DE4342801C2 - Zylinderkurbelgehäuse - Google Patents
ZylinderkurbelgehäuseInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein gegossenes Zylinderkurbelgehäuse einer Hubkolben-
Brennkraftmaschine für zumindest zwei Zylindereinheiten nach
dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein derartiges Zylinderkurbelgehäuse ist beispielsweise aus der DE 93 18 206 U1 bekannt.
Bei gegossenen Zylinderkurbelgehäusen ist es üblich, daß deren Innenräume
beim Gießen durch Gußkerne gebildet werden. Die Anzahl der Gußkerne ist
maßgebend für den Bauaufwand eines Gußrohlings.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein durch Gießen herstellbares Zylinder
kurbelgehäuse anzugeben, dessen Innenräume mit einer geringstmöglichen An
zahl von Gußkernen gebildet werden.
Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Einrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Durch den erfindungsgemäßen Verbindungsquerschnitt können der Kurbel
triebraum und der Steuerungsraum durch einen einzigen Gußkern gebildet wer
den. Voraussetzung für das Vorhandenseins des Verbindungsquerschnitts ist,
daß eine Rollenstößelführungsbrücke, die die beiden Räume voneinander trennt,
sich auf einer Seite nur an einem Ölbohrungsbutzen einer in Gehäuselängsrich
tung verlaufenden Ölbohrung abstützt und keine Anbindung an den Zylinder auf
weist. Durch die verringerte Zahl der Gußkerne vermindert sich auch die Gefahrt
des Gußversatzes und damit des Gußausschusses.
Es ist von Vorteil, daß für eine schwungradseitige Zylindereinheit, eine
schwungradferne Zylindereinheit und für dazwischenliegende Zylindereinheiten
insgesamt drei unterschiedliche Ausführungen des Innenraums vorgesehen sind.
Auf diese Weise ist erreicht, daß für sämtliche Versionen des Zylinderkurbelge
häuses alle Gußkerne für die schwungradseitige Zylindereinheit und alle Gußker
ne für die schwungradferne Zylindereinheit gleich sind und daß für die da
zwischenliegenden Zylindereinheiten gleiche Gußkerne Verwendung finden. Auf
diese Weise wird der Bauaufwand zur Erstellung der Gußkerne für die Innen
räume minimiert und ein Maximum an Gleichteilen sichergestellt.
Von Vorteil ist auch, daß Seitenwände Gewindebutzen für von außen einschraub
bare Schrauben aufweisen, und daß die Gewindebutzen außerhalb der Innenkon
tur der Seitenwände angeordnet sind. Die dadurch glatten Innenwände des Zylin
derkurbelgehäuses ermöglichen einen minimalen Abstand der Seitenwände zu
den drehenden Teilen des Kurbeltriebes. Außerdem wird verhindert, daß bei den
einheitlichen Gußkernen für die dazwischenliegenden Zylindereinheiten Innen
butzen "blind" mitgeschleppt werden. Beides führt zu einer Gewichtsminderung
des erfindungsgemäßen Zylinderkurbelgehäuses.
Es hat sich als vorteilhaft gezeigt, daß am schwungradfernen Ende des Zylinder
kurbelgehäuses im Bereich der Seitenwand eine eingegossene Ölansaugleitung
und eine eingegossene Druckölleitung angeordnet sind, wobei die Ölansauglei
tung, die von einem Saugleitungsflansch in der Ebene eines Ölwannenflansches
zu einem Außenflansch auf der Seitenwand führt und die Druckölleitung, die von
dem Außenflansch zu einem deckplattenseitigen Ende in der Deckplatte führt, je
einen Teilgußkern aufweisen und daß die Teilgußkerne im Bereich des Außen
flansches eine gemeinsame sie verbindende Kernmarke aufweisen. Auf diese
Weise wird eine exakte gegenseitige Lage der einen Gußkern bildenden Teilguß
keme erreicht, wodurch ein Gußversatz und damit Gußausschuß vermieden wer
den. Durch das Gießen der Leitungen wird deren mechanische Herstellung ein
gespart.
Durch eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, bei der der Teilgußkern der
Druckölleitung an dem deckelplattenseitigen Ende eine und an der schwungrad
fernen Stirnseite des Zylinderkurbelgehäuses zwei Kernmarken aufweist, wovon
eine in der Flucht einer Ölbohrung, die andere in der einer Befestigungsschraube
angeordnet ist, wird erreicht, daß der Gußkern der Druckölleitung zusätzlich un
terstützt wird, wodurch die Gußgenauigkeit erhöht wird. Außerdem werden die
Kernmarken zu Herstellung notwendiger Bohrungen verwendet.
Von Vorteil ist auch, daß zwischen der Druckölleitung und einer Ausbuchtung des
Zylinderkühlölraums eine Gußwand angeordnet ist, die vom deckplattenseitigen
Ende der Druckölleitung her aufsenkbar ist. Auf diese Weise vermindert sich der
Aufwand für das Gußputzen, da der Druckölkanal von der Zylinderkopfseite des
Zylinderkurbelgehäuses bequem zugänglich ist und ein Putzaufwand für den Be
reich zwischen dem Zylinderkühlraum und dem Druckölkanal entfällt.
Vorteilhaft ist auch, daß in der Seitenwand an deren schwungradseitigen Ende
eine eingegossene Ölabströmleitung angeordnet ist, die von dem Steuerteile
innenraum und von einem Ölfiltersockel ausgeht, ein Druckhalteventil, ein Hei
zungszulaufstück, ein Heizungsventil und ein Heizungsrücklaufstück verbindet
und in der Ebene eines Ölwannenflansches endet, wobei der Gußkern der Ölab
strömleitung an seinen Ende Kernmarken aufweist, die im Inenngußkern des
schwungradseitigen Zylinders gelagert sind. Durch die großzügige Lagerung des
Gußkerns, die noch durch eine weitere Kernmarke in der Stirnseite im Bereich
einer Regelstangenbohrung ergänzt wird, ergibt sich ein genauer, ausschußfreier
Guß und es erübrigt sich eine mechanische Herstellung der recht kompliziert ge
führten Ölabströmleitung.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der
Zeichnung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch dargestellt
ist.
Es zeigt:
Fig. 1: Querschnitt durch das Zylinderkurbelgehäuse,
Fig. 2: Blick in das Zylinderkurbelgehäuse von der Kurbelwellenseite her,
Fig. 3: Seitenansicht des Zylinderkurbelgehäuses mit gestrichelt einge
zeichneter Druckölleitung 7, Ölansaugleitung 6 und Ölabströmlei
tung 10,
Fig. 4: Teilquerschnitt durch das Zylinderkurbelgehäuse im Bereich des
deckplattenseitigen Endes des Druckölkanals 7.
Fig. 1 zeigt ein Zylinderkurbelgehäuse 20 mit Seitenwänden 8, 8', die einen Kur
beltriebraum 1 und einen Steuerungsraum 2 umschließen. Im Kurbeltriebraum 1
ist ein Zylinder 35 angeordnet, der über einen scheibenförmigen Gußsteg 36 mit
den Seitenwänden 8, 8' in Verbindung steht. Am zylinderkopfseitigen Ende des
Zylinderkurbelgehäuses ist eine Deckplatte 13 vorgesehen, am kurbelwellenseiti
gen Ende ein Ölwannenflansch 11, die beide einstückig mit den Seitenwänden 8,
8' ausgebildet sind. Die Seitenwände 8, 8' sind außen mit Rippen 38 versehen,
innen jedoch glattflächig. Das ermöglicht ein zugleich schlankes, leichtes, dem
Kurbeltrieb angepaßtes und steifes Zylinderkurbelgehäuse.
Der Kurbeltriebraum 1 und der Steuerungsraum 2 sind durch eine Rollenstößel
führungsbrücke 33 getrennt und über einen Verbindungsquerschnitt 25 verbun
den. Die Rollenstößelführungsbrücke 33 erstreckt sich zwischen der Seitenwand
8 im Bereich einer Ölrücklaufbohrung 16 und dem Ölbohrungsbutzen 34. Dadurch
erübrigt sich eine Abstützung auf einem Zylinder 35, wodurch sich der
erfindungsgemäße Verbindungsquerschnitt 25 verwirklichen läßt. In der Rollen
stößelführungsbrücke 33 ist eine Rollenstößelbohrung 42 vorgesehen, die mit
einer Einspritzpumpenbohrung 41 in der Seitenwand 8 fluchtet.
Zwischen den einzelnen Zylindereinheiten sind Lagerwände 37 vorgesehen, in
denen Kurbelwellenlagerbohrungen 40, Nockenwellenlagerbohrungen 39 und
Regelstangenbohrungen 43 angeordnet sind.
Der Kurbeltriebraum 1 und der Steuerungsraum 2 können dank des Verbindungs
querschnitts 25 durch einen gemeinsamen Gußkern beim Gießvorgang gebildet
werden. Dadurch ist der Fertigungsaufwand gegenüber einem zusammenge
setzten oder gar gegenüber getrennten Gußkernen deutlich vermindert und zu
gleich die Fertigungspräzision deutlich verbessert. So werden Gußversatz und
Ausschuß beim Gießen vermieden.
Fig. 2 zeigt ein Zylinderkurbelgehäuse 20 für 3 Zylinder mit Blick auf die Kurbel
wellenseite. Man erkennt die Kurbelwellenlagerbohrungen 40, die Zylinder 35, die
Rollenstößelbohrungen 42 in den Rollenstößelführungsbrücken 33 und Ventilstö
ßelbohrungen 45, die ebenfalls in den Rollenstößelführungsbrücken 33 ange
ordnet sind und den Ölbohrungsbutzen 34 durchdringen.
Am schwungradseitigen Ende 27 im Bereich der Seitenwand 8 ist im Ölwannen
flansch 11 die Mündung der Ölabströmleitung 10 zu erkennen, entsprechend am
schwungradfernen Ende 28 die Mündung der Ölansaugleitung 6. Diese Merkmale
bedingen unterschiedliche Gußkerne für die schwungradseitige Zylindereinheit 3
und die schwungradferne Zylindereinheit 4, die jedoch für alle Zylinderkurbelge
häuse einer Motorfamilie gleich sind. Die dazwischenliegenden Zylinder 5 haben
einen gleichen Gußkern. Auf diese Weise werden die Innenräume sämtlicher
Zylinderkurbelgehäuse mit nur 3 unterschiedlichen Gußkernen verwirklicht.
Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Zylinderkurbelgehäuses 20 und zwar mit
Blick auf die Seitenwand 8. Am schwungradfernen Ende 28 sind die Ölansauglei
tung 6 und die Druckölleitung 7 gestrichelt und kreuzschraffiert eingetragen.
Beide Leitungen münden im Bereich eines Außenflanschs 9. Die Teilgußkerne
beider Leitungen sind durch eine gemeinsame Kernmarke im Bereich des Außen
flanschs 9 zu einem Gußkern zusammengefaßt. Zusätzliche Kernstützen sind am
deckplattenseitigen Ende 26 und im Bereich des Ölwannenflanschs 11 sowie in
der Flucht der Ölrücklaufbohrung 16 und einer Gewindebohrung 48 vorgesehen.
Am schwungradfernen Ende 28 ist ein angegossener Öleinfüllstutzen 46 vorge
sehen, der Teil eines durch Außenkern an der schwungradfernen Stirnseite gebil
deten Reglergehäuses darstellt.
Am schwungradseitigen Ende 27 ist eine eingegossene Ölabströmleitung 10 ge
strichelt und kreuzschraffiert dargestellt. Diese verbindet den Steuerungsraum 2
des schwungradseitigen Zylinders und eine Ölrinne 18 eines Ölfiltersockels 15 mit
einem Druckhalteventil 29, einem Heizungszulaufstück 30, einem Heizungsventil
31 und einem Heizungsrücklaufstück 32 mit einer Mündung 19 in dem Ölwannen
flansch 11. Als Kernmarken für den Gußkern der Ölabströmleitung 10 dienen
wahlweise die ohnehin vorhandene Regelstangenbohrung bei Lagerung im
schwungradseitigen Stirnkern oder eine Lagerung direkt im Kurbelraumkern der
schwungradseitigen Zylindereinheit.
Fig. 3 zeigt außerdem eine Anschlußleiste 44 für eine nicht dargestellte Kühlluft
führungshaube sowie Einspritzpumpenbohrungen 41 und Gewindebutzen 24 auf
der Seitenwand 8.
In Fig. 4 ist die Druckölleitung 7 mit ihrem deckplattenseitigen Ende 26 und
einem Teil des Zylinderkühlraums 12 mit einer Ausbuchtung 23 dargestellt.
Zwischen der Druckölleitung 7 und der Ausbuchtung 23 bildet sich beim Gußvor
gang eine gewollt dünne Gußwand 21. Die Gußwand 21 wird zur Verbindung der
Druckölleitung 7 und der Ausbuchtung 23 des Zylinderkühlraums 12 durch Auf
senken vom deckplattenseitigen 26 her beseitigt. Auf diese Weise entfällt der
Putzaufwand zwischen dem Zylinderkühlraum 12 und der Druckölleitung 7. Diese
kann als Ganzes vom deckplattenseitigen Ende 26 aus gereinigt werden.
Im Bereich eines Knies 17 der Druckölleitung 7 ist eine Gewindebohrung 47 vor
gesehen, in die eine Öltemperatursonde einschraubbar ist.
Claims (7)
1. Gegossenes Zylinderkurbelgehäuse einer Hubkolben-Brennkraftmaschine
für mindestens zwei Zylindereinheiten, mit einem Innenraum, der pro Zylinderein
heit einen Kurbeltriebraum für einen Zylinder, eine Kurbelwelle mit Pleuelstange
und Kolben und einen Steuerungsraum für eine Nockenwelle mit Steuerungsteilen
aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß der Kurbeltriebraum (1) und der Steuerungsraums
(2) einen Verbindungsquerschnitt (25) aufweisen.
2. Zylinderkurbelgehäuse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß für eine schwungradseitige Zylindereinheit (3), eine
schwungradferne Zylindereinheit (4) und für dazwischenliegende Zylindereinhei
ten (5) insgesamt drei unterschiedliche Ausführungen des Innenraums vorgese
hen sind.
3. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß Seitenwände (8, 8') Gewindebutzen (24) für von
außen einschraubbare Schrauben aufweisen, und daß die Gewindebutzen (24)
außerhalb der Innenkontur der Seitenwände (8, 8') angeordnet sind.
4. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß am schwungradfernen Ende (28) im Bereich der
Seitenwand (8) eine eingegossene Ölansaugleitung (6) und eine eingegossene
Druckölleitung (7) angeordnet sind, wobei die Ölansaugleitung (6), die von einem
Saugleitungsflansch (22) in der Ebene eines Ölwannenflansches (11) zu einem
Außenflansch (9) auf der Seitenwand (8) führt und die Druckölleitung (7), die von
dem Außenflansch (9) zu einem deckplattenseitigen Ende (26) in der Deckplatte
(13) führt, je einen Teilgußkern aufweisen und daß die Teilgußkerne im Bereich
des Außenflansches (9) eine gemeinsame, sie verbindende Kernmarke aufwei
sen.
5. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Teilgußkern der Druckölleitung (7) an dem
deckelplattenseitigen Ende (26) eine und an der schwungradfernen Stirnseite des
Zylinderkurbelgehäuses (20) zwei Kernmarken aufweist, wovon eine in der Flucht
einer Ölbohrung (16), die andere in der einer Befestigungsschraube (48) an
geordnet ist.
6. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Druckölleitung (7) und einer Ausbuch
tung (23) des Zylinderkühlölraums (12) eine Gußwand (21) angeordnet ist, die
vom deckplattenseitigen Ende (26) der Druckölleitung (7) her aufsenkbar ist.
7. Zylinderkurbelgehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß in der Seitenwand (8) an deren schwungradseiti
gem Ende (27) eine eingegossene Ölabströmleitung (10) angeordnet ist, die von
dem Steuerteileinnenraum (2) und von einem Ölfiltersockel (15) ausgeht, ein
Druckhalteventil (29), ein Heizungszulaufstück (30), ein Heizungsventil (31) und
ein Heizungsrücklaufstück (32) verbindet und in der Ebene eines Ölwannenflan
sches (11) endet, wobei der Gußkern der Ölabströmleitung (10) an seinen Enden
Kernmarken aufweist, die im Innengußkern des schwungradseitigen Zylinders (3)
gelagert sind.
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ID=6505100
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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