DE659823C - Herstellungsverfahren fuer ein gepresstes Metallartillerierad - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gepreßten Metallartillerierades, dessen Nabenteil mit den vorragenden Speichenteilen einstückig ausgebildet ist, aus einer flachen Scheibe.

Es ist bereits bekannt, ein Metallrad aus einem becherförmigen Ausgangsstück herzustellen, wobei der Becherrohling zunächst durch Tiefzug vertieft wird und alsdann in seiner Seitenwandung Vertiefungen von geringem Ausmaß für die Speichen hergestellt werden. Der Werkstoff zwischen den Vertiefungen wird sodann bis auf Randflansche um die Vertiefungen entfernt und diese Randflanschen zur Herstellung von Speichen großer Tiefe radial einwärts umgebogen. Schließlich werden die Speichen in die Radebene gebogen. Durch dieses Herstellungsverfahren wird das Metall sehr großen Beanspruchungen unterworfen.

Bei der Herstellung von Rädern aus flachen Scheiben war es bisher üblich, die Speichen in einem Arbeitsgang in voller Tiefe aus der Scheibe herzustellen. Bei einem derartigen Tiefzug tritt aber bei den Einbuchtungen zwischen den Speichen eine zu große Werkstoffschwächung, oft auch Reißen ein. Gemäß der Erfindung führt man axial zum schließlichen Radkörper einen Zieh- oder Formpreßvorgang durch, bei dem nur die mittleren Teile des zur Bildung der Speichen erforderlichen Werkstoffes in die endgültige Form der Speichen gebracht werden, während die restlichen, für die Bildung der Speichen erforderlichen Werkstoffteile noch in der Ebene des Ausgangswerkstückes verbleiben und erst in einem zweiten Arbeitsgang aus den Werkstoffteilen, die beim ersten Arbeitsgang zwischen den tiefgezogenen oder ausgepreßten Werkstoffteilen stehengeblieben sind, zur Herstellung der vollen Speichen und Nabentiefe in axialer Richtung zum Radkörper herausgebogen werden.

Nach der Erfindung können ferner zwischen dem ersten Zieh- oder Preßvorgang und dem zweiten Biegevorgang für die Bildung der Speichen überflüssige Werkstoffteile am Rand der Scheibe aus der Scheibe herausgeschnitten werden.

Durch das neue Verfahren ist es möglich, auf einfache Weise Radkörper aus flachen Scheiben herzustellen, wobei der Zieh- oder Formpreßvorgang erheblich erleichtert und die Unversehrtheit des Blechgefüges gesichert ist. Dabei läßt sich auf äußerst einfache Weise ohne Verwendung tiefer Gesenkwerk-

zeuge und ohne eine anormale Beanspruchung des Bleches ein tiefer Kanalquerschnitt erreichen.

Bei dem zweiten Arbeitsgang, dem Ab^ biegen der zwischen den tiefgezogenen odetv ausgepreßten Teilen des Werkstoffes stehend gebliebenen Werkstoff teile, wird der flansch-" artig vorstehende Werkstoff der Scheibe in den Winkeln oder Einbuchtungen zwischen ίο den Speichen in radialer Richtung zum Radkörper nach innen gebogen. Der Scheibenwerkstoff gibt dabei nach und bewegt sich in radialer Richtung in solchem Maße frei nach innen, daß eine übermäßige Schwächung und ein Reißen des Nabenteils an diesen Winkeln oder Einbuchtungen vermieden ist.

Auf der Zeichnung sind einige Ausführungsformen der Erfindung als Beispiele dargestellt.

In den Fig. 1 bis 13 sind mehrere erfindungsgemäße Preßkörper und/oder die zur Herstellung dieser Preßkörper dienenden Gesenke dargestellt.

Fig. 14 zeigt in größerem Maßstabe einen axialen Schnitt durch die obere Hälfte des fertigen Rades.

Fig. 15 zeigt schaubildlich eine Abänderungsform des neuen Radkörpers.

Die Fig. 16 bis 27 sind den Fig. 1 bis 13 ähnliche Abbildungen, die den Herstellungsgang des Radkörpers nach Fig. 15 zeigen.

Gemäß der Erfindung wird die in den Fig. ι und 2 dargestellte flache Blechscheibe zwischen den Stempeln 2 und 3 des Gesenkes nach der Fig. 4 in einem ersten Preßvorgang becherförmig verpreßt, indem, wie aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich, eine flache Vertiefung 4 eingepreßt wird, während die restlichen Werkstoffteile 5 in der Scheibenebene ta verbleiben. Durch diesen einfachen Formpreßvorgang wird das Blechgefüge auf die folgenden schwereren Biegungsbeanspruchungen vorbereitet. Der Becherteil 4, 5 nach den Fig. 3 bis 5 wird anschließend in dem in der Fig. 6 dargestellten Gesenk 6 bis 9 weiterbearbeitet, um ihm die aus den Fig. 7 und 8 ersichtliche Form 10, bestehend aus Speichen 12, Stegen 14, zwischen den Speichen und einer in radialer Richtung in die inneren Enden der Speichenteile übergehenden gebogenen kegeligen Nabe 15 zu geben. Da die Speichenteile an dieser Stelle noch erheblich flacher sind als vorgesehen, können erstens einfache Stempel 6 und 7 angewendet werden; außerdem ist eine Überdehnung des Blechmaterials vermieden. In dem nächsten aus den Fig. 9 und 10 ersichtlichen Arbeitsgang wird der größte Teil der Stege 14 zwischen den Speichen entfernt, wobei jedoch an den freien oder inneren Kanten der Speichen 12 genau geformte Randflansche 17 stehengelassen werden. Vorteilhaft wird gleichzeitig mit dem Arbeitsgang nach den Fig. 9 und. 10 in der Mitte des Radkörpers eine Öffnung 18 'ausgespart.

u)'$n dem aus den Fig, 11 bis 13 ersieht-Ücten letzten Arbeitsgang werden die während, des Arbeitsganges nach den Fig. 9 und 10 gebildeten Kanten 17 nach hinten oder axial in Richtung der kanalförmigen Speichenkanten umgebogen, um die Speichen von der durch die Stempel 6 und 7 nach den Fig. 6 bis 8 gebildeten Tiefe zu der gewünschten Fertigtiefe zu bringen. Zweckmäßig wird gleichzeitig mit dem letzten Arbeitsgang die Kante 19 der Öffnung 18 (Fig. 9 und 10) umgebogen und gegebenenfalls eine Verzierung 20 in den Radkörper eingepreßt.

Das fertige Rad besteht, wie aus der Fig. 14 ersichtlich, aus dem mit den Speichen 12, der kegeligen Nabe 15, der einwärts gebogenen Kante 19 und der Verzierung 20 versehenen Radkörper. Die Speichen, sind, wie üblich, unter Zwischenschalten von Befestigungsteilen 23 z. B. durch Schweißen mit einer Felge verbunden. Die Teile 23 sind dabei zweckmäßig mit der Felge vernietet oder verschweißt. Das Rad kann gegebenenfalls durch eine Tragstütze, bestehend aus einem kegeligen, dem Nabenteil 15 angepaßten Lasttragteil, einer Tragplatte 25 mit den üblichen kegeligen Sitzen 26 zur Aufnahme von Befestigungsbolzen und Muttern und einem die Rückseite der Speichen abschließenden Teil 27 verstärkt werden. Falls gewünscht, kann das, Rad durch eine über die erste 20 steckbare zweite Verzierung 28 in der Form eines federnden Metallringes und eine durch Mittel 30 an die Kante 19 anschließbare Nabenkappe 29 vervollständigt werden.

In Fig. 15 ist ein aus ergänzenden Preßteilen 31 und 32 bestehender Radkörper dargestellt; die Teile 31 und 32 sind zweckmäßig durch Punktschweißung längs mittleren Randflanschen oder Kanten miteinander verbunden. Die Nabe 3 5 ist dabei etwas anders ausgebildet als der in den Fig. 1 bis 14 gezeigte Nabenteil 15. Außerdem sind die Speichen 34 rohrförmig. Infolge seiner Ausbildung als Doppelpreßkörper kann der hier uo gezeigte Radkörper eine geringere Wandstärke aufweisen. Er kann daher, wie aus den Fig. 16 und 17 ersichtlich, unmittelbar aus einem Ringblech hergestellt und, wie in den Fig. 1.8 und 19 dargestellt, zu einem inneren Ringteil 36 und einem äußeren Randflansch 37 verpreßt werden.

In dem aus den Fig. 20 bis 23 ersichtlichen Arbeitsgang werden die kanalförmigen Speichen gebildet. Die sich dabei aus dem überschüssigen Werkstoff ergebenden Randflansche 38 werden, wie in den Fig. 23 und

24 dargestellt, von der Durchführung des in den Fig. 25 bis 27 veranschaulichten letzten Arbeitsganges auf ein genaues Maß geschnitten. Dieser Arbeitsgang stimmt mit dem in Verbindung mit den Fig. 11 bis 13 erläuterten insofern überein, als die Randflanschen auch hier zur Bildung von axialen Verlängerungen oder unterschiedlich behandelten Teilen der Speichen umgebogen werden.
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Claims (2)

1. Patentansprüche:

   i. Verfahren zur Herstellung eines gepreßten Metallartillerierades, dessen Nabenteil mit den vorragenden Speichenteilen einstückig ausgebildet ist, aus einer flachen Scheibe, dadurch gekennzeichnet, daß axial zum schließlichen Radkörper ein Zieh- o&er Formpreßvorgang durchgeführt wird, bei welchem nur die mittleren Teile des zur Bildung der Speichen erforderlichen Werkstoffes in die endgültige Form der· Speichen gebracht werden, während die restlichen, für die Bildung der Speichen erforderlichen Werkstoffteile noch in der Ebene des Ausgangswerkstückes verbleiben und erst in einem zweiten Arbeitsgang aus den Werkstoffteilen, die beim ersten Arbeitsgang zwischen den tiefgezogenen oder ausgepreßten Werkstoffteilen stehengeblieben sind, zur Herstellung der vollen Speichen- und Nabentiefe in axialer Richtung zum Radkörper herausgebogen werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem als Ausgangswerkstofi eine volle Scheibe verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß für die Bildung der Speichen überflüssige Werkstoffteile am Rand der Scheibe zwischen dem ersten Zieh- oder Preßvorgang und dem zweiten Biegevorgang aus der Scheibe herausgeschnitten werden.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen