DE60300326T2

DE60300326T2 - Harzzusammensetzung für Fahrzeugteile

Info

Publication number: DE60300326T2
Application number: DE60300326T
Authority: DE
Inventors: Yoshio Sodegaura-shi Sugimoto; Ikunori Sodegaura-shi Sakai; Yusuke Toyota-shi Umetani; Naoki Toyota-shi Shoji; Keita Ikaruga-cho Nagano; Takao Yao-shi Mizoshita; Isamu Bakuro-cho Yamaguchi
Original assignee: Toyo Aluminum KK; Mitsui Chemicals Inc; Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyo Aluminum KK; Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd; Prime Polymer Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2002-08-22
Filing date: 2003-08-21
Publication date: 2006-01-12
Anticipated expiration: 2023-08-22
Also published as: JP4169547B2; DE60300326D1; CN1495227A; US20050250892A1; EP1391483B1; EP1391483A1; CN1274753C; JP2004083608A; US7553887B2

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzzusammensetzung, die zur Herstellung von Automobilteilen mit gutem metallischen Erscheinungsbild geeignet ist. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung eine Harzzusammensetzung für Automobilteile, umfassend eine Polypropylenzusammensetzung und Aluminiumflocken.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Polypropylenharze werden verwendet als Formstoffe in verschiedenen Gebieten einschließlich Waren des täglichen Bedarfs, Küchengeräten, Verpackungsfolien, Automobilteilen, Maschinenteilen, elektrischen Teilen, usw. In der Praxis werden Propylenharze in der Form von Zusammensetzungen verwendet durch Zugeben verschiedener Komponenten oder Additive, abhängig von den notwendigen Funktionen für individuelle Produkte. In den Gebieten von Automobilaußenteilen, usw., die mechanische Festigkeit erfordern, wurden Propylenharzzusammensetzungen, in die Elastomere, Talk, usw. formuliert wurden, verwendet.
Angesichts der neuesten Entwicklungen von großen dünnwandigen Automobilaußenteilen und einem vereinfachten Verfahren zur Herstellung von Teilen müssen Polypropylenharze verbesserte mechanische und physikalische Eigenschaften aufweisen, wie Schlagzähigkeit, Elastizitätsmodul usw., um kaum Fließmarkierungen oder Schweißmarkierungen zu erzeugen und eine hohe Fließfähigkeit zu besitzen und einen lackierungsfreien Finish zu ermöglichen.
Andererseits ist ein einheitliches Design von Karosserieteilen bei Automobilaußenteilen wichtig. Solch eine Einheitlichkeit wurde bisher entweder durch Mischen von Polypropylenharzen mit verschiedenen Farbstoffen und Schmelzen der Mischung oder durch Lackieren von geschmolzenen Artikeln in der gleichen Farbe wie die Karosserieteile erreicht. Unter Berücksichtigung dieses vereinfachten Herstellungsverfahrens und Wiederverwertbarkeit von Materialien gab es nun eine Nachfrage nach solch einer Polypropylenharzzusammensetzung, die das Nichtlackieren erlaubt und ein gutes visuelles Erscheinungsbild zeigt.
Um die Nachfrage der Lackierungsfreiheit zu erfüllen wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem Polypropylenharze mit Aluminiumflocken, die häufig angewendet werden, z.B. auf Farben für Karosserien, zum Mischen, wodurch ein metallisches Erscheinungsbild ähnlich zu metallischen Beschichtungen verliehen wird. Jedoch aufgrund der schlechten Kompatibilität mit Polypropylenharzen neigen für Lacke verwendete Aluminiumflocken dazu, sich von Polypropylenharzen zu separieren und beim Schmelzformen vollständig zu agglomerieren, was es schwierig gestaltet, geformte Gegenstände stabil herzustellen, die ein gutes metallisches Erscheinungsbild zeigen. Insbesondere bei Polypropylenharzen mit verbesserter Fließfähigkeit, die große, dünnwandige Automobilaußenteile betreffen, wird eine Tendenz zur Trennung und Agglomeration von Aluminiumflocken in besonderem Maße beobachtet.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Harzzusammensetzung für Automobilteile bereitzustellen, die hervorragende mechanische Festigkeit, physikalische Eigenschaften und Fließfähigkeit besitzt und die Herstellung von Formprodukten mit guter metallischer Erscheinungsform ermöglicht.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Harzzusammensetzung für Automobilteile bereit, die folgendes umfaßt:

(1) eine Propylenpolymerzusammensetzung, die 50–70 Gew.-% eines kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymers (a-1) oder eine Mischung aus (a-1) und einem kristallinen Propylen-Homopolymer (a-2), das ein Äquivalenzgewicht von nicht mehr als (a-1) aufweist, 18–25 Gew.-% eines Elastomerpolymers (b) und 15–25 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs (c) umfaßt (worin die Gesamtmenge der jeweiligen Komponenten 100 Gew.-% ausmacht); und
(2) ein Aluminiumflockenpigment, das Aluminiumflocken umfaßt, deren Oberflächen mit einem Polymer beschichtet sind, das als Aufbaueinheiten Acrylsäure, einen Acrylsäureester, epoxyliertes Polybutadien und Divinylbenzol enthält.

Ein bevorzugtes Beispiel der oben beschriebenen Propylenpolymerzusammensetzung ist eine Propylenpolymerzusammensetzung, worin der Schmelzflußindex (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last), Biegemodul (ASTM D-790) und Versprödungstemperatur (ASTM D-746) 30 bis 70 g/10 min, 1900 bis 3000 MPa bzw. –10 bis –40°C sind.
Ein bevorzugtes Beispiel des kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymers (a-1) ist ein kristallines Propylen/Ethylen-Blockcopolymer, das aufgebaut ist aus einem Propylen- Homopolymeranteil und einen Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteil, worin der Schmelzflußindex (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) 70 bis 130 g/10 min ist, die isotaktische Pentadfraktion (mmmm-Fraktion) im Propylen-Homopolymeranteil gemessen mit ¹³C-NMR nicht weniger als 97% beträgt und der Gehalt des Propylens/Ethylen-Zufallscopolymeranteils 5 bis bis 20 Gew.-% beträgt.
Ein bevorzugtes Beispiel des oben beschriebenen kristallinen Propylen-Homopolymers (a-2) ist ein kristallines Propylen-Homopolymer, worin die isotaktische Pentadfraktion (mmmm-Fraktion) nicht weniger als 97% beträgt und der Schmelzflußindex (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) 100 bis 300 g/10 min beträgt.
Ein bevorzugtes Beispiel des oben beschriebenen elastomeren Polymers (b) ist ein elastomeres Polymer, das umfaßt: ein Copolymergummi (b-1) aus Ethylen und einem α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, das einen Schmelzflußindex (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) von 0,5 g bis 10 g/10 min aufweist, ein Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugiertes Polyen-Zufallscopolymer (b-2) mit einem Schmelzflußindex (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) von nicht mehr als 1 g/10 min und ein hydriertes Blockcopolymer (b-3), das ein Hydrierungsprodukt eines Blockcopolymers darstellt, das einen Polymerblock aus einer Monovinyl-substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffverbindung und einem Polymerblock aus einer konjugierten Dien-Verbindung enthält.
BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
Nachfolgend werden die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung für Automobilteile und die einzelnen Komponenten, die die Harzzusammensetzung darstellen, beschrieben.
Propylenpolymerzusammensetzung
Die Propylenpolymerzusammensetzung, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, umfaßt die folgenden Komponenten in den nachstehend angegebenen Anteilen:

(1) 50 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 65 Gew.-% des kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymers (a-1) oder eine Mischung von (a-1) und dem kristallinen Propylen-Homopolymer (a-2) von nicht mehr als Äquivalenzgewicht von (a-1);
(2) 18 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 19 bis 24 Gew.-% des elastomeren Polymer (b); und
(3) 15 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 18 bis 23 Gew.-% des anorganischen Füllstoffs (c). Hier beträgt die Gesamtmenge der einzelnen Komponenten 100 Gew.-%.

Die Propylenpolymerzusammensetzung mit der oben beschriebenen Zusammensetzung besitzt hervorragende Fließfähigkeit beim Schmelzen, stellt hervorragende physikalische Eigenschaften wie Elastizitätsmodul, Schlagzähigkeit, Härte, Versprödungstemperatur usw. bereit und ergibt eine gute Ausgewogenheit unter diesen physikalischen Eigenschaften. Deshalb kann die Propylenpolymerzusammensetzung als Rohharz zum Spritzgießen vorteilhaft verwendet werden, zeigt eine gute Formbarkeit beim Spritzgießen und kann zum einfachen Herstellen von Spritzgußprodukten mit hervorragender Formfestigkeit verwendet werden.
In der oben beschriebenen Propylenpolymerzusammensetzung ist eine Zusammensetzung, die folgende physikalische Eigenschaften erfüllt, als Rohkomponente, die die Harzzusammensetzung für Automobilteile darstellt, bevorzugt:

(1) der Schmelzflußindex (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) ist vorzugsweise 30 bis 70 g/10 min, bevorzugter 35 bis 60 g/10 min;
(2) der Biegemodul (ASTM D-790) ist vorzugsweise 1900 bis 3000 MPa, bevorzugter 1900 bis 2500 MPa; und
(3) die Versprödungstemperatur (ASTM D-746) ist vorzugsweise –10 bis –40°C, bevorzugter –20 bis –35°C.

Das kristalline Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) wird entweder einzeln oder als Beimischung des Blockcopolymers (a-1) und des kristallinen Propylen-Homopolymers (a-2) von nicht mehr als dem Äquivalenzgewicht von (a-1) eingesetzt.
Das Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) ist aus dem Propylen-Homopolymeranteil und dem Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteil zusammengesetzt. Der Gehalt des Propylen-Homopolymeranteils ist vorzugsweise 80 bis 95 Gew.-%, bevorzugter 87 bis 92 Gew.-%, und der Gehalt des Propylens/Ethylen-Zufallscopolymeranteils ist vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugter 8 bis 13 Gew.-%. Hier wird die Gesamtmenge der zwei Komponenten 100 Gew.-%.
Der Gehalt der oben beschriebenen zwei Komponenten kann durch Fraktionieren eine Probe des Blockcopolymers bei Raumtemperatur unter Verwendung p-Xylol als Lösungsmittel gemessen und aus dem Ergebnis der Fraktionierung bestimmt werden. In einem Beispiel dieser Meßverfahren wird 5 g der Blockcopolymerprobe vollständig in siedendem p-Xylol gelöst; nachdem die Temperatur auf 20°C vermindert wurde, wird die resultierende Lösung über Nacht stehengelassen und dann zum Entfernen unlöslicher Materie filtriert. Anschließend werden 1500 ml Methanol zum Filtrat gegeben und die Mischung gerührt. Die lösliche Materie wird als Niederschlag abgetrennt, der durch Filtration herausgenommen wird und zum Erhalt der p-Xylol-löslichen Materie getrocknet wird. Da die lösliche Materie der Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteil ist, kann der Gehalt des Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteils durch Auswiegen des Anteils bestimmt werden.
Der Propylen-Homopolymeranteil zeigt eine, durch ¹³C-NMR gemessene Pentadfraktion (mmmm), von nicht weniger als 97%, bevorzugter von nicht weniger als 97,5%. Hier bedeutet die isotaktische Pentadfraktion (mmmm-Fraktion) den Anteil isotaktischer Ketten in einer Pentadeinheit in der kristallinen Polypropylen-Molekülkette, der unter Verwendung von ¹³C-NMR gemessen wird. Genauer wird die isotaktische Pentadfraktion bestimmt als Verhältnis des Absorptionspeaks der Propyleneinheit in einem ¹³C-NMR-Spektrum, der sich im Zentrum von fünf aufeinanderfolgenden Propylen-Monomereinheiten befindet, die miteinander in einer Mesoform gebunden sind, zu allen Absorptionspeaks in der Methylkohlenstoffregion. Es ist für den Propylen-Homopolymeranteil vorteilhaft, einen MFR (230°C, 2160 g Last) von vorzugsweise 100 bis 300 g/10 min, bevorzugter 120 bis 250 g/10 min aufzuweisen.
Der Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteil besitzt eine intrinsische Viskosität [η] von vorzugsweise 6 bis 9 dl/g, gemessen in Decahydronaphthalin bei 135°C, worin der Ethylen-Gehalt vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-%, bevorzugter 24 bis 32 Gew.-% beträgt.
Im Blockcopolymer (a-1) ist der Gehalt von Ethylen-Einheiten vorzugsweise im Bereich von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugter 3 bis 8 Gew.-%. Der Gehalt an Ethylen-Einheiten im Blockcopolymer kann bestimmt werden durch Messen eines gepreßten Films der Blockcopolymer (a-1)-Probe mit IR-Absorptionsspektrometrie, das heißt durch Messen der Absorption bei 1155 cm^–1 auf Basis der Methyl-Gruppe und Absorption auf Basis der Methylen- Gruppe und Anwenden der Garnder-Kalibrierungskurve (I. J. Gardner et al., Rubber Chem. and Tech., 44, 1015, 1971).
Als kristallines Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) wird dasjenige mit einem Schmelzflußindex MFR: 230°C, 2160 g Last) von vorzugsweise 70 bis 130 g/10 min, bevorzugter 80 bis 120 g/10 min, gemessen gemäß ASTM D-1238 verwendet. Wenn ein Blockcopolymer mit einem geringeren MFR als in oben beschriebenen Bereich verwendet wird, neigt eine Harzzusammensetzung für Automobilteile, die schließlich erhalten wird, zur Verursachung von Fließmarkierungen oder Schweißmarkierungen auf der Oberfläche der geformten Produkte, und die thermische Schrumpfrate der geformten Produkte neigt dazu, groß zu werden. Das kristalline Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
In der vorliegenden Erfindung kann eine Mischung, worin die Hälfte oder weniger als die Hälfte des kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymers (a-1) durch das kristalline Propylen-Homopolymer (a-2) ersetzt wird, anstelle des Blockcopolymers (a-1) verwendet werden. Als kristallines Propylen-Homopolymer (a-2) ist ein kristallines Propylen-Homopolymer mit einer isotaktischen Pentadfraktion von vorzugsweise nicht weniger als 97%, bevorzugter nicht weniger als 97,5% und einem Schmelzflußindex (MFR: 230°C, 2160 g Last) von vorzugsweise 100 bis 300 g/10 min, bevorzugter 120 bis 250 g/10 min bevorzugt.
Das kristalline Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) kann durch verschiedene Verfahren hergestellt werden. Zum Beispiel kann das kristalline Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (a-1) unter Verwendung üblicher bekannter taktischer Katalysatoren für Olefine wie ein Ziegler-Natta-Katalysator, einem Metallocentyp-Katalysator usw. hergestellt werden. In einem Beispiel der Herstellungsmethoden des Blockcopolymers (a-1) unter Verwendung eines Ziegler-Natta-Katalysators wird Propylen in der Gegenwart eines Katalysators, der zum Beispiel zusammengesetzt ist aus einer festen Titan-Katalysatorkomponente, einer organometallischen Verbindung-Katalysatorkomponente und, falls notwendig, einem Elektronendonor, polymerisiert, gefolgt von Copolymerisation von Propylen und Ethylen. Das kristalline Propylen-Homopolymer (a-2), das zusammen mit dem kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) verwendet werden kann, kann zum Beispiel unter Verwendung dieser taktischen Katalysatoren für Olefine auch hergestellt werden.
Das elastomere Polymer (b) ist nicht besonders eingeschränkt in seiner Art und verwendeten Menge. Eine bevorzugte Ausführungsform ist eine Kombination folgender Polymere. Das heißt, ein bevorzugtes elastomeres Polymer enthält, auf Basis von 100 Gew.-% der Propylen-Polymerzusammensetzung:

(1) vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-%, bevorzugter 13 bis 19 Gew.-% des Copolymergummis (b-1) aus Ethylen und einem α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen;
(2) vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bevorzugter 2 bis 5 Gew.-% des Ethylen/α-Olefin/konjugierten Polyen-Zufallscopolymers (b-2); und
(3) vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugter 3 bis 8 Gew.-% des hydrierten Blockcopolymers (b-3), bei dem es sich um ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers, das den Polymerblock aus Monovinyl-substituierter aromatischer Kohlenwasserstoff-Verbindung und dem Polymerblock aus konjugierter Dien-Verbindung enthält. Das elastomere Polymer kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.

Das Copolymergummi (b-1) aus Ethylen und einem α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen ist ein gummiähnliches Copolymer, erhalten durch Copolymerisation von Ethylen mit einem α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 6 bis 12 Kohlenstoffatomen, zum Beispiel 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen usw. Das Gewichtsverhältnis von Ethylen zum α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen (Ethylen/α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen) im Copolymer ist vorzugsweise im Bereich von 90/10 bis 50/50, bevorzugter im Bereich von 80/20 bis 60/40.
Als Copolymergummi (b-1) ist es erwünscht das Copolymergummi zu verwenden, das einen MFR (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) von vorzugsweise 0,5 bis 10 g/10 min, bevorzugter 1 bis 8 g/10 min zeigt. Wenn das Copolymergummi mit MFR im oben angegebenen Bereich verwendet wird, kann die Steifigkeit oder Niedertemperaturschlagzähigkeit von schließlich erhaltenen Formprodukten verbessert werden.
Das Ethylen/α-Olefin-Copolymergummi (b-1) kann hergestellt werden durch Copolymerisation von Ethylen und einem α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen in der Gegenwart eines taktischen Katalysators für Olefine. Insbesondere besitzt das unter Verwendung eines Einzelstellenkatalysators (single site catalyst) hergestellte Ethylen/α-Olefin-Copolymer einen engen Bereich der molekularen Verteilung und Zusammensetzungsverteilung, und zeigt eine hervorragende Wirkung beim Verbessern der Schlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Beispiele solcher Einzelstellenkatalysatoren schließen einen Metallocentypkatalysator enthaltend eine Metallocen-Verbindung ein, worin eine Verbindung mit dem Cyclopentadienyl-Skelett mit einem Übergangsmetall wie Zirkonmetall usw. und einer Organoaluminiumoxy-Verbindung usw. koordiniert ist.
Das Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugierte Polyethylen-Zufallscopolymer (b-2) ist ein Zufallsterpolymergummi aus Ethylen, einem α-Olefin und einem nicht-konjugierten Polyen. Das α-Olefin ist ein α-Olefin mit allgemein 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und spezifische Beispiele schließen Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 4-Methyl-1-penten usw. ein.
Beispiele des oben beschriebenen nicht-konjugierten Polyens schließen ein: ein cyclisches nicht-konjugiertes Dien wie 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Propyliden-2-norbornen, Dicyclopentadien, 5-Vinyl-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen, Norbornadien usw.; ein lineares nicht-konjugiertes Dien, wie 1,4-Hexadien, 4-Methyl-1,4-hexadien, 5-Methyl-1,4-hexadien, 5-Methyl-1,5-heptadien, 6-Methyl-1,5-heptadien, 6-Methyl-1,7-octadien, 7-Methyl-1,6-octadien usw.; ein Trien wie 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen usw. Unter diesen Polyenen werden 1,4-Hexadien, Dicyclopentadien und 5-Ethyliden-2-norbornen vorzugsweise verwendet.
Es ist erwünscht, als Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugiertes Polyen-Zufallscopolymer (b-2) das Zufallscopolymer zu verwenden, das einen MFR (ASTM D-1238, 230°C, 2160 g Last) von vorzugsweise nicht mehr als 1 g/10 min, bevorzugter 0,1 bis 0,5 g/10 min aufweist. Wenn das Zufallscopolymer mit einem MFR im oben angegebenen Bereich verwendet wird, kann eine Tendenz zum Auftreten von Fließmarkierungen und Schweißmarkierungen auf der Oberfläche der Formprodukte, die aus den Harzzusammensetzungen schließlich erhalten werden, vermieden werden.
Wünschenswerterweise besitzt das Copolymer (b-2) ein Copolymerisationsverhältnis von Ethylen zum α-Olefin vorzugsweise im Bereich von 90/10 bis 40/60, bevorzugter 85/15 bis 50/50, ausgedrückt als Molverhältnis (Ethylen/α-Olefin). Das Verhältnis des nicht-konjugierten Polyens ist vorzugsweise im Bereich von 1 bis 40, bevorzugter im Bereich von 2 bis 35, wenn es durch einen Iodwert des Zufallscopolymers (b-2) ausgedrückt wird.
Repräsentative Beispiele des Ethylen/α-Olefin/nicht-konjugierten Polyen-Zufallscopolymers (b-2) schließen Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymer (EPDM) und Ethylen/1-Buten/Dien-Termpolymer ein.
Das hydrierte Blockcopolymer (b-3), bei dem es sich um ein hydriertes Produkt eines Blockcopolymers, das den Polymerblock aus Monovinyl-substituierter aromatisches Kohlenwasserstoff-Verbindung und dem Polymerblock aus konjugierter Dien-Verbindung enthält, handelt, ist ein hydriertes Produkt, das erhalten wird durch Hydrieren des Blockcopolymers, dargestellt durch Formeln (1) oder (2) unten, im Y-Anteil davon: X-Y (1) X-(-Y-X)_n (2)worin X der Polymerblock aus Monovinyl-substituiertem aromatischem Kohlenwasserstoff ist, Y der Polymerblock aus konjugiertem Dien ist und n eine ganze Zahl von 1 bis 5, bevorzugt 1 oder 2 ist.
Beispiele des Monovinyl-substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffs, der den durch X in Formel (1) oder (2) oben gezeigten Polymerblock ausmacht, schließen Styrol-Derivate davon ein, wie Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Chlorstyrol, Niederalkyl-substituiertes Styrol, Vinylnaphthalin usw. Diese Monovinyl-substituierten aromatischen Kohlenwasserstoffe können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren davon verwendet werden. Styrol ist besonders bevorzugt.
Beispiele des konjugierten Diens, das den durch Y in Formel (1) oder (2) oben dargestellten Polymerblock ausmacht, schließen Butadien, Isopren, Chloropren usw. ein. Diese Diene können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Besonders bevorzugt ist Butadien oder Isopren. Wenn Butadien als konjugiertes Dien verwendet wird, ist es erwünscht, daß das Verhältnis der 1,2-Bindung im Polybutadienblock vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugter 30 bis 60 Gew.-% ausmacht.
Im hydrierten Blockcopolymer (b-3) ist der Hydrierungsgrad im konjugierten Dien-Blockcopolymer (Y-Anteil) vorzugsweise nicht weniger als 90 mol-%, bevorzugter nicht weniger als 95 mol-%, der Gehalt des X-Anteils vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-% und MFR (ASTM D-1238, 190°C) vorzugsweise nicht mehr als 15 g/10 min, bevorzugter 1 bis 10 g/10 min. Wenn das Blockcopolymer mit dem Gehalt des X-Anteils im oben angegebenen Bereich verwendet wird, wird die thermische Schrumpfrate von Formprodukten, die aus der letztendlich erhaltenen Harzzusammensetzung hergestellt werden, klein und ist ihre Versprödungstemperatur niedrig.
Spezifische Beispiele des hydrierten Blockcopolymers (b-3) sind Blockcopolymere auf Styrolbasis wie Styrol/Ethylen/Buten/Styrol-Blockcopolymer (SEBS) erhalten durch Hydrieren eines Styrol/Butadien/Styrol-Triblockcopolymers, Styrol/Ethylen/Propylen/Styrol-Blockcopolymer (SEPS) erhalten durch Hydrieren eines Styrol/Isopren/Styrol-Triblockcopolymers, Styrol/Ethylen/Propylen-Blockcopolymers (SEP) erhalten durch Hydrieren eines Styrol/Isopren-Diblockcopolymers usw.
Das Blockcopolymer vor der Hydrierung kann hergestellt werden zum Beispiel durch Blockcopolymerisation der entsprechenden Monomere in einem inerten Lösungsmittel in der Gegenwart eines Lithium-Katalysators oder eines Ziegler-Katalysators. Solch ein Verfahren ist beschrieben in z.B. JP-PS SHO 40-23798 usw.
Die Hydrierung des konjugierten Dien-Polymerblocks kann durchgeführt werden durch Zugeben des oben beschriebenen Blockcopolymers zu einem inerten Lösungsmittel in der Gegenwart eines bekannten Katalysators zur Hydrierung. Solch ein Verfahren ist beschrieben in z.B. JP-PS SHO 42-8704, SHO 43-6636, SHO 46-20814 usw.
Das hydrierte Blockcopolymer (b-3) ist kommerziell erhältlich unter dem Handelsnamen Kraton G1657 (hergestellt durch Shell Chemicel Co., Ltd., Marke), Septon 2004 (hergestellt durch Kuraray Co., Ltd., Marke), Tuftec H1052 und Tuftec 1062 (Asahi Kasei Corporation, Marke) usw. und diese kommerziellen Produkte können verwendet werden.
Beispiele des anorganischen Füllstoffs (c) schließen Talk, Ton, Calciumcarbonat, Mica, Silicate, Carbonate, Glasfasern, usw. ein. Unter diesen ist Talk besonders bevorzugt. Talk mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 10 μm, vorzugsweise 2 bis 6 μm, wie durch Laseranalyse gemessen, ist als Talk bevorzugt. Der anorganische Füllstoff kann einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Aluminiumflockenpigement
Das Aluminiumflockenpigment, das in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, umfaßt Aluminiumflocken, deren Oberfläche mit einem Polymer beschichtet ist, das als Baueinheiten Acrylsäure, einen Acrylsäureester, epoxyliertes Polybutadien und Divinylbenzol enthält.
Hierin können Aluminiumflocken hergestellt werden durch übliche bekannte Verfahren, zum Beispiel durch Mahlen oder Verreiben von atomisierten Pulvern, Aluminiumfolien, abgeschiedenen Aluminiumfolien usw., unter Verwendung einer Kugelmühle, eines Attriters, einer Stempelmühle usw. Besonders bevorzugt sind Aluminiumflocken, die erhalten werden durch Zerreiben von Aluminiumpulver, die durch ein Atomisierungsverfahren unter Verwendung einer Kugelmühle hergestellt wurden. Die Reinheit von Aluminium ist nicht besonders eingeschränkt, aber Aluminium kann in der Form einer Legierung mit anderen Materialien vorliegen, solange es dehnbar ist. Beispiele solcher Legierungsmetalle sind Si, Fe, Cu. Mn, Mg, Zn usw.
Beispiele des Acrylsäureesters schließen Alkylacrylat, Hydroxyalkylacrylat, einen Ester von Acrylsäure und Polyol usw. ein. Als epoxyliertes Polybutadien ist epoxyliertes 1,2-Polybutadien mit einem Polymerisationsgrad von 3 bis 10 bevorzugt.
Durch Einschließen von Acrylsäure und Acrylsäureester-Einheiten in das Polymer, womit die Oberfläche von Aluminiumflocken beschichtet wird, wird eine Beschichtung mit Transparenz, Haftfestigkeit, Wetterbeständigkeit und chemischer Beständigkeit gebildet; Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung wird durch eine Vernetzungswirkung der enthaltenen Divinylbenzol-Einheit verbessert. Ferner wird in der Polymerisation zwischen den einzelnen Komponenten die Reaktionseffizienz durch die polymerisierbare Doppelbindung, die das epoxylierte Polybutadien aufweist, erhöht.
Die Menge des Polymers, das die Oberfläche der Aluminiumflocken beschichtet, ist vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-Teile, bevorzugter 1 bis 15 Gew.-Teile auf Basis von 100 Gew.-Teilen Aluminiumflocken. Im obigen Bereich wird eine Beschichtung gleichmäßiger Dicke mit den oben beschriebenen physikalischen Eigenschaften auf der Oberfläche von Aluminiumflocken gebildet, zur Bereitstellung guter und gleichmäßiger Kompatibilität mit der Propylen-Polymerzusammensetzung.
Ein Beispiel der Verfahren zur Herstellung solcher oberflächenbeschichteter Aluminiumflocken ist nachstehend beschrieben. Während die Aluminiumflocken in einem organischen Lösungsmittel suspendiert werden, das die jeweiligen Komponentenmonomere aber nicht das gebildete Polymer löst, werden die jeweiligen Monomere aus Acrylsäure, Acrylsäureester, epoxyliertem Polybutadien und Divinylbenzol in der Gegenwart eines Polymerisationsinitiators polymerisiert, wodurch die Oberfläche von Aluminiumflocken mit dem Polymer beschichtet werden.
Beispiele des organischen Lösungsmittels, das in der Reaktion verwendbar ist, schließen ein: einen aliphatischen Kohlenwasserstoff wie Hexan, Heptan, Octan, Cyclohexan usw; einen aromatischen Kohlenwasserstoff wie Benzol, Toluol, Xylol usw.; eine Lösungsmittelmischung eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs und eines aromatischen Kohlenwasserstoffs wie Lösungsbenzin usw.; einen halogenierten Kohlenwasserstoff wie Chlorbenzol, Trichlorbenzol, Perchlorethylen, Trichlorethylen usw.; einen Alkohol wie Methanol, Ethanol, n-Propanol, n-Butanol usw.; ein Keton wie 2-Propanon, 2-Butanon usw.; einen Ester wie Ethylacetat, Propylacetat usw.; einen Ether wie Tetrahydrofuran, Diethylether, Ethylpropylether usw.
Erstrebenswerterweise wird oben beschriebenes organische Lösungsmittel in einer Menge von 300 bis 3000 Gew.-Teilen, vorzugsweise 500 bis 1500 Gew.-Teilen, auf Basis von 100 Gew.-Teilen der Aluminiumflocken verwendet. Wenn das organische Lösungsmittel in obigem Beispiel verwendet wird, wird die Viskosität des Lösungsmittel optimal gehalten, so daß die Reaktanten gleichförmig dispergiert werden und die Polymerisation mit einer optimalen Reaktionsgeschwindigkeit fortschreitet.
Beispiele des Polymerisationsinitiators schließen ein: Radikalerzeuger wie Di-t-butylperoxid, Acetylperoxid, Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Cumylhydroperoxid, t-Butylhydroperoxid, α,α'-Azobisisobutyronitril usw. Der Polymerisationsinitiator wird vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 1 Gew.-Teil auf Basis von 100 Gew.-Teilen Aluminiumflocken verwendet. Ist die Menge in obigem Bereich, dann schreitet die Polymerisation mit einer optimalen Rate fort, agglomerieren die Aluminiumflocken nicht und wird ein guter Farbton erhalten.
Im allgemeinen wird die Polymerisation in einem Inertgas wie Argongas, Stickstoffgas, usw. durchgeführt. Die Temperatur ist vorzugsweise im Bereich von 60 bis 200°C. Wenn die Polymerisation in diesem Temperaturbereich durchgeführt wird, wird die Polymerisationsgeschwindigkeit optimal gehalten, so daß das erzeugte Polymer sich auf der Oberfläche der Aluminiumflocken gleichförmig abscheidet und daran anhaftet. Eine geeignet Zeitdauer für die Polymerisation ist 0,5 bis 24 Stunden. Nachdem die Polymerisation abgeschlossen ist, wird das Lösungsmittel durch eine Filtervorrichtung usw. zum Erhalt einer feuchten Paste entfernt. Die Paste kann als solche verwendet werden, als eine Komponente der Harzzusammensetzung.
Es ist für das Aluminiumflockenpigment, das mit solch einem Polymer beschichtet wird, bevorzugt, einen Teilchendurchmesser von 10 bis 100 μm aufzuweisen. Das Aluminiumflockenpigment stellt eine gute und gleichförmige Kompatibilität mit der Propylen-Polymerzusammensetzung bereit. Ferner werden das metallische Erscheinungsbild und Glanz der Oberfläche, die durch das Pigment verliehen werden, kaum durch die Polymerbeschichtung beeinflußt und halten aufgrund des Korrosionswiderstands und der Wetterbeständigkeit, die die Beschichtung besitzt, über eine lange Zeitdauer an.
Harzzusammensetzung
Die Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Zusammensetzung, die die oben beschriebene Propylen-Polymerzusammensetzung und das Aluminiumflockenpigment umfaßt. Das Aluminiumflockenpigment ist vorzugsweise in 0,005 bis 10 Gew.-Teilen, bevorzugter 0,1 bis 2 Gew.-Teilen auf Basis von 100 Gew.-Teilen der Propylen-Polymerzusammensetzung enthalten.
Wenn ein Mischverhältnis der Propylen-Polymerzusammensetzung und der Aluminiumflocken im oben beschriebenen Bereich ist, wird es einfach, die zwei Komponenten gleichförmig zu mischen. Deshalb zeigt die Propylen-Polymerzusammensetzung hohe mechanische Festigkeit und Fließfähigkeit und das metallische Erscheinungsbild und der Glanz der Aluminiumflocken werden auch gezeigt. Dementsprechend ist das Oberflächenerscheinungsbild der aus der Zusammensetzung hergestellten Formartikel hervorragend.
Wenn die Propylen-Polymerzusammensetzung in der Form von Pellets erhalten wird, worin die Komponenten (a-1), (a-2), (b) und (c) zuvor gemischt wurden, kann die Harzzusammensetzung erhalten werden durch gemeinsames Schmelzkneten der Propylen-Polymerzusammensetzungpellets, des Aluminiumflockenpigments und Additive, zugegeben wie benötigt, unter Verwendung von Mischvorrichtungen wie einem Banbury-Mischer, einem monoaxialen Extruder usw. Wenn ein biaxialer Extruder zum Mischen verwendet wird, ist es wünschenswert solch ein Verfahren anzupassen, so daß die Propylen-Polymerzusammensetzungspellets durch einen Hauptaufgeber aufgegeben werden und das Aluminiumflockenpigment durch einen Nebenaufgeber aufgegeben werden, um die harzbeschichtete Oberflächeschicht des Aluminiumflockenpigments zu schützen. Ebenfalls, wenn die einzelnen Komponenten, die die Propylen-Polymerzusammensetzung ausmachen, mit dem Aluminiumflockenpigment in einem Schritt auf einmal mit dem Aluminiumflockenpigment vermischt werden, ist es wünschenswert, das Aluminiumflockenpigment durch einen Nebenaufgeber aufzugeben. Das Aluminiumflockenpigment selbst kann zum Mischen verwendet werden, und um seine gleichförmige Dispersion zu verbessern, kann eine Hauptcharge des Pigments zusammen mit Polyethylen, Polypropylen usw. zuvor hergestellt werden, gefolgt durch Mischen der Hauptcharge mit den anderen Komponenten.
Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung in Kombination mit Farbmitteln wie Ruß, Titanoxid usw. verwendet werden. Falls notwendig und gewünscht können andere Additive wie ein wärmeresistenter Stabilisator, ein antistatisches Mittel, ein wetterfester Stabilisator, ein Lichtstabilisator, ein Alterungsverhinderungsmittel, ein Antioxidans, ein UV-Absorber, ein Weichmacher, ein Dispergiermittel, ein Gleitmittel usw. oder andere Polymere außerdem in solch einem Bereich in die Harzzusammensetzung formuliert werden, wodurch die Gegenstände der Erfindung nicht geschädigt werden.
Die Harzzusammensetzungen können vorteilhaft zum Formen von Automobilteilen, insbesondere Automobilaußenverkleidungen, z.B. für Formteile wie Stoßstangen, Kotflügel, Seitenwände, Zierleisten (rocker moldings) usw. verwendet werden.
Erfindungsgemäß werden Aluminiumflocken gleichförmig in der Propylen-Polymerzusammensetzung dispergiert, wodurch die Harzzusammensetzung vollständig in einer gleichmäßig gemischten Form erhalten werden kann. Deshalb zeigt die Oberfläche von letztlich aus der Harzzusammensetzung hergestellten Formartikeln das metallische Erscheinungsbild und Glanz, den die Aluminiumflocken ursprünglich aufwiesen, zur Bereitstellung eines guten Erscheinungsbildes.
Ferner besitzt die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung hervorragende mechanische Festigkeit und physikalischen Eigenschaften wie mit ihrem Elastizitätsmodul oder IZOD-Schlagfestigkeit beobachtet und zeigt eine hohe Fließfähigkeit wie durch ihre Spirallänge gezeigt. Dementsprechend kann die Harzzusammensetzung das Auftreten von Fließmarkierungen und Schweißmarkierungen vermeiden. Aus diesen Gründen ist die Harzzusammensetzung zum Herstellen von Automobilteilen, insbesondere Außenverkleidungsformen geeignet.
BEISPIELE
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung durch Beispiele detaillierter beschrieben aber soll nicht darauf beschränkt sein.
Zuerst werden nachstehend verschiedene in den Beispielen angewendete Rohmaterialien erläutert.
(1) Propylen-Polymerzusammensetzung
Das kristalline Propylen/Ethylen-Blockcopolymer, das elastomere Polymer und der organische Füllstoff wurden in den in Tabelle 1 gezeigten Anteilen gemischt zum Erhalt von zwei Propylen-Polymerzusammensetzungen (A-1 und A-2). Der Schmelzflußindex, Biegemodul und Versprödungstemperatur wurden gemessen und die erhaltenen Ergebnisse sind auch in Tabelle 1 gezeigt.

a. Kristallines Propylen/Ethylen-Blockcopolymer:
• MFR (230°C, 2160 g Last): 100 g/10 min
• Propylen-Homopolymeranteil: 90 Gew.-% Isotaktische Pentadfraktion (mmmm-Fraktion): 98%
• Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteil: 10 Gew.-% Intrinsische Viskosität [η]: 7,5 g/g (135°C, gemessen in Decahydronaphthalin-Lösungsmittel) Ethylen-Gehalt: 26 Gew.-%
b. Elastomeres Polymer:
b-1: Ethylen/1-Octen-Zufallscopolymergumme
• Polymer, hergestellt unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators
• 1-Octen-Gehalt: 27 Gew.-%
• MFR (230°C, 2160 g Last): 2 g/10 min
b-2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Terpolymer
• MFR (230°C, 2160 g Last): 0,4 g/10 min
• Propyl-Gehalt: 28 Gew.-%
• Iodwert: 15
b-3: Styrol/Ethylen/Buten/Styrol-Blockcopolymer (SEBS)
• MFR (230°C, 2160 g Last): 4,5 g/10 min
• Styrol-Gehalt: 20 Gew.-%
c. Anorganisches Füllmittel: Talk
• Durchschnittsteilchengröße: 4 μm

Tabelle 1
(2) Aluminiumflockenpigment:
B-1: Oberflächenbeschichtete Aluminiumflocken
In einen Vierhalskolben mit 2 l Volumen, 0,3 g Acrylsäure, 3,7 g Trimethylolpropanacrylat, 1,5 g Divinylbenzol, 3,2 g epoxyliertes 1,2-Polybutadien, 200 g Aluminiumflocken (durchschnittliche Teilchengröße 60 μm, hergestellt durch Toyo Aluminium Kabushiki Kaisha, G-Typ) und 1150 g Lösungsbenzin wurden aufgegeben. Nachdem Stickstoffgas eingeführt wurde, wurde die Mischung gründlich unter Rühren vermischt. Die Temperatur im Reaktionssystem wurde auf 80°C erhöht und 1,1 g α,α'-Azobisisobutyronitril wurden zur Mischung gegeben. Die Reaktion wurde 2 Stunden bei 80°C fortgesetzt. Die resultierende Aufschlämmung wurde der Fest-Flüssig-Trennung unterworfen zum Erhalt von feuchtem harzbeschichtetem Aluminiumflockenpigment mit einem Festgehalt von 85 Gew.-%. Die Menge des beschichteten Harzes betrug 3,5 g auf Basis von 100 g Aluminiumflocken.
Als nächstes wurden 20 Gew.-Teile oberflächenbeschichteter Aluminiumflocken, 77 Gew.-Teile lineares Hochdruckpolyethylen und 3 Gew.-Teile Magnesiumstearat (hergestellt durch NOF-Corporation) als Dispergiermittel vermischt und schmelzgeknetet zur Herstellung der Muttercharge aus Aluminiumflocken.
B-2: Aluminiumflocken ohne Oberflächenbeschichtungsbehandlung

Durchschnittliche Teilchengröße 60 μm, hergestellt durch Toyo Aluminium Kabushiki Kaisha, G-Typ

(3) Titanoxid

CR-50 Titan, erhältlich von Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.
Durchschnittliche Teilchengröße: 0,25 μm
Produkt mit Aluminium-behandelter Oberfläche

(4) Ruß

Produkt von Mitsubishi Chemical Corporation
Handelsname: Carbon Black #45
Durchschnittliche Teilchengröße 24 μm

RCF Feuerungsart
Als nächstes wurden, um die physikalischen Eigenschaften der in Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Harzzusammensetzungen und daraus hergestellter Formartikel zu bestimmen, verschiedene Untersuchungen mit den nachstehend beschriebenen Verfahren durchgeführt.
(1) Schmelzflußindex (MFR):
Diese Untersuchung wurde gemäß ASTM D-1238 durchgeführt. Meßbedingungen: 230°C unter einer Last von 2160 g.
(2) Biegemodul:
Die Untersuchung wurde gemäß ASTM D-790 durchgeführt.
(3) IZOD-Schlagfestigkeit:
Die Untersuchung wurde gemäß ASTM D-256 (gekerbt) durchgeführt.
(4) Spirallänge:
Unter Verwendung einer Form zur Harzfließlängenmessung mit einem Spiralpfad von 3 mm Dicke, 10 mm Breite und 2000 mm Länge wurde die Harzzusammensetzung bei 230°C Harztemperatur geformt. Die Fließlänge (mm) des erhaltenen geformten Produkts wurde gemessen und seine Länge als Spirallänge genommen.
(5) Untersuchung der Agglomerierung von Aluminiumflocken:
Unter Verwendung einer Form von 3 mm Dicke, 120 mm Breite und 130 mm Länge, versehen mit einer Seitenöffnung von 4 mm Breite und 22 mm Höhe im Zentrum der lateralen Seite in der Weitenrichtung wurde die Harzzusammensetzung bei 230°C bei 100 Schuß kontinuierlich geformt. Die Anwesenheit oder Abwesenheit von Agglomeration der Aluminiumflocken, die auf der Oberfläche der quadratischen Platte, die bei dem 100. Schuß um die Seitenöffnung in Fließrichtung geformt wurde, auftreten würde, wurde visuell untersucht.
o: Keine Agglomeration der Aluminiumflocken wurde auf der Oberfläche der geformten quadratischen Platte beobachtet.
x: Agglomeration der Aluminiumflocken wurde auf der Oberfläche der geformten quadratischen Platte beobachtet.
BEISPIEL 1
Die entsprechenden in Tabelle 2 beschriebenen Komponenten, außer dem Aluminiumflockenpigment (B-1) wurden in den angegebenen Mengen unter Verwendung eines Trommelmischers gemischt. Die Mischung wurde so durch eine erste Aufgabeöffnung (Hauptaufgeber) eines biaxialen Extruders aufgegeben und das Aluminiumflockenpigment wurde durch eine zweite Aufgabeöffnung (Seitenaufgeber) aufgegeben. Diese Komponenten wurden zur Herstellung der Harzzusammensetzung schmelzgeknetet. MFR (230°C, 2160 g Last) der Harzzusammensetzung betrug 40 g/10 min.
Unter Verwendung dieses Harzes wurden verschiedene physikalische Eigenschaften gemessen und das Erscheinungsbild bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Ergebnisse aus Tabelle 2 zeigen, daß die Harzzusammensetzung eine hohe Fließfähigkeit und hervorragende mechanische Festigkeit und physikalische Eigenschaften zeigte, ohne Agglomeration von Aluminiumflocken zu verursachen.
VERGLEICHSBEISPIEL 1
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, außer daß Aluminiumflocken (B-2) ohne Oberflächenbehandlung anstelle des Aluminiumflockenpigments (B-1) in Beispiel 1 verwendet wurde.
Der Aluminiumagglomerationstest wurde unter Verwendung der Harzzusammensetzung durchgeführt. Agglomeration von Aluminiumflocken trat auf der Oberfläche des geformten Artikels, hergestellt aus der Harzzusammensetzung auf.
VERGLEICHSBEISPIEL 2
Die gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 wurden durchgeführt, außer daß die Propylen-Polymerzusammensetzung (A-2) anstelle der Propylen-Polymerzusammensetzung (A-1) in Beispiel 1 verwendet wurde.
In dieser Harzzusammensetzung nahm der Biegemodul ab.
Tabelle 2

Claims

Harzzusammensetzung für Automobilteile, die folgendes umfasst: (1) eine Propylenpolymerzusammensetzung, die 50–70 Gew.-% eines kristallinen Propylen/Ethylen-Blockcopolymers (a-1) oder eine Mischung aus (a-1) und einem kristallinen Propylen-Homopolymer (a-2), das ein Äquivalenzgewicht von nicht mehr als (a-1) aufweist, 18–25 Gew.-% eines Elastomerpolymers (b) und 15–25 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffs (c) umfasst, worin die Gesamtmenge der jeweiligen Komponenten 100 Gew.-% ausmacht; und (2) ein Aluminiumflockenpigment, das Aluminiumflocken umfasst, deren Oberflächen mit einem Polymer beschichtet sind, das als Aufbaueinheiten Acrylsäure, einen Acrylsäureester, epoxyliertes Polybutadien und Divinylbenzol enthält.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss Anspruch 1, worin das Aluminiumflockenpigment in einer Menge von 0,005–10 Gew.-Teilen auf Basis von 100 Gew.-Teilen der Propylenpolymerzusammensetzung enthalten ist.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss Anspruch 1 oder 2, worin die Propylenpolymerzusammensetzung einen Schmelzflussindex (ASTM D-1238, 230°C, 2.160 g Last) von 30–70 g/10 min, ein Biegemodul (ASTM D-790) von 1.900–3.000 MPa und eine Versprödungstemperatur (ASTM D-746) von –10 bis –40°C aufweist.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das kristalline Propylen/Ethylen-Blockcopolymer (a-1) aufgebaut ist aus einem Propylen-Homopolymeranteil und einen Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteil, und einen Schmelzflussindex (ASTM D-1238, 230°C, 2.160 g Last) von 70–130 g/10 min aufweist, worin die isotaktische Pentadfraktion (mmmm-Fraktion) in dem Propylen-Homopolymeranteil, gemessen mittels ¹³C-NMR, nicht weniger als 97% beträgt, und der Gehalt des Propylen/Ethylen-Zufallscopolymeranteils beträgt 5–20 Gew.-%.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, worin das kristalline Propylen-Homopolymer (a-2) eine isotaktische Pentadfraktion (mmmm-Fraktion) von nicht weniger als 97% und einen Schmelzflussindex (ASTM D-1238, 230°C, 2.160 g Last) von 100–300 g/10 min aufweist.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das elastomere Polymer (b) aufgebaut ist aus einem Copolymergummi (b-1) aus Ethylen und einem α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, das einen Schmelzflussindex (ASTM D-1238, 230°C, 2.160 g Last) von 0,5–10 g/10 min aufweist, einem Ethylen/α-Olefin/nichtkonjugiertes Polyen-Zufallscopolymer (b-2) mit einem Schmelzflussindex (ASTM D-1238, 230°C, 2.160 g Last) von nicht mehr als 1 g/10 min und einem hydrierten Blockcopolymer (b-3), das ein Hydrierungsprodukt eines Blockcopolymers darstellt, das einen Polymerblock aus einer monovinylsubstituierten aromatischen Kohlenwasserstoffverbindung und einen Polymerblock aus einer konjugierten Dienverbindung enthält.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss Anspruch 6, worin das elastomere Polymer (b) in 100 Gew.-% der Propylenpolymerzusammensetzung folgendes enthält: 10–20 Gew.-% Copolymergummi (b-1) aus Ethylen und α-Olefin mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen; 1–5 Gew.-% des Ethylen/α-Olefin/nichtkonjugiertes Polyen-Zufallscopolymers (b-2); und 1–10 Gew.-% hydriertes Blockcopolymer (b-3).
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss Anspruch 6 oder 7, worin das hydrierte Blockcopolymer (b-3) mindestens eines ist, ausgewählt aus einem Styrol/Ethylen/Buten/Styrol-Blockcopolymer, einem Styrol/Ethylen/Propylen/Styrol-Blockcopolymer und einem Styrol/Ethylen/Propylen-Blockcopolymer.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, worin der anorganische Füllstoff (c) Talk ist.
Harzzusammensetzung für Automobilteile gemäss mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, worin das Aluminiumflockenpigment 0,5–20 Gew.-Teile eines Polymers enthält, das als Aufbaueinheiten Acrylsäure, einen Acrylsäureester, ein epoxyliertes Polybutadien und Divinylbenzol enthält, bezogen auf 100 Gew.-Teile Aluminiumflocken.