DE4232432A1 - Pulvermetallurgisches Pleuel und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Pulvermetallurgisches Pleuel und Verfahren zu seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft ein pulvermetallurgisch hergestelltes Pleuel, dessen kleines Pleuelauge, Schaft und geteiltes großes Pleuelauge aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff und dessen kleines bzw. großes Pleuellager aus einem Lager­ werkstoff gebildet sind. Auch betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Pleuels.
Ein pulvermetallurgisch hergestelltes Pleuel für Kraftfahr­ zeuge, und zwar ein pulvergeschmiedetes Pleuel, ist aus der Zeitschrift METAL POWDER REPORT, Band 43, Nr. 5, er­ schienen Mai 1988, MPR Publishing Services Limited, Shrewsbury, Großbritannien, C. M. SONSINO, "Fatigue Design of Sintered Connecting Rods", Seite 332-337 * Seite 337, Fig. 8 und linke Spalte*, bekannt. Allerdings enthält diese Veröffentlichung keinen Hinweis über die Ausgestaltung des kleinen und großen Pleuellagers.
Gemäß dem allgemeinen Stand der Technik wird das große Pleuellager dadurch gebildet, daß zunächst das große Pleuel­ auge mechanisch bearbeitet wird. Es handelt sich um eine Grobbearbeitung, der eine Feinbearbeitung und schließlich eine Feinstbearbeitung folgen. Diese bestehen in Drehen, Feindrehen bzw. Honen. So sind drei, mindestens jedoch zwei spanende Bearbeitungen erforderlich. Außerdem werden zwei Lagerschalen hergestellt, nämlich eine für die Kappe des Pleuels und die andere für den übrigen Teil des Pleuels. Diese beiden Lagerschalenhälften müssen mit hoher Präzision angefertigt werden, zumal die Bedingungen einer Doppelpassung eingehalten werden müssen. Dies erfordert eine Feinstbearbei­ tung der beiden Lagerschalen. Außerdem müssen im Pleuelauge und an den Lagerschalen Ausnehmungen bzw. Nasen vorgesehen werden, die ein Verdrehen der Lagerschalen während des Betriebs möglichst vermeiden sollen. Zur Montage ist es dann erforderlich, die beiden Lagerschalenhälften zwischen Kappe und übrigem Pleuel einzuklemmen und durch die Pleuel­ schrauben zu befestigen. Es kann nicht ausgeschlossen werden, daß beim Verschrauben Verformungen der Lagerschalen auftreten. Wenn bei der Herstellung eines Pleuels gemäß der vorstehend genannten Veröffentlichung die Trennung des Pleuelauges durch Bruch erfolgt, ist es erforderlich, anschließend die Halterungen der Lagerschalen zu fräsen und zu entgraten.
Die für die Herstellung des bekannten Pleuels erforderlichen zahlreichen Bearbeitungen haben zwangsläufig hohe Kosten zur Folge. Dies liegt nicht zuletzt daran, daß enge Toleran­ zen eingehalten werden müssen. Als besonderer Nachteil des bekannten Pleuels hat sich immer wieder gezeigt, daß sich die Lagerschalen trotz der vorgesehenen Verdrehsiche­ rungen während des Betriebs verdrehen. Damit fällt ein solches Pleuel und damit der Motor selbstverständlich aus.
Das Pleuellager des kleinen Pleuelauges wird im allgemeinen dadurch hergestellt, daß nach der mechanischen Beschreibung durch Drehen und Feindrehen eine Lagerbuchse in das kleine Pleuelauge eingepreßt wird. Das kleine Pleuelauge wird mechanisch bearbeitet, und es muß ein gesondertes Teil hergestellt werden, nämlich die Lagerbuchse, die in einem zusätzlichen Arbeitsgang montiert wird. Anschließend ist eine Feinstbearbeitung der Lagerbuchse erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend dargelegten Nachteile zu beseitigen und ein pulvermetallur­ gisch hergestelltes Pleuel zu schaffen, bei dem zumindest die Herstellung und der Gebrauch des großen Pleuellagers verbessert werden.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zumindest das große Pleuellager aus einem pulverförmigen Lagerwerkstoff mit dem pulverförmigen Grundwerkstoff zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird. Außer dem großen Pleuellager kann also gemäß der Erfindung auch das kleine Pleuellager auf diese Weise hergestellt werden.
Ein derartiges Pleuel hat den Vorteil, daß es einstückig in einem gleichförmigen Herstellungsverfahren, nämlich einem pulvermetallurgischen, angefertigt werden kann. Der für kleines Pleuelauge, Schaft und geteiltes großes Pleuelauge zu verwendende pulverförmige Grundwerkstoff kann ausschließlich für diesen Zweck bestimmt werden, während der für das große Pleuellager und evtl. auch das kleine Pleuellager vorgesehene pulverförmige Lagerwerkstoff für die jeweils geforderten Eigenschaften des Lagers festge­ legt werden kann. Beispielsweise können so auch Notlaufeigen­ schaften berücksichtigt werden. Durch die Herstellung entsteht ein Verbundwerkstoff, der dichteabhängig sein kann. Er bedarf nur einer sehr begrenzten mechanischen Nachbearbeitung. Selbstredend ist gemäß der Erfindung ein Verdrehen der Lagerschalen bekannter Pleuel ausgeschlossen.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Grundwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 0,1 bis 0,5% Mn, 0,1 bis 2,0% Mo, 0,2 bis 2,2% Ni, 0,5 bis 2,5% Cu, 0,3 bis 1,0% C und Eisen als Rest besteht. Statt dieses fertiglegierten Pulvers kann der Grundwerkstoff in Gewichts-Prozent aus einem anlegierten Pulver der folgen­ den Zusammensetzung bestehen: 0,2 bis 1,5% Mo, 1,0 bis 4,0% Ni, 1,0 bis 3,0% Cu, 0,3 bis 1,0% C und Eisen als Rest. Eine weitere Möglichkeit für die Zusammensetzung des Grundwerkstoffes besteht in einem gemischtlegierten Pulver mit 1,0 bis 3,0% Cu, 0,3 bis 1,0% C und Eisen als Rest. Auch kann als Grundwerkstoff ein fertiglegiertes Pulver mit 0,5 bis 3% Mo, 0,3 bis 1,0% C, 0 bis 3% Cu und Eisen als Rest verwandt werden.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Lagerwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 5 bis 30% Cu, 0 bis 0,5% C, 1 bis 5% MoS2 und Eisen als Rest besteht. Alternativ kann der Lagerwerk­ stoff aus etwa 10 bis 50% freiem Graphit und Eisen als Rest bestehen. Weiterhin ist es möglich, daß der Lagerwerk­ stoff aus etwa 40 bis 60% Co, 0 bis 50% Ni, 25 bis 35% Mo, 1 bis 10% Si und 0 bis 20% Cr besteht. Eine weitere Zusammensetzung besteht in einem Anteil von 20 bis 50 Gewichts-Prozenten der vorstehenden Legierung und Eisen als Rest.
Gemäß der Erfindung kann auch ein Lagerwerkstoff auf Nicht­ eisen-Basis eingesetzt werden. Dieser kann in Gewichts- Prozent aus etwa 0 bis 3% Pb, 60 bis 90% Sn, 3 bis 10% Cu und 5 bis 15% Sb bestehen. Alternativ ist es möglich, daß der Lagerwerkstoff aus 5 bis 25% Pb, 3 bis 10% Sn, 1 bis 5% Ni und Kupfer als Rest besteht.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung bilden der Grundwerkstoff und der Lagerwerkstoff durch Diffusion eines oder mehrerer Elemente ein Gradientengefüge.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur pulver­ metallurgischen Herstellung eines Pleuels der eingangs genannten Gattung, wobei das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff gebildet wird. Da es sich bei einem Pleuel um ein Bauteil mit unregelmäßig verteilten Massen handelt, muß ein Verfahren vorgeschlagen werden, dessen Verwendung sich nicht nur für rotationssymmetrische Bauteile eignet.
Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht darin, daß zumin­ dest das große Pleuellager aus einem pulverförmigen Lager­ werkstoff gefertigt wird, der Preßling in einem von einer Matrize eingeschlossenen Formraum, auf den mindestens je ein Oberstempel und ein Unterstempel in axialer Richtung des Preßlings einwirken, in der Weise erzeugt wird, daß die Pulverwerkstoffe nacheinander in schüttfähigem Zustand in den Formraum eingebracht werden, der zuerst eingebrachte Pulverwerkstoff in radialer Richtung gesehen nur einen Teil des Formraums ausfüllt und nach dem Einfüllen durch den oder die Ober- und Unterstempel zu einem Teilpleuel so weit vorverdichtet wird, daß die erreichte Grünfestigkeit für ein schadloses Zurückfahren der Preßstempel ausreicht, danach mindestens der zweite Pulverwerkstoff in den von dem vorverdichteten Teilpleuel nicht ausgefüllten Teil des Formraumes eingebracht wird, der zweite Pulverwerkstoff ebenfalls vorverdichtet wird und abschließend die gemeinsame Endverdichtung der eingebrachten Pulverwerkstoffe vorgenommen wird.
Nach einer solchen oder auch einer anderen Fertigstellung des Preßlings können sich verschiedene pulvermetallurgische Verfahrensschritte anschließen. So kann der Preßling nach der Endverdichtung gesintert und kalibriert werden. Außerdem ist es möglich, daß der Preßling nach der Endverdichtung vorgesintert, nachgepreßt und fertiggesintert wird. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird der Preßling nach der Endverdichtung durch Sinterschmieden gefertigt.
Alternativ ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Pleuels, bei dem das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grund­ werkstoff gebildet wird, und bei dem zum einen der Schaft mit den beiden Pleuelaugen zu einem Pleuelteil und zum anderen mindestens das große Pleuellager zu einem Lagerteil gepreßt werden, das Lagerteil in das Pleuelteil eingelegt und das Pleuelteil mit dem Lagerteil beim nachfolgenden Sintern oder Sinterschmieden durch Diffusion zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird. Auch hier handelt es sich um ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils, nicht also eines Pleuels aus mechanisch zusammengesetzten Einzelteilen.
Das alternative Verfahren gemäß der Erfindung kann vorteil­ haft dadurch ausgestaltet werden, daß das Pleuelteil sinter­ geschmiedet wird, das Lagerteil in das schmiedewarme Pleuel eingelegt und das Pleuelteil mit dem Lagerteil durch Diffusion zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird. Die Temperatur des Pleuels kann nach dem Schmiedevorgang etwa 900°C betragen. Demnach kann während der Abkühlung auf Raumtempe­ ratur das Lagerteil bei allen gewünschten Temperaturen zwischen 900°C und Raumtemperatur gezielt eingelegt werden. Damit können auch Werkstoffe durch Diffusion miteinander kombiniert werden, deren Schmelzpunkte deutlich unterschied­ lich sind, z. B. die vorstehend aufgeführten Grundwerkstoffe auf Eisen-Basis und die ebenfalls vorstehend aufgeführten Lagerwerkstoffe auf Nichteisen-Basis.
Das alternative Verfahren gemäß der Erfindung kann außerdem dadurch ausgestaltet werden, daß das Pleuelteil gesintert wird, das Lagerteil in der Abkühlungsphase nach dem Sintern in das Pleuelteil eingelegt wird und das Pleuel­ teil mit dem Lagerteil durch Diffusion zu einem Verbundform­ pleuel gefertigt wird. Bei diesem Verfahren ist es entspre­ chend dem vorstehend beschriebenen möglich, während der Abkühlungsphase nach dem Sintern auf Raumtemperatur alle gewünschten Temperaturen gezielt zu wählen.
In weiterer Ausgestaltung der Verfahren können das Pleuelteil und das Lagerteil durch Schrumpfen oder Dehnen kraftschlüssig miteinander verbunden werden. Eine weitere Ausgestaltung dieses Verfahrens besteht darin, daß das kleine Pleuellager als Lagerbuchse in die kleine Pleuelbohrung gepreßt wird, während das große Pleuellager Bestandteil des Verbundform­ pleuels ist.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung enthält das Verfahren zur Herstellung eines sintergeschmiedeten Pleuels zusätzlich die Schritte, daß das Pleuel an der Trennfuge des großen Pleuelauges mit zumindest einer Teilkerbe versehen wird, die zwischen Sintern und Schmieden eine Schutzschicht, insbesondere eine Oxidschicht, erhält und beim Schmieden zur Endform geschlossen wird, worauf die Pleuelkappe nach dem Abkühlen durch Bruch von dem übrigen Pleuel getrennt wird.
Wenn alternativ ein gesintertes Pleuel gemäß der Erfindung hergestellt werden soll, enthält das Verfahren die zusätz­ lichen Schritte, daß das Pleuel an der Trennfuge des großen Pleuelauges mit zumindest einer Teilkerbe versehen wird und daß die Pleuelkappe nach dem Sintern durch Abkühlen des Pleuels durch Bruch von dem übrigen Pleuel getrennt wird.
Sowohl bei der Herstellung eines Schmiedepleuels als auch eines Sinterpleuels ermöglicht es also die Erfindung, das Pleuel als Verbundformpleuel herzustellen und die Teilung des großen Pleuelauges durch Bruch zu erzeugen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines die Erfindung nicht beschränkenden Ausführungsbeispiels, wobei auf die Zeichnung Bezug genommen wird. Es zeigen
Fig. 1 ein Pleuel gemäß der Erfindung in der Ansicht,
Fig. 2 einen Schnitt gemäß Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 eine Pleuelkappe nach der Bruchtrennung vom übrigen Pleuel und
Fig. 4 die Einzelheit IV gemäß Fig. 1.
Fig. 1 stellt dar, daß das Pleuel ein kleines Pleuelauge 11, einen Schaft 12 und ein großes Pleuelauge 13 aufweist. In dem kleinen Pleuelauge 11 findet sich ein kleines Pleuel­ lager 14, während entsprechend in dem großen Pleuelauge 13 ein großes Pleuellager 15 angeordnet ist. Das große und das kleine Pleuellager sind mit dem übrigen Pleuel zu einem Verbundformpleuel gefertigt.
Im Bereich einer Trennfuge 16 des großen Pleuelauges 13 ist die Lagerseite des großen Pleuellagers 15 mit zwei Teilkerben 17 versehen. Diese dienen dazu, daß nach dem Sintern und Abkühlen des Pleuels eine Pleuelkappe 18 durch Bruch von dem übrigen Pleuel getrennt werden kann. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Pleuel ist die Bruchtrennung also noch nicht erfolgt.
Fig. 3 zeigt dagegen die nach dem Bruch von dem übrigen Pleuel getrennte Pleuelkappe 18.
Fig. 4 stellt ebenso wie Fig. 1 den Zustand vor dem Bruch dar. Der Beginn der Bruchfläche in der Trennfuge 16 ist im Anschluß an die Teilkerbe 17 durch eine Schlangenlinie an­ gedeutet.

Claims (24)

1. Pulvermetallurgisch hergestelltes Pleuel, dessen kleines Pleuelauge, Schaft und geteiltes großes Pleuelauge aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff und dessen kleines bzw. großes Pleuellager aus einem Lagerwerkstoff gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest das große Pleuellager aus einem pulverförmigen Lagerwerkstoff mit dem pulverförmigen Grundwerkstoff zu einem Verbundformpleuel gefertigt ist.
2. Pleuel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff als fertiglegiertes Pulver in Gewichts- Prozent aus etwa 0,1 bis 0,5% Mn, 0,1 bis 2,0% Mo, 0,2 bis 2,2% Ni, 0,5 bis 2,5% Cu, 0,3 bis 1,0% C und Eisen als Rest besteht.
3. Pleuel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff als anlegiertes Pulver in Gewichts- Prozent aus etwa 0,2 bis 1,5% Mo, 1,0 bis 4,0% Ni, 1,0 bis 3,0% Cu, 0,3 bis 1,0% C und Eisen als Rest besteht.
4. Pleuel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff als gemischtlegiertes Pulver in Gewichts- Prozent aus etwa 1,0 bis 3,0% Cu, 0,3 bis 1,0% C und Eisen als Rest besteht.
5. Pleuel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundwerkstoff als fertiglegiertes Pulver in Gewichts- Prozent aus etwa 0,5 bis 3% Mo, 0,3 bis 1,0% C, 0 bis 3% Cu und Eisen als Rest besteht.
6. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lagerwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 5 bis 30% Cu, 0 bis 0,5% C, 1 bis 5% MoS2 und Eisen als Rest besteht.
7. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lagerwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 10 bis 50% freiem Graphit und Eisen als Rest besteht.
8. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lagerwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 40 bis 60% Co, 0 bis 50% Ni, 25 bis 35% Mo, 1 bis 10% Si und 0 bis 20% Cr besteht.
9. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lagerwerkstoff aus 20 bis 50 Gewichts- Prozent der Zusammensetzung von 40 bis 60% Co, 0 bis 50% Ni, 25 bis 35% Mo, 1 bis 10% Si und 0 bis 20% Cr sowie Eisen als Rest besteht.
10. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lagerwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 0 bis 3% Pb, 60 bis 90% Sn, 3 bis 10% Cu und 5 bis 15% Sb besteht.
11. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Lagerwerkstoff in Gewichts-Prozent aus etwa 5 bis 25% Pb, 3 bis 10% Sn, 1 bis 5% Ni und Kupfer als Rest besteht.
12. Pleuel nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Grundwerkstoff und der Lagerwerkstoff durch Diffusion eines oder mehrerer Elemente ein Gradien­ tengefüge bilden.
13. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Pleuels nach einem der Ansprüche 1-12, wobei das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff gebildet wird, dadurch gekennzeichnet,
  • - daß zumindest das große Pleuellager aus einem pulverför­ migen Lagerwerkstoff gefertigt wird,
  • - daß der Preßling in einem von einer Matrize eingeschlos­ senen Formraum, auf den mindestens je ein Oberstempel und ein Unterstempel in axialer Richtung des Preßlings einwirken, in der Weise erzeugt wird, daß die Pulverwerk­ stoffe nacheinander in schüttfähigem Zustand in den Formraum eingebracht werden,
  • - daß der zuerst eingebrachte Pulverwerkstoff in radialer Richtung gesehen nur einen Teil des Formraums ausfüllt und nach dem Einfüllen durch den oder die Ober- und Unter­ stempel zu einem Teilpleuel so weit vorverdichtet wird, daß die erreichte Grünfestigkeit für ein schadloses Zurück­ fahren der Preßstempel ausreicht,
  • - daß danach mindestens der zweite Pulverwerkstoff in den von dem vorverdichteten Teilpleuel nicht ausgefüllten Teil des Formraumes eingebracht wird,
  • - daß der zweite Pulverwerkstoff ebenfalls vorverdichtet wird und
  • - daß anschließend die gemeinsame Endverdichtung der einge­ brachten Pulverwerkstoffe vorgenommen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßling nach der Endverdichtung gesintert und kalibriert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Pleuel nach der Endverdichtung vorgesintert, nach­ gepreßt und fertiggesintert wird.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Pleuel nach der Endverdichtung gesintert und geschmie­ det wird.
17. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Pleuels nach einem der Ansprüche 1-12, wobei das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff gebildet wird, dadurch gekennzeichnet,
  • - daß zum einen der Schaft mit den beiden Pleuelaugen zu einem Pleuelteil und zum anderen mindestens das große Pleuellager zu einem Lagerteil gepreßt werden,
  • - daß das Lagerteil in das Pleuelteil eingelegt und
  • - daß das Pleuelteil mit dem Lagerteil durch Sintern und Diffusion zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird.
18. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Pleuels nach einem der Ansprüche 1-12, wobei das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff gebildet wird, dadurch gekennzeichnet,
  • - daß zum einen der Schaft mit den beiden Pleuelaugen zu einem Pleuelteil und zum anderen mindestens das große Pleuellager zu einem Lagerteil gepreßt werden,
  • - daß das Lagerteil in das Pleuelteil eingelegt und
  • - daß das Pleuelteil mit dem Lagerteil durch Sinterschmieden und Diffusion zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird.
19. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Pleuels nach einem der Ansprüche 1-12, wobei das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff ge­ bildet wird, dadurch gekennzeichnet,
  • - daß das Pleuelteil sintergeschmiedet wird,
  • - daß das Lagerteil in das schmiedewarme Pleuelteil einge­ legt und
  • - daß das Pleuelteil mit dem Lagerteil durch Diffusion zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird.
20. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung eines Pleuels nach einem der Ansprüche 1-12, wobei das Pleuel als Preßling aus einem pulverförmigen Grundwerkstoff ge­ bildet wird, dadurch gekennzeichnet,
  • - daß das Pleuelteil gesintert wird,
  • - daß das Lagerteil in der Abkühlungsphase nach dem Sintern in das Pleuelteil eingelegt wird und
  • - daß das Pleuelteil mit dem Lagerteil durch Diffusion zu einem Verbundformpleuel gefertigt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Pleuelteil und das Lagerteil durch Schrumpfen oder Dehnen kraftschlüssig miteinander verbunden werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17-21, dadurch gekennzeichnet, daß das kleine Pleuellager als Lagerbuchse in die kleine Pleuelbohrung gepreßt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16-22, dadurch gekennzeichnet, daß das Pleuel an der Trennfuge des großen Pleuelauges mit zumindest einer Teilkerbe versehen wird, die zwischen Sintern und Schmieden eine Schutzschicht, insbesondere eine Oxidschicht, erhält und beim Schmieden zur Endform geschlossen wird, worauf eine Pleuelkappe nach dem Abkühlen durch Bruch von dem übrigen Pleuel ge­ trennt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Pleuel an der Trennfuge des großen Pleuelauges mit zumindest einer Teilkerbe versehen wird und daß eine Pleuelkappe nach dem Sintern und Abkühlen des Pleuels durch Bruch von dem übrigen Pleuel getrennt wird.
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