DE4418004A1 - Elektrische Verbindung, insbesondere für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine elektrische Verbindung der im Oberbe­ griff des Anspruches 1 angegebenen Art. Insbesondere bei Kraftfahrzeugen werden Kabelsätze verwendet, deren Steckteile und Buchsenteile mehrfach nebeneinander liegende Kontaktstifte bzw. Kontakthülsen aufweisen.

Bei der bekannten Verbindung dieser Art bestanden die Längsführungselemen­ te zwischen der Endplatte und dem Gehäuse aus von der Endplatte abragen­ den Führungsstiften, die in axialen Führungskammern des Gehäuses ver­ schieblich waren. Diese Führungskammern entstanden durch eine Erhöhung im Gehäuse, oberhalb eines jeden rohrförmigen Kanals, der zur Einsteckmon­ tage einer Kontakthülse diente. Dadurch ergab sich eine verhältnismäßig hohe Bauhöhe des Steckteils. Die federnde Zunge war im Gehäuseinneren an der Innenfläche vom rohrförmigen Kanal angeformt und erlaubte keine optische Kontrolle darüber, ob eine ordnungsgemäße Einsteckmontage der Kontakthülse vorliegt. Es konnten sich Störungen beim Zusammenbau der Bestandteile ergeben. Der Zusammenbau dieser Bestandteile des bekannten Steckteils war umständlich und vor allem nicht für eine Automatisierung geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine zuverlässige elektrische Verbindung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu ent­ wickeln, deren Bestandteile bequem zusammengebaut werden können und einer Automatisierung des Vorgangs zugänglich sind. Dies wird erfindungsge­ mäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Besondere Längsführungselemente zwischen der Endplatte und dem Gehäuse sind vermieden, weil die Außenkontur des Gehäuses selbst bereits die Füh­ rungswirkungen beim Längsverschieben der Kappe übernimmt. Der Zusam­ menbau der Kappe mit dem Gehäuse ist, ohne mühevolles Ausrichten einzel­ ner Längsführungselemente, bequem ausführbar, die Kappe braucht nur, wie ein Deckel, über das Gehäuse gestülpt zu werden. Das erlaubt einen automatischen Zusammenbau. Die aufgesteckte Kappe sorgt im übrigen für eine Ummantelung des Gehäuses und gewährt zusätzlichen Schutz. Diese Abdeckung des Gehäuses durch die Kappe erlaubt es, die federnde Zunge besonders einfach herzustellen, nämlich durch Wandteile der Rohrwand des Gehäuses selbst. Die Zunge liegt daher von außen gut sichtbar im Gehäuse, was auch in der Ausfahrstellung der Kappe gilt. Man kann also bei der Einsteckmontage der Kontakthülse optisch verfolgen, ob die Feder, über die Außenkontur des Gehäuses hinaus herausgeschwenkt wird, bevor schließlich, in der definierten Montagelage der Kontakthülse im Gehäuse, die Feder wieder in Ausrichtung mit den angrenzenden Bereichen der Gehäu­ se-Rohrwand kommt. Eine falsche oder unvollständige Einsteckmontage der Kontakthülse ist an einer fehlenden oder unzureichenden Schwenkbewe­ gung der Feder erkennbar. Dies kann durch optische Abtastmittel zuverlässig erkannt werden. Eine Automatisierung des Zusammenbaus ist leicht zu verwirklichen. Nach dieser Kontrolle läßt sich die Kappe in die endgültige Einschubstellung auf dem Gehäuse verschieben, wo sie die Zunge überdeckt und daher ein ungewolltes Ausfedern der Zunge verhindert. In dieser Ab­ decklage verriegelt die Kappe die in der ordnungsgemäßen Montagelage im Gehäuse eingeführte Kontakthülse; dient also als Arretierungsmittel für die montierte Kontakthülse. Durch die abschließende elektrische Kontrol­ le des fertigen Steckteils ist im Erfolgsfall die einwandfreie Montagelage aller Bauteile gewährleistet. Fehlresultate sind ausgeschlossen.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in starker Vergrößerung und im Längsschnitt den Steckteil der erfindungsgemäßen Verbindung zu Beginn der Montage einer Kontakthülse, wobei die Schnittführung I-I in Fig. 5 verdeutlicht ist,

Fig. 2 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung eine spätere Pha­ se der Kontakthülsen-Montage,

Fig. 3 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung die endgültige, ordnungsgemäße Montagelage der Kontakthülse im vormontierten Steckteil,

Fig. 4 in der linken Bildhälfte, nach der sich im Anschluß an die Fig. 3 ergebenden letzten Phase des Zusammenbaus, den fertigen Stecker, und, in der rechten Bildhälfte, den entsprechenden Längs­ schnitt durch den zugehörigen Buchsenteil der erfindungsgemäßen Verbindung,

Fig. 5 im Halbschnitt einen ersten und zweiten Bestandteil des erfin­ dungsgemäßen Steckteils, nämlich ein Gehäuse mit einer Ringdich­ tung,

Fig. 6 ein Bruchstück des Gehäuses von Fig. 5, auf welchem ein weiterer Bestandteil des Steckteils, nämlich eine Kappe aufgesteckt worden ist,

Fig. 7 eine Stirnansicht auf den kompletten erfindungsgemäßen Steckteil und

Fig. 8 in einem der Fig. 4 entsprechenden Längsschnitt die miteinander gekuppelten Buchsen- und Steckteile nach der Erfindung, wenn vorausgehend eine ordnungsgemäße optische Kontrolle in der Bauphase von Fig. 2 nicht vollzogen wurde und die Kontakthülse falsch, nämlich in einer Wendelage, im Steckteil eingebaut worden ist, was aber jetzt noch durch eine elektrische Endkontrolle an­ hand der stromleitenden Bestandteile feststellbar ist.

Die elektrische Verbindung nach der Erfindung besteht, wie am besten aus Fig. 4 zu erkennen ist, aus einem Steckteil 10 und einem Buchsen­ teil 40, die im Gebrauchsfall miteinander kuppelbar sind. In ausgezogenen Linien ist in Fig. 4 die Entkupplungslage dieser Teile 10, 40 dargestellt, während strichpunktiert die Kupplungslage veranschaulicht ist. Der Steckteil 10 besitzt einen vorderen Abschnitt 11, der im Kupplungsfall in eine Aufnahme 41 eingreift, die zum Einführprofil dieses Abschnitts 11 komple­ mentär ist. Der Buchsenteil 40 besitzt einen Kontaktstift 42 in der Aufnah­ me 41, welchem, im Steckteil 10, eine Kontakthülse 12 zugeordnet ist. Der Steckteil 10 und der Buchsenteil 40 können eine beliebige Anzahl von nebeneinander liegenden Kontakthülsen 12 bzw. Kontaktstiften 42 auf­ weisen, was anhand von Fig. 5 noch näher erläutert werden wird, doch genügt es, anhand der Fig. 1 bis 4, den Einbau nur einer solchen Kontakt­ hülse 12 zu beschreiben. Dies würde der theoretisch möglichen kleinsten Bautype eines solchen Steckteils mit nur einer Kontakthülse entsprechen. Es versteht sich, daß die Erfindung auf Steckteile mit einer beliebigen Anzahl von Kontakthülsen gerichtet ist, denen dann komplementär gestalte­ te Buchsenteile 40 mit entsprechend vielen Kontaktstiften 41 zugeordnet sind.

Sieht man von der Anzahl der Kontakthülsen 12 ab, so besteht der erfin­ dungsgemäße Steckteil 10 aus einer Baueinheit mit vier Bestandteilen, nämlich der bereits erwähnten Kontakthülse 12, ferner einem Gehäuse 20, einer darauf sitzenden Ringdichtung 35 und einer endseitigen Kappe 30. Diese Bestandteile verriegeln sich in ihrer aus Fig. 4 ersichtlichen Endstellung gegenseitig, was noch näher zu erläutern ist.

Die Kontakthülse 12 ist als Stanzbiegeprodukt aus Blech geformt und um­ faßt, wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, außer ihrem maßgeblichen, hülsenförmi­ gen Kontaktabschnitt 13 einen Anschlußabschnitt 14 für einen elektrischen Leiter 15. Der Kontaktabschnitt 13 besitzt eine geneigt zur Längsrichtung verlaufende Schulter 16, welche zu einer noch näher zu beschreibenden Verriegelung der Kontakthülse 12 im Gehäuse 20 dient. Ferner besitzt der Kontaktabschnitt 13 eine über den Umriß der Hülse nach außen ragende Fahne 17.

Ausweislich der Fig. 1 und 5 besteht das Gehäuse 20 aus mindestens einer, vorzugsweise aber mehreren rohrförmigen Kanälen 21, die jeweils eine abgesetzte Bohrung aufweisen und zu einer axialen Einsteck-Montage der zugehörigen Kontakthülse 12 im Sinne des Pfeils 22 von Fig. 1 dienen. Der erweiterte Bereich des Kanals 21 hat Kreisprofil und der verengte äußere Bereich Rechteckprofil. Jeder Kanal ist von Wänden umgeben, die bereichsweise miteinander zusammenhängen können. So entsteht eine Rohrform, die sich vor allem im verengten Bohrungsbereich, gemäß Fig. 5, vereinzeln kann. Daher soll der Kanal 21 nachfolgend kurz "Rohr" be­ zeichnet werden. Eine untere Rohrwand 23 ist, wie aus Fig. 5 zu entnehmen ist, in ihrem Endbereich mit Längsspalten 24 versehen, zwischen denen dann, nämlich aus der Rohrwand 23 selbst, eine auch aus Fig. 1 ersichtliche Zunge 25 entsteht. Auf der dem Rohrinneren zugekehrten Seite der Zunge 25 befindet sich eine ansteigende Rampe, die in einer vorzugsweise hinter­ schnittenen Stufe 27 endet. Die gegenüberliegende, obere Rohrwand 28 des Rohrs 21 besitzt einen Längsschlitz 29, der auf seiner dem Stirnende des Rohres 21 zugekehrten Seite geschlossen ist, also ein geschlossenes Schlitzende 19, gemäß Fig. 5, besitzt.

Das Gehäuse 20 ist auch auf seiner Außenseite gestuft ausgebildet, wovon ein in der mittleren Gehäusezone vorgesehener Gehäuseabsatz 18 hervorzuhe­ ben ist, der eine Anschlagfläche für das eine Ende der bereits erwähnten Ringdichtung 50 bildet. Die Ringdichtung 50 besteht aus elastomerem Mate­ rial mit umlaufenden Radialrippen auf seiner Außenseite und umspannt eine aus Fig. 5 erkennbare, gegenüber dem Rohr 21 gestufte, umlaufende Gehäusezone 38. Zum Sichern der Ringdichtung 50 am Gehäuse 20 dient, wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, ein Endflansch 35 der bereits erwähnten Kappe 30. Der Kappe 30 kommen noch weitere wesentliche Funktionen zu.

Wie aus Fig. 1, 6 und 7 hervorgeht, ist die Kappe 30 U-förmig profiliert und besitzt eine im wesentlichen ebene, plattenförmige Scheitelwand 31 mit wenigstens einem Durchtrittsloch 32. Jedes dieser Durchtrittslöcher 32 ist jeweils einem Rohr 21 des Gehäuses 20 zugeordnet und dient im Kupplungsfall, wie gestrichelt in Fig. 4 bzw. Fig. 8 gezeigt ist, zum Eintritt des buchsenseitigen Kontaktstifts 42 ins Gehäuseinnere. Die Kappe 30 be­ sitzt eine hier allseitig umlaufende Seitenwand, die aber wegen ihrer unter­ schiedlichen Ausbildung und Funktion einzelner Wandteile in den Zeichnungen mit drei Bezugszeichen 33 bis 33′′ bezeichnet ist. Es entsteht ein Kappenin­ nenraum 34, welcher der Außenkontur 44 vom vorderen Abschnitt des Ge­ häuses 20 angepaßt ist. Diese Gehäuse-Außenkontur 44 dient zugleich als Längsführungselement für die Kappe 50, um diese zwischen zwei defi­ nierten Axialstellungen 30, 30′ zu überführen, von denen die eine 30 in den Fig. 1 bis 3 sowie 6 und die andere 30′ in den Fig. 4 und 8 gezeigt sind. Die Kappe 30 ist auf der Außenkontur 44 des Gehäuses 20 im Sinne der in Fig. 1 und 4 verdeutlichten Doppelpfeile 39 längsverschieblich ge­ führt. Diese beiden Axialstellungen 30, 30′ sind zweckmäßigerweise durch Rasthaltungen gesichert, die vorteilhaft in folgender Weise gestaltet sind.

Die als seitliche Begrenzung des Gehäuses fungierende Rohrwand, zu wel­ cher, gemäß der Schnittlinie I-I von Fig. 5 die parallele Schnittführung für Fig. 1 erfolgt, besitzt einen Längsausschnitt 45, der zum Stirnende 46 des Rohres 21 hin, von einem Endsteg 47 begrenzt ist. Wie aus Fig. 1 und 6 zu entnehmen ist, besitzt der zugeordnete Seitenwandteil 33′′ der Kappe 30 an seiner Innenfläche zueinander axial versetzte Rastvorsprün­ ge 36, 37, welche in der einen Axialstellung 30 der Kappe den Endsteg 47 des Gehäuses zwischen sich fassen. Die Rastvorsprünge 36, 37 sind mit geeigneten Auflaufprofilen versehen. In dieser Stellung 30 befindet sich die Kappe in Abstand zur Ringdichtung 50, weshalb diese Stellung nachfolgend kurz "Ausfahrstellung 30" bezeichnet werden soll. In der anderen Axialstellung 30′ dagegen, gemäß Fig. 4, hält die Kappe, wie bereits beschrieben wurde, mit ihrem Endflansch 34 die Ringdichtung 50 in Andruck­ position am Gehäuseabsatz 18 fest, weshalb diese Stellung 30′ nachfolgend kurz "Einschubstellung" bezeichnet werden soll.

Der Zusammenbau des erfindungsgemäßen Steckteils 10 erfolgt, wie anhand von Fig. 1 erläutert werden soll, in mehreren Schritten. Zunächst wird die bereits beschriebene Ringdichtung 50 auf das Gehäuse 20 aufgebracht. Dann wird, im Sinne des Steckpfeils 43 von Fig. 4 die Kappe axial auf das freie Rohrende des Gehäuses 20 aufgesteckt. Es erfolgt eine Längs­ verschiebung 39, bis der erste Rastvorsprung 37 hinter den Endsteg 47 schnappt, während die hier doppelt vorgesehenen zweiten Rastvorsprünge 36 vor dem Stirnende 46 des Gehäuse-Rohres 21 zu liegen kommen. Damit ist, wie bereits erwähnt wurde, die Ausfahrstellung 30 der Kappe bestimmt. Die Kappe 30 ist dabei mit dem Gehäuse 20 unverlierbar verbunden und kann in dieser vormontierten Position als Baueinheit angeliefert werden.

Jetzt erfolgt die bereits angesprochene Einsteck-Montage 22 der an einen elektrischen Leiter 15 angeschlossenen Kontakthülse 12 gemäß Fig. 1. Im Vollzug des axialen Einsteckens 22 fährt die Schulter 16 auf die Rampe 26 der Zunge 25 auf und es kommt zu einer radialen, aus Fig. 2 erkennba­ ren Ausschwenkung 48 der Zunge 25. Dies ist möglich, obwohl der untere Seitenwandteil 33 der Kappe in ihrer Ausfahrstellung 30 sich an dieser Stelle befindet, weil dort ein Fenster 49 vorgesehen ist. Ausweislich der Fig. 2 dringt das freie Ende der Zunge 25 in das Fenster 49 hinein, was visuell oder durch optische Abtastmittel eindeutig festgestellt werden kann. Zugleich dringt die an der Kontakthülse 12 radial abstehende Fahne 17 in den erwähnten Längsschlitz 29 ein, der in dieser Rohrwand 28 ein geschlossenes Schlitzende 51 aufweist. Dieses Schlitzende 51 kann einen Anschlag für die Fahne 17 bilden. Das Einfahren in den Schlitz 29 sichert eine verdrehungssichere Lage der Kontakthülse 12 im Gehäuse.

Solange eine definierte, endgültige Montagelage der Kontakthülse 12 im Inneren des Gehäuses 20 nicht erreicht ist, läßt sich die Kappe aus ihrer Ausfahrstellung 30 von Fig. 2 noch nicht in ihre endgültige Einschubstellung 30′ von Fig. 4 aufschieben; das freie Ende der Zunge 25 würde nämlich dabei an die Fensterlaibung 52 im Seitenwandteil 33 der Kappe stoßen. Das Aufschieben 39 ist zunächst blockiert. Die endgültige Montagelage gemäß Fig. 3 ist erst erzielbar, wenn die Schulter 16 bis in den Axialbe­ reich der hinterschnittenen Stufe 27 der Rampe 26 gelangt ist und die Zunge 25, aufgrund der ihr innewohnenden Federspannung des Kunststoffma­ terials, wieder in ihre Ausgangsposition zurückschnappt, wo sie in axialer Ausrichtung mit der unteren Rohrwand 23 liegt. Das freie Ende der Zunge 25 ist dann, gemäß Fig. 3, aus dem Fenster 49 des Seitenwandteils 33 der Kappe heraus gelangt. Jetzt kann die Kappe aus ihrer Ausfahrstellung 30 von Fig. 3 im Sinne des Verschiebungspfeils 39 weiter, gegen die mit der Ringdichtung 50 versehene Gehäusezone 38, geschoben werden. Dabei fahren die vorderen Rastvorsprünge 36 vom Seitenwandbereich 33′ der Kappe über den Endsteg 47 des Kappen-Seitenwandteils 33′ hinweg und kommen im Inneren des aus Fig. 1 ersichtlichen Längenausschnitts 45 an der dort ersichtlichen inneren Stegkante 53 zu liegen. In der Ein­ schubstellung 30′ befinden sich die jenseits des Fensters 49 liegenden Seiten­ wandteile 33 der Kappe über dem freien Ende der Zunge 25. Das Zungenen­ de ist von dem Kappen-Seitenwandteil 33 überdeckt, weshalb dann eine Radialverschwenkung 48 der Kappe 30′ im Sinne des Pfeils von Fig. 2 ausgeschlossen ist. Die Kappe umgreift in der Einschubstellung 30′ allseitig die Außenkontur 44 des Gehäuserohres 21 bzw. mehrerer nebeneinander liegender Rohre. Eine Demontage der Kontakthülse 12 im Sinne des in Fig. 4 angedeuteten Pfeils 22′ ist ausgeschlossen; die Kontakthülse 12 ist mit ihrer Schulter 16 hinter der Stufe 27 der Rampe 26 verriegelt. Die Kontakthülse 12 ist somit ordnungsgemäß in ihrer endgültigen Montage­ lage im Gehäuse 20 des Steckteils 10 arretiert.

Der Steckteil 10 kann jetzt mit dem Buchsenteil 40 gekuppelt werden, was in Fig. 4 durch die strichpunktierte Darstellung 40′ des Buchsenteils veranschaulicht ist. Der Steckteil 10 kommt mit seinem bereits eingangs erwähnten vorderen Abschnitt 11 in der Aufnahme 41 des gekuppelten Buchsenteils 40′ zu liegen. Der Kontaktstift gelangt durch das Durchtritts­ loch 32 am Stirnende der in Einschubstellung 30′ befindlichen Kappe in die in Fig. 4 ebenfalls strichpunktiert angedeutete Kupplungsposition 42 im Inneren der Kontakthülse 12 und sorgt dort für eine einwandfreie elektri­ sche Kontaktierung. Der Buchsenteil 40 besitzt einen aus Fig. 4 erkennbaren radial vorspringenden Nocken 54, der in seiner ebenfalls in Fig. 4 strich­ punktiert verdeutlichten Kupplungsposition 54′ über eine schräge Rampe 56 in eine Öffnung 55 eines am Gehäuse 20 angeformten, federnden Bügels 57 fährt. Es liegt auch eine mechanische Verriegelung zwischen dem Steck­ teil 10 und dem in Kupplungsposition 40′ befindlichen Buchsenteil vor. Eine elektrische Durchgangskontrolle zwischen der Kontakthülse 12 und dem eingekuppelten Kontaktstift 42′ über elektrische Prüfgeräte bestätigt den ordnungsgemäßen Zusammenbau der Bestandteile des Steckteils 10.

Für den verdrehungssicheren Zusammenbau des Steckteils einerseits und für das ordnungsgemäße Kuppeln des Steck- und Buchsenteils 10, 40 sind Codiermittel vorgesehen. So besitzt das Gehäuse 20, gemäß Fig. 5, an bestimmten Stellen Codiernuten 58, welche mit komplementären, aus Fig. 7 gestrichelt angedeuteten Codierrippen 59 im Inneren der Kappe 30 zusammenwirken. Die Codiernuten 58 liegen, wie aus Fig. 5 hervorgeht, zwischen benachbarten Gehäuserohren 21. Außerdem können sowohl in der Kappe 30 als auch im Gehäuse 20 Axialaussparungen 60, gemäß Fig. 5 und 7, vorgesehen sein, die für ein ordnungsgemäßes, unverdrehbares Kuppeln des Steckteils 10 mit dem Buchsenteil 40 sorgen. Dazu sind in der Aufnahme 41 der Buchse nicht näher gezeigte komplementäre Axialstege oder Axialstifte vorgesehen, die im Kupplungsfall 40′ der Buchse in diese Axialaussparungen 60 einfahren.

In Fig. 8 ist der Kupplungsfall zwischen einem Steckteil 10 und einem Buchsenteil 40′ veranschaulicht, wo im Steckteil 10 die gezeigte Kontakthül­ se 12′, entgegen der vorausgehenden Beschreibung, versehentlich in verdreh­ ter Lage eingeschoben worden ist. Bei einem um 180° gegenüber dem Soll-Fall verdrehten Einführen der Kontakthülse 12′ weist die radial vorsprin­ gende Fahne 17 gegen die untere Rohrwand 23 und nicht, wie bei der ordnungsgemäßen Position von Fig. 1 bis 4, gegen die obere Rohrwand 28. Folglich kann die Fahne 17 auch nicht in den in der oberen Rohrwand 28 befindlichen Längsschlitz 29 einfahren, sondern stößt, an der Übergangs­ stelle zwischen dem eingangs erwähnten weiten und engen Bohrungsbereich des Gehäuserohres 21 gegen eine Absatzfläche 61, welche die weitere Einsteckmontage 22 der Kontakthülse 12′ stoppt. Die genannte Schulter 16 der Kontakthülse 12′ ist dem oberen Kappen-Seitenwandteil 33′′ zuge­ kehrt und folglich nicht in der Lage, die beschriebene, nach außen gerichte­ te Verschwenkung der Zunge 25 im Sinne der Fig. 2 auszuführen. Selbst, wenn der falsche Einbau der Kontakthülse 12′ bei der vorbeschriebenen optischen Kontrolle übersehen wurde, ist bei der jetzt noch möglichen, abschließenden elektrischen Kontrolle der falsche Zusammenbau des Steck­ teils 10 einwandfrei feststellbar, wie sich leicht erkennen läßt.

Wie bereits hervorgehoben wurde, aus Fig. 8 hervorgeht, läßt sich aufgrund der Anschlagwirkung zwischen der Fahne 17 und der Absatzfläche 61 des Gehäuses 20 die volle Einbautiefe der Kontakthülse 12′ im Fall der Fig. 8 nicht erreichen. Dies ist aus der Kupplungsposition 40′ des Buchsenteils in Fig. 8 erkennbar, wo der eingekuppelte Kontaktstift 42′ in axialem Abstand 51 vor dem Stirnende der falsch montierten Kontakthülse 12′ zu liegen kommt. Eine elektrische Kontaktierung findet folglich nicht statt. Durch eine über elektrische Geräte angelegte Spannung zwischen der falsch eingebauten Kontakthülse 12′ und dem eingekuppelten Kontaktstift 42′, die einen Stromfluß nicht auslöst, kann eindeutig auf die Kontaktlücke 51 geschlossen werden. Man stellt soweit den falschen Zusammenbau des Steckteils 10 fest und kann diesen Fehler beseitigen.

Bezugszeichenliste

10 Steckteil
11 vorderer Abschnitt von 10
12 Kontakthülse
12′ verdrehte Einstecklage von 12 (Fig. 8)
13 Kontaktabschnitt von 12
14 Anschlußabschnitt von 12
15 elektrischer Leiter zu 12
16 verriegelungswirksame Schulter an 13
17 Fahne an 13
18 äußerer Gehäuseabsatz für 50
19 geschlossenes Schlitzende von 29
20 Gehäuse
21 rohrförmiger Kanal, Gehäuse-Rohr
22 Einsteckmontage-Pfeil für 12
22′ Demontage-Pfeil von 12 (Fig. 4)
23 untere Rohrwand von 21
24 Längsspalte in 23
25 Zunge in 23
26 Rampe von 25
27 hinterschnittene Stufe bei 26
28 obere Rohrwand von 21
29 Längsschlitz in 28
30 Kappe (Ausfahrstellung)
30′ Einschubstellung von 30
31 plattenförmige Scheitelwand von 30
32 Durchtrittsloch in 31
33 unterer Seitenwandteil von 30
33′ oberer Seitenwandteil von 30
33′′ seitlicher Seitenwandteil von 30
34 Kappeninnenraum
35 Endflansch von 30
36 erster Vorsprung an 33′′
37 zweiter Vorsprung an 33′′
38 äußere Gehäusezone für 50
39 Längsverschiebungspfeil von 30 auf 44
40 Buchsenteil (Entkupplungsposition)
40′ Kupplungsposition von 40 mit 10
41 Aufnahme in 40
42 Kontaktstift von 40 (Entkupplungsposition)
42′ Kupplungsposition von 42 (Fig. 4)
43 Aufsetzpfeil von 30 auf 21
44 Außenkontur von 20 (Fig. 5, 6)
45 Längsausschnitt in 21
46 Stirnende von 21
47 Endsteg von 21
48 Radialverschwenkungs-Pfeil von 25 (Fig. 2)
49 Fenster in 33
50 Ringdichtung auf 20
51 axiale Abstandslücke zwischen 12′ und 42′ (Fig. 8)
52 Fensterlaibung von 49
53 innere Stegkante von 47
54 Nocken an 40 (Entkupplungsposition)
54′ Kupplungsposition von 54 (Fig. 4, 8)
55 Bügelöffnung von 57 (Fig. 4, 8)
56 schräge Rampe von 57
57 Bügel an 40
58 Codiernut von 20
59 Codierrippen von 30
60 Axialaussparung in 20
61 Absatzfläche in 23 (Fig. 8)

Claims (8)

1. Elektrische Verbindung, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Steckteil (10) und mit einem Buchsenteil (40),
dessen Buchsenteil (40) eine zum Einführprofil (11) des Steckteils (10) komplementäre Aufnahme (41) mit mindestens einem Kontaktstift (42) aufweist,
welcher im Kupplungsfall (42′) in den Steckteil (10) einfährt und dort mit einer ihm zugeordneten Kontakthülse (12) kontaktiert,
und dessen Steckteil (10) aus einem Gehäuse (20) mit wenigstens einem rohrförmigen Kanal (Rohr 21) für die Kontakthülse (12) und aus einer Endplatte mit mindestens einem Durchtrittsloch (32) für den Kontaktstift (42) des Buchsenteils (40) besteht,
die Endplatte mit dem Gehäuse (20) durch komplementäre Längsfüh­ rungselemente verbunden ist und zwischen mindestens zwei Axialstel­ lungen gegenüber dem Gehäuse (20) verschieblich ist,
nämlich einerseits einer Ausfahrstellung, welche eine axiale Einsteck- Montage (22) der Kontakthülse (12) im Gehäuse (20) gestattet, bis eine am Gehäuse (20) befindliche federnde Zunge hinter eine Schulter (16) der in einer definierten Montagelage befindlichen Kontakthülse (12) schnappt,
und andererseits einer Einschubstellung, in welcher die an der Endplat­ te befindlichen Längsführungselemente in den Federweg der Zunge treten und dadurch die Kontakthülse (12) in ihrer Montagelage arretie­ ren,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Endplatte von der Scheitelwand (31) einer U-förmig profilierten Kappe (30) gebildet ist, deren Seitenwände (33, 33′, 33′′) auf der Außenkontur (44) des Gehäuses (20) längsgeführt sind,
die Rohrwand (23) des Gehäuses (20) in einem Abschnitt längsgespaltet (24) ist und zwischen zwei Spalten (24) eine äußere federnde Zunge (25) bildet, die sich im Längsführungsbereich (39) der Kappen- Seitenwand (33 bis 33′′) am Gehäuse (20) erstreckt,
der Federweg (48) der Zunge (25) radial über die Außenkontur (44) des Gehäuses (20) hinaus geht,
und die Kappe zwar in ihrer Ausfahrstellung (30) mit ihrer der Zun­ ge (25) zugekehrten Kappen-Seitenwand (33) den Federweg (48) der Zunge (25) frei gibt, aber in ihrer Einschubstellung (30′) die Zunge (25) mindestens teilweise überdeckt.

2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappen- Seitenwand (33) ein Fenster (49) aufweist, welches in Ausfahrstellung (30) der Kappe über dem freien Ende der Zunge (25) liegt, (Fig. 3).

3. Verbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunge (25) eine ins Rohrinnere des Gehäuse weisende hinterschnit­ tene (27) Rampe (26) aufweist, auf welcher die Schulter (16) der Kontakthülse (12) bei ihrer Einsteckmontage (22) auffährt und dabei die Zunge (25) solange in die Fensteröffnung (49) der in ihrer Aus­ fahrstellung (30) befindlichen Kappe drückt, bis die Schulter (16) hinter (27) die Rampe (26) greift.

4. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kappe einen Endflansch (35) aufweist, der in der Einschubstellung (30′) eine das Gehäuse (20) umgürtende Ring­ dichtung (50) gegen einen Gehäuseabsatz (18) drückt.

5. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwand (28) des Gehäuses (20) einen Längs­ schlitz (29) aufweist, in welchen, zwecks verdrehungssicherer Einschub­ montage eine an der Kontakthülse (12) sitzende Fahne (17) einfährt, (Fig. 4).

6. Verbindung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Längs­ schlitz (29) ein geschlossenes Schlitzende (19) aufweist, das bei der Einschubmontage (22) einen Anschlag für die Fahne (17) bildet.

7. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Codier-Nuten (58) und -Rippen (59) zum verdre­ hungssicheren Aufsetzen (43) der Kappe (30) auf das Gehäuse (20) vorgesehen sind.

8. Verbindung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwand des Gehäuses (20) einen Längsaus­ schnitt (45) aufweist, welcher von einem Endsteg (47) begrenzt ist, und der Endsteg (47) mit an der Innenfläche der Kappen- Seitenwand (33′′) sitzenden Rastvorsprüngen (36, 37) zusammenwirkt, welche die Ausschubstellung (30) und/oder die Einschubstellung (30′) der Kappe auf dem Gehäuse (20) bestimmen.