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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Bürstendichtungsvorrichtung zum
Abdichten einer Lücke zwischen
zwei Teilen, die sich relativ zueinander um eine drehende Welle
eines Flugzeugs, einer Gasturbine oder dergleichen bewegen. Insbesondere
betrifft die vorliegende Erfindung das Gebiet einer Bürstendichtungsvorrichtung
zum Abdichten einer Lücke zwischen
zwei Teilen, indem eine Bürstendichtung veranlasst
wird, sich entsprechend der Bewegung eines Teiles elastisch zu verformen,
auch wenn die Größe der Lücke verändert wird,
um dadurch berührungsbedingten
Verschleiß zu
verhindern.
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Es
existiert eine Bürstendichtungsvorrichtung 100 gemäß 6 als
ein Beispiel des Standes der Technik der vorliegenden Erfindung.
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6 ist
eine Querschnittsansicht der Bürstendichtungsvorrichtung 100.
Die Bürstendichtungsvorrichtung 100 ist
zwischen einer drehenden Welle 120 und einem in einem Gehäuse 110 gebildeten Loch
montiert und die drehende Welle 120 verläuft durch
das Loch. Dieses Gehäuse 110 ist
Teil einer Dampfturbine. Die Bürstendichtungsvorrichtung 100 trennt
die Lücke
zwischen dem Gehäuse 110 und
der drehenden Welle 120, um so ein in der Lücke fließendes abgedichtetes
Fluid (Dampffluid) abzudichten.
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Die
Bürstendichtungsvorrichtung 100 ist ringförmig und
ist in einer Ringnut 112 in dem Gehäuse 110 montiert.
Die Bürstendichtungsvorrichtung 100 umfasst
im wesentlichen eine Bürstendichtung 109,
eine Rückplatte 102 und
eine Halteplatte 103. Die Bürstendichtung 109 ist
aus Borsten 101 gebildet, die entlang dem Umfang radial
zu einer Wandform angeordnet sind. Die Borsten 101 sind
an einem Ende miteinander verbunden und bilden einen Befestigungsabschnitt 104.
Eine freie Stirnfläche 105 der Bürstendichtung 109 liegt
der drehenden Welle 120 gegenüber. Die Borste 101 der
Bürstendichtung 109 hat
allgemein einen Durchmesser von 0,25 mm oder mehr.
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Die
ringförmige
Rückplatte 102 steht
mit ihrer Seitenfläche 108 mit
einer Seitenfläche
der Bürstendichtung 109 in
Berührung.
Die ringförmige
Rückplatte 102 stützt die
Borsten 101 gegen den Druck des abgedichteten Fluids.
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Die
Halteplatte 103 ist ringförmig und ist an der anderen
Seitenfläche
der Bürstendichtung 109 montiert.
Der Befestigungsabschnitt 104 der Bürstendichtung 109 ist
somit zwischen der Halteplatte 103 und der Rückplatte 102 gehalten.
Die Halteplatte 103 hat eine geringe Breite in radialer
Richtung der Bürstendichtung 109,
so dass die Bürstendichtung 109 dem
abgedichteten Fluid ausgesetzt ist.
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Die
Rückplatte 102,
der Befestigungsabschnitt 104 der Bürstendichtung 109 und
die Halteplatte 103 sind miteinander verschweißt, so dass
sie einen verbundenen Abschnitt 106 bilden.
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7 ist
eine Vorderansicht der Bürstendichtung 109,
die die vorliegende Erfindung oder den Stand der Technik erläutert. Die
Bürstendichtungsvorrichtung 100 aus 7 ist
in einem gewöhnlichen eingesetzten
Zustand, in dem sich die Bürstendichtung 109 und
die drehende Welle 120 relativ zueinander nicht bewegen.
In diesem Normalzustand ist die durch die virtuelle Linie in 6 dargestellte
drehende Welle 120 in Kontakt mit oder nahe der freien Stirnfläche der
Bürstendichtung 109 angeordnet.
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Obgleich
in der Figur nicht gezeigt, hat eine Bürstendichtungsvorrichtung gemäß einem
weiteren Beispiel des Standes der Technik eine kleine Lücke zwischen
der Seitenfläche 108 der
Rückplatte 102 und
der Seitenfläche
der Bürstendichtung 101.
Die Borsten 101, die einen Durchmesser von 0,25 mm oder
mehr haben, behindern jedoch die Funktion der Lücke. Mit anderen Worten werden
die Borsten 101 nicht entsprechend der Bewegung der drehenden Welle 120 gebogen.
Dies beschleunigt den Verschleiß der
freien Stirnfläche 105 der
Borsten 101. Ferner macht es ein derartig großer Durchmesser
der Borsten 101 unmöglich,
im Hinblick auf die Reibung mit der drehenden Welle eine dickere
Borstenwand zu bilden. Dies führt
zu einer verminderten Dichtfähigkeit.
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In
der vorstehend beschriebenen Bürstendichtungsvorrichtung 100 wird
dann, wenn die drehende Welle 120 mit der Bürstendichtung 109 aufgrund
von Vibrationen oder dergleichen wie in 6 gezeigt
in Kontakt kommt, die Bürstendichtung 109 unter
dem von der drehenden Welle 120 ausgeübten Druck weiter in Drehrichtung
schräg
gestellt, wie 8 zeigt.
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Wenn
in diesem Zustand das abgedichtete Fluid einen hohen Druck P1 hat,
wird aufgrund einer großen
Differenz zwischen dem hohen und dem niedrigen Druck P1 und P2 (P1–P2) die
Bürstendichtung 109 gegen
die Seitenfläche 108 der
Rückplatte 102 gepresst,
wie in 9 gezeigt.
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In
dem in 9 gezeigten Zustand werden die Borsten 101 der
Bürstendichtung 109 weniger wahrscheinlich
gebogen, da sie gegen die Seitenfläche 108 der Rückplatte 102 gepresst
sind. Mit anderen Worten ist es weniger wahrscheinlich, dass sich die
Borsten 101 gemäß der Bewegung
der drehenden Welle 120 biegen. Ferner dringt das abgedichtete
Fluid zwischen die Borsten 101 ein, wodurch eine Borste 101 relativ
zu den anderen angehoben wird. Das hat zur Folge, dass die schräg gestellten
Borsten 101 dazu neigen, den Neigungswinkel der angehobenen
Borsten 101 zu reduzieren. Da die angehobenen Borsten 101 eine
große
radiale Länge
haben, wird der Druck von der drehenden Welle 120 erhöht, was
den Verschleiß der
Bürstendichtung 2 verursacht.
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Wenn
die Vibration der drehenden Welle 120 reduziert wird, wie 10 zeigt,
wird die Lücke
C zwischen der abgenutzten freien Stirnfläche 105 der Borsten 101 und
der drehenden Welle 120 vergrößert, wie 11 zeigt.
Als Folge tritt das abgedichtete Fluid durch die Lücke C aus.
Wenn ferner der Druck P1 des abgedichteten Fluids vermindert wird (d.h.
wenn die Differenz zwischen dem Druck P1 und dem Druck P2 in dem
stromabwärts
liegenden Bereich (P1–P2)
reduziert wird), wird die Drehkraft der drehenden Welle 120 vorherrschend.
Demgemäß kann die
Lücke C
zwischen der drehenden Welle 120 und der freien Stirnfläche 105 der
Borsten 101 durch die Drehkraft vergrößert werden. Auch in diesem
Fall tritt das abgedichtete Fluid durch die Lücke C aus.
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Die
vorliegende Erfindung wurde gemacht im Hinblick auf die vorstehend
erläuterten
Probleme. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Flexibilität einer Bürstendichtung
gegen den Druck einer drehenden Welle zu verbessern und den durch
Reibung zwischen der Bürstendichtung
und der drehenden Welle bedingten Verschleiß durch die Flexibilität der Bürstendichtung
zu vermindern.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Dichtfähigkeit
zu verbessern, indem die Fähigkeit
der Bürstendichtung
zur Biegung gemäß der Bewegung
der drehenden Welle verbessert wird.
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Es
ist noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Dichtfähigkeit
zu verbessern, indem Borsten mit einem kleineren Durchmesser dicht
in Wandform angeordnet werden.
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Eine
wiederum weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die
Dichtfähigkeit
zu verbessern und durch Reibung hervorgerufene Schäden zu verhindern,
indem eine anormale Bewegung der ausgerichteten Borsten verhindert
wird.
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Es
ist eine weitere Aufgabe, die Bürstendichtung
in die Lage zu versetzen, dass sie dem Druckwert eines abgedichteten
Fluids entsprechend verformt wird, indem der auf die Borsten wirkende
vordere Druck des abgedichteten Fluids und der Gegendruck des abgedichteten
Fluids in einer durch die Bürstendichtung
verlaufenden Ausnehmung im Gleichgewicht geregelt werden.
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Ferner
wird auf die EP-A-0 617 216 und die EP-A-0 778 431 hingewiesen,
die beide verwandte Formen von Bürstendichtungen
aufzeigen.
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Gemäß vorliegender
Erfindung wird eine Bürstendichtungsvorrichtung
geschaffen, die an einem von zwei Teilen befestigt ist, welche sich
mit einer Lücke
dazwischen relativ zueinander bewegen, zum Abdichten der Lücke zwischen
den Teilen, umfassend:
eine Bürstendichtung, welche aus Borsten
gebildet wird, die in Wandform angeordnet sind, und welche einen
Befestigungsabschnitt enthält,
der durch Verbinden der Borsten miteinander an einem Ende gebildet
wird, und ein freies Ende enthält,
welches einer Fläche
des anderen Teiles gegenüberliegt;
eine
Rückplatte,
welche mit dem Befestigungsabschnitt der Bürstendichtung verbunden ist
und eine Stützfläche zum
Stützen
einer Seitenfläche
der Bürstendichtung
enthält;
und
eine Halteplatte zum Halten des Befestigungsabschnitts
der Bürstendichtung
zwischen der Halteplatte und der Rückplatte, wobei
die Stützfläche der
Rückplatte
und eine gegenüberliegende
Fläche
der Bürstendichtung
mit einem Abstand voneinander angeordnet sind und jede der Borsten
der Bürstendichtung
einen Durchmesser von 0,15 mm bis 0,008 mm aufweist;
dadurch
gekennzeichnet, dass die Rückplatte
eine Ausnehmung zum Aufnehmen eines gekrümmten Abschnitts der Borsten
aufgrund eines Druckdifferentials und eine ringförmige Auskragung enthält, welche
etwa in der Mitte der radialen Richtung der Stützfläche gebildet wird.
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Bei
der vorliegenden Bürstendichtungsvorrichtung
sind die Borsten in einem Abstand von der Stützfläche der Rückplatte angeordnet und die
Borste hat einen Durchmesser von 0,15 mm bis 0,008 mm. Daher können auch
dann, wenn der andere Teil mit der freien Stirnfläche der
Borsten in Kontakt steht, die Borsten elastisch zu der Stützfläche hin
verformt werden. Auch wenn beispielsweise die Borsten an dem Rotor
anliegen, werden sie bewegt, während sich
der Kontaktdruck vermindert. Demgemäß wird der Verschleiß der Borsten
verhindert.
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Da
ferner die Borsten dünn
sind, können
sie dicht zu einer Wand angeordnet werden, was eine Verbesserung
der Dichtfähigkeit
zulässt.
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Zum
besseren Verständnis
der Erfindung und um darzulegen, wie diese umgesetzt werden kann,
wird nachfolgend im Rahmen eines Beispiels auf die beiliegenden
Zeichnungen Bezug genommen, in denen:
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1 eine
Querschnittsansicht einer zwischen Teilen montierten Bürstendichtungsvorrichtung
zur Erläuterung
des Standes der Technik ist;
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2 eine
Querschnittsansicht einer weiteren Bürstendichtungsvorrichtung zur
Erläuterung
des Standes der Technik ist;
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3 eine
Querschnittsansicht einer Ausführungsform
einer Bürstendichtungsvorrichtung
gemäß vorliegender
Erfindung ist;
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4 eine
Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform einer Bürstendichtungsvorrichtung
gemäß vorliegender
Erfindung ist;
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5 eine
Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform einer Bürstendichtungsvorrichtung gemäß vorliegender
Erfindung ist;
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6 eine
Querschnittsansicht einer zwischen einem Gehäuse und einer drehenden Welle montierten
Bürstendichtungsvorrichtung
gemäß dem Stand
der Technik ist;
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7 eine
Vorderansicht einer Bürstendichtung
in dem Zustand, in dem die drehende Welle aus 6 nicht
schwingt ist;
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8 eine
Vorderansicht der von der drehenden Welle aus 6 zusammengepressten Bürstendichtung
ist;
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9 eine
Querschnittsansicht der Bürstendichtungsvorrichtung
aus 6 ist, die dem Druck eines abgedichteten Fluids
ausgesetzt ist;
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10 eine
Vorderansicht in dem Zustand, in dem sich die drehende Welle aus
dem Zustand von 6 wegbewegt, ist; und
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11 eine
Querschnittsansicht der Bürstendichtungsvorrichtung
ist, in der eine Lücke
C durch die drehende Welle erzeugt wird, die sich aus dem Zustand
von 7 in die entgegengesetzte Richtung bewegt.
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1 ist
eine Querschnittsansicht einer Bürstendichtungsvorrichtung 1 gemäß dem Stand der
Technik. Die Bürstendichtungsvorrichtung 1 teilt die
Lücke zwischen
einem Gehäuse 50 und
einem Rotor 60 einer Gasturbine in eine Hochdruckseite (P1)
und eine Niederdruckseite (P2).
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Wie 1 zeigt,
hat die Bürstendichtungsvorrichtung 1 einen
feststehenden Abschnitt 20 an ihrem äußeren Umfang und eine freie
Stirnfläche 5 an ihrem
inneren Umfang. Der feststehende Abschnitt 20 ist in einer
Nut 51 montiert, die an der inneren Umfangfläche eines
Teiles (des Gehäuses 50)
gebildet ist. Die freie Stirnfläche 5 liegt
der äußeren Umfangsfläche des
anderen Teiles (des Rotors 60) gegenüber. Genauer ausgedrückt steht
die freie Stirnfläche 5 in
Kontakt mit oder in sehr enger Nähe
zu der äußeren Umfangsfläche des
Rotors 60. Die Bürstendichtungsvorrichtung 1 dient
dazu, ein abgedichtetes Fluid auf der Hochdruckseite (P1) abzudichten.
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Die
Bürstendichtungsvorrichtung 1 enthält im wesentlichen
eine Bürstendichtung 2,
eine Rückplatte 6 und
eine Halteplatte 10.
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Die
Bürstendichtung 2 ist
aus Borsten 4 gebildet, die mit einer vorgeschriebenen
Dicke wie eine Wand angeordnet sind. Genauer ausgedrückt sind die
Borsten 4 in Drehrichtung des Rotors 60 geneigt und
in Umfangsrichtung in Wandform angeordnet. Die Borsten 4 sind
am äußeren Umfang
miteinander verschweißt
und bilden einen Befestigungsabschnitt 3. Die Borste 4 hat
einen Durchmesser von 0,2 mm bis 0,005 mm und bevorzugt 0,15 mm bis
0,08 mm und hat eine Länge
von 5 mm bis 50 mm. Die Wandstärke
der Borsten 4 liegt bevorzugt im Bereich von 0, 5 mm bis
5 mm.
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Die
Borsten 4 sind aus einem Material wie etwa Stahl, Legierungen
auf Nickelbasis oder Keramik gebildet.
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Die
Rückplatte 6 hat
einen feststehenden Abschnitt 6A zum Halten des Befestigungsabschnitts 3 der
Bürstendichtung 2 und
eine Stützfläche 7 zum Stützen der
Bürstendichtung 2,
um so zu verhindern, dass die Bürstendichtung 2 durch
den Druck des abgedichteten Fluids übermäßig gebogen wird. Die Bürstendichtung 2 und
die Stützfläche 7 sind
mit einem dazwischenliegenden Spalt D angeordnet. Ein größerer Spalt
D ist besser. Ein zu großer
Spalt D würde
jedoch ein Ermüdungsversagen
des Befestigungsabschnitts 3 der Borsten 4 aufgrund
der Biegung verursachen. Um ein solches Ermüdungsversagen zu verhindern,
enthält
die Rückplatte 6 einen
verformungsverhindernden Abschnitt 15. Der verformungsverhindernde
Abschnitt 15 kann entweder eine geneigte oder konvexe Oberfläche haben.
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Bedingt
durch den Spalt D zwischen der Stützfläche 7 der Rückplatte 6 und
der Bürstendichtung 2 berührt die
Bürstendichtung 2 die
Stützfläche 7 bei
Durchbiegung in dem Ausmaß D,
wenn sie dem Druck des abgedichteten Fluids ausgesetzt ist. Demgemäß wird die
radiale Länge
der Borsten 4 dem Ausmaß der Durchbiegung entsprechend
reduziert. Als Folge wird die Bürstendichtung 2 vom
Rotor 60 um die Lücke
C getrennt.
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Mit
anderen Worten wird auch dann, wenn der Rotor 60 vibriert,
der Kontaktdruck im Bereich der Lücke C reduziert. Auch wenn
der Rotor 60 in dem Ausmaß weiter schwingt, dass er
die Bürstendichtung 2 berührt, vermindern
die gebogenen Borsten 4 die Berührungskraft. Als Folge wird
der Verschleiß der
Borsten 4 verhindert.
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Der
Befestigungsabschnitt 3 der Bürstendichtung 2 ist
mit der Rückplatte 6 und
der Halteplatte 10 durch Elektronenstrahlschweißung einstückig verbunden.
Der verschweißte
Abschnitt der drei Elemente dient als der feststehende Abschnitt 20.
Die Halteplatte 10, die ringförmig ist, hat eine kleinere
radiale Breite als die Rückplatte 6.
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Es
sei angemerkt, dass in 1 die Länge der Halteplatte 10 derjenigen
des feststehenden Abschnitts 20 entspricht.
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Das
Material der Rückplatte 6 und
der Halteplatte 10 wird vorzugsweise dem linearen Ausdehnungskoeffizienten
des Materials des Gehäuses 50 entsprechend
gewählt.
Die Rückplatte 6 und
die Halteplatte 10 sind aus einem Material wie etwa einer Legierung
auf Nickelbasis, Eisen, Stahl oder Nichteisenmetall gebildet. Verschiedene
Materialien werden gemäß dem Typ
und der Temperatur des abgedichteten Fluids oder den Bedingungen
in anderen Anwendungsgebieten ausgewählt.
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2 ist
eine Querschnittsansicht einer weiteren Bürstendichtungsvorrichtung gemäß dem Stand
der Technik.
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Die
Bürstendichtungsvorrichtung 1 aus 2 hat
mit Ausnahme der Stützfläche 7 annähernd den
gleichen Aufbau wie diejenige aus 1. Die Rückplatte 6 aus 2 hat
eine Ausnehmung 8, die der Stützfläche 7 entspricht.
Der wesentliche Unterschied zwischen den Bürstendichtungsvorrichtungen
aus 1 und 2 liegt darin, dass die Rückplatte 6 aus 2 eine
ringförmige
Ausnehmung 8 und eine ringförmige Auskragung 7A hat.
Die ringförmige
Auskragung 7A ist am inneren Umfangsende der Stützfläche 7 gebildet.
Die Tiefe D in der Ausnehmung 8 entspricht dem Spalt D
zwischen der Stützfläche 7 und
der gegenüberliegenden
Fläche
der Bürstendichtung 2.
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In
Reaktion auf den Druck des abgedichteten Fluids wird die Bürstendichtung 2 zu
einer gekrümmten
Form ausgelenkt und berührt
die Stützfläche 7 (das
heißt
den Boden der Ausnehmung 8), wie in der erfindungsgemäßen Ausführungsform
in 3 gezeigt. Dadurch wird die radiale Länge der
Bürstendichtung 2 mehr
als bei derjenigen von 1 durch die Durchbiegung vermindert.
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Ferner
kann die Auskragung 7A eine abgefaste Ecke beziehungsweise
eine geneigte Fläche haben,
so dass die Borsten 4 sanft gebogen werden.
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Wenn
in der vorliegenden Ausführungsform der
Rotor 60 vibriert oder stark schwingt, dient die Auskragung 7A dazu,
die radiale Länge
der Borsten 4 zu vermindern, um den Kontaktdruck entsprechend den
Vibrationen oder der Schwingung zu vermindern. Tatsächlich wird
die freie Stirnfläche 5 der
Bürstendichtung 2 aufgrund
des Drucks des abgedichteten Fluids in einem geringfügig kleineren
Winkel als dem in 3 gezeigten geneigt, so dass
die freie Stirnfläche 5 der äußeren Umfangsfläche des
Rotors 60 gegenüberliegt.
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Wenn
der Druck des abgedichteten Fluids angelegt wird, wird der Mittelabschnitt
der Bürstendichtung 2 zu
einer gekrümmten
Form verformt und von der Stützfläche 7 gestützt, wie 3 zeigt.
Die radiale Länge
der Borsten 4 wird der Durchbiegung entsprechend reduziert.
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3 ist
eine Querschnittsansicht einer Bürstendichtungsvorrichtung 1 gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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3 zeigt
den Zustand, in dem die Bürstendichtung 2 unter
dem Druck des abgedichteten Fluids durch eine ringförmige Auskragung 9 gebogen
wird. Die ringförmige
Auskragung 9 ist annähernd
in der Mitte der Ausnehmung 8 in der Bürstendichtungsvorrichtung aus 2 gebildet.
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Mit
dem Aufbau von 3 wird dann, wenn der Druck
des abgedichteten Fluids von der Hochdruckseite (P1) angelegt wird,
die radiale Länge
der Borsten 4 der Bürstendichtung 2 stärker reduziert
als bei derjenigen aus 2, und zwar durch das Ausmaß der Durchbiegung
durch die Auskragung 9.
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4 ist
eine Querschnittsansicht einer Bürstendichtungsvorrichtung 1 gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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4 zeigt
ebenfalls den Zustand, in dem die Bürstendichtung 2 durch
eine ringförmige
Auskragung 9 unter dem Druck des abgedichteten Fluids gebogen
wird.
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In 4 sind
die ringförmige
Auskragung 9 und die ringförmige Auskragung 7A in
der Bürstendichtungsvorrichtung
aus 3 durch solche mit einer abgerundeten (R-förmigen)
Ecke ersetzt. Ferner ist ein verformungsverhindernder Abschnitt 15 mit
einer abgerundeten Oberfläche
vorgesehen.
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Bei
einem derartigen Aufbau wird die Bürstendichtung 2 unter
dem Druck des abgedichteten Fluids zweifach durchgebogen. Die Bürstendichtung wird
jedoch an keiner Stelle übermäßig gebogen, was
eine verbesserte Dauerhaftigkeit ermöglicht, ohne dass ein Ermüdungsversagen
verursacht wird.
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5 ist
eine Querschnittsansicht einer Bürstendichtungsvorrichtung 1 gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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5 zeigt
den Zustand, in dem die Borsten 4 unter dem Druck des abgedichteten
Fluids gebogen werden, so dass die Bürstendichtung 2 von
der Stützfläche 7 gestützt wird.
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In 5 ist
eine ringförmige
Auskragung 9 an der Stützfläche 7 der
Rückplatte 1 aus 1 gebildet.
In der Bürstendichtungsvorrichtung 1 aus 5 haben
die Borsten 4 einen kleinen Durchmesser von 0,01 mm bis
0,08 mm. Auch in diesem Fall ist die freie Stirnfläche 5 der
Bürstendichtung 2 von
dem Rotor 60 durch die Lücke C in Reaktion auf den Druck
des abgedichteten Fluids von der Hochdruckseite (P1) getrennt.
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Wenn
die Borsten der Bürstendichtung
von dem Befestigungsabschnitt schräg gestellt werden und die Widerstandseinrichtung
an der Stützfläche der
Rückplatte
oder der zu der Bürstendichtung
weisenden Seitenfläche
der Halteplatte vorgesehen ist, werden die Borsten daran gehindert,
sich in eine Richtung zu bewegen, die den Neigungswinkel der Borsten
reduzieren würde.
Demgemäß wird verhindert,
dass sich die Borsten unter dem Druck des abgedichteten Fluids oder
dergleichen aus dem geneigten Zustand in den vertikalen Zustand
(das heißt
aufgestellten Zustand) bewegen. Das hat zur Folge, dass der Verschleiß der Borsten
aufgrund des Kontakts mit dem anderen Teil verhindert wird. Beispielsweise
kann wirksam verhindert werden, dass die Borsten durch den Rotor
mit einem erhöhten
Druck beaufschlagt werden, so dass verhindert werden kann, dass
sie durch den Kontakt mit diesem abgenutzt werden.
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Es
ist wirksam, die Widerstandseinrichtung an der Stützfläche nahe
an der Bürstendichtung
vorzusehen (beispielsweise der Stützfläche der Auskragung oder der
Stützfläche der
Auskragung, die an der freien Stirnfläche der Bürstendichtung angeordnet ist),
oder an der Fläche
der Halteplatte, die nahe an der Bürstendichtung ist und zu der
Bürstendichtung weist.
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Wenn
die Auskragung an der Stützfläche gebildet
ist, hat das zur Folge, dass die Länge der Borsten durch die Biegung
weiter vermindert werden kann, wodurch die Anlagekraft an dem anderen
Teil vermindert wird. Demgemäß kann der
Verschleiß der Borsten
wirksam verhindert werden.
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Indem
die Ausnehmung selbst mit einer Auskragung versehen wird (3),
wird die radiale Länge
der Borsten durch Durchbiegen weiter reduziert und die Anlagekraft
wird vermindert. Als Folge wird der Verschleiß der Borsten verhindert.
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Die
radiale Länge
der Borsten kann durch die Stützfläche vermindert
werden, wie 4 zeigt. Darüber hinaus verhindert die Widerstandseinrichtung, dass
sich die Borsten auch unter dem Druck des abgedichteten Fluids in
eine ihren Neigungswinkel verringernde Richtung bewegen und verhindert
somit, dass die radiale Länge
der Borsten erhöht
wird. Demgemäß wird verhindert,
dass die Borsten durch den anderen Teil mit Druck beaufschlagt werden,
wodurch der Verschleiß der
Borsten wirksam verhindert wird.