseinheit erforderlich ist. Alle vier Heizer werden durch einen Schaltkreis mit Elektrizität versorgt, und die Temperatur ist durch einen Thermokoppler gesteuert. Die thermische Masse der Heizer ist für thermische Trägheit ausgewählt, derart, daß Steueränderungen der Vorrichtung kompensiert werden, um den Saum durch die thermische Trägheit der Erwärmungseinheit zu verschweißen. Die Verschweißung wird trotz solcher steuerbedingter Änderungen fortgeführt. Zusätzlich wird beim Einrichten die Erwärmungseinheit vorgeheizt. Wenn man die Erwärmungseinheit das erstemal in Anlage gegen die Folie bringt, verliert sie Wärmeenergie. Die Trägheit der Erwärmungseinheit ermöglicht, daß der Steuerkreis der Erwärmungseinheit der Erwärmungseinheit genügend Wärmeenergie zugibt, um den anfänglichen Wärmeenergieverlust zu kompensieren, bevor soviel Wärmeenergie verloren geht, daß auch die Verschweißung des Saums aufhört.
Ein Kragen 80 sitzt zwischen einer Füllröhre 90 und dem Formrohr. Die Füllröhre erstreckt sich koaxial von dem Formrohr. Der Kragen ist zur Anbringung um das Füllrohr geschlitzt. Der Kragen zentriert das Füllrohr zu dem Formrohr. Mehrere Öffnungen sind mit Umfangsabstand um den Kragen herum vorgesehen und ergeben eine Luftpassage von der Atmosphäre nach innerhalb des Formrohrs. Ein Luftdruck an beiden Seiten des Kragens ist ausgeglichen, um eine Vakuumbildung zu verhindern, die eine Vorwärtsbewegung der Folie beim Verlassen des Formrohrs behindern würde.
Nahe dem entfernten Ende des Füllrohrs befindet sich ein Gehäusebremsmechanismus (nicht gezeigt).
Zwischen dem Wärmeschweißbereich des Formrohrs und der Gehäusebremse und entlang dem Füllrohr umfaßt ein Folienvorschubmechanismus 100 zwei gegenüberliegende, geschlossenschleifige Bänder 102, 104 mit darauf ausgebildeten Kräuselfingern, wie etwa 108. Der Transportmechanismus (d.h. die Bänder 40, 42) transportiert die geschlossene verschweißte Folie von dem Wärmeschweißbereich weg und stellt sicher, daß die Folie nicht wieder in den Wärmeschweißbereich zurückfließt. Die Kräuselfinger sind flexibel und befinden sich an Eingriffsstellen mit dem Füllrohr. Die Kräuselfinger schieben die Folie entlang dem Füllrohr und ermöglichen, daß die Folie sich nahe der Gehäusebremse akkumuliert, damit der Schweißbereich abkühlen kann. Die zwei Bänder des Vorschubmechanismus sind synchron mit der Antriebseinheit der Vorrichtung und deren Wärmeschweißeinheit angetrieben. Die Kräuselfinger oder Paddelblätter erstrecken sich relativ zu den Bändern nach außen und sind von Band zu Band paarig angelegt, so daß sie relativ zueinander versetzt sind, wenn sie entlang dem Füllrohr die Folie vorschieben. Die Bänder sind um Riemenscheiben angetrieben, deren Außenumfang für guten Antriebskontakt gegen die Bänder strukturiert ist. Schlupf wird vermieden. Ein zufälliger Versatz der Kräuselfinger reicht aus. Die Bänder und Riemenscheiben des Vorschubmechanismus sind der Wärmeschweißeinheit eng benachbart angeordnet.
Ein Vorrat flacher Folie 13 ist auf einen Dorn 110 (Fig. 4) unter der Wärmeschweißeinheit aufgerollt. Der Dorn oder die Spule, worauf die Rolle angeordnet ist, ist nicht angetrieben, aber gebremst, damit man einen Weiterlauf bei Beendigung des Maschinenbetriebs verhindern kann. Der Gesamtantrieb der Folie geschieht unter Kraft der Antriebseinheiten nahe der Wärmeschweißeinheit. Der Dorn ist zum Festsetzen der Folienrolle auf dem Dornschaft aufweitbar. Die gesamte Querausrichtung der Folie auf dem Schaft ergibt sich durch die manuelle Anordnung und der Verriegelung der Folie auf dem Schaft. Die Folie tritt dann von dem Dorn über einen Laufbalken zur Spannung, dann zu einer einstellbaren Rolle, die zur Zugeinstellung der Folie dient. Die abgerollte Folie ist nicht notwendigerweise gleichmäßig gespannt, und eine vergleichmäßigende Spannungseinstellung ist erwünscht.
Mangelnde Gleichmäßigkeit verkantet die Folie. Die einstellbare Rolle ist eine Klemmrolle und vertikal um ein Gelenk zwii Einstellen der Spannung seitlich einstellbar.
Die Folie läuft dann über eine weitere feste Rolle und dann nach oben in die zuvor erwähnte Spannrolle, die dem Formkragen zugeordnet ist.
Die Trägeranordnung 120 (siehe Fig. 1, 2) für die Antriebsbänder 40, 42 ist um die Achse des Formrohrs herum ausgerichtet. Eine Einstellmutter ermöglicht das Zentrieren der Trägeranordnung relativ zu der Achse. Eine Handkurbel, die gegenüberliegende Führungsschrauben dreht, ergibt dann eine simultane Bewegung beider Antriebseinheiten einwärts und auswärts relativ zu dem Formrohr. Dies ergibt die Spannungseinstellung des Bands auf der Folie gegen das Formrohr. Dies ergibt sowohl die Zentrierung, als auch die Einstellung des Antriebsdrucks.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird mit einer Drehplattformmaschine verwendet, die eine Mehrzahl von Trenneinrichtungen enthält, die an der die erfindungsgemäße Vorrichtung verlassenden geschlossenen, schlauchförmigen Folie vorbei drehen und aus der Folie mit dem in sie hineingepumptem Material Würste bilden. Die Registerstellung und Spannung der Folie zu den Trenneinrichtungen ergibt sich durch einen Filmspannungsregulator gemäß den Fig. 8 und 9. Der Abstand zwischen den Trenneinrichtungen ist ein wenig länger als die erwünschte Länge der geschlossenen Folie festgelegt, wobei die Länge bevorzugt durch Registermarkierungen 202 (Fig. 11) mit regelmäßigen Intervallen auf der Folie angezeigt sind. Außerhalb des Fülltrichters befindet sich ein PTFE-Ring 204 (Fig. 8). Der Außendurchmesser des Rings 204 ist immer kleiner als der des endbearbeiteten Rohrdurchmessers (85 bis 98 %). Um den Außenumfang des Teflonrings befindet sich ein Gehäuse, das in einem Festhaltebereich einen O-Ring 206 enthält. Um die Außenseite des Festhaltebereichs befindet sich eine vergrößerte Ringkammer. An verschiedenen Stellen sind an die Kammer Luftzuführungen angeschlossen. Der Innendurchmesser des O-Rings und eine benachbarte innere Ringkante der Gehäuseanordnung ist immer größer als 100 % des endbearbeiteten Rohrdurchmessers. Wenn die Folie durch den Abstand zwischen dem Ring 204 und dem O-Ring hindurchtritt, bestimmt ein Erfassungskreis, wenn sich die Folie nicht mit der Trenneinrichtung in Registerstellung befindet. Luftdruck wird der Kammer hinter dem O-Ring durch einen Pneumatikkreis zugeführt, setzt die Außenseite des O-Rings unter Druck und verschiebt diesen nach innen zu der Folie und dem Ring. Es wirkt eine Druckkraft auf die Folie und klemmt diese auf den Ring. Durch Steuern der Zeit der Druckkraft wird die Zugspannung der Folie gesteuert. Ein Rückkopplungskreis der Maschine mit einem Sensor 210 (Fig. 8) und einem Sensor an der Drehmaschine (nicht gezeigt) überwacht die Position der Trenneinrichtungen in einem Raum relativ zu dem Folienfluß in die Drehmaschine. Wenn er eine Anzeigemarkierung auf der Folie bei deren Durchtritt durch die Spannvorrichtung synchron mit einem Flag an der Maschine "liest", dann sind die Folie und die Trenneinrichtung in korrekter Beziehung zueinander. Das Flag an der Maschine ist in Fig. 10 mit dem "CMT-Flag" bezeichnet. Ein korrekter Fall ist oben gezeigt. Ein Fall einer Trenneinrichtungsverspätung bezüglich der Folie ist in der Mitte der Figur gezeigt. Ein Fall zu früher Trenneinrichtung ist unten gezeigt. Bei zu später Trenneinrichtung wird die Folienspannung verringert. Bei zu früher Trenneinrichtung wird die Spannung erhöht.
Unter Bezug auf Fig. 13 ist die zweite und mehr bevorzugte Ausführung der Erfindung eine andere Form einer verbesserten Vorrichtung 210 zur Herstellung einer Bahn aus verschlossenem Folienprodukt aus einer Bahn aus flexibler flacher Folie 13. Wie bei der ersten bevorzugten Vorrichtung 10 umfaßt die Vorrichtung 210 einen Tragrahmen 12, ein Formteil 14, das eine Achse 15 festlegt, einen Formkragen 16 und einen Transportmechanismus 18. Der Rahmen 12, das Teil 14, der Kragen 16 und der Mechanismus 18 der Vorrichtung 210 sind im wesentlichen mit den Komponenten der Vorrichtung 10 identisch, die gleiche Bezugszeichen tragen.
Die Vorrichtung 210 unterscheidet sich von der Vorrichtung 10 in verschiedenen Einzelheiten. Erstens dient ein Folienbeladungs- und -einstellmechanismus 130 zur vorteilhaften Belastung und Einstellung der Folienspule. Eine Sperrnabe (nicht gezeigt) ist an einem Dorn 110 angeordnet, um die Folienspule an dem Dorn zu verriegeln. Die Nabe enthält drei exzentrische Teile, die mit gleichem Abstand um die Nabe herum angeordnet sind und die von der Nabe radial nach außen abstehen, wenn sich die Spule dreht, um den Spulenkern zu berühren und diesen in Position durch Keilwirkung festzusetzen. Bezüglich der Figuren 24 und 25 erstreckt sich eine vorgebaute Beladungs- und Einstelltraglasche 132 horizontal von dem Rahmen 12, quer zu der Formrohrachse 15. Die Lasche 132 trägt eine ähnlich verlaufende Folienführungsanordnung 133 einschließlich einem Paar horizontal beabstandeter Führungsarme, wie etwa einen Arm 134, der entlang einer Folienführungsbuchse 135 angebracht ist. Die Führungsarme sind entlang der Buchse einstellbar beweglich, um den Abstand zwischen den Armen zu vergrößern oder zu verkleinern, um breitere und schmälere Folienspulen aufzunehmen. Die Führungsarme kann man auch von der Folienspule lösend nach oben wegschwenken (nicht gezeigt), damit man die Spule an dem Dorn 110 leicht anbringen kann. Die Buchse ist entlang der Anordnung seitlich beweglich, um die seitliche oder Queranordnung der Mittellinie der Spulen einzustellen.
Die Führungsarme sind einstellbar beweglich und werden lösend verschwenkt durch manuelles Lösen geschlitzter Klemmenden 136 der Arme durch Handräder 137, welche Klemmschrauben, wie etwa die Schraube 138, antreiben; manuelles Bewegen der Arme; und manuelles Wiederfestziehen der geschlitzten Klemmenden durch die Handräder. Die Buchse 135 ist unter Wirkung der Innengewinde querbeweglich, die zu Außengewinden an einer drehbaren seitenfesten Stange 139 passen. Die Drehung der Stange 139 durch ein Handrad 140 bewirkt eine Querbewegung der Buchse. Folienführungsrollen 141 an Auslegerenden der Arme laufen auf den Rändern des Folienkerns, nachdem die Folienspule angeordnet ist und die Arme um die Spule herum angeordnet sind.
Eine Vielzahl von Folienwegen stehen bei der Führung der Folie der Vorrichtung 210 zur Verfügung. Zusätzliche Rollen sind durch eine Lasche unter der Trägeranordnung 120 angebracht, um die Führungsvariation zu vergrößern. Zusätzlich umfaßt ein schwenkbarer Folienhängedämpfer 142 Rollen, die an Auslegerhängedämpferarmen 144 angebracht sind. Die Bewegung des Hängedämpfers wird durch einen pneumatischen Dämpfer 146 gedämpft. Wenn die Vorrichtung 210 zu arbeiten beginnt, hebt sich der Hängedämpfer, um eine Geschwindigkeitsverzögerung der Spule relativ zu der Geschwindigkeit der Folie unter Wirkung des Transportmechanismus auf zunehmen. Wenn die Geschwindigkeiten zwischen der Folie an den Transportmechanismus und der anlaufenden Spule zusammenpassen, senkt sich der Hängedämpfer.
Zu Fig. 16. Das Formrohr 227 der zweiten bevorzugten Ausführung hat einen Außendurchmesser, der relativ zu dem Durchmesser, auf den die Folie zu Formen ist, ein wenig Untermaß hat (in Fig. 16 der Klarheit wegen übertrieben dargestellt). Gegenüberliegende Abflachungen sind an dem Formrohr 227 angeordnet, um den Kontakt durch die Antriebsbänder des Transportmechanismus zu verbessern. Die Abflachungen sind PTFE-beschichtet. In einem Bogen nahe dem Band der Erwärmungseinheit hat das Formrohr kein Untermaß.
Wenn sich die Folie nach Verlassen des Formkragens auf dem Formrohr bewegt, überlappen die Folienränder um einen größeren Abstand als letztlich erwünscht. Um die Folie auf Größe zu bringen, läuft die Folie über einen Maßring aus Keramik, der den für die Folie erwünschten Durchmesser hat. Der Maßring ist direkt neben dem Kontaktpunkt des Bands der Erwärmungseinheit angeordnet, so daß direkt nach Bemessung der Folie die Folie unter dem Druck des Bands überlappt und zu verschweißen beginnt.
In dem Bereich des Wärmeschweißmechanismus 220 der zweiten bevorzugten Vorrichtung 210 und unter Bezug auf die Fig. 13 und 14 ist die Erwärmungseinheit 50 durch einen Gleitmechanismus 212 zur linearen Vertikalbewegung zwischen Arbeits- und Rückzugspositionen angebracht. Bei Betrieb ist das geschlossenschleifige Band der Erwärmungseinheit mit dem Saum der Folie in Kontakt, welche entlang dem Formfolienrohr läuft. Vertikale Gleitführungsstangen, wie etwa 214, verlaufen von einer Platte 215 durch einen Führungsblock 216. Die Stangen können in dem Block 216 gleiten und sind an der Platte 215 befestigt. Die Platte 215 ist an der Erwärmungseinheit 250 befestigt, der Führungsblock 216 ist an einer Haltelasche 213 an dem Rahmen 12 befestigt, und unter Wirkung eines vertikal wirkenden Gleitzylinders 217 werden die Stangen, die Platte und die Erwärmungseinheit unter dem Kommando der Vorrichtungssteuerung vertikal nach oben und unten angetrieben, während der Führungsblock 216 stationär bleibt. Eine Endanschlagseinstellung 218 dient zur Einstellung der unteren Endposition der Erwärmungseinheit 250 zur Aufnahme verschiedener Foliendicken. Gebildet ist die Endanschlageinstellung durch eine Gewindestange, die an der Platte 215 befestigt ist und lose durch einen Einstellblock 219 an dem Führungsblock 216 hindurchtritt und durch ein Paar vertikal einstellbarer Sperrmuttern befestigt ist. Eine Stift-und-Schlitzparalleleinstellung zwischen der Erwärmungseinheit 250 und dem Gleitmechanismus 212 dient zur Paralleleinstellung der Erwärmungseinheit 250 relativ zu den Formteil 14.
Wie in der Erwärmungseinheit 50 der Vorrichtung 10 ist in der Erwärmungseinheit 250 ein fortlaufendes, geschlossenschleifiges Band oder ein derartiger Riemen um zwei beabstandete Riemenscheiben 52, 54 herumgeschlungen. In der Einheit 250 sind Phenolscheiben an den Rückseiten der Riemenscheiben angebracht, um den Riemenscheibenantriebsmechanismus vor der Wärme des Bands zu isolieren, die auf die Riemenscheiben übertragen wird. Die Antriebsriemenscheibe 221, gezeigt in Fig. 12, ist eine Riemenscheibe aus glasverstärktem Lexan , welche vor Wärme des Bands isoliert, die entlang der Antriebswelle übertragen wird. Zu Fig. 15. Die Laufriemenscheibe 54 der Einheit 250 ist an einem federbelasteten Lagerblock 223 angebracht. Der Block spannt federnd die Laufriemenscheibe 54 vor, um das geschlossenschleifige Band anzuziehen, und ist durch Federspannung und durch Bandzug gegen die Federspannung beweglich, um konstanten Bandzug zu halten, während das Band Temperaturänderungen unterliegt.
Die Erwärmungseinheit 250 enthält einen zentralen rostfreien Stahlblock 225 wie in Fig. 15. Elektrische Widerstandsheizer sind in dem Block 225 angeordnet und sind mit dem Block durch einen Wärmekörperverbund in Kontakt gebracht. Die Außenseite des Blocks 225 enthält seitliche Wärmeabschirmungen, und eine Umfangsbandkontaktfläche, die nickelbeschichtet, PTFE-imprägniert und poliert ist. Zum Kontakt mit der Bandkontaktseite ist das Band auch PTFE-beschichtet. Diese Kombination von Materialien dient zum Gleitkontakt des Bands mit der Bandkontaktseite.
Die Bandkontaktseite hat eine Breite, die nicht größer als die Breite der Bandkontaktseite ist, und die Seite hat um einen enghalsigen Seitentragabschnitt Abstand von dem Mittelabstand des Blocks 225. Wenn sich die Folie an den Seiten des bewegenden Bands wellt, berührt die Folie den Block 225 aufgrund des enghalsigen Seitentragabschnitts nicht. Dieser fehlende Kontakt verhindert zufällige Erwärmung und Riß der Folie.
Nahe der Formrohr-zu-Füllrohr-Einheit ist das Formrohr ausgeschnitten, wie an der Stelle 229 in Fig. 17. Dieser Ausschnitt verkürzt das Formrohr relativ zu der Erwärmungseinheit, wodurch man eine Zugspannung der Folie auf dem Formrohr vermeiden und ein Verkanten der Folie beseitigen kann.
Statische Elektrizität zwischen der Innenfläche der bewegenden Folie und dem PTFE-beschichteten Formrohr wird wie folgt beseitigt. Leitfähige Kupferklammern sind entlang dem Formrohr angeordnet, wobei Scheitel der Klammern entlang der Außenseite des Formrohrs freiliegen. Die Schenkel der Klammern erstrecken sich durch die Teflon -Beschichtung in Kontakt mit dem Metallrohr selbst. Das Rohr ist an dem Rahmen der Maschine geerdet. Für andere Quellen statischer Elektrizität werden Standardkonstruktionstechniken angewendet.
Wie in Fig. 18-20 umfaßt der PTFE-Ring 324 des Folienspannungsregulators der zweiten bevorzugten Ausführung einen Rampenabschnitt 326. Der Abschnitt 326 dient zu einem weichen Übergang der Folie von dem Filmrohr weg und über den PTFE-Ring.
Der Folienspannungsregulator jeder Ausführung der Erfindung erreicht eine Registerstellung der die Ausführung verlassenden Folie mit einer Drehplattenmaschine. Eine typische Drehplattformmaschine ist aus dem US-Patent Nr. 4821485 bekannt. Eine weitere solche Maschine ist aus der US-Patentanmeldung Nr. 07/270222 bekannt, die für den Namen von Evans et al am 14. November 1988 eingereicht wurde.
Geschwindigkeiten der gewählten Ausführung der Erfindung und der zugeordneten Drehmaschine werden durch eine Steuereinrichtung angepaßt, die Eingänge von einem Sensor 328 und einem Sensor der Drehplattformmaschine aufnimmt. Der Sensor 328 erkennt eine Augmarkierung auf der Folie, wenn die Augmarkierung an dem Sensor vorbeiläuft. Jedesmal, wenn eine Augmarkierung vorbeiläuft, wird ein Signal ausgegeben und die Steuereinrichtung zählt die Signale. Der Sensor an der Drehplattformmaschine ist ebenfalls stationär und erkennt Flags an der Maschine bei deren Vorbeilauf. Es wird ein Signal ausgegeben und gezählt. Die zwei Zählungen werden verglichen und jede Differenz bewirkt eine Erhöhung oder eine Minderung der Geschwindigkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Somit ist die Drehmaschine der Master und die erfindungsgemäße Vorrichtung ist der Slave.
Nun sind zwei bevorzugte Ausführungen der Erfindung beschrieben. Um den als Erfindung betrachteten Gegenstand herauszustellen und besonders zu beanspruchen, beenden die folgenden Ansprüche diese Beschreibung.

Claims

1. Vorrichtung (10; 210) zur Herstellung einer Bahn aus verschlossenem Folienprodukt aus einer Bahn aus flexibler flacher Folie (13), umfassend in Kombination:

(a) einen Tragrahmen (12);

(b) ein Formteil (14; 227), das an einem Ende durch den Rahmen gehalten ist und eine Achse (15) festlegt;

(c) einen Folienformkragen (16), der das Formteil umgibt, wobei der Folienformkragen zum Falten der Seiten des flachen Folienstreifens übereinander konstruiert ist, um hierdurch einen Saum (17) eines geschlossenen Folienprodukts, welches das Formteil umgibt, zu bilden;

(d) ein Mittel (18), das an dem Rahmen angebracht ist, um das geschlossene Folienprodukt axial an dem Formteil zu transportieren, welches Mittel zum Transportieren erste und zweite Transportteile (40, 42) umfaßt, die an gegenüberliegenden Seiten des Formteils angeordnet sind und mit der Folie an dem Formteil dauernd in Reibeingriff bringbar und beweglich sind, um die Folie damit axial an dem Formteil zu transportieren;

(e) Wärmeschweißmittel (20; 220), die an dem Rahmen angebracht sind und ein festes, geschlossen schleifiges bewegliches Band (50; 250) umfassen, das über dem Saum (17) zum Eingriff mit dem Saum zur Druckübertragung auf die Folie anordenbar ist;

(f) Mittel (212) zur Positionierung des geschlossen schleifigen beweglichen Bands über dem Saum (17) zum Eingriff mit dem Saum;

wobei die ersten und zweiten Transportteile (40, 42) axial in Stellungen positioniert sind, die zu dem geschlossen schleifigen Band (50; 250) des Wärmeschweißmittels im wesentlichen axial zentriert sind,

dadurch gekennzeichnet,

daß das Formteil (14) als ein Auslegerbaum von dem Halterahmen (12) im wesentlichen horizontal absteht;

das Mittel (18) zum Transportieren weiter ein Mittel umfaßt, um die ersten und zweiten Transportmittel synchron anzutreiben;

das feste geschlossen schleifige Band (50; 250) zum Eingriff mit dem Saum (17) zur Wärmeübertragung angeordnet ist und das Wärmeschweißmittel (20; 220) weiter Mittel umfaßt, um das bewegliche Band synchron mit den ersten und zweiten Transportmitteln (40; 240) für simultane Bewegung des Saums mit der Folie an dem Formteil anzutreiben; und

ein Folienvorschubmechanismus (100) stromabwärts des Wärmeschweißmittels (20; 220) vorgesehen ist, um die geschlossene geschweißte Folie von dem Wärmeschweißmittel wegzufördern, welcher Mechanismus derart angeordnet ist, daß sich die Folie sammeln kann, damit die gebildete Verschweißung abkühlen kann, bevor die verschweißte Folie mit Produkt gefüllt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, welche Mittel (100) umfaßt, um die geformte Folie an dem Abgabeende des Formteils (14) zum Entfernen der Folie von dem Formteil zu ergreifen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, welche eine Folienverschlußvorrichtung umfaßt.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, welche Mittel (100) zum Vorschub der geformten Folie durch die Verschlußvorrichtung umfaßt.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welche ein Folieneinspannmittel (203; 324) umfaßt.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche ein allgemein konzentrisches Produktfüllrohr (90) umfaßt, das axial in dem Formteil verläuft.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem ein Auslegeraufnahmefutter (21) mit Lösemöglichkeit an dem Formteil (14) angebracht ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die einen Abstandshalterkragen (80) umfaßt, welcher Abstandshalterkragen einen Luftstrom in das Formteil bereitstellt.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in der das Formteil (14) mit PTFE beschichtet ist.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in dem das Formteil einen axialen Streifen (70) aus komprimierbarem Material an einer langgestreckten Schweißverbindung umfaßt.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in der ein festes, geschlossen schleifiges bewegliches Band (50; 250) an seiner Außenoberfläche eine PTFE Beschichtung umfaßt.