DE60005546T2

DE60005546T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von gewelltem material

Info

Publication number: DE60005546T2
Application number: DE60005546T
Authority: DE
Inventors: Anders JÖNSSON; Jacob Volckerts; Jörgen INGVARSSON
Original assignee: Wellplast AB
Current assignee: Wellplast AB
Priority date: 1999-08-02
Filing date: 2000-07-28
Publication date: 2004-06-17
Anticipated expiration: 2020-07-29
Also published as: ES2208383T3; JP2003505280A; CA2379668C; NO20020143L; EP1226027B1; SE9902826D0; SE514747C2; SE9902826L; CA2379668A1; AU6332000A; EP1226027A1; NO20020143D0; ATE250492T1; WO2001008878A1; DE60005546D1; US6939425B1; NO327419B1; JP4519384B2; PL353884A1; CN1365315A

Description

Feld der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von gewelltem Material, wobei mindestens eine erste ebene Bahn und eine zweite gewellte Bahn aus Kunststoff zusammengebracht werden, um miteinander verklebt zu werden, und wobei die zweite gewellte Bahn über Führungsschienen läuft. Dazu sind erste Elemente zum Einspeisen mindestens einer ersten ebenen Bahn und einer zweiten gewellten Bahn aus Kunststoff, die über Führungsschienen läuft, sowie zweite Elemente zum Zusammenführen und Verkleben der Bahnen vorhanden.
Stand der Technik
Seit langem sind die unterschiedlichsten Formen von Wellpappe hergestellt und insbesondere für Ver packungen oder dgl. verwendet worden Wellpappe hat sehr gute Isolationseigenschaften und stoßdämpfende Eigenschaften; sie ist aber auch mit einer Vielzahl von Nachteilen behaftet. Der größte Nachtteil ist vielleicht die schlechte Feuchtigkeitsresistenz. Wenn Wellpappe feucht wird, verliert sie einen Großteil ihrer Stütztfähigkeit und Lebensdauer.
Es ist an sich bekannt, Bahnen aus Kunststoff zu wellen und diese gewellten Bahnen mit ebenen Bahnen aus ähnlichem Material zu verbinden. Ein Beispiel hierfür ist in der US-A-4 897 146 gezeigt und beschrieben. Die zu wellende Bahn wird mit besonderen Heizelementen erwärmt, um den Werkstoff plastisch zu machen. Das Material wird dann mit Faltelementen gewellt. Danach wird eine Seite des gewellten Materials gegen eine vorgewärmte ebene Bahn mit einem Formzylinder gedrückt, der mit ringförmigen und an die Faltelemente angepaßten Rezessen versehen ist. Eine weitere ebene Bahn wird in ähnlicher Weise erhitzt und gegen die andere Seite des gewellten Materials mit einem zweiten, vorzugsweise gekühlten, Zylinder gedrückt.
Der Werkstoff, aus dem die Bahnen bestehen, ist relativ steif, und diese Bahnen sind so dick, daß mindestens die zu wellende Bahn auf eine so hohe Temperatur zu erwärmen ist, so daß der Werkstoff formbar wird. Wenn die vereinten Bahnen abgekühlt sind, ist das Ergebnis ein gewelltes tafelförmiges Material, das z. B. als Dach- oder Wandplatten verwendet werden kann. Die Vorrichtung und das Verfahren nach der US-A-4 897 146 arbeiten gut für den beabsichtigten Zweck. Sie sind aber schlecht für andere Zwecke, z. B. für die Herstellung von gewelltem Material für Verpackungen oder dgl. geeignet.
Zusammenfassung der Erfindung
Ein Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von gewelltem Material aus einer Vielzahl von Materialbahnen bereit zu stellen, welche in einer effektiven Weise über Führungsschienen gebracht und erhitzt d miteinander verbunden werden. Ein weiteres Ziel ist es, eine Vorrichtung zum Herstel len von gewelltem Material aus mindestens einer ersten und einer zweiten Bahn zu schaffen. Diese Ziele werden erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 bzw. Anspruch 6 erreicht.
Nach dem Verfahren wird mindestens eine Bahn durch Berühren der Führungsschienen erhitzt, wobei die erste und die zweite Bahn an der Heizung aneinander anstoßen.
Die Vorrichtung weist Heizelemente zur Wärmeübertragung von den Führungsschienen an mindestens einer Bahn, die die Führungsschienen berührt und einen Werkstoff aus Kunststoff umfaßt, sowie Führungselemente auf, um die erste und zweite Bahn an der Heizung zusammenzubringen.
Mit der Erfindung wird es möglich, eine Vielzahl von unterschiedlichen Werkstoffen für die verschiedenen Schichten in einem gewellten Produkt zu verwenden, Werkstoffe mit unterschiedlicher Steifheit, Rauhheit, Reibung sowie Stoßdämpfung und -minderung können z.B. gewählt werden. Die Erfindung ermöglicht auch einen schnelleren Verfahrensbeginn ohne extensive Erwärmung von Trommeln oder dergl.. Ein Herstellungsverfahren kann auch schneller beendet und zeitweilig gestoppt werden.
Das Endprodukt hat eine Vielzahl der Vorteile von Wellpappe, wie sehr gute Isolationseigenschaften und stoßdämpfende Eigenschaften, und hat zusätzlich einen größeren Widerstand gegen Feuchtigkeit und eine größere Lebensdauer. Des weiteren können Verpackungen, die aus diesem Endprodukt gefertigt wurden, dampfstrahlerhitzt werden. Solche Verpackungen emittieren auch keine Staubpartikel. Ein geeignetes Material in Verbindung mit der Erfindung ist geblasene Polyethylenfolie mit Kreide als Füllstoff. Für viele Anwendungen eignet sie sich mit einer Dicke im Bereich von 0,03 – 0,4 mm.
Verpackungen und andere Erzeugnisse, die erfindungsgemäß hergestellt wurden, eignen sich besonders für die Nahrungsmittelindustrie. Vorteilhaferweise kann die Erfindung auch in der pharmazeutischen Industrie und dem medizinischen Bereich eingesetzt werden,
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird im folgenden an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es stellen dar:
1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung,
2 einen Querschnitt, welcher zeigt, wie ein gewelltes Material nach einer ersten Ausführungsform produziert wird,
3 einen Querschnitt, welcher zeigt, wie ein gewelltes Material nach einer zweiten Ausführungsform hergestellt wird,
4 einen Querschnitt, welcher zeigt, wie ein gewelltes Material nach einer dritten Ausführungsform hergestellt wird
5 einen Querschnitt, welcher zeigt, wie ein gewelltes Material nach einer vierten Ausführungsform hergestellt wird,
6 eine Schnittansicht längs der Linie A-A in 7 eines Elementes zum Wellen des Werkstoffes, und
7 einen Querschnitt längs der linie B-B in 6 des Elementes in 6.
Die Erfindung
1 zeigt im Prinzip, wie eine erfindungsgemäß arbeitende Produktionslinie gemacht sein kann. Ein erster in strichpunktierten Linien gezeichneter Abschnitt A umfaßt eine erste Rolle 10 eine zweite Rolle 11 und eine dritte Rolle 12, auf denen je eine geeignete Materialbahn aufgewickelt sein kann, ebenso wie herkömmliche Bahnstreckelemente 13. Die verschiedenen bahnförmigen Werkstoffe werden in einem zweiten Abschnitt B zusammengeführt und bilden verschiedene Lagen des fertigen gewellten Produkes. Es wird angemerkt, daß die Materialstärke, der Abstand zwischen unterschiedlichen Komponenten und andere geometrische Verhältnisse in 1 ebenso wie in den nachfolgenden Figuren nicht maßstabgerecht sind. Um die Merkmale der Erfindung besser zu veranschaulichen, sind eine Vielzahl von Abmessungen und Abständen im Hinblick auf die tatsächlichen Verhältnisse geändert worden.
Die Elemente, die im Abschnitt A enthalten sind, können sämtliche nach dem Stand der Technik hergestellt sein. Es ist jedoch wichtig, zu erwähnen, daß die verschiedenen Werkstoffbahnen sowohl nach Stärke als auch dem Werkstoff als solchem auf unterschiedlichen Rollen angeordnet sein können. Für die meisten Anwendungsfälle genügt es, Polyethylen (PE) und Polyropylen (PP) mit oder ohne sogenannte Füllstof fe zu verwenden. Ein geeigneter Füllstoff kann Kreide seine
Im Rahmen der Erfindung können ebenfalls ganz andere Werkstoffe verwendet werden. Es ist zum Beispiel möglich, Aluminium oder ähnliche Werkstoffe in einer Schicht zu verwenden, um eine hohe Dichtigkeit gegen Gaspermeation zu erlangen. Werkstoffe, die an sich nicht zusammen mit dem Werkstoff einer angrenzenden Bahn erhitzt werden können, sollten beschichtet oder ganz dicht bei einer Kunststoffschicht angeordnet sein.
Die Bahn oder die Bahnen 16, die zu wellen oder wellenförmig zu formen ist oder sind, sind vorzugsweise breiter und auf breiteren Rollen als die anderen Bahnen aufgewickelt, so daß das fertige gewellte Material gleich breite Schichten umfaßt. Wenn die Bahn 16 schmal ist, wird sie während des Wellens gestreck. Vor dem Zusammenbringen dieser Bahn 16 mit anderen Bahnen wird sie in einer Wellvorrichtung entsprechend gewellt. In der gezeigten Ausführungsform umfaßt die Wellvorrichtung ein oberes Faltelement 14 und ein unteres Faltelement 15, welches unter Hinweis auf die 6 und 7 näher beschrieben wird. Eine andere Ausführungsform einer Wellvorrichtung umfaßt zwei Zylinder. In solch einer Vorrichtung kann es angebracht sein, die Bahn 16 vor dem Wellen vorzuwärmen und danach abzukühlen.
Nach der Wellvorrichtung wird die gewellte Bahn 16 zwischen mindestens einem Satz oberer Führungsschienen 17 und einem Satz unterer Führungsschienen 18 geführt. Dies wird weiter unten unter Bezugnahme auf die 2 bis 5 beschrieben. Eine obere Bahn 19 von der ersten Rolle 10 und eine untere Bahn 20 von der dritten Rolle 12 werden mit der gewellten Bahn 16 an den Führungsschienen 17 und 18 zusammengebracht. Die Führungsschienen 17 und 18 erstrecken sich in der gemeinsamen Längsrichtung V der Bahnen, welche durch den entsprechenden Pfeil in 1 angedeutet ist. Bei bestimmten Anwendungen kann die Wellvorrichtung entfalten oder mit den Führungsschienen integriert sein. Die zwei Sätze der Führungsschienen 17 und 18 sind hinter oder außerhalb der Bahnen in einer nicht näher beschriebenen Weise aufgehängt.
Die Bahnen werden von den Führungsschienen 17 und 18 erhitzt und durch Zusammenarbeiten mit einer oberen Andrückrolle 21 und einer unteren Andrückrolle 22 zu einer gewellten Bahn zusammengeführt. Nach dem Verbinden wird die fertig geformte Materialbahn in Richtung des Pfeiles V in herkömmlicher Weise von einer oberen Treibrolle 23 und einer unteren Treibrolle 24 weiter transportiert. In einigen Ausführungsformen können die obere Andrückrolle 21 und die untere Andrückrolle 22 zusammen das Bahnmaterial in gewünschter Weise voranschieben. In solch einem Fall können die Treibrollen 23 und 24 entfallen.
Die Treibrollen 23 und 24 sind in einem dritten Abschnitt C vorgesehen, welcher in herkömmlicher Weise mindestens eine Führungsrolle 25 und einen Schneidmechanismus umfassen kann. In der gezeigten Ausführungsform umfaßt der Schneidmechanismus ein oberes Messer 26 und ein unteres Messer 27, die zusammen arbeiten. Die Messer 26 und 27 bewegen sich nach oben und nach unten und zerschneiden die Materialbahn in Bogen von geeigneter Länge. Zusätzliche Schneideinrichtungen schneiden die Bögen in die gewünschte Breite. Die Größe der Bögen ist im großen Ausmaß vom vorgesehenen Verwendungszweck abhängig. Der dritte Abschnitt C bildet an sich keinen Teil der Erfindung und kann in Abhängigkeit von der in Frage stehenden Anwendung eine andere Ausgestaltung haben.
2 zeigt ein Beispiel, wie die Führungsschienen angeordnet sein können, wenn eine Werkstoffbahn aus drei Lagen, von denen eine gewellt ist, herzustellen ist. In diesem Fall ist eine obere Reihe Führungsschienen 17 mit einem gewissen Abstand zwischen angrenzenden Führungsschienen angeordnet. Eine untere Reihe Führungsschienen 18 ist mit dem gleichen Abstand zueinander, aber versetzt in Bezug auf die obere Reihe angeordnet, so daß der Raum zwischen den Führungsschienen Platz für eine dazwischen liegende Materialbahn bietet.
Sämtliche Führungsschienen haben in dieser Ausführungsform einen dreieckigen Querschnitt. In Abhängigkeit von der in Frage stehenden Anwendung können auch andere Formen gewählt werden. Die Bahn 16, die zu wellen ist, erstreckt sich zwischen der oberen Reihe der Führungsschienen 17 und der unteren Reihe der Führungsschienen 18. Die obere Bahn 19 erstreckt sich exakt über der oberen Reihe der Führungsschienen 17 und wird gegen die Bahn 16 zwischen der unteren Reihe der Führungsschienen 18 und der oberen Andrückrolle 21 gedrückt. Entsprechend erstreckt sich die untere Bahn 20 exakt unter der unteren Reihe der Führungsschienen 17 und wird gegen die Bahn 16 zwischen der oberen Reihe der Führungsschienen 17 und der unteren Andrückrolle 22 gedrückt.
Der von den Andrückrollen 21 und 22 ausgeübte Druck kann in einer anderen Ausführungsform durch Unterschiede im umgebenden Druck oder durch die Tat-sache erzeugt werden, daß der Werkstoff in den Bahnen in die Breite gestreckt wird. In solch einem Fall können die Andrückrollen 21 und 22 entfallen. Eine weitere Alternative zu den Andrückrollen 21 und 22 können hin- und hergehende Andrückplatten sein. Die Andrückplatten werden schnell gegen die Führungsschienen bewegt und drücken einen Bereich der Bahnen in der beschriebenen Weise während der Phase, während welcher die Bahnen zusammengeschweißt werden, zusammen. Als nächstes werden die Andrückplatten zurückgezogen, so daß die Bahnen vorwärts bewegt werden können und ein neuer Abschnitt der Bahnen in die korrekte Lage zum Zusammenschweißen kommt.
Mindestens Teile der Bereiche der Führungsschienen 17 und 18, welche die Bahn 16 und/oder die obere Bahn 19 und/oder die untere Bahn 20 berühren, sind mit Heizelementen 28 versehen, Von den Heizelementen 28 wird Wärme an die berührenden und angrenzenden Materialbahnen in solch einem Ausmaß übertragen, daß ein Verbinden der Bahnen erreicht wird. Die Heizung ist lokal in kleinen Kontaktflächen, was bedeutet, daß die gewünschte Temperatur schnell erreicht werden kann, In einer bevorzugten Ausführungsform findet das Verbinden der Bahnen in Verbindung mit den Andrück rollen 21 und 22 statt, welche die Bahnen vorwärts bewegen, die folglich in Bewegung sind. In den anderen Bereichen sind die Führungsschienen 17 und 18 nicht beheizt.
In einer einfachen Ausführungsform umfassen die Heizelemente 28 elektrische Heizleiter, welche sich in Längsrichtung der Führungsschienen erstrecken und welche von herkömmlichen Energiezuführungseinrichtungen (nicht gezeigt) gespeist werden. Es ist auch möglich, Wärme den berührenden Bahnabschnitten in anderer Weise zuzuführen. Die erforderliche Energie kann den Berührungsflächen z. B. durch Ultraschall, Laser oder andere ähnliche Energieformen, welche örtliche oder direkte Energieübertragung erlauben, zugeführt werden. Die Energieübertragung kann auch induktiv oder in ähnlicher Weise erfolgen und dann in den Führungsschienen 17 und 18 konzentriert werden, so daß die Erwärmung lokal stattfindet.
Wie oben erwähnt, können unterschiedliche Materialzusammensetzungen in den verschiedenen Bahnen vorhanden sein. Aluminiumfolie oder ein ähnliches Material kann in irgendeiner Schicht verwendet werden. Bei bestimmten Anwendungen können eine Zwischenschicht, z. B. die Bahn 16 mit viel Füllstoff und die zwei Außenschichten mit wenig Füllstoff verwendet werden. Dadurch wird ein Schichtwerkstoff erhalten, welcher hohen Belastungen in Kanalrichtung widersteht, während zur selben Zeit die Außenschichten sehr elastisch sind. Solch ein Schichtwerkstoff ist für Verpackungszwecke bestens geeignet.
Die Werkstoffstärke kann in den verschiedenen Lagen und in Übereinstimmung mit der in Frage kommenden Anwendung variieren. Die Bahn 16, die zu wellen ist, kann in diesem Zusammenhang aus einem beträchtlich stärkeren und festeren Werkstoff als die Außenschichten gefertigt sein, um sehr gute Eigenschaften, was die Haltbarkeit und den Stoßwiderstand anbetrifft, zu erhalten. In der gleichen Weise können auch andere Schichten die gewünschten Eigenschaften, was z. B. Haltbarkeit und Stoßwiderstand anbetrifft, verleihen.
In 3 ist eine andere Ausführungsform mit einem dritten Satz von Führungsschienen 29 gezeigt, der zwischen der oberen Reihe der Führungsschienen 17 und der unteren Reihe der Führungsschienen 18 angeordnet ist. Die dritte Reihe der Führungsschienen 29 hat einen Querschnitt, der an die anderen Führungsschienen angepaßt und mit einem zweiten Satz Heizelemente 28' und 28'' versehen ist. In der gezeigten Ausführungsform haben die Führungsschienen 29 einen quadratischen Querschnitt. Auch ist die Bahn, welche zu wellen ist, doppelt in einer oberen gewellten Bahn 16 und einer unteren gewellen Bahn 16' vorhandene Mit den paarweise vorgesehenen Heizelementen 28' und 28'' wird es zusammen mit den Heizelementen 28 der oberen Führungsschienen 17 und der unteren Führungsschienen 18 möglich, einen komplexeren Schichtwerkstoff herzustellen. Wie aus 3 zu ersehen ist, besteht das Ergebnis aus zwei äußeren ebenen Bahnen und zwei inneren gewellten Bahnen.
4 zeigt eine vereinfachte Ausführungsform mit nur zwei Materialbahnen. Eine untere Bahn 20 ist eben und eine Bahn 16 ist in der gleichen Weise gewellt worden, wie es oben beschrieben worden ist. In 5 ist eine weitere Ausführungsform mit einer ersten gewellten Bahn 16 und einer zweiten gewellten Bahn 16' gezeigt. In anderer Hinsicht sind die Ausführungsformen nach 4 und 5 den oben beschriebenen Ausführungsformen gleich.
Die Schnittansicht in 6 zeigt schematisch, wie eine Einrichtung zum Wellen der Bahn 16 gemacht sein kann. Das untere Faltelement 15 ist V-förmig, wobei sich die Bahn 16 gegen die Spitze des Elementes bewegt. Die Bahn 16 bewegt sich in Richtung des Pfeiles V. Das Führungselement 15 weist alternierend V-förmige Vertiefungen und V-förmige Erhebungen auf. Die Einrichtung zum Wellen kann entfallen, wenn die erhaltene Werkstoffbahn nicht zu breit ist. Ein oberes Faltelement 14 (siehe 7) paßt mit einer übereinstimmenden Form in die Vertiefungen bzw. Erhebungen des unteren Faltelementes 15.
Die Ausgestaltung der Vorrichtung zum Wellen ist deutlicher in 7 zu sehen. Die V-förmigen Vertiefungen bzw. Erhebungen sind in der Figur deutlich gezeigt. Die Gestalt der Erhebungen bzw. der Vertiefungen ist an die Form der Führungsschienen angepaßt, so daß die Bahn in der gewünschten Weise gewellt wird, bevor sie die Führungsschienen erreicht. Aufgrund der V-Form der Führungselemente 14 und 15 beginnt die Bahn 16 sich in einem Zentralabschnitt zu wellen. Die Bahn 16 wird dann von dem Zentralabschnitt nach auswärts gegen die Ränder gewellt, wenn die Bahn vorwärts bewegt wird. Dadurch wird eine zu große Belastung auf den Bahnwerkstoff während des Wellvorganges vermieden.
Bei einer anderen Ausführungsform können die Führungsschienen in derselben V-förmigen Weise angeordnet sein, wie die in 6 gezeigten Führungselemente 14 und 15, welche dabei entfallen können.

Claims

Verfahren zum Herstellen von gewelltem Material, bei dem mindestens eine erste ebene Bahn (19, 20) und eine zweite gewellte Bahn (16) aus Kunststoff zum Verkleben miteinander zusammengebracht werden und bei dem die gewellte Bahn (16) über Führungsschienen (17, 18) läuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (17, 18) sich in Längsrichtung der gewellten Bahn (16) erstrecken, daß durch Berühren der Führungsschienen (17, 18) ein Abschnitt mindestens einer Bahn erhitzt wird, daß zum Verschweißen der Bahnen (16; 19, 20) miteinander die erste Bahn (19, 20) in Berührung mit der zweiten Bahn (16) gebracht wird, und daß örtlich Energie den Berührungsflächen der sich berührenden Abschnitte der Bahnen zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Abschnitt von mindestens einer der Bahnen (16; 19, 20) an einer Berührungsfläche zwischen angrenzenden Bahnen (16; 19, 20) mit Heizelementen (28), die in den Führungsschienen (17, 18) vorgesehen sind, unmittelbar erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Abschnitt von mindestens einer Bahn mit Heizelementen (28), die im Abstand. von den Führungsschienen (17, 18) vorgesehen sind, indirekt erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite in Wellenform angeordnete Bahn (16) wellenförmig gefaltet wird, bevor diese die Führungsschienen (17, 18) erreicht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bahn (19, 20) und die zweite Bahn (16) zwischen einer Reihe von Führungsschienen (17, 18) und mindestens einer Andrückrolle (21, 22) gegeneinan der gedrückt werden.
Vorrichtung zur Herstellung von gewelltem Material mit ersten Elementen zum Einspeisen mindestens einer ersten ebenen Bahn und einer über Führungsschienen (17, 18) laufenden zweiten gewellten Bahn aus Kunststoff und zweiten Elementen zum Zusammenführen und Verkleben der Bahnen, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (17, 18) sich in Längsrichtung der gewellten Bahn (16) erstrecken, daß Heizelemente (28) zur örtlichen Wärmeübertragung zu Berührungsflächen eines Abschnittes von mindestens einer Bahn (16, 19, 20), die die Führungsschienen berührt und Kunststoff enthält, vorgesehen sind und daß weiter Führungselemente (17, 18, 21, 22) zum Zusammenführen der ersten und der zweiten Bahn in einem Berührungsabschnitt und zum Zusammenschweißen in dem durch die Heizelemente (28) erhitzten Abschnitt vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (17, 18) Heizelemente (28) zum unmittelbaren Erhitzen mindestens der gewellten Bahn (16) aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (28) im Abstand zu den Führungsschienen (17, 18) zur Energieübertragung an den Berührungsabschnitt angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (28) im Abstand von den Führungsschienen (17, 18) zur Energieübertragung an die Führungsschienen (17, 18) angeordnet sind, so daß diese erhitzt werden.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum wellenförmigen Falten der zweiten Bahn (16), bevor diese Bahn die Führungsschienen (17, 18) erreicht, Faltelemente (14, 15) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltelemente (14, 15) aus einer oberen Platte (14) mit sich abwechselnden Vertiefungen und Erhebungen und einer unteren Platte (15) mit sich abwechselnden Vertiefungen und Erhebungen, die an die obere Platte (14) angepaßt sind, bestehen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (17, 18), wenn diese die Faltelemente (14, 15) bilden, im mittleren Bereich der Bahn lang sind und quer zur Bahn vom mittleren Bereich ausgehend sich verkürzen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (17, 18) elektrische Widerstandsdrähte zum Erhitzen der an den Führungsschienen (17, 18) anliegenden Materialbahnen (16, 19, 20) aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (17, 18) in einer oberen (17) und einer unteren Reihe (18) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der oberen Reihe (17) und der unteren Reihe (18) mindestens eine dritte Gruppe Führungsschienen (29) in einer Reihe angeordnet ist.